UNIVERSIDAD FRANCISCO DE PAULA SANTANDER OCAÑA

Documento Código Fecha Revisión

FORMATO HOJA DE RESUMEN PARA TRABAJO DE F-AC-DBL-007 10-04-2012 A
GRADO
Dependencia Aprobado Pág.
DIVISIÓN DE BIBLIOTECA SUBDIRECTOR ACADEMICO (167)

RESUMEN – TRABAJO DE GRADO

AUTORES HECTOR EDUARDO OSPINA BAYONA

CRISTIAN CAMILO SANCHEZ TORRES
FACULTAD INGENIERÍAS
PLAN DE ESTUDIOS INGENIERÍA MECÁNICA
DIRECTOR RICARDO ANDRÉS GARCÍA LEÓN
TÍTULO DE LA TESIS DISEÑO DE UN PROTOTIPO DE SEMBRADORA MECÁNICA DE
SEMILLAS DE MAÍZ Y FRIJOL PARA LA GRANJA DE LA UNIVERSIDAD
FRANCISCO DE PAULA SANTANDER OCAÑA.

RESUMEN

ESTE PROYECTO ESTÁ ORIENTADO EN EL DISEÑO DE UN PROTOTIPO DE

SEMBRADORA MECÁNICA DE SEMILLAS DE MAÍZ Y FRÍJOL PARA GRANJA DE LA
UNIVERSIDAD FRANCISCO DE PAULA SANTANDER OCAÑA, POR LO QUE SE PLANTEA
COMO SOLUCIÓN A LAS CONDICIONES DE TRABAJO EN LAS CUALES SE CULTIVAN
ESTOS GRANOS; EL PROTOTIPO SE ENCARGARÁ DE REALIZAR LOS SURCOS E
INTRODUCIR LA SEMILLA EN LOS MISMOS MEDIANTE UN MECANISMO QUE DISPENSARÁ
LOS GRANOS UNIFORMEMENTE DESDE UNA TOLVA. CON ELLO SE LOGRA DISMINUIR
TIEMPOS DE SIEMBRA Y AUMENTAR LA PRODUCTIVIDAD DE ESTE DIFÍCIL TRABAJO, Y
DE IGUAL MANERA HACER QUE LA LABOR DE LOS OBREROS NO PERJUDIQUE SU
SALUD.

CARACTERÍSTICAS
PÁGINAS: 167 PLANOS: 5 ILUSTRACIONES: 86 CD-ROM: 1
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DISEÑO DE UN PROTOTIPO DE SEMBRADORA MECÁNICA DE SEMILLAS

DE MAÍZ Y FRIJOL PARA LA GRANJA DE LA UNIVERSIDAD FRANCISCO DE
PAULA SANTANDER OCAÑA.

AUTORES:
Cristian Camilo Sánchez Torres
Héctor Eduardo Ospina Bayona

Trabajo de grado para optar por el título de Ingeniero Mecánico

Director
Ricardo Andrés García León
© MS. Ing. Mecánico

UNIVERSIDAD FRANCISCO DE PAULA SANTANDER OCAÑA

FACULTAD DE INGENIERÍAS
PLAN DE ESTUDIOS DE INGENIERÍA MECÁNICA
Ocaña, Colombia Febrero de 2017
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A mis padres Manuel Humberto Sánchez Angarita y Sonia Torres

Gómez por su crianza y apoyo constante para poder lograr mis metas

A mis hermanos John Alexis Sánchez y Bryan Sánchez por ser un

pilar fundamental en mí proyecto de vida y sus valiosos consejos.

Cristian Camilo Sánchez Torres.

 vi

A mis padres, Lustilia Bayona Meneses y Hector Essehomo

Ospina, por ser el motor de mi vida con su apoyo brindado en todo

momento, por sus consejos y motivación constante para la

consecución de este logro, pero sobre todo por su amor incondicional.

A mis hermanos, Angélica María Ospina Bayona y Luis

Fernando Ospina Bayona, por estar siempre a mi lado en buenos y

malos momentos y su apoyo incondicional.

Hector Eduardo Ospina Bayona.

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AGRADECIMIENTOS

A Dios.

Por sus infinitas bendiciones y por habernos permitido llegar hasta este punto, por

brindarnos la fortaleza y la sabiduría para lograr culminar de manera exitosa este proyecto.

A nuestro director de tesis.

Ricardo Andrés García León, por su valiosa colaboración y entrega, por su asesoría y el

constante apoyo que nos brindó durante toda esta etapa y el gran interés mostrado para lograr

terminar el proyecto de la mejor manera.

A nuestros maestros.

Por brindarnos su conocimiento durante toda la carrera, su paciencia y dedicación para

formarnos como profesionales idóneos; al Ingeniero Eder Florez Solano, por su gran

colaboración al asesorarnos durante la realización de los cálculos del diseño, al Ingeniero

Jhon Arévalo por su apoyo durante las etapas del proyecto, ayudando a que este saliera

adelante y en general a todos los profesores quienes fueron los artífices de nuestra formación

integral, sin ellos nada de esto hubiera sido posible.

A nuestros amigos.

Por compartir durante todo este tiempo con nosotros, por brindarnos su apoyo, su

amistad y estar ahí en los buenos y malos momentos, haciendo de esta etapa que hoy culmina

una gran experiencia que recordaremos gratamente.

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Índice
Pág.

Capítulo 1. DISEÑO DE UN PROTOTIPO DE SEMBRADORA MECÁNICA DE

SEMILLAS DE MAÍZ Y FRIJOL PARA LA GRANJA DE LA UNIVERSIDAD
FRANCISCO DE PAULA SANTANDER OCAÑA. ............................................................. 14
1.1 Planteamiento del Problema ........................................................................................... 14
1.2 Formulación del Problema.............................................................................................. 14
1.3 Descripción del Problema ............................................................................................... 15
1.4 Objetivos ......................................................................................................................... 16
1.4.1 General ..................................................................................................................... 16
1.4.2 Específicos. .............................................................................................................. 16
1.5 Justificación .................................................................................................................... 16
1.6 Limitaciones ................................................................................................................... 17
1.7 Delimitaciones ................................................................................................................ 17
1.7.1 Geográfica ............................................................................................................. 17
1.7.2 Conceptual ............................................................................................................. 17
1.7.3 Operativa ............................................................................................................... 18
1.7.4 Temporal ................................................................................................................ 18

Capítulo 2. Marco Referencial ................................................................................................. 19

2.1 Marco Histórico .............................................................................................................. 19
2.2 Marco Conceptual........................................................................................................... 21
2.3 Marco Teórico ................................................................................................................ 23
2.4 Marco Legal .................................................................................................................... 27

Capítulo 3. Metodología .......................................................................................................... 30

3.1 Tipo de Investigación ..................................................................................................... 30
3.2. Población ....................................................................................................................... 30
3.3. Muestra .......................................................................................................................... 30
3.4. Técnicas de recolección de información ....................................................................... 30
3.4.1. Análisis de la información....................................................................................... 31
3.4.2. Etapas del proyecto. ................................................................................................ 31

Capítulo 4. Desarrollo del proyecto por medio de las actividades propuestas. ...................... 33
4.1 Recopilar información acerca de los elementos que conforman la sembradora de
semillas utilizando las bases de datos existentes. ................................................................. 33
4.2 Identificar las variables que intervienen en el proceso de sembrado analizando las
cualidades del terreno. .......................................................................................................... 48
4.3. Clasificar la información obtenida, mediante tablas y gráficas. .................................... 52
4.3.1. Profundidad de sembrado para diferentes cultivos ................................................. 52
4.3.2. Características de las semillas ................................................................................. 52
4.3.3. Distribución del sembrado de granos ...................................................................... 53
4.3.4. Conceptualización de los componentes................................................................... 53
4.4. Buscar las ecuaciones que rigen los diseños de máquinas y componentes. .................. 54
4.4.1. Tolva........................................................................................................................ 54
4.4.2. Selección y diseño de la herramienta de corte ........................................................ 60
4.4.3. Diseño de los pasadores: ......................................................................................... 77
4.4.4. Diseño del chasis: .................................................................................................... 78
4.4.5. Accesorios para la sembradora mecánica................................................................ 92
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4.4.6. Calculo de la fuerza y potencia necesaria para mover la maquina sembradora. ..... 96
4.4.7. Diseño del sistema de transmisión de potencia: ...................................................... 97
4.4.8. Diseño de ejes........................................................................................................ 103
4.4.9. Selección de rodamientos ...................................................................................... 106
4.4.10. Selección del sistema dosificador ....................................................................... 108
4.5. Aplicar la simulación de elementos finitos a los componentes de la sembradora por
medio del software Solidwork. ........................................................................................... 111
4.5.1. Estudio del chasis. ................................................................................................. 112
4.5.2. Estudio de los ejes motrices. ................................................................................. 116
4.5.3. Estudio de la herramienta de corte. ....................................................................... 120
4.5.4. Estudio de la tolva. ................................................................................................ 124
4.6. Comparar los resultados obtenidos de la simulación con los cálculos realizados para
cada elemento. .................................................................................................................... 128
4.6.1. Chasis .................................................................................................................... 129
4.6.2. Eje motriz. ............................................................................................................. 131
4.6.3. Herramienta de corte. ............................................................................................ 132
4.6.4. Tolva...................................................................................................................... 134
4.7. Estudiar el mercado local con el fin de determinar los costos de los materiales. ........ 135
4.8. Calcular el presupuesto de inversión, a través de cotizaciones. .................................. 136
4.8.1. Estimación de costos ............................................................................................. 136
4.8.2. Desarrollo del presupuesto .................................................................................... 138
4.9. Estimar la tasa interna de retorno (TIR), la tasa de recuperación contable (TRC), el
periodo de la inversión (PRI) y la relación costo beneficio. .............................................. 138
4.9.1. Disminución de tiempos en la siembra. ................................................................ 142
4.9.2 Disminución de los costos en la siembra ............................................................... 143
Conclusiones .......................................................................................................................... 145
Recomendaciones .................................................................................................................. 147
Bibliografía ............................................................................................................................ 148
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Tabla de ilustraciones

Pág.

Tabla 1. Distribución de las semillas a la hora de sembrar ...................................................... 26

Tabla 2. Gráfica de Profundidad en el sembrado de semillas. ................................................. 52
Tabla 3. Características de las semillas de maíz. .................................................................... 53
Tabla 4. Definiciones de los componentes. ............................................................................ 54
Tabla 5. Fricción del suelo con el material respecto al tipo de suelo. ..................................... 70
Tabla 6. Selección del electrodo .............................................................................................. 91
Tabla 7. Propiedades del material chasis. .............................................................................. 112
Tabla 8. Información del mallado chasis: .............................................................................. 113
Tabla 9. Resultado von mises para el chasis. ......................................................................... 114
Tabla 10. Resultado desplazamiento resultante para el chasis. ............................................. 115
Tabla 11. Resultado deformación unitaria equivalente para el chasis. ................................. 116
Tabla 12. Propiedades del material del eje. ........................................................................... 116
Tabla 13. Información del mallado en el eje.......................................................................... 117
Tabla 14. Resultado Tensión de von mises del eje. ............................................................... 118
Tabla 15. Resultado desplazamiento resultante del eje. ........................................................ 119
Tabla 16. Resultados de la Deformación unitaria equivalente para el eje. ............................ 120
Tabla 17. Propiedades del material para la herramienta de corte. ......................................... 120
Tabla 18. Información del mallado para la herramienta de corte. ......................................... 121
Tabla 19. Resultado Tensión de von mises para la herramienta de corte. ............................. 122
Tabla 20. Resultado Desplazamiento resultante para la herramienta de corte. ..................... 123
Tabla 21. Resultado Deformación unitaria equivalente para la herramienta de corte. .......... 124
Tabla 22. Propiedades del material para la tolva. .................................................................. 124
Tabla 23. Información del mallado para la tolva. .................................................................. 125
Tabla 24. Resultado Tensión de von mises para la tolva. ...................................................... 126
Tabla 25. Resultado del Desplazamiento resultante para la tolva. ........................................ 127
Tabla 26. Resultado Deformación unitaria equivalente para la tolva. .................................. 128
Tabla 27: Precios unitarios de los materiales ......................................................................... 136
Tabla 28. Desarrollo del presupuesto..................................................................................... 138
Tabla 29: Flujo de caja total del proyecto .............................................................................. 140
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Tabla de figuras

Pág.

