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METALMECANICA-PROCESOS INDUSTRIALES

METALMECANICA

TORRES CASTRO MARYULIS

SENA
CENTRO DE TECNOLOGIA DE LA MANUFACTURA AVANZADA
PROCESOS INDUSTRIALES
ANGELA GARCIA
MEDELLIN-ANTIOQUIA
2019
METALMECANICA-PROCESOS INDUSTRIALES

Antecedentes, situación actual de la industria:


Antecedentes:
Los antecedentes de la metalurgia se encuentran en el trabajo de los metales nativos,
principalmente del cobre y posteriormente del oro. Este primer uso de metal nativo configura un
periodo pre metalúrgico que se inicia hace algo más de 10.000 años en la región del Próximo
Oriente, de manera contemporánea a los inicios de la domesticación de animales y plantas, y
termina cuando se consigue reducir y transformar el mineral en metal, unos 3.000 años después.
Durante ese tiempo se dieron diferentes pasos que permitieron ir aprovechando cada vez mejor
las propiedades naturales del metal, propiedades que le hacían diferente al resto de materias
primas líticas utilizadas hasta esa fecha. Inicialmente los fragmentos de metal nativo empezaron a
trabajarse mediante la percusión y presión en frío habitual en la talla lítica.

Los primeros objetos metálicos aparecen en las fases que se denominan Neolítico Precerámico A
y B con cronologías del IX y VIII milenio a.C. Se llegó a la fundición y colado del metal, como
atestiguan los crisoles, pero esa gran disponibilidad de metal nativo no exigió buscar otros
recursos o minerales alternativos como en otras partes del mundo.
Procesos de producción metalmecánicos
1. Trazado manual
2. Aserrado manual
3. Cincelado manual
4. Limado manual
5. Aserrado mecánico
6. Esmerilado
7. Afilado de herramientas de uso manual
8. Afilado de brocas
9. Afilado de buriles
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10. Taladrado
11. Avellanado cónico y cilíndrico
12. Escariado manual
13. Roscado manual con macho y tejarra
14. Remachado manual con macho y tejarra
15. Doblado manual
16. Construcción manual de resortes
17. Cepillado de superficies planas y paralelas
18. Refrentado

Proceso de torneado:

El torneado es una operación con arranque de viruta que permite la elaboración de piezas
de revolución (cilíndrica, cónica y esférica), mediante el movimiento uniforme de
rotación alrededor del eje fijo de la pieza.16 Este proceso usa una herramienta de corte
con un borde cortante simple destinado a remover material de una pieza de trabajo
giratoria para dar forma a un cilindro, como lo ilustra la figura 18. La figura 19 señala las
partes que componen un torno básico
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Etapas del proceso:

 Tiempo de carga/descarga: Fijación de la pieza a trabajar en el torno. La duración de esta


etapa depende del tamaño, peso y otras características de la pieza.
 Tiempo de corte: Las herramientas de corte realizan todos los cortes necesarios para
obtener la pieza deseada.
 Tiempo ocioso: • Tiempo ocioso.
 Tiempo de sustitución de herramienta: es el tiempo empleado en cambiar una
herramienta que ya ha excedido su vida útil.

Tipos de torno

 Torno paralelo:
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•Su funcionamiento es manual, controlándose los movimientos mediante volantes y


palancas.

 Torno de control numérico:


•Los movimientos de avance son accionados por servomotores.
•Control automático de los movimientos (programa).

 Tornos automáticos:
• Automatización de movimientos, mediante levas y otros sistemas electromecánicos
• Máquinas de alta producción para lotes grandes y muy grandes.
• Puesta a punto compleja y costosa
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 Tornos verticales:
•Eje de rotación, vertical.
• Se utilizan con piezas de gran diámetro.
• Facilitan su apoyo en el torno y permiten un amarre más sencillo.

 Tornos revolver:
• Tienen seis posiciones para herramientas en el contrapunto.
• Pueden tener varios carros radiales.

