Mantenimiento

 Centrado  en  Confiabilidad    

MCC  
El  MCC  es  una  metodología  en  la  cual  un  equipo  mul6disciplinario  de  trabajo,  se  encarga  
de  op6mizar  la  confiabilidad  operacional  de  un  sistema  que  funciona  bajo  condiciones  de  
trabajo   definidas,   estableciendo   las   ac6vidades   más   efec6vas   de   mantenimiento   en  
función  de  la  cri6cidad  de  los  ac6vos  pertenecientes  a  dicho  sistema,  tomando  en  cuenta  
los  posibles  efectos  que  originarán  los  modos  de  fallas  de  estos  ac6vos,  a  la  seguridad,  al  
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ambiente  y  a  las  operaciones.    

   
MCC  permite  iden6ficar  estrategias  efec6vas  de  
mantenimiento  que  permitan  garan6zar  el  cumplimiento  
de  los  estándares  requeridos  por  los  procesos  de  
producción.  
¿De  que   ¿Se  puede   ¿Qué  pasa  
¿Cuál  es  la   manera   ¿Qué   ¿Qué  pasa   hacer  algo   si  no  
función  del   puede   origina  la   cuando   ¿Importa  si   para   podemos  
falla?  
ac6vo?   fallar  el   falla?   falla?   prevenir  la   prevenir  la  
ac6vo?   falla?   falla?  

Ingeniería  de  Mantenimiento  

El  análisis  de  la  Data  y  los  indicadores  de  ges6ón  da  
origen  a  la  Ingeniería  de  Mantenimiento  donde  se  
Confiabilidad  
u6lizan  los  parámetros  básicos  de  mantenimiento  los  
cuales  proporcionan  los  6empos  entre  dallas  que  sirve  
para  determinar  la  Confiablidad  y  el  6empo  fuera  de  
servicio  que  se  emplea  para  poder  establecer  la   Mantenibilidad  

Mantenibilidad  de  un  objeto,  haciendo  un  análisis  

sistémico  de  estos  dos  6empos  proporcionan  la   Disponibilidad  
Disponibilidad  o  Efec9vidad  del  Sistema.  

1  
  Contenido  Programá9co  

1.  Fundamentos  del  Mantenimiento  Centrado  en  

Confiabilidad:  
ü  Evolución  de  los  sistemas  de  producción  y   Para  la  implantación  del  MCC,  se  busca  formar  un  
mantenimiento.   personal  de  alto  perfil  técnico,  capaz  de  
ü  Conceptos  básicos  y  6pos  de  mantenimiento.   iden6ficar  oportunidades  de  mejora  en  sus  áreas,  
ü  Premisas  del  MCC   con  habilidades  proac6vas  y  una  visión  integral  de  
ü  Beneficios  del  MCC  
ü  10  Mejores  prac6cas  para  el  éxito  del  MCC   la  ges6ón  de  las  operaciones  y  mantenimiento  
ü  Referencias  de  Clase  Mundial  
 

Confiablidad  Humana   Mantenibilidad  de  Equipos   2.  Confiabilidad:  

ü  Confiabilidad  Operacional  
Confiabilidad
Operacional ü  Las  7  preguntas  del  MCC  
ü  Metodología  del  MCC  
Confiabilidad  del  Proceso   Confiablidad  de  Equipos  