Figura 1. Ilustración de piñón con cadena de rodillos. ............................................................ 24

Figura 2. Representación de siembra a voleo. ........................................................................ 34
Figura 3. Siembra en línea o a chorrillo. .................................................................................. 35
Figura 4. Siembra a golpeo. ..................................................................................................... 36
Figura 5. Sembradora monograno............................................................................................ 37
Figura 6. Bastidor de sembradora tipo subsolador................................................................... 38
Figura 7. Tolva ......................................................................................................................... 39
Figura 8. Dosificador tipo cuchara........................................................................................... 40
Figura 9. Dosificador de cilindros acanalados. ........................................................................ 40
Figura 10. Dosificador de cilindros dentados. ......................................................................... 41
Figura 11. Dosificador centrifugo. ........................................................................................... 42
Figura 12. Dosificador neumático............................................................................................ 42
Figura 13. Dosificador mecánico de alta precisión. ................................................................. 43
Figura 14. Sistema de dosificación neumático de alta precisión. ............................................ 43
Figura 15. Dosificador por cinta. ............................................................................................. 44
Figura 16. Tubos de caída de grano. ........................................................................................ 45
Figura 17. Bastidor con elementos de fijación......................................................................... 46
Figura 18. Abre surcos tipo reja. .............................................................................................. 46
Figura 19. Abre surcos tipo bota. ............................................................................................. 47
Figura 20. Disco de arado y componentes de un sistema de arado.......................................... 47
Figura 21. Doble disco de arado. ............................................................................................. 48
Figura 22. Textura del suelo. ................................................................................................... 49
Figura 23. Terreno de siembra en la ufpso .............................................................................. 50
Figura 24. Distancia entre semilla y surco. .............................................................................. 51
Figura 25. Porcentaje de siembra de granos. ........................................................................... 53
Figura 26. Tolva Vista lateral derecha. .................................................................................... 56
Figura 27. Tolva Vista lateral izquierda. ................................................................................. 56
Figura 28. Tolva vista superior. ............................................................................................... 57
Figura 29. Tolva vista en 3D.................................................................................................... 57
Figura 30. Abre surcos tipo zapata. ......................................................................................... 60
Figura 31. Abre surcos tipo cincel. .......................................................................................... 61
Figura 32. Abre surcos rastra de discos. .................................................................................. 61
Figura 33. Abre surcos rotativos azadas en L. ......................................................................... 62
Figura 34. Abre surcos rotativos de azadas rectas. .................................................................. 63
Figura 35. Canillas para subsolador, recta curva y a 110°. ...................................................... 64
Figura 36. Análisis finito realizado por medio del software cosmos desing star para canillas.
.................................................................................................................................................. 65
Figura 37. Diseño geométrico de la cuchilla abridora de surco ............................................... 66
Figura 38. Momento flector. ................................................................................................... 71
Figura 39. Resultante momento flector .................................................................................... 72
Figura 40. Esfuerzos en la sección A-A................................................................................... 73
Figura 41. Representación del esfuerzo máximo mínimo admisible y medio. ........................ 74
Figura 42. Área equivalente. .................................................................................................... 75
Figura 43. Criterio de diseño de Goodman. ............................................................................. 76
Figura 44. Pasador de herramienta de corte. ............................................................................ 77
Figura 45. Perfil tubular. .......................................................................................................... 78
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Figura 46. Perfil cuadrado y rectangular.................................................................................. 79

Figura 47. Platina de acero....................................................................................................... 79
Figura 48. Perfiles en U L I. .................................................................................................... 80
Figura 49. Perfil de platina....................................................................................................... 80
Figura 50. Diseño geométrico del chasis. ................................................................................ 81
Figura 51. Chasis perfil lateral izquierdo. ................................................................................ 81
Figura 52. Cargas sobre el chasis vista lateral izquierda. ........................................................ 83
Figura 53. Vista lateral del chasis analizado como una viga. .................................................. 83
Figura 54. Corte #1 a la viga del chasis. .................................................................................. 84
Figura 55. Corte #2 a la viga del chasis. .................................................................................. 84
Figura 56. Diagrama del cortante y momento flector. ............................................................. 85
Figura 57. Soldadura tipo filete en t para la unión de dos placas. ........................................... 89
Figura 58. Llanta guía .............................................................................................................. 92
Figura 59. Cadena tapadora de surco ....................................................................................... 93
Figura 60. Llanta compactadora. ............................................................................................. 94
Figura 61. Manubrio ................................................................................................................ 94
Figura 62. Canaleta de caída para las semillas. ....................................................................... 95
Figura 63. Marcador de surco. ................................................................................................. 95
Figura 64. Diagrama de cuerpo libre de la sembradora mecánica. .......................................... 96
Figura 65. Diseño de ejes. ...................................................................................................... 103
Figura 66. Corte #1 a la viga para el diseño de ejes. ............................................................. 103
Figura 67. Corte #2 a la viga para el diseño de ejes. ............................................................. 104
Figura 68. Corte #3 a la viga para el diseño de ejes. ............................................................. 104
Figura 69. Diagrama del cortante y momento flector en el eje. ............................................. 105
Figura 70. Eje de la llanta. ..................................................................................................... 106
Figura 71. Semillas de maíz. .................................................................................................. 110
Figura 72. Semilla de frijol. ................................................................................................... 111
Figura 73. Disco dosificador de alveolos. .............................................................................. 111
Figura 74. Precarga de simulación en el chasis. .................................................................... 112
Figura 75. Mallado del chasis. ............................................................................................... 113
Figura 76. Precarga de simulación en el eje. ......................................................................... 117
Figura 77. Mallado para el eje. .............................................................................................. 118
Figura 78. Precarga en la simulación de la herramienta de corte. ......................................... 121
Figura 79. Mallado de la herramienta de corte. ..................................................................... 122
Figura 80. Precarga para la simulación de la tolva. ............................................................... 125
Figura 81. Mallado de la tolva. .............................................................................................. 126
Figura 82. Análisis de von mises para el chasis..................................................................... 129
Figura 83. Análisis de von mise para el eje. .......................................................................... 131
Figura 84. Análisis de von mises para la herramienta de corte. ............................................ 132
Figura 85. Análisis de von mises para la tolva. ..................................................................... 134
Figura 86. Recuperación de la inversión................................................................................ 141
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Anexos

Pág.

Anexo 1. Factores de corrección de dientes, K1 .................................................................... 153

Anexo 2. Factores de torones múltiples, K2 .......................................................................... 153
Anexo 3. Dimensiones de cadenas estándares de rodillos americanas: torón sencillo .......... 154
Anexo 4. Capacidad nominal de potencia de cadenas de paso único en torón sencillo de una
Catarina de 17 dientes ............................................................................................................ 155
Anexo 5. Capacidad nominal de potencia de cadenas de paso único en torón sencillo de una
Catarina de 17 dientes (continuación).................................................................................... 156
Anexo 6. Números de dientes de Catarina de un solo torón disponibles de un proveedor .... 156
Anexo 7. Platina y cuadrados................................................................................................. 157
Anexo 8. Catalogo intermec .................................................................................................. 158
Anexo 9. Cálculo de uniones soldadas .................................................................................. 159
Anexo 10. Cálculo de uniones soldadas 2 ............................................................................. 160
Anexo 11. Catálogo de rodamientos ...................................................................................... 161
Anexo 12. Vista superior sembradora mecánica................................................................... 162
Anexo 13. Vista frontal sembradora mecánica. ..................................................................... 162
Anexo 14. Vista trasera sembradora mecánica. ..................................................................... 163
Anexo 15. Vista 3D sembradora mecánica. ........................................................................... 163
Anexo 16. Vista 3D sembradora mecánica. ........................................................................... 164
Anexo 17. Plano Sembradora vista lateral A ......................................................................... 165
Anexo 18. Plano Sembradora vista lateral B ......................................................................... 165
Anexo 19. Plano Sembradora vista superior .......................................................................... 166
Anexo 20. Plano Sembradora 3D........................................................................................... 166
Anexo 21. Plano general sembradora mecánica de semillas ................................................. 167
 14

Capítulo 1. DISEÑO DE UN PROTOTIPO DE SEMBRADORA MECÁNICA DE

SEMILLAS DE MAÍZ Y FRIJOL PARA LA GRANJA DE LA UNIVERSIDAD

FRANCISCO DE PAULA SANTANDER OCAÑA.

1.1 Planteamiento del Problema

En la granja experimental de la Universidad Francisco de Paula Santander Ocaña se

poseen extensos terrenos que son utilizados para el cultivo de granos, en estas áreas los

cultivos aún se realizan de forma manual, lo cual genera un gran esfuerzo físico por parte del

obrero al momento de realizar las constantes siembras para abastecer la demanda de

producción en los galpones avícolas; además, debido al difícil acceso que presentan algunas

zonas, se hace más complicada la siembra de los granos, como también el traslado de las

herramientas de trabajo; sumando a esto que las pendientes inclinadas y las zonas rocosas

aumentan la dificultad de hacer un proceso de sembrado eficiente y en poco tiempo, por lo

que muchas veces la producción de estos bienes se hace más compleja y tardía.

En consecuencia, debido a los requerimientos de alimentación constante de los

galpones avícolas, se hace fundamental la alta producción de granos, ya que en muchas

ocasiones la universidad se ve obligada a la compra de maíz para abastecer la demanda de

consumo, pues estos animales contribuyen a la formación de los estudiantes de la facultad de

ciencias agrarias y del ambiente, además de generar un ingreso significativo para la

universidad en su sostenimiento.

1.2 Formulación del Problema

¿Mejorará la producción de los cultivos de frijol y maíz de la Universidad Francisco de

Paula Santander Ocaña el diseño de una sembradora mecánica de semillas?

 15

1.3 Descripción del Problema

En la granja experimental de la Universidad Francisco de Paula Santander Ocaña, la

siembra es realizada de manera manual, y para ello, los obreros encargados de dicho proceso

aran la tierra mediante la implementación de un tractor, y posteriormente hacer uso de

azadones, picos y palas, para de esta manera efectuar los surcos, además los terrenos en los

que son realizados estos trabajos poseen pendientes empinadas y en algunas ocasiones de

difícil acceso, por lo que llevar sus herramientas se hace una tarea compleja y de gran

esfuerzo físico, esto sumado a las condiciones climáticas del jornal diario, las cuales acarrea

para el trabajador problemas de salud.

Uno de los principales inconvenientes encontrados es la mano de obra pues es costosa y

deficiente en cuanto al tiempo de sembrado, debido a que 5 obreros son los encargados del

trabajo de estos bastos terrenos y, en el caso de la siembra de maíz, son 5 hectáreas en las

cuales se siembran por hectárea 20 kilos de maíz, lo cual equivale a 80000 semillas; estas son

sembradas en un promedio de uno a dos minutos por grano, por lo que los operarios tardan un

aproximado de 84 horas. La demora en este proceso conlleva a que la producción se

prolongue y por lo tanto la recolecta del producto final será de igual manera tardía.
 16

1.4 Objetivos

1.4.1 General. Diseñar un prototipo de sembradora mecánica de semillas de maíz y

frijol para la granja de la universidad Francisco de Paula Santander Ocaña.

1.4.2 Específicos.
 Analizar las diferentes máquinas sembradoras de semillas existentes, para determinar

el modelo geométrico idóneo.

 Calcular los elementos que conforman la sembradora mecánica de semillas de maíz y

frijol para las condiciones del entorno a las cuales será sometida.

 Evaluar la factibilidad económica para la construcción del prototipo, con la finalidad

de obtener recursos institucionales.

1.5 Justificación

Debido a la alta competitividad existente en los mercados actuales, cada vez se hace

más necesario optimizar los tiempos de los procesos, reducir los costos de producción y

disminuir la mano de obra, por este motivo es necesario tecnificar los métodos de

producción.

En la Universidad Francisco de Paula Santander seccional Ocaña se cuenta con una

gran extensión de terrenos que en muchos casos son empleados para la cultivación de granos,

los cuales proporcionan alimento a los galpones de la granja experimental; es por esta razón

que se hace necesario mejorar esta actividad que es de vital importancia debido a las

precarias condiciones en las que son elaborados estos trabajos por parte de los obreros, pues

en pleno siglo XXI aún son utilizadas herramientas convencionales como el pico, el azadón,

palas, rastrillos, y teniendo en cuenta que las perforaciones de la tierra son realizadas con un

palo seco de guayabo con un extremo afilado demuestran la falta de tecnificación del

proceso, y dotar de maquinaria especializada para realizar estas actividades es muy costoso y

poco rentable para la universidad, lo cual, con la posible implementación de un prototipo de

 17

sembradora de bajo costo, no sólo mejorará las condiciones del operario, disminuyendo el

esfuerzo físico realizado y de esta manera dignificando su trabajo, sino que además se podrá

aumentar la rentabilidad del proceso al reducir los tiempos de producción empleados en el

sembrado, ya que al no ser realizado manualmente se podrá de igual forma conseguir un

aumento en la producción, lo que facilitará el abastecimiento continuo de los galpones y por

ende la alimentación de estos animales será suplida con mayor facilidad.

1.6 Limitaciones

Las condiciones de trabajo para dicho prototipo son demasiado importantes, ya que se

cuenta con terrenos rocosos y pendientes muy elevados en los cuales el prototipo no podrá

funcionar de manera óptima.

Por ello se realizara el diseño con respecto a las zonas de mayor acceso para los

obreros, incluyendo aquellas en las cuales aún no se ha intervenido para su posterior siembra.

Por lo cual se debe realizar un previo aditamento de dichos terrenos para la utilización del

prototipo.

1.7 Delimitaciones

1.7.1 Geográfica. El diseño del prototipo se realizara para los terrenos ubicados en la

granja experimental de la universidad francisco de paula Santander Ocaña, por ello se

requerirá de elementos técnicos (libros, accesorias) y tecnológicos (herramientas de software

y simulación) que se encuentran en la sede central de la universidad. Con dichas ayudas se

realizar el diseño del prototipo de siembra de semillas de maíz y frijol.