FRESADORA
Generalidades:
La máquina de fresar o fresadora es una máquina herramienta de movimiento
continuo destinada al mecanizado de materiales por medio de una herramienta de
corte llamada FRESA. 1/5 Esta máquina permite realizar operaciones de fresado de
superficies de las más variadas formas: planas c6ncavas, convexas, combinadas,
ranuradas y engranajes y hélices.

Partes de la fresadora:
 Bastidor
 Husillo Principal
 Mesa Longitudinal
 Carro Transversal
 Consola
 Caja de Velocidades del husillo principal
 Caja de Velocidades de los avances automáticos
 Tornillo Telescópico
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Tipos de fresadoras:

Operaciones de fresado:
 Corte.
 Ranurado recto.
 Ranurado de forma
 Ranurado de chaveteras.
 Copiado.
 Fresado de cavidades.
 Torno-fresado.
 Fresado de roscas. Fresado frontal.
 Fresado de engranajes.
 Taladrado, escariado y mandrinado.
 Mortajado.
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 Fresado en rampa.

TALADRADO:
Es una máquina-herramienta destinada a realizar operaciones de agujereado a través
de una herramienta en rotación (figura l). El movimiento de la herramienta, montada
en el eje principal, es recibido directamente de un motor eléctrico o por medio de un
mecanismo de velocidad, sea este un sistema de poleas escalonadas o un juego de
engranajes. El avance de la herramienta puede ser manual o automatice. Las
taladradoras sirven para agujerear, avellanar, escariar y roscar con machos.

Tipos de taladradoras:

Eléctrica portátil De columna de De columna de Radial


banco piso
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Características:

Tipo de la máquina.

 Potencia del motor.


 Gama de velocidades.
 Diámetro máximo de la broca.
 Desplazamiento máximo del husillo.
 Distancia máxima entre la columna y el eje porta-herramientas.

ESMERILADO:

El rectificado se usa tradicionalmente para el acabado de piezas cuya geometría ha sido creada
mediante otras operaciones. Por consiguiente, se han diseñado máquinas para rectificar
superficies planas, cilindros exteriores o interiores y formas de contorno, como roscas. Los
contornos se crean frecuentemente por medio de ruedas de formado especial, que tienen el
contorno opuesto al que se desea impartir al trabajo. El estudio de las operaciones y de las
máquinas en esta sección incluyen los siguientes tipos:

1) Esmerilado de superficies planas,

2) esmerilado de superficies cilíndricas


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3) esmerilado sin centros

4) esmerilado de alta remoción de material

Las profundidades de corte en el esmerilado de alta remoción son de 1 000 a 10 000 veces más
grandes que en el esmerilado superficial convencional, y las velocidades de avance se reducen
alrededor de la misma proporción. Sin embargo, la tasa de remoción del material y la
productividad se incrementan debido a que la rueda corta de manera continúa. Esto contrasta con
el esmerilado convencional en el cual el movimiento oscilante del trabajo da como resultado una
pérdida significativa de tiempo durante cada carrera.

LIMADO:

Es la operación manual realizada con lima para obtener superficies planas y paralelas,
utilizándose como elementos de control, el gramil, el calibre con nonio, micrómetro y
comparador, dependiendo de la precisión requerida. Generalmente esta operación se realiza en la
construcción de matrices, montajes y ajustes diversos.

Proceso de ejecución:

1. Limar la cara:
Hasta que quede plana para que sirva de referencia al limado de la otra cara.

Observación:
Se debe sacar el mínimo posible de material.
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2. Trazar la pieza:
a) Colocar la cara limada de la pieza sobre el mármol de trazado.
b) Trazar con escuadra en todo su contorno para obtener una línea de referencia.

3. Limar el material excedente:


De la otra cara, observando la línea de referencia.

