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“AÑO DEL DIÁLOGO Y RECONCILIACIÓN

NACIONAL”

Curso:
GESTIÓN INTEGRAL DE MANTENIMIENTO

Tema : GESTIÓN INTEGRAL DE MANTENIMIENTO EN


PLANTAS TEXTILES.

Docente: VILCHEZ BACA, Herbert Antonio.

Seccion : 5487 IAI


Alumnos:
 REYES VILCA, Kimberly.
 TORRES VARGAS, Alfred.

HUANCAYO - PERÚ

2018
Gestión Integral de Mantenimiento en Plantas Textiles

1. INTRODUCCIÓN

CAMPRI Perú, es una empresa especializada en confección textil


brinda servicios enfocados a la satisfacción de las necesidades y
expectativas de sus clientes, innovación de diseños, la mejora de sus
procesos, personalizando sus pedidos con diseños exclusivos y de
excelente materia prima, sin dejar de lado la relación calidad - precio,
que le permiten usar a sus clientes una prenda cómoda y deseable.
Para lo cual se elabora este manual de Gerencia de Mantenimiento,
con la finalidad de dar pautas y normas generales orientadas al
establecimiento de su sistema de mantenimiento de planta.
Es una realidad que, si no se establece un buen programa de
mantenimiento en las plantas textiles, cortes y grabados, tendrán
siempre en contra un factor de la producción muy importante, como
el de no entregar a tiempo los trabajos o no poder realizar más hasta
que se pueda arreglar. Por lo tanto, no podrán alcanzar los objetivos
de alta productividad, alta calidad y alta eficiencia que debe existir en
toda planta textil, corte, confección y acabado, en tanto no se corrija
esta situación.
Esto asegura que siguiendo las normas y guías que aquí ofrezco les
será posible mantener la máquina en excelentes condiciones de
trabajo, a la vez que minimizarán los costos de mantenimiento y, de
acuerdo con el principal objetivo del programa que aquí presento,
alcanzarán una óptima relación entre los costos de reparación y los
costos por tiempos de parada, que por fallas intempestivas genera
todo equipo que opera en formal anormal.
Considerando este trabajo, el primer paso para dar a nuestras
instalaciones y equipos la importancia crucial que tienen para el logro
de nuestros fines, como la máquina de COSER, les hacemos entrega
de este Manual y nos ponemos a su disposición para las sugerencias
que puedan optimizar lo aquí presentado.
2. PRESENTACION INTEGRAL DE MANTENIMIENTO

Este manual ofrece métodos y guías generales, orientados a


implantar un programa de mantenimiento basado en la prevención y
la anticipación como norma.
Estos métodos y guías llevan a organizar el mantenimiento de la
Planta textil, corte, confección y acabado, de tal modo que, mediante
seguimientos previamente preparados y adecuados para cada
máquina se puedan predecir y anticipar fallas intempestivas, o
requerimientos de mayor reparación, etc., debidos al desgaste
normal de toda instalación, permitiendo así planificar
adecuadamente las correcciones necesarias.
Encontrarán que el programa les ofrece pautas para organizar el
Departamento de Mantenimiento en forma adecuada para su planta
de corte, confección y acabado, bajo un sistema que ha demostrado
ser altamente efectivo en la utilización máxima de recursos, en la
minimización de costos de mantenimiento y en el incremento de la
producción; este es, el “sistema de Mantenimiento preventivo”.
Este sistema, hace uso de inspecciones externas, lleva registros de las
condiciones de operación, y de las características físicas y de
comportamiento de maquinarias y equipos, de modo que permitan
predecir su estado y manejarlas apropiadamente.
Por último, este sistema no interfiere con los programas existentes
de sanitización, lubricación, etc., los cuales pueden proseguir; y
permitirá evaluar rápidamente la eficiencia de los procedimientos
actuales de mantenimiento.
3. OBJETIVOS DEL SISTEMA INTEGRAL DEL MANTENIMIENTO