1.7.2 Conceptual. El diseño de nuestro prototipo contiene como eje principal la

siguiente temática a tener en cuenta: tolva, resistencia de materiales, sistema de dosificación,

abre surcos, dispositivo de alimentación, diseño, software, simulación.

 18

1.7.3 Operativa. La realización de este diseño traerá como beneficio al obrero u

operador del campo productividad en el trabajo de siembra con eficiencia, ya que abrirá los

surcos, introducirá las semillas en el espacio dado y tapara el agujero que deja a su paso.

1.7.4 Temporal. El presente proyecto tendrá una duración aproximada de 8 semanas

a partir de la fecha de aprobación del anteproyecto.

 19

Capítulo 2. Marco Referencial

2.1 Marco Histórico

Cuando se habla de herramientas para el cultivo de semillas debemos remontarnos a las

épocas en las cuales el hombre dejo de ser nómada para convertirse de sedentario (periodo

neolítico), así surgieron las primeras civilizaciones, en estas primeras civilizaciones el

hombre aprendió a cultivar la tierra y a obtener de ella los alimentos necesarios para su

supervivencia. En esa era sedentaria se recurrió a herramientas muy rudimentarias para

obtener dichos alimentos, herramientas como la hoz, rastrillos, palas etc.

Con el transcurrir del tiempo se fue incrementando la población de las diferentes

civilizaciones que fueron surgiendo, por consiguiente su forma de trabajar la tierra y obtener

los alimentos fue evolucionando, entonces se empezaron a implementar nuevas técnicas para

su mayor aprovechamiento, como lo son los animales para el arado de la tierra, la invención

de nuevas herramientas como el pico, el azadón, etc. Además se fueron tecnificando los

procesos de este majestuoso arte.

Avanzando un poco más hacia nuestra época contemporánea y para ser más precisos la

revolución industrial trajo avances inimaginables para toda la industria en general. Pero se

dio un salto de calidad en cuanto a la siembra de granos para el macro cultivo.

En la revolución industrial surgió el que es conocido como el padre de la sembradora

mecánica, Jethro Tull (1672 - 1741) quien creo la primera sembradora mecánica, En 1701

Tull decidió probar su sistema basado en una azada arrastrada por una caballería, pretendía

valerse de la tracción animal para agilizar el proceso de siembra. Este proceso le permitió

unir dos fases, la de remover la tierra y la de plantar la semilla. Esta nueva herramienta

lograba con pocos hombres, labrar y sembrar extensos campos, repartiendo además las

semillas con regularidad gracias a una barrera mecánica que las distribuía en hileras, y que

reducía la necesidad de limpieza posterior de malas hierbas. (Espores, 2012)

 20

Si seguimos avanzando en el tiempo y nos movemos casi 150 años llegamos a la época

de 1850 en donde surgió otro gran invento que fue la sembradora de maíz portátil esta

constaba de un agujero a lo largo de la herramienta que perforaba la tierra y depositaba la

semilla con la frecuencia que se perforaba la tierra, este invento fue el precursor de la tolva

que más adelante se convertiría en uno de los elementos más fundamentales de las

sembradoras actuales.

Con la llegada del siglo xx se dio la invención del tractor y con ello se inició una

seguidilla de avances para la agricultura y en especial la siembra de todo tipo de granos, para

la década de los 80 surgió la idea de una sembradora que solucionara los problemas de la

obstrucción para las semillas desnudas de los invernaderos, contribuyendo al avance de

siembra por tren automático para bandejas de poliestireno lo cual permite sembrar 5 veces

más rápido y hasta 23000 plantas por hora, (Zaidin, 2007)

Por ende el surgimiento de las diferentes máquinas de sembrado que en la actualidad

existen como lo son:

Sembradora a chorrillo, mono grano, adecuadas para realizar la siembra habiendo arado

previamente la tierra, sembradoras para siembra directa, sembradoras a voleo, sembradoras

para líneas, sembradoras para hileras, sembradoras para implantaciones sin laboreo previo del

suelo, sembradoras con cajón para semilla, sin cajón, con cajón para semilla y cajón para

fertilizante, etc. (Agricolas, 2013).

Si nos remitimos a Antecedentes históricos a nivel nacional el ingeniero agrícola

Gilberto Alonso Murcia Contreras realizo el diseño y construcción de una sembradora de ajo

en el año de 1987 y luego el ingeniero mecánico Alfonso Santos Jaimes realizo el diseño y

construcción de una sembradora de precisión en el año 2000.

 21

2.2 Marco Conceptual

Sembradora: Es una máquina que permite realizar un sembrado de manera regular, ya

sea en sobre toda la superficie o en líneas equidistantes y a una profundidad uniforme.

(Porras, 1986).

Dosificación de semillas: Es un sistema que permite regular la cantidad o porción de

elementos dispuestos a ser implementados. (Tejada, 2000)

Dispositivos de alimentación y dosificación: Los elementos empleados en esta

actividad son diversos pero entre los más comunes podemos encontrar aquellos con ruedas

acanaladas y otros más con ruedas de doble hilera de puntas también conocidos como caja

Norton. (Gonzales, 1995).

Surco: Es una hendidura, zanja o cuneta que se realiza en la tierra con el arado.

(ASALE, 2016).

Abridores de surcos: Son herramientas utilizadas para realizar pequeñas zanjas a una

profundidad específica y guiar a las semillas hacia estos; el abridor de surcos se encuentra

ubicado inmediatamente antes o en el extremo de los tubos que dejan caer el fertilizante y las

semillas, además el comportamiento del mismo depende directamente de sus características

geométricas, de la velocidad de avance, la textura y densidad del suelo. La profundidad de

estos depende del tipo de semillas a sembrar y de su tamaño, aunado a esto también influye la

humedad, por lo que los abre surcos cuentan con un sistema de ajuste de profundidad. (FAO,

2016).

Tapadores de surcos: Son elementos utilizados después de depositada la semilla en el

surco y funciona como relleno del surco para así lograr cubrir las semillas de tierra y

presionarla alrededor de ellas (Friedrich, 200).

 22

Marcador: Herramienta utilizada para realizar marcas en el terreno y de esta forma

obtener hileras rectas y los espacios entre surcos necesarios ya que es algo beneficioso para

mejorar la siembra. (EMBRATER, 1989).

Ecuaciones de cinemática: “También llamada mecánica clásica, es cuando se

considera el movimiento en una dimensión, esto es: el movimiento de un objeto a lo largo de

una línea recta”. (Serway & Jewett, ´1994, pág. 208).

Rodamientos: Se utiliza para resolver problemas en los cuales dos elementos de

máquina se acoplan entre sí y de esta manera evitar la fricción, absorbiendo las cargaras

radiales, axiales o mixtas que se generan en una flecha o eje.

Torsión: Se le llama torsión cuando se encuentran girando barras o cilindros circulares

y sobre el actúan fuerzas que provocan el movimiento.

Resistencia de material: “Es una propiedad interna de un material o de un elemento

mecánico, por la selección de un material particular, un proceso o ambos.” (Budynas &

Nisbett, 2008, pág. 30)

Esfuerzo cortante: “Se presenta el estado de esfuerzo en un punto descrito mediante

tres superficies mutuamente perpendiculares. Puede mostrarse, a través de la transformación

de coordenadas, que esto es suficiente para determinar el estado de esfuerzo sobre cualquier

superficie que interseca al punto.” (Budynas & Nisbett, 2008, pág. 76)

Cadenas de rodillos: “Las características básicas de las transmisiones de cadenas

incluyen una relación constante puesto que no se involucran al deslizamiento ni el arrastre,

vida larga y capacidad de impulsar varios ejes a partir de una sola fuente de potencia”.

(Budynas & Nisbett, 2008, pág. 876).

 23

2.3 Marco Teórico

Para la realización de nuestro prototipo se requerirán ecuaciones que nos permitan

determinar las condiciones a las cuales se adaptaran nuestros componentes seleccionados, por

ello nuestros parámetros de diseño tienen mucho que ver con selección de materiales,

aplicación de fuerzas, selección de rodamientos, diseño del tren de movimiento (cadena y

Catarina), diseño de ejes, aplicación de elementos finitos por medio de software, selección de

materiales, etc.

Diseño de ejes: para diseño de ejes debemos conocer los esfuerzos a los cuales serán

sometido dicho eje como lo son: fuerzas axiales, fuerzas de torsión, apoyos, material que

soporte dichas cargas y una ecuación que me determina el diámetro mínimo en el cual dicho

eje soportara todas las cargas mencionadas anteriormente, esta ecuación es la siguiente

(Budynas & Nisbett, 2008, pág. 356).

[ ( ) ]

Selección de rodamientos: para la selección de rodamientos debemos tener en cuenta

el previo diámetro del eje seleccionado, para ello se requiere de catálogos en los cuales nos

dan a conocer el tipo es esfuerzo que soportan y los precios que manejan. Esto se logra por

medio de las siguientes formulas: (Chirinos, 2009)

Calculo de la carga estática:

Dónde:

Es la carga estática dada en KN

Y son fuerzas axiales y radiales

Y son coeficientes que dependen del tipo de rodamiento seleccionado

 24

Calculo de la carga dinámica:

Dónde:

y son los factores de carga axial y radial.

Es la carga dinámica dada en KN

Relación carga-Vida:

[ ]
( )( )

(Budynas & Nisbett, 2008, pág. 557)

Selección del transmisor de potencia (cadena y Catarina): es el elemento encargado

de unir la rueda delantera con el sistema de dosificación, para que estos tengan el

funcionamiento ideal y la sembradora funcione correctamente.

Para seleccionar el sistema de transmisión por cadena se debe realizar un cálculo de

piñones compuesto por número relativo tanto para el plato mayor como para e menor, una

distancia entre centros y selección de la cadena encargada de transmitir el movimiento.

Figura 1. Ilustración de piñón con cadena de rodillos.

Fuente: (Quijorna, 2007)

 25

Longitud de cadena:

( )

(Budynas & Nisbett, 2008, pág. 880)

Potencia nominal 1 y 2:

( )

(Budynas & Nisbett, 2008)

Distancia entre centros:

[ √ ( ) ]

(Budynas & Nisbett, 2008, pág. 880)

La velocidad máxima (rpm):

( )

[ ]
( ) ( )

(Budynas & Nisbett, 2008, pág. 881)

Requerimientos para un cultivo: Para conseguir un germinado adecuado, se deben

reunir una serie de condiciones tanto en lo que se refiere al estado de las semillas como a las

condiciones del suelo y a la climatología.

• La humedad en el proceso de germinación: El agua es básica para que se inicie el

proceso de germinación. La humedad del suelo hidrata la semilla lo que produce el desarrollo

del embrión que rompe la cubierta. La raíz se hunde hacia la tierra, mientras que el tallo crece

hacia el exterior formándose la plántula. La plántula, constituida por el tallo y el cotiledón o

cotiledones, se nutre del almidón almacenado en la semilla, hasta que se forman las

verdaderas hojas que son capaces de alimentar la nueva planta.

 26

• La temperatura en el proceso de germinación: La temperatura es otro factor que

determina la germinación al activar una serie de enzimas que inician los procesos

metabólicos adecuados. La temperatura depende también de cada tipo de planta, aunque la

mayoría de las plantas germinan antes cuando las temperaturas son más elevadas. Estas

condiciones se suelen cumplir cuando plantamos la semilla en la época ideal.

• El oxígeno en el proceso de germinación: El oxígeno es otro factor importante para

que las semillas puedan germinar. Las semillas necesitan el oxígeno del suelo para poder

respirar. Es muy importante la profundidad a la que se plantan las semillas porque de ello

depende que esta tenga el oxígeno adecuado.

• Semilla: Para lograr que una semilla le garantice uniformidad y un alto poder

germinativo, pureza varietal, buen rendimiento y no ser portadora de semillas de malezas, es

necesario que cada vez que va a sembrar utilice semilla certificada y no olvide que “una

buena cosecha empieza con una buena semilla”. (Botanical, 2016).

Tabla 1. Distribución de las semillas a la hora de sembrar

Como deben plantarse algunas semillas

Profundidad de siembra Distancia entre una Distancia entre un surco
Tipo de cultivo
en cm planta y otra en cm y otro en cm
Acelga 2 – 2,5 30 – 40 70 – 90
Achicoria 1 – 1,5 10 – 20 30 – 60
Apio 3 15 – 20 55 – 120
Berenjena 2 – 2,5 40 – 60 80 – 120
Brécol 1,2 50 – 60 60 – 100
Calabaza 11 9 8
Cebolla 1,5 – 2,5 5 – 10 40 – 75
Coliflor 1,2 45 – 60 60 – 75
Escarola 0,5 10 – 35 50 – 110
Esparrago 2,5 50 – 90 60 – 120
Espinaca 2 – 2,5 7 – 14 30 – 45
Frijol 3–4 15 – 20 80 – 100
Guisante 5 7 60 – 90
Judía 1,5 – 2 20 60
Lechuga 1,2 10 – 40 30 – 45
Maíz 2–4 20 – 25 100 – 120
Melón 2,5 – 5 50 – 100 200 – 250
Perejil 3 10 – 20 30 – 45
Pepino 2,5 – 4 40 – 90 100 - 200
Pimiento 0,5 – 1,2 40 - 45 50 - 75

Fuente: como deben plantarse las semillas (Botanical, 2016)

 27

2.4 Marco Legal

Constitución Colombiana. Capitulo II. De los derechos sociales, económicos y

culturales.