4. Verificar el paralelismo:
Y la medida, utilizando calibre con nonio. (Fig. 53)

Tipos de limado:

1. Limas planas paralelas, de sección rectangular con sus caras planas y sus bordes
paralelos en todo su largo
2. Limas planas terminadas en punta, de sección rectangular con sus caras planas y desde
la mitad a sus dos tercios de longitud, sus bordes van disminuyendo en ancho y espesor
3. Limas cuadradas, de sección transversal cuadrada, se emplean para agujeros cuadrados,
chiveteros, ranuras, etc
4. Limas redondas, de sección transversal redonda, se emplean para superficies cóncavas,
agujeros redondos, etc
5. Limas media caña, su sección transversal es de segmento circular y se emplean en
superficies cóncavas y agujeros muy grandes, como así también para el acabado de
superficies en ángulo menor de 60º
6. Lima triangular, con su sección triangular equilátera o isósceles, y se usan en superficies
de ángulos agudos mayores a 60º
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7. Limas de formas especiales, para trabajos de formas especiales, y entre las más
empleadas podemos citar las siguientes: limas cuchillos, doble cuchillos, media caña
doble, para máquinas rotativas, etc.

CORTE:

El corte del metal entre los componentes del troquel es un proceso de cizallamiento en el
cual el metal es sometido a esfuerzo de cizallamiento entre dos bordes hasta el punto de
fractura, o más allá de su última resistencia. El metal es sometido a esfuerzos tanto de
tensión como de compresión.

Las vistas en sección o corte son una representación convencional, en la cual se imagina
que la pieza ha sido cortada por uno o más plano, llamados planos de corte.

Estas vistas se utilizan para mostrar detalles interiores, que resultarían difíciles de
representar mediante vistas exteriores con líneas ocultas.
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Las superficies de la pieza han sido “cortadas” se diferencian de las demás por un rayado,
llamado: “RAYADO DE SECCION O CORTE” y que generalmente se hace a 45°
uniformemente repartido.

Línea de plano de corte:

Esta línea se utiliza para indicar por donde pasa imaginariamente el plano de corte.

Al indicar esta línea, se debe colocar en una vista de la pieza o montaje, donde el plano se
vea como una línea, y representada por una línea extra gruesa, que atraviese la vista y
lleve en sus extremos cabezas de flechas, que indican hacia donde se queda viendo la
pieza después de realizado el corte.

Tipos de corte:

 Corte completo:

Es aquel que se obtiene cuando el plano de corte se extiende a través de toda la pieza o conjunto,
e imaginariamente se retira la parte frontal.

 Corte o sección total:


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Es aquel que se obtiene cuando el plan de corte se extiende en línea recta a través de toda
la pieza o conjunto, e imaginariamente se ha retirado la parte frontal.

 Corte escalonado:

Este tipo de corte se utiliza cuando en una pieza o conjunto se quieren incluir detalles que
no están en línea recta, para esto el plan de corte se puede escalonar, haciéndolo pasar por
aquellos detalles que queremos mostrar.

PROCESO DE TROQUELADO:

El troquelado es una operación mecánica sin desprendimiento de viruta y consiste en


cortar una lámina por medio de impacto y con una figura predeterminada formada en los
dados y troqueles. Esta operación generalmente se hace en una máquina troqueladora y
generalmente el trabajo se destina para maquilar láminas. En este tipo de trabajos se
deben extremar las normas de seguridad ya que son máquinas de ciclo completo.