Es muy claro que gastando mucho dinero en horas-hombre


trabajadas y materiales de reparación, es posible reducir
significativamente los tiempos de paradas por fallas o reparaciones.
Pero ese sistema no es lo deseado; por lo tanto, los métodos
establecidos en este Manual tienen como objetivo implantar una
administración de mantenimiento tal, que se pueda establecer una
óptima relación entre los costos de mantenimiento y aquellos
resultantes de los tiempos de parada por fallas intempestivas, así
como también una evaluación óptima de costos de mantenimiento
versus rentabilidad de una máquina. Observemos, por lo tanto, los
siguientes aspectos que nos darán un panorama completo de lo que
debemos lograr:
A. El sistema deberá alcanzar las siguientes metas:
1. Equipo seguro en operación.
2. Relación óptima entre costos de reparación y costos por
tiempo de parada.
3. Equipo en niveles aceptables de eficiencia mecánica.
4. Eliminación de daños secundarios y los altos costos que
implican.
5. Alta calidad de reparaciones desde un primer momento,
erradicando totalmente las reparaciones improvisadas.
B. Con una administración adecuada deben resultar los
siguientes efectos.
 Identificación y reparación planificada de equipos
defectuosos antes de que fallen.
 Optimización de la detección de problemas con
instrumentos, familiarización con las características de la
maquinaria y la obtención de records para establecer
estadísticas y evaluaciones.
 Implantación de una política sería y eficiente do renovación
de equipos, mediante la evaluación permanente de los costos
de mantenimiento, lo cual permitirá detectar oportunamente
aquellos equipos que, por el tiempo de uso, ya no resu1ten
rentables.
C. Reducción y minimización de costos de reparación mediante:
 Eliminación de daños secundarios (producidos ya sea por
equipo defectuoso o fallas imprevistas).
 Incremento en la calidad de reparaciones por trabajos
planificados y la obtención de herramientas, técnicas y
materiales adecuados, al detectar el equipo defectuoso con
anticipación.
 Uso eficiente de la mano de obra al planificar los trabajos.
 Reducción de repuestos innecesarios en almacén con la
adquisición anticipada de aquellos a usar.
 Eliminación de paradas generales de mantenimiento
innecesarias.
 Reducción al mínimo del mantenimiento correctivo.
D. Reducción de costos de producción por paradas mediante:
 Reducción de fallas imprevistas y del tiempo de parada
necesario para corregirlas.
 Identificación de fallas repetitivas y su adecuada solución.
 Mejor funcionamiento de sistemas de control y optimización
de la seguridad de los equipos.
 Optimización de la preparación y conocimiento del equipo
por parte del personal de mantenimiento.
 Mayor seguridad y conocimiento para una mejor selección
de equipos, basados en los historiales creados para los
existentes. La familiarización con estos objetivos y efectos
permitirán mejorar los procedimientos y toma de decisiones
para conducir con acierto el mantenimiento de la Planta.
La familiarización con estos objetivos y efectos permitirán mejorar
los procedimientos y toma de decisiones para conducir con acierto el
mantenimiento de la Planta.
4. EL AREA DE MANTENIMIENTO
4.1 Objetivos y funciones
a. Lograr la máxima disponibilidad de la infraestructura
instalada.
b. Preservar la calidad del servicio y el valor de esta
infraestructura evitando el deterioro prematuro.
c. Conseguir lo anterior mediante la alternativa más económica
posible
d. Minimizar los costos de mantenimiento.