Artículo 61. El Estado protegerá la propiedad intelectual por el tiempo y

mediante las formalidades que establezca la ley.

Artículo 64. Es deber del Estado, promover el acceso progresivo a la propiedad de la

tierra de los trabajadores agrarios, en forma individual o asociativa, y a los servicios de

educación, salud, vivienda, seguridad social, recreación, crédito, comunicaciones de los

productos, asistencia técnica y empresarial, con el fin de mejorar el ingreso y calidad de vida

de los campesinos.

Artículo 65. La producción de alimentos gozará de la especial protección del Estado.

Para tal efecto, se otorgara prioridad al desarrollo integral de las actividades agrícolas,

pecuarias, forestales y agroindustriales, así como también a la construcción de obras de

infraestructura física y adecuación de tierras.

De igual manera, el Estado promoverá la investigación y la transferencia de tecnología

para la producción de alimentos y materias primas de origen agropecuario, con el propósito

de incrementar la productividad.

Artículo 74. Todas las personas tienen derecho a acceder a los documentos públicos

salvo los casos que establezca la ley. El secreto profesional es inviolable.

Leyes nacionales. Ley 69 de 1993. Por la cual se establece el Seguro Agropecuario en

Colombia, se crea el Fondo Nacional de Riesgos Agropecuarios y se dictan otras

disposiciones en materia de crédito agropecuario.

Artículo 1. Establece el seguro agropecuario en Colombia como instrumento para

incentivar y proteger la producción de alimentos, buscar el mejoramiento económico del

 28

sector rural, promoviendo el ordenamiento económico del sector agropecuario y como

estrategia para coadyuvar el desarrollo global del país.

El objeto del seguro es la protección de las inversiones agropecuarias financiadas con

recursos de créditos provenientes del sistema nacional de crédito agropecuario o con recursos

propios del productor, previniendo las necesidades de producción y comercialización

nacional e internacional y el desarrollo integral del sector económico primario.

Norma ASTM A 36/A 36M – 00a esta norma menciona los tipos de elementos para la

sujeción de una estructura, los cuales se dividen en dos permanentes como lo es la soldadura

o removibles como lo son pernos y remaches, dice además que entre mayor carga vaya a

soportar el mecanismo mayor será el grado de sujeción al que estará sometido. (Virtual,

2015)

Norma ASTMA A 66-01 Esta norma establece las dimensiones específicas de

tolerancias, deformaciones y elongaciones permisibles de un tornillo de acero, gracias a

pruebas hechas en laboratorios de una porción o muestra de la producción total además se

especifican algunos de los calibres que son comerciales.

Norma NTC 1560 se encarga de verificar los tipos de aceros utilizados para la

fabricación de estructuras. (COLOMBIANA, 2001)

OHSAS 18001 estas son normas que se refieren a la seguridad y salud en el lugar, sitio

o herramienta de trabajo y se ha concebido para ser compatible con ISO 9001 e ISO 14001.

Es la encargada reducir los riesgos asociados con la salud y la seguridad en el entorno de

trabajo para los empleados, clientes y el público. (NTC-18001, 2007)

ANSI/AWS D1.4 (Structural Welding Code – Reinforcing Steel). Designar tipo

desoldadura. (Lauri, 2004)

ISO 9001 esta norma internacional se aplica a los sistemas de gestión de calidad (SGC)

y se centra además en todos los elementos de administración de calidad con los que una
 29

empresa debe contar para tener un sistema efectivo que le permita administrar y mejorar la

calidad de sus productos o servicios.

 30

Capítulo 3. Metodología

3.1 Tipo de Investigación

Este proyecto se enfoca en una investigación proyectiva, pues esta consiste en elaborar

una propuesta o modelo para solucionar un problema y además intenta responder preguntas

sobre sucesos hipotéticos del futuro (de allí su nombre) o del pasado a partir de datos actuales

y en este tipo de investigación se ubican las investigaciones para inventos, programas y

diseños. Busca confrontar la teoría con la realidad y en el caso de esta investigación donde se

desarrollara el diseño de un prototipo.

3.2. Población

La población objeto de investigación en este proyecto son los diferentes tipos de

sembradoras mecánicas de granos. En donde se simulará los diferentes componentes de la

máquina para verificar su funcionamiento.

3.3. Muestra

Se recopilaran los datos obtenidos de la simulación del prototipo que serán utilizados

para determinar el comportamiento del mismo en las condiciones establecidas por el diseño.

3.4. Técnicas de recolección de información

Se utilizara una investigación de tipo documental con el propósito de ampliar y

profundizar el conocimiento y naturaleza del proyecto, con el apoyo, principalmente, en

trabajos previos, información y datos divulgados por medios impresos, audiovisuales o

electrónicos. (LIBERTADOR, 2002)

La originalidad del estudio del proyecto se verá reflejada en el enfoque, criterios,

conceptualizaciones, reflexiones, conclusiones, y recomendaciones dadas por los autores del

proyecto.
 31

3.4.1. Análisis de la información

Con la información recolectada en la investigación documental se hará una

comparación determinando los principales parámetros de funcionamiento los cuales son

claves para el diseño del prototipo.

3.4.2. Etapas del proyecto.

3.4.2.1 FASE I. Analizar las diferentes máquinas sembradoras de semillas

existentes para seleccionar un modelo geométrico idóneo y los componentes más

eficientes. En esta primera instancia del proyecto se cumplirá con el objetivo específico de

conocer los componentes que conforman las máquinas sembradoras y los mecanismos de

sembrado utilizados, por medio de las siguientes actividades:

3.4.2.1.1 Actividad 1. Recopilar información acerca de los elementos que conforman la

sembradora de semillas utilizando las bases de datos existentes.

3.4.2.1.2 Actividad 2. Identificar las variables que intervienen en el proceso de

sembrado analizando las cualidades del terreno.

3.4.2.1.3 Actividad 3. Clasificar la información obtenida, mediante tablas y gráficas.

3.4.2.2 FASE II. Analizar el modelo geométrico. Calcular los elementos que

conformarán la sembradora mecánica de semillas de maíz y frijol para las condiciones

del entorno a las cuales será sometida. En esta segunda etapa se realizarán los cálculos

pertinentes para el diseño de la sembradora de semillas, para realizar este objetivo se iniciará

con la información obtenida en la primera fase de investigación y se llevará a cabo a través

de las siguientes actividades:

3.4.2.2.1 Actividad 1. Buscar las ecuaciones que rigen los diseños de máquinas y

componentes.

3.4.2.2.2 Actividad 2. Aplicar la simulación de elementos finitos a los componentes de

la sembradora por medio del software Solidwork.

 32

3.4.2.2.3 Actividad 3. Comparar los resultados obtenidos de la simulación con los

cálculos realizados para cada elemento.

3.4.2.3 FASE III. Evaluar la factibilidad económica para la construcción del

prototipo, con la finalidad de obtener recursos institucionales. Después de haber

definido el diseño óptimo para la sembradora mecánica de semillas, se realizará la

factibilidad económica con el fin de saber el costo final del prototipo y así determinar el

tiempo de recuperación de la inversión, esto se logrará por medio de las siguientes

actividades:

3.4.2.3.1 Actividad 1. Estudiar el mercado local con el fin de determinar los costos de

los materiales.

3.4.2.3.2 Actividad 2. Calcular el presupuesto de inversión, a través de cotizaciones.

3.4.2.3.3 Actividad 3. Estimar la tasa interna de retorno (TIR), la tasa de recuperación

contable (TRC), el periodo de la inversión (PRI) y la relación costo beneficio.

 33

Capítulo 4. Desarrollo del proyecto por medio de las actividades propuestas.

4.1 Recopilar información acerca de los elementos que conforman la sembradora

de semillas utilizando las bases de datos existentes.

Para desarrollar esta actividad se realizó una investigación en algunas de las bases de

datos más específicas como lo son:

 Redalyc: Red de Revistas Científicas de América Latina y el Caribe, España y

Portugal. Impulsada por la UAEM para la difusión de la ciencia en acceso abierto.

(Redalyc, 2017).

 Scielo: Es una biblioteca virtual para Latinoamérica, el Caribe, España y Portugal. Se

desarrolla como una red que cuentan con sitios de operación regular en cada país e

iniciativas en desarrollo. (Scielo, 2017).

 Dialnet: Sistema abierto de información de revistas publicadas en castellano,

documental, subscripciones, alertas, catálogos, etc. (Dialnet, 2017).

 Scopus: Base de datos de resúmenes y citas de la literatura revisada por pares.

(Scopus, 2017).

 Sciencedirect: Fuente líder en el mundo para la investigación científica, técnica y

médica. Explora revistas, libros y artículos. (Sciencedirect, 2017).

Entre otras más, lo que nos permitió recolectar información previa a desarrollar

nuestro prototipo de sembradora de semillas de frijol y maíz.

Para hablar de sembradora nos referimos a ella como una herramienta que tiene como

misión colocar en el terreno, las diferentes clases de semillas, sin dañarlas y a una

profundidad uniforme. (Cooperativas, 2010)

Algunas de las sembradoras más comunes se clasifican según el tipo de siembra. Los

tipos de siembra existentes son:

 34

 Siembra a voleo: este tipo de siembra se caracteriza por una distribución de semillas

al azar en un terreno predeterminado, y en algunas ocasiones sin tener en cuenta surcos o

distancia entre las mismas semillas. Este trabajo es realizado por un obrero encargado de

esparcir las semillas. (Basil, 2011)

Consiste en depositar uniformemente las semillas sobre toda la superficie a sembrar, y

una vez depositada enterrarla con gradas de púas, rulos, etc. Estas sembradoras suelen ser de

construcción muy simple, distinguiéndose dos tipos: centrífugas y de descarga libre.

Figura 2. Representación de siembra a voleo.

Fuente: (ROCA, s.f.)

Las primeras coinciden con las abonadoras centrífugas, y aunque se puede

conseguir una buena precisión en el reparto, ofrece problemas similares a la siembra

manual: consumo excesivo de semilla e imposibilidad de la posterior mecanización

de las binas o labores secundarias de cultivo. (Agnes & Botta, 2015)

 Siembra en líneas o a chorrillo: este tipo de siembra se caracteriza por

depositar las semillas en un surco de forma aleatoria, cubriéndolas para recrear forma

de línea definitiva. (Estrada, 2007).

Las sembradoras de descarga libre son análogas a las sembradoras de chorrillo a

las que se les suprimen los tubos de caída, dejando caer la semilla libremente a poca

altura. Van provistas, en su parte posterior, de una grada de púas o de rodillos para
 35

enterrar ligeramente la semilla. Este tipo de siembra es apropiada para semillas

pequeñas y, especialmente para pratenses.

Figura 3. Siembra en línea o a chorrillo.

Fuente: (Vinueza, 2015)

Las operaciones que realizan estas máquinas son:

Abrir el surco donde se va a depositar la semilla. Se realiza con cuchillas

circulares (un solo disco cóncavo o dos discos planos) o con rejas a surcadoras,

montadas sobre el bastidor, de forma que van siguiendo la superficie del terreno y

pueden elevarse por encima de algún obstáculo que encuentre.

Dosificar y depositar la semilla en el surco realizado. Se realiza por medio de

los órganos distribuidores y de los tubos de caída.

El órgano de distribución es un parte esencial de la sembradora, debe permitir

una gran regularidad de siembra, y según su polivalencia podrá ser utilizada para

distintas especies de semillas. Pueden ser de rodillos, centrífugas y neumáticas.

Las sembradoras con elemento dosificador de rodillos llevan uno en cada línea

de siembra, montados sobre un mismo eje giratorio. Se trata de un rodillo acanalado,

una rueda de dientes o cucharillas. (Cooperativas, 2010)

En las sembradoras con distribuidor centrífugo las semillas penetran, por

gravedad, desde la tolva en un cono giratorio por una abertura regulable. Una vez en
 36

el interior, por unas aletas soldadas al cono, son sometidas a fuerzas que originan su

ascensión hasta llegar a la tapa superior donde existen agujeros por los que penetran

en los tubos de caída y son dirigidas hacia las botas de apertura del surco de siembra

En las sembradoras con distribuidor neumático, la semilla es dosificada en un

solo cilindro situado debajo de la tolva, a cuya salida es recogida por una corriente de

aire y llevada a una cabeza distribuidora que los distribuye a los tubos de descarga.

Enterrar el grano. La propia reja puede realizar esta operación, aunque se

pueden utilizar otras rejas, rastras, cadenas, etc. (Cooperativas, 2010)

Comprimir el suelo alrededor de la semilla, mediante rodillos y así favorecer el

aumento de la humedad entorno a la ella.

 Siembra a golpeo: este tipo de siembra permite sembrar grupos de semillas en

hileras y a distancias predeterminadas. (Eco agricultor, 2014)

Figura 4. Siembra a golpeo.

Fuente: (Vinueza, 2015)

 Siembra de tipo monograno: es el tipo de siembra precisa con una sola semilla

bien distanciada y a hileras definidas. (Estrada, 2007)

 37

Figura 5. Sembradora monograno.