Tipos de prensas troqueladoras

El espado no permite la discusión de todos los tipos de prensas; los catálogos y el


AS77ME Die Desing Handbook contienen datos sobre máquinas de transmisión
hidráulica, de birgonia y prensas de forjar. Una prensa troqueladora de montantes rectos
de diseño convencional tiene columnas (montantes) a los extremos de la mesa que está
abierta en el frente y en el fondo. Una prensa plegadora es esencialmente lo mismo que
una prensa de escote excepto por su larga cama: 20 pies o más (6 metros o más). En ella
se acomoda una serie de juegos de troqueles o uno, sólo para operaciones sobre hojas de
metal largas. Las prensas troqueladoras incunables han sido previamente discutidas.
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Se puede afirmar que el troquelado es un proceso mecánico de producción industrial que


se utiliza para trabajar en frío lámina metálica y fabricar completa o parcialmente piezas
por medio de una herramienta (troquel), conformada por un punzón y una matriz, también
llamados ‘macho’ y ‘hembra’, respectivamente. Mediante una prensa, el troquel ejerce
presión sobre el material, supera su límite elástico y actúa como fuerza para
transformarlo, bien sea para cortar, doblar o conformar una forma previamente definida.
En raras ocasiones, cuando el espesor de la lámina es muy grande, por ejemplo dos
pulgadas, y no se pueden obtener las piezas por fundición u otro proceso, el material debe
calentarse previamente.

En ese sentido, los troqueles se pueden clasificar en simples, compuestos y progresivos.

• Simples (de una estación o un paso): estos troqueles permiten realizar solamente una
operación en cada golpe de la prensa, son de baja productividad y normalmente es
necesario el uso de otros troqueles para poder concluir una pieza y considerarla
terminada. Se utilizan para fabricar piezas sencillas como arandelas, accesorios y
pequeñas partes para electrodomésticos.

• Compuestos (de dos o tres estaciones o pasos): son herramientas que permiten
aprovechar la fuerza ejercida por la prensa realizando dos o más operaciones en cada
golpe y agilizando el proceso. Generan mayor productividad y se utilizan para conformar
lavaplatos, utensilios, recipientes, partes de estufas… etc.

• Progresivos (múltiples estaciones o pasos): son troqueles complejos y de gran


desarrollo, también llamados matrices progresivas. Constan de, incluso, decenas de etapas
o pasos, en cada uno de ellos se modifica la lámina con una secuencia establecida por el
diseñador (secuencia de corte), de tal manera que al final se obtiene una o varias piezas
terminadas. En un troquel de corte progresivo, los punzones entran en acción
sucesivamente sobre un punto de la tira de lámina, a medida que ésta avanza a través del
troquel.
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Usos, aplicaciones e importancia en la industria:

La rama metalmecánica es una industria muy diversificada representada por la pequeña


manufactura, interviene además la mediana empresa como G y L que da empleo a 130
trabajadores. La mayor parte de las empresas empezaron en escala reducida, regularmente
como herreros, con bienes de poco valor agregado y en una permanente exploración de
los nichos de mercado. Hoy en día la mayor parte de los bienes y servicios que producen
son altamente diferenciados, trabajan en economías de escala crecientes y están
posesionadas en mercados específicos, en efecto, las empresas trabajan para firmas
grandes y prestigiadas, esa estrategia las sostiene en el mercado, pero las exigencias de
calidad son permanentes, por ello es que las materias primas que adquieren deben estar
certificadas.
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APLICACIONES
Industrias metálicas básicas.
Fabricación de productos de acero.
Instalaciones y servicios metalúrgicos.
Preparación de productos para la industria.
Termo mecánica.
Producción de máquinas y equipos.
Electromecánica y servicios técnicos industriales.
Construcciones metálicas.
Industria automotriz y equipos de transporte.

Importancia:

Su magnitud radica en la relación que tiene con otras industrias, de hecho, se considera como una
de las pioneras, ya que provee de material e insumos a la industria manufacturera, automotriz,
agrícola y minera; por esta razón los países mejor desarrollados industrialmente tienen un excelente
sector metálico.

Estudia todo lo relacionado con la industria metálica: desde la obtención de la materia prima, hasta
su proceso de conversión en acero. Pasa por la evolución y transformación industrial para la
obtención de láminas, alambres y placas donde pueden llegar a ser procesadas para finalmente
obtener un producto de uso cotidiano.
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Bibliografía
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