e. Minimizar los periodos de mantenimiento.
Funciones que engloba el mantenimiento son las siguientes:
 Seleccionar y capacitar al personal para que cumpla con los
menesteres y responsabilidades reemplazando inclusive a
trabajadores calificados.
 Planear y programar en forma conveniente la labor del
mantenimiento.
 Disponer de relevación de máquinas, equipos en general y
equipo de trabajo de producción para llevar a cabo las
labores de mantenimiento planeado.
 Conservar en buen estado, reparar y revisar maquinaria y
equipo de producción.
 Revisar las especificaciones estipuladas para la compra de
nueva maquinaria, equipo y proceso con objeto de
asegurar que estén de acuerdo con las ordenanzas del
mantenimiento.
 Escoger y proveer, en los plazos requeridos, los
consumibles y las piezas de recambio necesarios.
 Iniciar y sostener los programas de conservación para la
adecuada utilización e instalación de consumibles y
reemplazos.
 Proporcionar servicio de limpieza en toda la empresa.
4.2 Organización
La organización del Departamento de Mantenimiento que aquí
presentamos, ha sido planeada teniendo en cuenta las funciones
que debe cumplir dentro del proceso productivo, así como los
objetivos que deben lograrse bajo un sistema de mantenimiento
preventivo Dado el importante y crucial papel, que juega el
mantenimiento dentro de nuestro proceso productivo, así como
los múltiples beneficios económicos y técnicos que genera el
sistema preventivo, es necesario insistir y recomendar que los
cuadros sean formados con seriedad, con criterio profesional y
cubiertos con personal idóneo. De cómo se enfoque este aspecto,
dependerá el que alcancemos los objetivos esperados. Dado que
el sistema de mantenimiento preventivo establece como uno de
sus pilares a la canalización y flujo veraz de información, es
necesario implantar dentro del Dpto. una sección que la canalice,
codifique, ordene y archive, y que a la vez procese todos los datos
y cuadros necesarios para reportar a la Gerencia. Por otro lado,
las labores del Departamento están conformadas por
inspecciones y servicios que determinan los planes del
mantenimiento preventivo, así como por trabajos de reparación
correctiva debido a fallas imprevistas y trabajos correctivos que
resulten de los análisis del mantenimiento preventivo. Por lo
tanto, creemos será necesario contar con supervisores para cada
tipo de trabajo.
El Departamento deberá afrontar trabajos mecánicos, eléctricos
y de otra índole, para cuya ejecución debe contar con un taller
eléctrico y otro mecánico, que estén acondicionados y equipados
convenientemente para dar servicio rápido al tipo de maquinaria
con que se cuente. Por otro lado será necesario contar con
talleros y contratistas externos, que puedan realizar aquellos
trabajos que sobrepasen la capacidad de los talleres propios. Esto
hace necesario contar con directorios depurados de contratistas
civiles y mecánicos, directorio de talleres de maquinado y
directorio de proveedores. El Departamento deberá ser dotado
de oficinas adecuadas y equipadas con las facilidades necesarias.
Deberá contar con los equipos, instrumentos y herramientas que
requiera en cantidad suficiente, así como de un almacén
adecuado para ellas. Por lo expuesto, el Departamento estaría
conformado por los siguientes Cuadros: Jefatura de
Mantenimiento Oficina Administrativa Oficina y Taller Mecánico
Oficina y Taller Eléctrico Almacén Estos Cuadros se
interrelacionan mediante los siguientes organigramas y
flujogramas de trabajo:
ORGANIGRAMA