Fuente: (Interempresas AGRICULTURA, 2014)

Como se ha dicho anteriormente la siembra monograno y a golpeo son dos tipos de

siembra directa en donde se deposita una semilla a una profundidad uniforme y a distancias

iguales, consiguiendo además un paralelismo entre líneas. Esta siembra permite obtener

beneficios como:

 Ahorro de semillas a aplicar.

 Exactitud en la superficie unitaria de las plantas para una productividad óptima.

 Mayor facilidad para realizar labores de cultivo mecanizadas.

 Disminución de las faenas de escarda y aclareo.

 Siembra a distancia determinada.

 Óptimas condiciones para la recolección.

Para este tipo de máquinas sembradoras el elemento esencial es el mecanismo

distribuidor, concebidos para que suelten las semillas individualmente, una tras otra, con

intervalos regulares. Existen distribuidores mecánicos (de plato vertical, plato oblicuo, plato

horizontal y de correa) y neumáticos (Agnes & Botta, 2015).

Estos tipos de siembra se realizan con maquinaria específica para cada tipo de función,

ya sea a voleo, chorrillo, golpeo o monograno estas máquinas constan de unos elementos que
 38

hacen que ellas tengan un buen desempeño en su trabajo. A continuación enumeraremos los

elementos que conforman una sembradora:

 Bastidor o chasis: es la estructura de la sembradora en donde se unen todos los

elementos que conforman la sembradora, este puede ser transportado de forma manual o por

medio de un tractor, dependiendo el grado de trabajo o sembradora para la cual está

construido. (Altisent, 1971)

Figura 6. Bastidor de sembradora tipo subsolador.

Fuente: (Interempresas AGRICULTURA, 2014)

 Tolva: es el elemento de la sembradora encargado de contener y permitir el flujo de

las semillas hacia el dosificador, con un parecido a un embudo de gran tamaño destinado a

canalizar materiales granulados o pulverizados, permite ser vaciada totalmente para su debida

limpieza, además permite controlar el nivel del contenido puede contener agitadores o tener

separadores para varias semillas. (Tascóna & Uribe, 2011)

 39

Figura 7. Tolva
Fuente: (Genie, 2017)

 Órganos de distribución: estos son los encargados de llevar acabo la siembra de

manera eficiente, entre ellos están: dosificadores y elementos de potencia como las

cadenas y catarinas, bandas y poleas etc.

 Dosificadores: estos son los encargados de depositar una única semilla o varias

dependiendo el tipo de siembra y semilla, en un surco y distanciados de manera precisa para

el aprovechamiento del terreno (CHÁVEZ, 2006), los dosificadores de semillas más

comunes son:

• Dosificador de cucharas.

• Dosificador de cilindros acanalados.

• Dosificador de cilindros dentados.

• Dosificador centrífugo.

• Dosificador neumáticos.

• Dosificador mecánicos de precisión.

• Dosificador neumáticos de precisión.

• Dosificador por cintas de semillas

• Dosificador de cucharas: este tipo de dosificador se caracteriza por tener una serie de

disco vertical el cual posee unos receptáculos en forma de cuchara estos son los encargados
 40

de recoger las semillas y distribuirlas hacia el embudo que las deposita en el surco. Su

ventaja más importante es el no afectar la integridad de la semilla logrando un alto margen de

siembra en el proceso. Sus desventajas más representativas tienen que ver con que su

implementación encarece la máquina y carece de uniformidad en el reparto de las semillas.

(Izard, 2009).

Figura 8. Dosificador tipo cuchara.

Fuente: (manual de semillas , 2017)

• Dosificador de cilindros acanalados: este tipo de dosificador contiene unos tubos con

una ranuras, que al girar en torno a su eje aprisionan cierta cantidad de semillas, que gracias

al efecto de su movimiento produce presión que las lleva a los tubos de salida para ser

depositadas en el surco. La cantidad de semilla varía según el desplazamiento longitudinal de

los cilindros. Sus mayores ventajas son el reparto uniforme de semillas, independiente de la

velocidad de tracción o del estado del terreno, su precio es moderado. Sus mayores

desventajas radican en el daño producido a las semillas debido a que trabaja con semillas de

tamaños pequeños y su forma de bóveda que impide un excelente llenado. (Basil, 2011)

Figura 9. Dosificador de cilindros acanalados.

Fuente: (ministerio de agricultura español, 2017)
 41

• Dosificador de cilindros dentados: este sistema de dosificación en muy similar al

anterior salvo que en lugar de haber presencia de ranuras, los cilindros son dentados, cuando

el dosificador se pone en marcha los diente empujan las semillas hacia los tubos de descarga

que los ubican en el surco, estos permiten regular mejor la semillas sin producirles tanto

daño, generan gran uniformidad en el sembrado y pueden manejar más cantidad de semillas

en tamaño. Su desventaja es el precio lego q es muy elevado para su implementación.

(Vinueza, 2015)

Figura 10. Dosificador de cilindros dentados.

Fuente: (ministerio de agricultura español, 2017)

• Dosificador centrífugo: este tipo de dosificador utiliza la gravedad, las semillas que

contiene la tolva penetran en el interior de un cono giratorio por una abertura regulable que

es la que ajusta la dosis de siembra. Una vez en su interior, por aletas que van soldadas al

cono, son sometidas a fuerzas que originan su ascensión hasta llegar a la tapa superior donde

existen agujeros por donde entran los tubos de caída y son dirigidas hasta el surco donde son

depositadas. (CHÁVEZ, 2006)

Su gran ventaja es una regulación fácil y rápida con posibilidad de trabajar a gran

velocidad, por otro lado su mayor desventaja es el debilitamiento de la semilla por el proceso

y la obstrucción que posee a la entrada del cono.

 42

Figura 11. Dosificador centrifugo.

Fuente: (Eco agricultor, 2014)

• Dosificador neumáticos: este tipo de dosificar elimina los inconvenientes del sistema

centrifugado. Utiliza un sistema de cilindro acanalado saca el grano de la cámara de

distribución, las semillas que arrastra en su giro son aspiradas por un Venturi, por el que

circula una corriente de aire que produce una turbina accionada por la toma de fuerza del

tractor y son transportadas a lo largo de un tubo hasta la cabeza la cabeza cónica de

distribución y posteriormente puestas en el surco. (ROCA, s.f.) Su mayor desventaja es que

debe ser utilizada con un tractor y el costo de implementación de este dosificador es muy

elevado.

Figura 12. Dosificador neumático.

Fuente: (Agroads, 2017)
 43

• Dosificador mecánicos de precisión: este tipo de dosificadores utilizan elementos

mecánicos para su funcionamiento por ejemplo cadenas correas etc. Su representación se

puede dar en forma de platos verticales, horizontales, oblicuo y correa.

Figura 13. Dosificador mecánico de alta precisión.

Fuente: (Agroads, 2017)

• Dosificador neumáticos de precisión: son prácticamente los mismos dosificadores

neumáticos mencionados anteriormente con la salvedad que estos poseen la última tecnología

lo que los hace más eficientes y precisos. Pueden encontrarse en forma de disco vertical,

disco con agujas o sistemas neumáticos de cilindro común a todas las líneas de siembra.

Figura 14. Sistema de dosificación neumático de alta precisión.

Fuente: (Cadiat, 2017)

• Dosificador por cintas de semillas: consiste en utilizar una cinta larga y estrecha de

material soluble en agua, en el cual colocan en un laboratorio y a intervalos exactos una

 44

semilla o un grupo de ellas. Se prepara el suelo y se coloca una a la vez disuelta por la

humedad del suelo, la semilla en contacto con la tierra germina. (Agnes & Botta, 2015)

Sus mayores beneficios son el reparto perfecto de las semillas y que no daña el grano,

permite gran velocidad de siembra y menos insumo en mano de obra. Su desventaja principal

es su alto precio económico, manejo de pequeños rangos de profundidad de siembra.

Figura 15. Dosificador por cinta.

Fuente: (Eco agricultor, 2014)

 Órganos de enterrado de semillas: estos órganos son los encargados de la germinación

de la semilla, ya que deben abrir el surco, depositar la semilla y volver a tapar la semilla.

estos órganos de enterrado son los siguientes:

•Tubos de caída del grano.

• Herramienta de corte.

• Fijación de los órganos de enterrado.

• Órganos de recubrimientos.

Estos elementos tienen sus ventajas y desventaja además existen varios de ellos

dependiendo el uso que se necesite.

•Tubos de caída del grano: este elemento tiene por misión llevar el grano desde el

dosificador hasta el surco, su longitud depende de la geometría de la máquina y las

 45

características del terreno estos los podemos encontrar en diferentes formas pero las más

comunes son las siguientes:

Plásticas con cinta de acero: son muy deformables pero impiden una buena caída del

grano y se pueden originar deformaciones que impidan el buen reparto.

Telescópicas: son una serie de tubos de plástico que pueden desplazarse unos dentro de

otros y generan una caída de grano uniforme.

Figura 16. Tubos de caída de grano.

Fuente: (Chacra, 2017)

• Fijación de los órganos de enterrado: este es el subsistema encargado de sujetar las

herramientas de corte al bastidor, esta fijación debe permitir un movimiento vertical e

impedir movimientos horizontales y también lograr un fácil cambio de herramienta. A la hora

de unir la herramienta al bastidor esto solo se lograra por medio de elementos como tuercas o

pasadores.
 46

Figura 17. Bastidor con elementos de fijación

Fuente: (JULISSAGAGA, 2017)

• Herramienta de corte: son las encargadas de perforar la tierra para crear el surco

algunas de estas herramientas son:

Surcadores: son elementos encargados de abrir el microsurco en el que se depositan las

semillas según su forma pueden ser de 4 tipos:

Surcador de reja: están formados por una pieza perfilada de acero o de hierro fundido

para adaptarse perfectamente a todos los suelos, el material usado debe de ser resistente a la

abrasión.

Figura 18. Abre surcos tipo reja.

Fuente: (SOLA, 2016)

Surcador de bota: se utilizan en suelos muy sueltos fino y sin terrones para evitar que

se llenen de tierra tienen unas lengüetas articuladas.

 47

Figura 19. Abre surcos tipo bota.

Fuente: (CEFIRE, 2014)

Surcador de disco simple: son ligeramente cóncavos y presentan una ventaja con

respecto a los arados y a las gradas de discos.

Figura 20. Disco de arado y componentes de un sistema de arado.

Fuente: (UNAD, 2010)

Surcador de doble disco: consiste en dos discos colocados de forma que se toquen en

su parte delantera cayendo la semilla entre ellas, su desgaste es lento y la fuerza que

necesitan de tracción es poca y son muy sensibles al cambio de la profundidad de siembra.

 48

Figura 21. Doble disco de arado.

Fuente: (KINZE, 2012)

 Órganos de recubrimiento: estos son utilizados cuando las condiciones de la tierra no

son las adecuadas, lo que trae como consecuencia un elemento más a la máquina que permita

cubrir la semilla para su debida germinación estos elementos suelen ser: cadena rastrera,

diente de recubrimiento, grada ligera, rodillo individual, o una llanta de espesor considerable.

(CHÁVEZ, 2006, pág. 46).

4.2 Identificar las variables que intervienen en el proceso de sembrado analizando

las cualidades del terreno.

Para poder identificar las variables que intervienen en la siembra debemos conocer las

características del terreno en el cual están ubicados los cultivos de la granja en la universidad.

Debemos tener en cuenta la forma en cómo se determina las características del suelo.

Para obtener la medición de las partículas del suelo se ocupó un método que estima el

tamaño y distribución de las partículas en una determinada área, el método manual es el

siguiente: Una bola de suelo fino de aproximadamente 2.5 cm de diámetro es formada, se le

agrega agua lentamente hasta que se aproxima a su punto pegajosos, es decir en el punto en

el cual el suelo apenas empieza a pegarse en la mano. La extensión a la cual el suelo húmedo

puede deformarse es indicativa de su textura. (Sandoval, Menjivar, & Gomez, 2004).

 49

Figura 22. Textura del suelo.

Fuente: (Sandoval, Menjivar, & Gomez, 2004)

Los tipos de texturas existentes son:

 Arenoso: El suelo permanece flojo y disgregado, solo puede formarse en una

pirámide.

 Arena-francosa: El suelo contiene suficiente limo y arcilla para volverse algo

cohesivo y puede formarse en una bola que se desbarata fácilmente.

 Franco-limoso: es como a la arena-francosa pero rodándosele toma la forma

de un cilindro corto y grueso.

 Franco: Debido a que contiene aproximadamente igual cantidad de arena,

limo y arcilla puede formársele en un cilindro de más o menos 15 cm de longitud que se

rompe si se dobla.

 Franco-arcilloso: Es como para el franco aunque puede doblarse en “U”, pero

no más, sin que se rompa.

 Arcilla ligera: se le puede doblar en circunferencia que muestra quebraduras.

 Arcilla pesada: se le puede doblar en circunferencia sin que muestre

quebraduras.

Podrá notarse que cuando un suelo franco o limoso se seca, desprenderá polvo fino al

rascársele o soplarle en la superficie, pero al suelo arcilloso no; el limoso es extremadamente

polvoso debido a su bajo contenido en arcilla.