3.  Análisis  de  Cri9cidad:  

ü  Concepto  de  Cri6cidad  
ü  Análisis  de  Cri6cidad  como  herramienta  de   El  impacto  global  o  consecuencia  puede  evaluarse  
a  par6r  de  criterios  tales  como:  
jerarquización    
ü  Métodos  de  evaluación  de  la  cri6cidad   Seguridad  
Calidad  interna  
ü  Definición  de  parámetros  e  indicadores  de   Produc6vidad  
cri6cidad   Sa6sfacción  del  cliente  
ü  Paquetes  de  servicio  por  clase  de  cri6cidad   Impacto  ambiental    
TMPR  –  Tiempo  medio  para  reparar  
ü  Equipos  Naturales  de  trabajo   TPEF  -­‐    Tiempo  promedio  entre  fallas  
ü  Definición  del  entorno  operacional   Otro  que  considere  el  proceso  
ü  Definición  de  las  funciones  de  los  sistemas  
 4.  Análisis  de  la  Causa  Raíz.    
ü  Definición  y  Clasificación  de  las  Fallas  
ü  Nivel  Jerárquico  de  las  fallas   Esporádicas  
ü  Probabilidad  de  Fallas  
ü  Modo  de  Fallas  
ü  Clasificación  de  los  Modos  de  Falla  
ü  Fundamentos  del  Análisis  de  Causa  Raíz   Fallas  
ü  Pasos  para  realizar  un  Análisis  de  Causa  Raíz  
ü  Análisis  de  modos  y  efectos  de  fallas  AMEF  
ü  Consecuencias  de  las  fallas   Crónicas   Funcionales  
ü  Árbol  lógico  de  decisión  

5.  Diseño  de  Planes  de  Mantenimiento  basados  en  MCC:  

ü  Establecimiento  y  estandarización  de  ac6vidades  
de  mantenimiento  para  los  equipos  crí6cos.    
ü  Tareas  preven6vas  versus  tareas  por  condición  de  
los  equipos  
ü  Programación  de  ac6vidades  
ü  Modelo  costo  riesgo  op6mo  
ü  Determinación  de  la  confiabilidad  del  equipo  
ü  Análisis  de  Tiempo  muertos  
ü  Análisis  de  Tiempos  de  respuesta  
ü  Determinación  de  Tiempos  inherentes  en  fallas  
ü  Polí6cas  para  el  stock  y  manejo  de  almacén.  

TFS   TEF   TPEF  

6.  Hacia  el  Punto  8,  el  Momento  antes  
1   2   3   4   5   6   7   8   de  que  ocurra  la  falla:  
ü  Desagregación  del  TFS  
ü  Análisis  de  las  TFS  y  TEF  
8.  Un  momento   ü  Depuración  de  los  TEF  
antes  de  que  
ocurra  la  falla  
7.  Tratamiento  Grafico  de  la  información:  
ü  Ordenamiento  de  información  
ü  Gráfico  de  Weibull.  
ü  Cálculo  de  parámetros  KyV.  
ü  Uso  de  tablas  para  la  Función  Ganma.  
ü  Cálculo  del  Tiempo  Promedio  Entre  Fallas  
ü  El  TPEF  y  los  parámetros  de  mantenimiento  
ü  Los  parámetros  de  mantenimiento  y  la  
Disponibilidad  
ü  La  Disponibilidad  y  la  sistema6zación  de  
Mantenimiento  

8.  Tratamiento  Estadís9co  de  la  información:  

ü  Conocimiento  de  Distribuciones  
ü  Aplicación  de  Distribuciones  a  la  data  tratada  
ü  Comparación  de  resultados.  

Generalidades  

q  Herramientas  y  Equipos  de  Trabajo:  

§  Proyecto  especifico  de  cada  par  de  par6cipantes.  
§  Laboratorio  con  computadores  para  cada  par  de  par6cipantes  y  MS  Excel  

q  Metodología:    
§  In  Company    hasta  un  máximo  de  20  por  cada  grupo  .  Costo  a  Solicitud  
§  En  Lugar  fuera  de  la  empresa  salón  de  Hotel  reconocido  y  hasta  un  máximo  de  20  
por  cada  grupo.  Costo  a  Solicitud  
 
q  Los  Módulos  incluyen  cer6ficación  por  parte  de  la  empresa,  CD  con  la  información  y  
Libro  texto  de  Fundamentos  Básicos  de  Mantenimiento  y  Manual  Prác6co  de  Ges6ón  
de  Mantenimiento.  
 
q  Duración  del  Curso  –  Taller:  20  horas  académicas.