Jefe de Mantenimiento

Auxiliar Adminis. Superv. Electric. Superv.Mat. Prev. Contratistas Externos Almacenero


Superv.Mat. Corre

Electricista Mecánicos
FLUJOGRAMA DE
TRABAJO

Producción Oficina Eléctrica

Oficina Jefe de
Control de calidad Oficina Mecánica
Administrativa. Mantenimiento

Otros Dptos. Archivo Almacén Contratistas Externos


5. PORMENORES DEL SISTEMA INTEGRAL DEL MANTENIMIENTO
5.1 Archivos (Files)
5.2 Instrumentos
1. calibrador vernier
2. destornillador estrella
3. destornillador plano
4. llave inglesa
5. Pinzas

6. INICIO Y OPERACIÓN DEL SISTEMA


6.1 Lineamientos generales
Quienes usen o quienes supervisen el sistema deben familiarizarse
anticipadamente con sus elementos y métodos.
Debe ponerse particular atención a:
 Ordenes de trabajo
 Sistemas de inspección y recolección de datos
 Sistemas de reporte de resultados
 Clasificación de fallas y métodos de detección
 Familiarización con instrumentos –
 Decidir la compra de instrumentos detectores y colocar los pedidos
respectivos.
 Mandar confeccionar las cartillas y formatos que se utilizaran
 Mandar confeccionar o comprar los enseres y archivadores para el
almacenamiento de datos.
 Se iniciará la codificación de equipos
 Se confeccionan las Cartillas Maestras de Inspección y las Cartillas
Maestras de Registro. Este paso toma tiempo y requiere de asistencia
para hacerlo.
6.2 Ordenes de trabajo
 Una buena manera de familiarizar el uso de este formato es, implementar
su manejo una vez distribuidos exigiendo que toda información requerida
y los detalles necesarios sean incluidos en las O.T.
 Se exigirá la presentación de la orden respectiva en todo trabajo
solicitado al Departamento de Mantenimiento, de lo contrario no será su
obligación ejecutarlo.
 Si el trabajo es de emergencia, y debe hacerse aún sin la Orden de
Trabajo, es preciso que esta se confeccione aún después de terminado el
trabajo.

FLUJO DE ORDEN DE TRABAJO


6.3 Capacitación
Es necesario capacitar al personal que hará uso y trabajara con el sistema, hasta
que lo entienda y se familiarice con él.

La forma de llevar a cabo esta capacitación podrá variar ajustándose a las


condiciones de cada Planta, pero es preciso cumplir con lo siguiente:

Para explicar la operación de las Órdenes de trabajo:

1. Quienes pueden cursar O.T.s.


2. La información necesaria
3. Que recorrido sigue la O.T. (flujo)
4. Importancia de cumplir con las O.T.s.

Uso y manojo do los instrumentos:

1. Jefes y Supervisores deben familiarizarse con el uso de los instrumentos


antes de enseñarle al personal.
2. Insistir y escoger al personal idóneo, para que se entienda con claridad, el
uso y beneficios que tienen estos instrumentosDado su costo, retribuirán
beneficios únicamente si se los emplea bien.

Métodos para análisis de características de operación:

1. Uniformizar criterios y experiencias, entre Jefes y Supervisores, en el uso


de los sentidos (tacto, oído, olfato y vista) para la determinación del estado
operativo de un equipo.
Uso de elementos:
1. Instruir para el buen uso de las cartillas de inspección y de las cartillas de
registro.
2. Hacer comprender su importancia y explicar claramente el sistema de
mantenimiento (files, etc.)
7. PLAN DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO DE LA MAQUINA
7.1 Descripción de la máquina
Recta, máquina de un solo tipo de puntada, puede ser tanto
doméstica como industrial.
El complejo mecánico en el que se integra la máquina de coser se
divide en dos partes fundamentales: La bancada (soporte de la
mesa) y el tablero; son los órganos sustentadores de la máquina.

En la bancada están instalados los pedales con los que


controla la puesta en marcha y paro del mecanismo motriz y
la velocidad de éste. El tablero puede sustentarse bien sobre
patas, a modo de mesa, o sobre la columna que arranca sobre la
bancada, y que permite regular la altura de mesa. Este segundo
caso es el más frecuente entre las máquinas industriales. En el
tablero se aloja la caja de accesorios y sustenta el cuerpo de la
máquina o cabezal, que, atendiendo a las funciones que realizan,
sus elementos componentes se dividen en dos grupos:
Transmisores y Operarios.
Grupo Transmisor:
• Poleas
• Correas
• Barras o árboles

Grupo Operario:
• La aguja
• Barra de la aguja
• Prénsatelas, barra de prénsatelas
• Tira hilos
• Discos tensores de los hilos
• Guía de hilos
• Cápsula del hilo o canilla
• Garfio rotativo
• Dientes de arrastre
Considerado aparte el grupo motriz (motor eléctrico, pedal o
manivela y la correa transmisora de esta fuerza motriz) y
atendiendo a la morfología de la máquina, ésta se divide en
cuatro partes:

a) Brazo vertical: es el soporte del brazo horizontal. Alberga los


piñones y el eje vertical, transmisor de la fuerza motriz al árbol
inferior; el cigüeñal y las bielas, transmisores del movimiento a
los ejes de dientes.

b) Brazo horizontal: es el soporte de la cabeza. En su interior se


encuentra el árbol superior, desde el cigüeñal a la rueda
excéntrica, que transmite el movimiento desde el volante a la
cabeza de la máquina.
c) Cabeza: contiene la mayor parte de los elementos operarios
de la máquina de coser:

• Mecanismo de la barra de aguja

• Mecanismo de la barra prénsatelas

• Mecanismo de tensión del hilo de la aguja


d) Plato o cama: es la base del cabezal. Alberga elementos
transmisores y operarios:

• Árbol inferior

• Ejes de dientes

• Mecanismo de lanzadera
7.2 Datos técnicos

 MODELO: DDL-8100E
 Máxima Velocidad de costura: 5000 a 6000 PPM
 Lubricación automática.
 Para materiales livianos, medianos y pesados.
 Longitud de puntada de hasta 5mm.
 Altura de prensatela al levantar con rodilla de 13mm.
 Sistema de aguja DB×1
 Sistema Semipesado.
 Lubricación automatica.
 Armada con motor, estante y tablero.
 Alto rendimiento en trabajos largos y continuos.
 Regulador de puntada.
 Totalmente metalica.
 Silenciosa con muy bajo nivel de vibración
Tensión de suministro Monofásica : de 100 a 120V Trifásica : de 200 a 240V Monofásica : de 220 a 240V

Frecuencia 50 Hz / 60 Hz 50 Hz / 60 Hz 50 Hz / 60 Hz

Temperatura : de 5 a 35˚C Temperatura : de 5 a 35˚C Temperatura : de 5 a 35˚C


Ambiente operacional
Humedad: 35 - 85% o menos Humedad: 35 - 85% o menos Humedad: 35 - 85% o menos

Entrada 210VA 210VA 210VA


MODELO JUKI DDL-8100E DDL-8100H

Máx. velocidad de cosido 5,000 sti/min 4,000 sti/min

Velocidad de corte de hilo 300 sti/min 300 sti/min

Longitud de puntada 4mm 5mm


Elevación del prensatelas
13 mm 13 mm
(con elevador de rodilla)

Aguja *1 DB x 1 (#14) #9 a 18 DB x 1 (#21) #20 a 23

Aceite lubricante JUKI MACHINE OIL #7 JUKI MACHINE OIL #7

7.3 Plano de la Maquina (Vista planta, lateral, etc.)


Lado barra de agujas Lado Caja de control

23,5mm 19,5mm 23mm 19.5mm

A B A B

1) Fije los dos asientos 1 de goma en el lado A (lado de la operadora) usando


los clavos 2 como se ilustra arriba. Fije los dos cojines de goma 3 en el
lado B (lado de bisagra) usando la base con goma.

8
!0

7
2) Instale la varilla presionante 6 del elevador de rodilla. Acomode la bisagra
7 en la abertura de la base de la máquina, y fije el cabezal de la máquina
en la bisagra 8 de goma de la mesa antes de colocar el cabezal de la
máquina sobre los amortiguadores 9 en las cuatro esquinas.
3) Fije firmemente la varilla de soporte !0 del cabezal a la mesa hasta que no pueda avanzar
más.
(Precaución) Asegúrese de instalar la barra de soporte del cabezal de la máquina que se
suministra con la unidad.

4) Extraiga el cable !1 de la caja de control a través del agujero de extracción


!2 del cable para encaminarlo debajo de la mesa de la máquina de coser.
7.4 Identificación de las partes de la maquina
Las máquinas de coser de hoy en día difieren bastante unas de
otras, aunque todas ellas están basadas en iguales modelos de
funcionamiento; la mayoría de las máquinas de coser actuales
poseen una aguja oscilante que es capaz de cocer en zigzag. Bajo el tejido,
existe un orificio alargado en donde la aguja aumenta o disminuye su
velocidad de derecha a izquierda, lo que hace que pueda realizar puntadas
alternas. A continuación, se señala las partes básicas de la máquina de
coser.
7.5 Video de operación de la maquina

7.6 Plan de mantenimiento diario


 Limpieza de polvo y residuos de pelusa (externa)
 Lubricación del disco tensor del hilo
 Ajuste de pernos de la barra de aguja
 Verificación de la aguja a utilizar
 Calibración con respecto a la palanca de accionamiento