 50

El franco cuando esta húmedo se le siente jabonoso y más o menos plástico; si se le

talla entre los dedos hasta secarlo dejo polvo en la piel, pero el arcilloso no. (B & Smith,

1993)

El tipo de suelo encontrado tiene condiciones de humedad muy elevadas ya que se

encuentra cerca de una fuente hídrica muy importante, lo que hace de estos terrenos ideales

para la siembra de granos de maíz y frijol. El terreno encontrado en la universidad posee

condiciones franco arcillosas lo que nos da un intervalo de fricción (0.35-0.63) necesario

para el debido funcionamiento del prototipo. (ZAPATA, 2015)

Figura 23. Terreno de siembra en la UFPSO.

Fuente: Autores del proyecto

Con la información obtenida anteriormente podemos mencionar las variables que

intervienen en el proceso de la siembra de maíz y frijol.

 La velocidad de sembrado: esta es una de las variables más fundamental para el

debido funcionamiento de los dosificadores, debido a que una velocidad muy elevada no

permitiría una adecuada selección de los granos impidiendo su esparcimiento a una distancia

homogéneo, por lo que no se podría aprovechar el espacio del terreno en el cual se está

llevando a cabo la siembra.

Para (CHÁVEZ, 2006) la velocidad recomendable varía entre 4 y 8 para

sembradores mecánicas con dosificadores neumáticos y transportadas por tractores, pero para
 51

sembradores mecánicas manuales se puede disminuir dicha velocidad para que el proceso sea

más eficiente.

 Profundidad de siembra: Como se observa anteriormente las características del

terreno infunden mucho a la hora de hablar de siembra, por ello el tipo de semilla a utilizar

solo puede desarrollarse a profundidades específicas. Para aprovechar más los nutrientes que

les ofrece el suelo. Si la siembra no es homogénea en su profundidad la tasa de desarrollo de

las semillas disminuirá y el cultivo no traerá los grandes beneficios que se esperaban de él.

Las semillas de maíz y frijol tienen una profundidad de siembra específica, por esta

razón el prototipo diseñado para la granja de la universidad tendrá un rango de 2 a 4

centímetros de profundidad en la herramienta de corte, con ello se quiere garantizar que en

las condiciones normales se cumpla con la profundidad estipulada y así lograr la germinación

de la semilla.

 Distancia entre surcos y semillas: para lograr una mayor utilidad del terreno se

especifica un control sobre el dosificador, para que este logre optimizar de mejor forma el

terreno y así lograr mayor utilidad y obtener la mejor producción posible. En las semillas de

maíz se obtiene como régimen de siembra distancias entre semillas menores a 30 cm y

distancia entre hileras menores a un metro, todo correspondiendo a la producción de semillas

que se siembra. Por parte del frijol se tienen parámetros similares con una distancia entre

hileras menores a 80 cm. (Sandoval, Menjivar, & Gomez, 2004)

Figura 24. Distancia entre semilla y surco.

Fuente: (Urdaneta, 2015)
 52

4.3. Clasificar la información obtenida, mediante tablas y gráficas.

Con la clasificación de la información que se ha recolectado usando el formato de

tablas y gráficas se facilita el entendimiento y la toma de decisiones al momento de realizar

la selección y el cálculo de cada uno de los componentes de la sembradora.

4.3.1. Profundidad de sembrado para diferentes cultivos

Uno de los aspectos más importantes y que más influyen en el diseño es la

profundidad a la que deben sembrarse las semillas, pues dependiendo del tipo de semilla a

sembrarse la profundidad a la que trabaja la herramienta de corte varía.

Tabla 2. Gráfica de Profundidad en el sembrado de semillas.

Profundidad de siembra en cm
12

10
Profundidad (Cm)

Tipo de Semilla

Fuente: Autores del proyecto.

4.3.2. Características de las semillas

A continuación se presentará un cuadro con algunas características de semillas junto

a las capacidades utilizadas por diferentes tipos de sembradoras de precisión

 53

Tabla 3. Características de las semillas de maíz.

Fuente: M. Ruiz – Sembradoras de precisión (1971).

4.3.3. Distribución del sembrado de granos

La siembra de granos realizada en los terrenos de la Universidad Francisco de Paula

Santander, seccional Ocaña es en su mayor parte de granos de maíz, y en segunda instancia

se planta fríjol, esto es necesario para la distribución y el diseño de la sembradora.

SIEMBRA EN LA UFPSO
Maíz Fríjol

30%

70%

Figura 25. Porcentaje de siembra de granos.

Fuente: Autores del proyecto.

4.3.4. Conceptualización de los componentes

Compilar las definiciones de los distintos componentes seleccionados que

conformarán la sembradora mecánica para esclarecer y simplificar los conceptos de diseño.

 54

Tabla 4. Definiciones de los componentes.

Nombre Definición
Sistema que regula cantidad de elementos a ser
Dosificador
implementados

Abre surco Herramienta que realiza una zanja en la tierra

Tapador de Elemento que cubre el surco después de depositada

surcos la semilla
Herramienta que realiza marcas en el terreno con los
Marcador
espacios necesarios entre surcos
Recipiente con una abertura en su parte inferior, que
Tolva sirve para hacer que su contenido pase poco a poco a
otro lugar o recipiente de boca más estrecha.
Estructura o armazón sobre el que se fijan las demás
Bastidor
partes de la máquina.

Fuente: autores del proyecto.

4.4. Buscar las ecuaciones que rigen los diseños de máquinas y componentes.

Para desarrollar esta actividad del segundo objetivo específico daremos inicio al

desarrollo de cálculos por los cuales se diseñó cada elemento que conforma la sembradora.

4.4.1. Tolva

Como se ha dicho anteriormente la tolva es el sistema encargado de mantener

abastecido al dosificador de semillas y para lograr esto debe cumplir con los siguientes

requerimientos:

• El material de la tolva no debe reaccionar químicamente con la semilla.

• El material de la tolva debe impedir la proliferación de contaminantes biológicos.

• El material de la tolva no debe reaccionar químicamente con el producto de limpieza

y desinfección.

• El material de la tolva debe ser resistente a la fricción con el alimento.

• La capacidad de la tolva debe permitir almacenar un peso máximo de 4 kg.

• La tolva debe soportar el peso estipulado sin deformarse.

 55

• Los ángulos de salida de la tolva, deben contar con la suficiente inclinación para que

el flujo de la semilla se dé de manera constante hacia el dosificador.

• Que sea desmontable para su limpieza y mantenimiento.

• Que se pueda fijar apropiadamente a la máquina dosificadora, para garantizar una

alimentación continua a esta.

• Dentro de la tolva el producto debe tener un flujo constante que facilite su

evacuación.

Para el diseño de la tolva hemos averiguado el peso de las semillas en promedio y el

terreno en el cual son sembradas las semillas.

Datos dados por los obreros de la granja:

Con esta información averiguaremos que cantidad de semillas podemos utilizar en una

hectárea.

( )

( )

Esto quiere decir que en una hectárea acta para el cultivo se pueden sembrar 88888

semillas por hectárea. Lo siguiente es diseñar la tolva con las medidas necesarias que

permitan abastecer la cantidad de 20 kg por hectárea necesarios para satisfacer las

condiciones de la siembra.

Altura = 220 mm

Base inferior = 50 mm

Base superior = 210 mm

 56

Profundidad = 250 mm

Diámetro del eje del dosificador = 8 mm

Área ranura de caída de la semilla = 20 mm x 40 mm

Figura 26. Tolva Vista lateral derecha, realizada en Solidworks.

Fuente: Autores del proyecto.

Figura 27. Tolva Vista lateral izquierda, realizada en Solidworks.

Fuente: Autores del proyecto.
 57

Figura 28. Tolva vista superior, realizada en Solidworks.

Fuente: Autores del proyecto.

Figura 29. Tolva vista en 3D, realizada en Solidworks.

Fuente: Autores del proyecto.

Calculemos ahora el volumen general de la tolva, en el cual tendremos en cuenta que el

llenado solo se hará hasta una altura máxima de 170 mm para mayor eficiencia del sistema de

dosificación.
 58

Figura 30. Volúmenes internos de la tolva.

Fuente: Autores del proyecto.

( )

( )

( )

( )

Ahora averiguaremos la cantidad de masa en semillas que puede abastecer el margen

de llenado que pusimos en la tolva.

 59

Según (Mendoza & Livera, 2006) el tamaño promedio de una semilla varia con

respecto a su especie, pero en rasgos generales poseen tamaños en los cuales se puede

promediar el tamaño de una semilla. Con anchura máxima de 7 a 9 mm y en la parte baja de

anchura entre rangos de 4 y 5 mm, con espesor variable entre 4,5 y hasta 6 mm en algunas

especies y tamaños o altura que varían desde los 7 mm hasta 1.2 cm. Lo que nos da como un

volumen promedio de semilla aproximado de .

¿Si una semilla tiene un volumen aproximado de cuantas semillas habrá en

Con la anterior cantidad de semillas halladas anteriormente para el volumen del

recipiente que hemos diseñado podemos averiguar el peso total que puede manejar ese

volumen de la siguiente manera.

Esto quiere decir que para poder sembrar una hectárea con semillas de maíz debemos

abastecer aproximadamente la tolva unas 6 veces con esa cantidad de masa en semillas para

lograr cumplir con nuestro objetivo. Utilizando la misma analogía para el frijol debemos

decir que se considera al frijol una semilla más grande por lo que el peso que debe soportar la

tolva debe de serlo también, pero como está regida por un volumen específico se asume que

el peso de llenado para la tolva debe ser el mismo para ambos casos.

El material con que se fabricara la tolva será el siguiente:

Acero galvanizado calibre 20 espesor de 2 mm de 5.71 kg (ACEROS, 2010).

 60

Para su construcción se utilizara remaches ya que estos son livianos y generan gran agarre

para crear una estructura sólida y resistente.

4.4.2. Selección y diseño de la herramienta de corte

Para la selección de la herramienta de corte debemos tener en cuenta los distintos tipos

que existen y cuál es el más indicado para nuestro diseño.

A continuación veremos los distintos tipos de abre surcos existentes:

4.4.2.1. Abre surcos fijo tipo zapata:

Este tipo de herramientas de corte permiten arar la tierra a profundidades de 25 a 50 cm

con un ancho de 5 a 7 cm, permitiendo que la semilla sea depositada en el fondo del surco,

esta tipo de abridor de surcos logra que la semilla sea cubierta de tierra debido al movimiento

que ofrece el diseño de la misma. Tiene como desventajas el poder drenar el agua en tiempo

de invierno lo que genera que algunas semillas no germinen por anegamiento. Los

inconvenientes anteriores se previenen con sistemas provistos de cobertura y compactación

de las semillas. Generan poca falla en la maquina debido al acoplamiento a esta (Moran &

Miranda, 2008, pág. 33).

Figura 31. Abre surcos tipo zapata.

Fuente: (Moran & Miranda, 2008)
 61

4.4.2.2. Tipo cincel:

Es muy similar a la herramienta de corte expuesta anteriormente dadas las condiciones

del terreno y vegetación, esta herramienta permite depositar la semilla como el fertilizante en

el fondo del surco, no se puede definir satisfactoriamente el surco ni la profundidad de la

semilla. La mayor diferencia radica en el ancho de corte, la profundidad y velocidad con que

se realiza el mismo. (Moran & Miranda, 2008, pág. 34)

Figura 32. Abre surcos tipo cincel.

Fuente: (Moran & Miranda, 2008)

4.4.2.3. Rastra de discos

Esta herramienta de corte permite un laboreo de tipo variable, según el disco. Como

desventaja presenta una masiva extracción de la superficie sobre la que trabaja, en algunos

casos la extracción del material alcanza el 100% de la superficie trabajada, lo que produce

mala germinación. Para corregir dicho problema se debe ajustar el cruce de los discos, ya que

así se desplazan volcando y cortando la menor cantidad de tierra posible. (Moran & Miranda,

2008, pág. 35)

Figura 33. Abre surcos rastra de discos.

Fuente: (Moran & Miranda, 2008)
 62

4.4.2.4. Abridores de surco rotativos de azadas en “L”:

Este tipo de herramienta requiere de un eje portador que permite la sujeción de varias

cuchillas en forma de L lo que le permite ser más eficiente ya que en solo una pasada de esta

herramienta se rotura y pulveriza el suelo, como desventaja principal está el consumo de

energía ya que se debe utilizar mayor potencia para realizar un trabajo eficiente (Moran &

Miranda, 2008, pág. 36).

Figura 34. Abre surcos rotativos azadas en L.

Fuente: (Moran & Miranda, 2008)

4.4.2.5. Abridores de surco rotativos y azadas rectas:

Se trata de un juego rotatorio de 8 paletas cada uno, distanciado a 40 cm para dar una

anchura de trabajo total 2.40 m, 4 de ellas son planas dos de ellas dobladas a la derecha y las

otras dos a la izquierda, permite un cambio fácil de las paletas, además resistencia a troncos,

piedras y otros obstáculos, cada paleta tiene un ancho de 10 cm, logra cubrir la semilla

inmediatamente es ubicada ya que al igual que la rotativa en L, pulveriza la tierra. Como

desventaja el sistema es más costoso que los anteriores y requiere de una mayor potencia

para ser utilizado. (Moran & Miranda, 2008, pág. 38)

 63

Figura 35. Abre surcos rotativos de azadas rectas.

Fuente: (Moran & Miranda, 2008)

4.4.2.6. Abre surcos de canilla:

Esto son los más utilizados debido a su fácil construcción e implementación, su baja

economía y alta resistencia los hacen elementos esenciales en las herramientas de subsolado.

Además su bajo consumo energético los hace menos eficientes en el gasto económico.

Existen tres tipos de canilla:

• Canilla recta: posee forma de L con la cual se perfora la tierra para el arado, es muy

rígida y resistente, su desventaja es la alta resistencia al movimiento, ya que dependiendo de

la profundidad existe mayor resistencia con el suelo.

• Canilla recta a 110°: presenta condiciones similares a la canilla recta simple con la

única deferencia de los 110° de inclinación que posee lo que la hace oponer menor

resistencia al movimiento.

• Canilla curva: es prácticamente una herramienta de arado similar a la de tipo cincel

pero con una curvatura en su cuerpo más pronunciada lo que le permite mayor agarre en el

suelo.
 64

Figura 36. Canillas para subsolador, recta curva y a 110°.

Fuente: (Colmenares & Rivera, 2004)

Luego de observar los tipos de herramienta de corte para el arado del terreno

seleccionamos la herramienta de corte similar a una canilla recta debido a su fácil

construcción e implementación, además de que requiere menor consumo energético o

potencia para ser utilizado esto en comparación con las demás opciones. Además tomamos

como ejemplo el análisis de elementos finitos que (Colmenares & Rivera, 2004, pág. 141)

realizaron a los tres tipos de canilla mencionados anteriormente.

 65

Figura 37. Análisis finito realizado por medio del software cosmos desing star para canillas.
Fuente: (Colmenares & Rivera, 2004)

Diseño de la herramienta de corte:

Diseño geométrico:
 66

Figura 38. Diseño geométrico de la cuchilla abridora de surco

Fuente: Autores del proyecto.

Para determinar la resistencia que opone el suelo a la cuchilla debemos efectuar los

cálculos de la siguiente ecuación:

Dónde:

= resistencia del suelo a la cuchilla.

= fuerza de corte para perforar la tierra.

= fuerza de aceleración, para acelerar la porción de tierra.

= fuerza de fricción, entre la tierra y el metal.

Calculando la fuerza de corte para perforar la tierra.

Dónde:

Fuerza especifica de corte en Kg.f/m

 67

= ancho cuchilla en m (metros)

Tomado de (Mejia, 1985, pág. 125)

= 0.02 m

( )

Calculando la fuerza de aceleración, para acelerar la porción de tierra.

[ ]

Dónde:

Peso en Kg.f de la porción de tierra cortada por la cuchilla

= aceleración de la gravedad

= aceleración en metros por segundo

Teniendo en cuenta que:

Reemplazando este dato en la ecuación anterior:

[ ]

Dónde:

= Peso específico de la tierra en

= velocidad media de la maquina en m/s (1m/s)

 68

= velocidad de la tierra al salir de la cuchilla

[ ] Tomado de (Mejia, 1985, pág. 125)

= ancho cuchilla en m (metros)

= profundidad de trabajo en metros

= Tiempo en segundos en el cual la cuchilla pasa por la zona de corte.

[ ]

Reemplazando datos en la aceleración obtenemos:

[ ]

Dónde:

= profundidad de trabajo en metros (de 2 cm a 4 cm, selecciono un promedio de 3

cm)

= ancho cuchilla en metros

( )

( )

Remplazando todos los datos en la ecuación de la fuerza de aceleración obtenemos.

[ ]
 69

Dónde:

= velocidad media de la maquina en m/s (1m/s)

= profundidad de trabajo en metros (0.03m)

= ancho cuchilla en metros (0.02m)

= número de cuchillas (1)

= revoluciones (56.15 rpm)

= Angulo de incidencia en radianes (2.094 rads)

= peso específico de la tierra en

(Moran & Miranda, 2008, pág. 64)

Remplazando todos los datos.

( )

Calculando la fuerza de fricción, entre la tierra y el metal.

[ ]

= coeficiente de fricción entre la tierra y el metal el cual se obtiene de estudios de la

tierra.

= fuerza centrífuga promedio, Kg.f

El cálculo de la fuerza centrífuga se realiza de la siguiente manera.

( ) ( )
[ ]

Entonces:

[ ]
 70

Al remplazar en la ecuación de fuerza de fricción nos queda así:

[ ] [ ]

Dónde:

= velocidad media de la maquina en m/s (1m/s)

= profundidad de trabajo en metros (0.03m)

= ancho cuchilla en metros (0.02m)

= número de cuchillas (1)

= revoluciones (56.15 rpm)

= peso específico de la tierra en

(Moran & Miranda, 2008, pág. 64)

Tomado de la tabla 1 anexos por las condiciones del suelo franco arcilloso

(Zapata, 2015, pág. 97)

Tabla 5. Fricción del suelo con el material respecto al tipo de suelo.

Fuente: (Zapata, 2015, pág. 97)

Remplazando todos los datos en la ecuación de la fuerza de fricción, produce el

siguiente resultado:

[ ]

( )

Sumando todas las fuerzas obtenidas logramos identificar la fuerza que se debe aplicar

para que la cuchilla rompa el suelo.

 71

Análisis de esfuerzo en la cuchilla:

Diseño geométrico:

Figura 39. Momento flector.

Fuente: autores del proyecto.

Análisis dinámico:

Momentos:
 72

Figura 40. Resultante momento flector

Fuente: autores del proyecto

Plano y – z

Plano x – z

Resultante momento flector:

√( ) ( )

√( ) ( )
 73

Esfuerzos generados en la sección A-A

Figura 41. Esfuerzos en la sección A-A.

Fuente: autores del proyecto.

Momento de inercia sección A-A

( ) ( )

Esfuerzo máximo:

Esfuerzo mínimo: El esfuerzo mínimo se hace cero debido a que se trabaja en el eje

neutro.

Esfuerzo medio y de amplitud:

 74

Figura 42. Representación del esfuerzo máximo mínimo admisible y medio.

Fuente: (Moran & Miranda, 2008)

Limite a la fatiga (Budynas & Nisbett, 2008, pág. 273)

= limite a la fatiga

= factor de condición superficial

= factor por tamaño

= factor por carga

= factor por la temperatura

= factor de confiabilidad

= factor por efectos variables

= resistencia a la fatiga

Lo primero que hacemos es seleccionar el material:

Tomado de tabla A-20 apéndice A (Budynas & Nisbett, 2008, pág. 1004)

Acero AISI 1006 HR sult=170 Mpa

( )
 75

Diámetro efectivo para el área equivalente en la herramienta de corte:

Figura 43. Área equivalente.

Fuente: autores del proyecto.

Área del círculo:

( )
√ √

( )

Torsión

Recomendado
 76

Con una confiabilidad del 90%

Recomendado

( )

( )

Limite a la fatiga:

Criterio de diseño de Goodman:

Figura 44. Criterio de diseño de Goodman.

Fuente: (Moran & Miranda, 2008)

El sistema de sujeción de la cuchilla estará dado por pasadores de fácil desmontaje y

montaje para que permitan variar la profundidad de la cuchilla, para los dos tipos de cultivos

que ha sido diseñada. No se realiza cálculos para la profundidad de la siembra del frijol

debido a que el factor de diseño esta elevado lo que nos permite asegurar que el mismo

material soportara los 2 cm más de profundidad al cual se someterá la cuchilla.

 77

4.4.3. Diseño de los pasadores:

Pasadores cónicos de material acero AISI 1020 HR sult=180 Mpa (Budynas & Nisbett,

2008, pág. 1004)

La fuerza que soportara cada pasador será la fuerza que ejerce la cuchilla sobre la tierra

que se halló anteriormente en el diseño de la cuchilla, esta fuerza será dividida en 2

pasadores que sujetaran la cuchilla al chasis.

La fuerza que soportará cada pasador será de 21.07 N

Diseño geométrico

Para garantizar que no exista vibración o torsión en la cuchilla, existirán tres

perforaciones de las cuales siempre dos estarán unidas al chasis por medio del pasador, el

diámetro de los orificios en la cuchilla será de 6.5 mm, el material del cual estarán hechos los

pasadores será acero AISI 1020 HR el cual tiene una resistencia a la fluencia de 210 Mpa los

cuales soportaran la carga muy bien.

Figura 45. Pasador de herramienta de corte.

Fuente: autores del proyecto.
 78

4.4.4. Diseño del chasis:

Para la estructura del chasis investigamos que tipos de elementos pueden servir para

poder diseñarla, entre los cuales destacaron los siguientes perfiles:

Perfil tubular: es el perfil más moderno con estructura circular que remplaza en

muchas características a los demás perfiles, es una estructura más liviana por ser hueca en su

interior con gran capacidad de resistencia a la tracción, torsión y compresión en todas sus

direcciones. (tubulares, 2010).

Figura 46. Perfil tubular.

Fuente: (Laura, 2014)

Perfil cuadrado: este tipo de perfil es muy similar al circular o tubular ya que posee

gran resistencia a la torsión, compresión y flexión, sumándole a ello su gran capacidad para

soportar el pandeo en estructuras compuestas. Se utilizan mucho en edificaciones y

construcción.
 79

Figura 47. Perfil cuadrado y rectangular.

Fuente: (ABASTECEDORES INOXIDABLE, 2017)

Platinas de acero: son productos fabricados en caliente, poseen gran resistencia a la

tensión, compresión, se utilizan para la construcción de pisos, techos, estructuras metálicas,

muros etc.

Figura 48. Platina de acero

Fuente: (COTRESA, 2017)

Perfiles en U, L, I: son los más convencionales en la industria, son capaces de soportar

muchas cargas en diferentes condiciones, ideales para la construcción de estructuras

metálicas livianas y pesadas, donde las partes van unidas por soldadura o empernadas y son

capaces de soportar esfuerzos dinámicos. También son empleados en elementos de menor

solicitación, como soportes, marcos, muebles, barras de empalme y ferretería eléctrica en

general. (Jacqueline, 2012)

 80

Figura 49. Perfiles en U L I.

Fuente: (ACEROS, 2010)

Para la estructura del chasis seleccionamos platinas ya que por su forma es más liviana

que los demás materiales además nos permite una mejor sujeción de los elementos que eran

acoplados a ella:

Platina seleccionada para el diseño:

Platina de acero con dimensiones de altura B= 1.5 in = 3.81cm y espesor H=1/4 in =

0.635 cm (STECKERL HIERROS Y ACEROS, 2010, pág. 11). Ver anexo 7.

Figura 50. Perfil de platina.

Fuente: (STECKERL HIERROS Y ACEROS, 2010)

Diseño geométrico del chasis:

 81

Figura 51. Diseño geométrico del chasis.

Fuente: autores del proyecto.

Primero calcularemos el peso de la estructura del chasis y para ello debemos saber el

volumen máximo que ocupa y la densidad del material que está hecho para poder calcular la

masa del mismo.

Figura 52. Chasis perfil lateral izquierdo.

Fuente: autores del proyecto

Volumen de la estructura:

( )

( )

Densidad del acero:

(Budynas & Nisbett, 2008)

 82

Peso de la estructura:

Pero como solo se calculó media parte de la estructura debemos multiplicar por dos y

sumar el peso de la estructura que refuerza al chasis que será aproximadamente de 0.5 Kg

( )

Para empezar los cálculos de la viga debemos tener en cuenta el peso que soportara y el

momento que genera la cuchilla abridora de surco además del peso de la estructura. Se

ubicara una carga puntual de 30 kg máximo sobre la estructura para el diseño, esto teniendo

en cuenta el peso del grano que se encuentra sobre la tolva y el peso mismo de la tolva.

Dónde:

= Carga puntual

= peso de la tolva con el grano incluido

= peso de la estructura

( )
 83

Figura 53. Cargas sobre el chasis vista lateral izquierda.

Fuente: autores del proyecto

( ) ( )

Analizaremos parte por parte de la viga realizando cortes en ella para poder encontrar

su momento máximo.

Figura 54. Vista lateral del chasis analizado como una viga.
Fuente: autores del proyecto
 84

Corte 1:

Figura 55. Corte #1 a la viga del chasis.

Fuente: autores del proyecto

Corte 2:

Figura 56. Corte #2 a la viga del chasis.

Fuente: autores del proyecto

( ) ( )
 85

Diagrama de cortante y momento flector:

Figura 57. Diagrama del cortante y momento flector.

Fuente: autores del proyecto.

Del análisis de la gráfica podemos deducir el momento máximo y mínimo que posee la

estructura

Estos momentos solo se hallaron analizando media estructura por lo que debemos

multiplicarlo por 2 cada valor hallado.