7.7 Plan de mantenimiento semanal


 Limpieza de polvo y residuos de pelusa (externa e interna)
 Verificación de nivel de aceite
 Ajuste y limpieza de la barra de aguja
 Ajuste y limpieza de garfio
 Ajuste y limpieza de bobina
 Cambio de aguja a utilizar
 Calibración con respecto a la palanca de accionamiento

7.8 Plan de mantenimiento semestral


 Limpieza de polvo y residuos de pelusa (externa e interna)
 Verificar el nivel de posición toda la maquina
 Verificación de nivel de aceite
 Ajuste y limpieza de la barra de aguja
 Calibración con respecto a la palanca de accionamiento
 Ajuste y limpieza de garfio
 Ajuste y limpieza de bobina
 Cambio de aguja a utilizar
 Verificación de tensión de faja de motor
 Ajustar y limpiar pedal de arranque
 Limpieza del filtro inferior de aceite
7.9 Plan de mantenimiento anual
 Limpieza de polvo y residuos de pelusa (externa e interna)
 Verificar el nivel de posición toda la maquina
 Cambio de aceite total de la maquina
 Ajuste , limpieza ,engrasado y calibración de la barra de
aguja
 Calibración del garfio-aguja
 Calibración del dedo posicionado de la canastilla
 Ajuste, limpieza y lubricación de bobina
 Cambio de aguja a utilizar
 Limpieza y verificación de sonidos del motor
 Verificación de tensión de faja de motor
 Ajustar y limpiar pedal de arranque
 Limpieza y/o cambio de filtro inferior de aceite
 Calibración de carrera del impelente con relación ala placa
de aguja
 Calibración de dientes de arrastre.
 Limpieza de polea
 Calibración con respecto a la palanca de accionamiento
PLAN DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO ANUAL
Marca JUKI
Modelo MAQUINA RECTA DDL-8100e H
Proveedor RAVIT.SAC
Operario Rubén Avendaño Ramirez
Fecha Realización 4/07/2017
OPERACIONES TERMINADO
Limpieza de polvo y residuos de pelusa (externa e interna) *
Verificar el nivel de posición toda la maquina *
Cambio de aceite total de la maquina *
Ajuste , limpieza ,engrasado y calibración de la barra de aguja *
Calibración del garfio-aguja *
Calibración del dedo posicionado de la canastilla *
Ajuste, limpieza y lubricación de bobina *
Cambio de aguja a utilizar *
Limpieza y verificación de sonidos del motor *
Verificación de tensión de faja de motor *
Ajustar y limpiar pedal de arranque *
Limpieza y/o cambio de filtro inferior de aceite *
Calibración de carrera del impelente con relación ala placa de aguja *
Calibración de dientes de arrastre. *
Limpieza de polea *
Calibración con respecto a la palanca de accionamiento *
Fecha Culminacion 4/07/2017
FIRMA DE CONFORMIDAD
7.10 Listado de fallas y soluciones
Las clasificaciones son de A-D
A=excelente.
B=bueno.
C=regular.
D=malo (indica que el funcionamiento del equipo es forzado)

ANÁLISIS DE ASPECTOS, MAQUINA RECTA

ASPECTOS ASPECTOS
CLASIFICACIÓN CLASIFICACIÓN2
PRINCIPALES SECUNDARIOS
Motor B Tensiones C
Ajustes de
Caja eléctrica B B
puntadas
Pedal A
Aguja B Porta hilo carrilete C
Palanca de
Dientes de arrastre D B
retroceso
Pie prénsatela C Chasis A
hook (gancho) C De bovina B
Bovina C
Barra de la aguja C
Placa inferior de tela B
Sistema motriz
B
interno
Bandas de
B
transmisión
8. CONCLUCIONES

 Este trabajo nos ayudó a reconocer las partes e identificar los


tipos de mantenimiento como :
Correctivo y Preventivo .
 En dicha empresa se observó una falta de área de
mantenimiento.
 Con el trabajo la empresa podrá tener a su disposición las
fichas de datos de quipos e instalaciones principales, plan
mantenimiento preventivo y análisis de aspectos de la
máquina.
9. ANEXOS

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