Formula general de la ecuación de la línea elástica:

Método de doble integración:

 86

Tramo 〈 〉

( )

( )

Tramo 〈 〉

( )

( )

Condiciones de frontera: 1

Condiciones de frontera: 2

Resolviendo el sistema de ecuaciones 4x4 por medio de eliminación de

Igualando 1 y 3 y con
 87

( )

Igualando 2 y 4 con y con

Remplazando c3 en c4

( )

Reemplazando

( ) ( )

Con:

Y remplazando el 4

( ) ( )
 88

En 5 hallo con

( ) ( )

Remplazando las constantes encontradas:

〈 〉

( ) ( )

( ) ( )

〈 〉

( ) ( )

( ) ( )

Para calcular la deformación debemos conocer el momento de inercia en este caso es el

de un rectángulo. Y también el módulo de elasticidad para los aceros.

 89

4.4.4.1. Deformación máxima de la viga:

Se calcula con las ecuaciones 2 y 4, Como la deformación máxima se produce en

donde está el mayor momento entonces escojo un x=0.28 m y este rango entra en la ecuación

2:

( )

( ( ) ( ) ( ))

Con un x=0.4 m la ecuación que debo utilizar es la 4

( )

( ( ) ( ) ( ) )

4.4.4.2. Soldadura

Debido a que el chasis es el elemento de la sembradora que soporta todos los demás

componentes, este debe ser fuerte y resistente, por lo q será la única pieza de la sembradora

que será unida por medio de soldadura. Esta soldadura solo será aplicada a

Para lograr seleccionar el electrodo adecuado debemos calcular el esfuerzo que

soportara la soldadura.

Figura 58. Soldadura tipo filete en t para la unión de dos placas.

Fuente: (Budynas & Nisbett, 2008, pág. 460)
 90

Carga a flexión

Dónde:

= primer momento de área

= esfuerzo cortante

= área total de la garganta de soldadura

Luego

( ) (Budynas & Nisbett, 2008, pág. 467), ver anexo 9 y 10

Recomendación (Budynas & Nisbett, 2008, pág. 465)

( )

Esfuerzo cortante nominal en la garganta.

( )

* ( )+

Dónde:

= segundo momento de área

= momento generado

= ancho de la platina
 91

= altura de la platina

= altura de garganta del cordón

( ) (Budynas & Nisbett, 2008, pág. 465)

( )
( )* ( ( ) )+

( )( )

Esfuerzo resultante:

( )

√( ) ( )

Teniendo en cuenta la tabla del sistema de numeración del código de especificaciones

de la Americam Welding Society (AWS) para electrodos. Se debe seleccionar un electrodo

con propiedades (esfuerzos) muchos mayores a los obtenidos en el cálculo anterior. En este

caso se selecciona el electrodo de la siguiente tabla:

Tabla 6. Selección del electrodo

Fuente: (Society, 1996)

 92

El electrodo seleccionado es el E6013 con una resistencia a la fluencia de 450 Mpa los

cuales soportaran de manera eficiente los 147615.17 Pa que tendrá como máximo esfuerzo la

estructura soldada del chasis.

4.4.5. Accesorios para la sembradora mecánica.

Los accesorios de la sembradora mecánica son aquellos elementos necesarios para el

funcionamiento adecuado de la maquina entre estos están: cadena tapadora de surcos, llanta

guía y llanta compactadora, manubrio, canaleta de caída para las semillas y marcador de

surco. A continuación se describirá cada uno de estos elementos.

 Llanta guía: es la llanta delantera ubicada en la sembradora, es la encargada de guiar

la sembradora por el surco, posee un rin de aluminio con neumático y llanta para

poder deslizarse por la superficie del terreno sin oponer tanta fricción entre el suelo y

la llanta. Tiene dimensiones estandarizadas, 34 cm de diámetro y 6 cm de espesor en

el rin de aluminio.

Figura 59. Llanta guía

Fuente: Autores del proyecto
 93

 Cadena tapadora de surco: este elemento es una cadena simple, encargada de

contribuir al cierre del surco abierto por la herramienta de corte, para poder tapar la

semilla que previamente ha sido depositada por el dispensador. Esta función es

fundamental para proteger la semilla de la intemperie y garantizar su germinación.

Figura 60. Cadena tapadora de surco

Fuente. Autores del proyecto

 Llanta compactadora: este elemento es el último que interfiere en el proceso de

sembrado ya que se encarga de dar una pequeña presión a la tierra ubicada encima de

las semillas, tierra que ha sido depositada por la cadena tapadora de surco, y así

completar el trabajo de compactación de la semilla en el surco para su debido proceso

de germinación. Las dimensiones de esta llanta son las siguientes: 34 cm de diámetro

con un espesor de 18 cm en el rin.

 94

Figura 61. Llanta compactadora.

Fuente: Autores del proyecto.

 Manubrio: elemento requerido para poder controlar la sembradora, tiene un largo

máximo de 1.2 m y en la parte superior el manubrio tiene 25 cm entre manillares.

Figura 62. Manubrio

Fuente: Autores del proyecto.

 Canaleta de caída para las semillas: elemento que hace parte fundamental del sistema

de dosificación ya que atreves de este las semillas son depositadas directamente en el

surco.
 95

Figura 63. Canaleta de caída para las semillas.

Fuente: Autores del proyecto.

 Marcador de surco: este elemento es el encargado de marcar el siguiente surco

mientras se trabaja en un surco, con la intención de distribuir bien el espacio entre

surcos y aumentar la densidad de semillas en una hectárea sembrada. Este elemento

tiene una longitud de 1.2 m con 8 mm de diámetro, en su extremo superior posee una

parte en forma de gancho, encargado de marcar el siguiente surco a una distancia de

90 cm del surco anterior.

Figura 64. Marcador de surco.

Fuente: Autores del proyecto.
 96

4.4.6. Calculo de la fuerza y potencia necesaria para mover la maquina sembradora.

Diagrama de cuerpo libre:

Figura 65. Diagrama de cuerpo libre de la sembradora mecánica.

Fuente: autores del proyecto.

Recordando que

( )

( )

( )
 97

Datos:

Remplazando los datos en la formula

Hallando potencia:

( )

4.4.7. Diseño del sistema de transmisión de potencia:

Calculo de la potencia de diseño

Dónde:

= potencia de diseño

= potencia transmitida

= factor de diseño = 1.2

 98

Teniendo la velocidad que maneja la máquina que es de 1 m/s podemos averiguar sus

revoluciones

( ) ( )

Para la rueda motriz seleccionamos un diámetro de 34 cm

Ahora calculamos la velocidad angular y las rpm a las cuales estará sometida la rueda

de tracción.

Calculo de las rpm de la rueda de tracción.

Ahora por cada dos vueltas q da la llanta motriz de la maquina el disco de alveolos da 1

por ello la relación que existe es de 2

Calculemos la velocidad y rpm a las que gira el disco de alveolos

 99

Dónde:

= velocidad a la que jura el disco de alveolos

= radio del disco de alveolos 0.1 m

= velocidad angular del disco de alveolos

Sabiendo la potencia de diseño y las revoluciones a la q será sometida la maquina

podemos seleccionar el tipo de cadena que se utilizara.

Cadena seleccionada:

Cadena estándar sencilla de rodillos N° 41 paso ½” tipo de lubricación “A” por brocha

o a mano. (Intermec, 6° edicion), ver anexo 8.

( )

( )

Potencia corregida. (Budynas & Nisbett, 2008, pág. 880)

 100

Dónde:

= potencia corregida. Ver anexos 4 y 5.

= factor de corrección de dientes. Ver anexo 1.

= factor de hileras múltiples. Ver anexo 2.

= potencia de diseño

( ) ( )

Distancia entre centros

Por recomendación de (Transmision por cadenas, 2010) la distancia entre centros se

calcula asumiendo un dato por medio del siguiente rango.

Seleccionamos:

Calculando el C real:

[ √ ( ) ]
 101

( )

( )
( )
( )

[ √( ) ( ) ]

Distancia entre centros teórica (Transmision por cadenas, 2010, pág. 23)

( )

Distancia entre centros real

1) para (Transmision por cadenas, 2010, pág. 23)

2) o para (Transmision por cadenas,

2010, pág. 23)

Selecciono la opción 1

( )

( )
 102

Diámetros de la Catarina (Budynas & Nisbett, 2008, pág. 875)

( )

( )

( )

Angulo de contacto de las catarinas

Catarina menor

( )
* +

( )
* +

Catarina mayor

( )
* +

( )
* +
 103

4.4.8. Diseño de ejes.

Para realizar el diseño de los ejes tanto trasero como delantero tendremos en cuenta el

mismo peso que soporta el chasis, adicional a ello le agregaremos un peso de la cadena y

Catarina al eje que es de 1.5 Kg de peso aproximadamente.

Figura 66. Diseño de ejes.

Fuente: autores del proyecto.

( ) ( ) ( )

Cortes en el eje:

Tramo 1:

Figura 67. Corte #1 a la viga para el diseño de ejes.

Fuente: autores del proyecto.
 104

Tramo 2:

Figura 68. Corte #2 a la viga para el diseño de ejes.

Fuente: autores del proyecto.

( )

Tramo 3:

Figura 69. Corte #3 a la viga para el diseño de ejes.

Fuente: autores del proyecto.
 105

( ) ( )

Diagrama del cortante y momento flector

Figura 70. Diagrama del cortante y momento flector en el eje.

Fuente: autores del proyecto.

Para el diseño del eje seleccionamos el material acero AISI 1020 CD (Budynas &

Nisbett, 2008, pág. 1004) con un .

Con factor de diseño para mayor confiabilidad.

 106

[ ( ) ]

Dónde:

= diámetro del eje

= resistencia a la fluencia

= momento flector máximo

= torque máximo

( )
[ ( ( ) ( ) ) ]

( )

Figura 71. Eje de la llanta.

Fuente: autores del proyecto.

4.4.9. Selección de rodamientos

Suponiendo un uso diario de la sembradora de 5 horas al día durante todo un año y con

las revoluciones por minuto de 56.15 tenemos lo siguiente:

( ) ( )

Rodamientos en A:

Solo soporta carga radia por lo que

 107

Capacidad de carga equivalente:

Para calcular la carga del rodamiento seleccionamos un factor de forma que en nuestro

caso será un factor para rodamientos rígido de bolas (NSK, pág. B36)

( )

Remplazando los datos en la formula.

( )

Me dirijo al catálogo de NSK y selecciono en el rango en donde se encuentre el

diámetro de 8 mm y la carga 168.55 N

Rodamiento seleccionado MR 128 (NSK, pág. B36)

Carga dinámica

Carga estática

El rodamiento seleccionado es el correcto ya que ( ) ( )

Selección de rodamiento en B.

Solo soporta carga radial por lo que

Capacidad de carga equivalente:

 108

( )

( )

Por consiguiente el mismo rodamiento seleccionado para A sirve para b por lo que la

carga dinámica del catálogo es superior a la calculada. Lo que nos da como rodamiento

seleccionado. Rodamiento seleccionado MR 128 (NSK, pág. B36), ver anexo 11.

4.4.10. Selección del sistema dosificador

Para seleccionar el sistema dosificador nos basamos en la información obtenida

previamente ya que gracias a esta descartamos sistemas como son los dosificadores

neumáticos, esto debido a que es muy costosa su implementación, al igual que los

dosificadores centrífugos. También desechamos sistemas como los dosificadores de

cucharas, dosificador de cilindros acanalados y dentados, ya que estos sistemas dañan la

estructura de la semilla. Y el dosificador por cintas de semillas se descartó debido a que es

utilizado para macro cultivos y no encaja con el diseño de la sembradora seleccionado. Por lo

que para nosotros el mejor dosificador encontrado fue el disco de alveolos, ya que nos

permite un trato bueno a la semilla, su implementación es económica debido a que se acciona

mecánicamente. Este sistema es una parte individual que puede ser montada y desmontada

fácilmente. Haciendo que sea más fácil su mantenimiento, permite ser cambiado por otros

tipos de discos para manejar un rango más alto de semillas, en nuestro caso se manejaran dos

discos de diferentes tamaños de semillas, los cuales son: semillas de maíz y frijol.
 109

Dimensiones del disco de alveolos:

El disco de alveolos tendrá como tamaño un diámetro de 20 cm y espesor de 3 mm que

estará ubicado en el interior de la tolva y sujeto a esta por medio de un tornillo fácil de soltar.

Para calcular la cantidad de alveolos debemos tener el tipo de relación existente entre la

Catarina mayor y menor. Por medio de la relación del sistema de potencia tenemos que por

cada metro avanzado de la maquina la llanta delantera dará 3 vueltas y el disco de alveolos

dará 1.

Según (MAQUINAS DE SIEMBRA, 2010) existe una forma de calcular la cantidad de

alveolos presentes en un disco, sabiendo la distancia que recorre la sembradora y la el

espaciamiento que debe tener cada semilla.

Dónde:

Distancia entre semillas

Vueltas del disco de alveolos

Numero de alveolos

Para determinar la cantidad de alveolos tenemos dos variables determinadas las cuales

son la distancia que debe existir entre las semillas al ser depositadas en el surco (15 a 20 cm)

y las vueltas que da el disco de alveolos en un metro recorrido de la máquina que es 1 sola

vuelta. Realizando el cálculo pertinente obtenemos los alveolos necesarios para el disco.

Por lo que el disco de alveolos que tendremos en nuestra maquina será de 6 alveolos y

tendrá que realizar la siembra con un esparcimiento entre semillas de 15 cm en el surco,

garantizando el máximo aprovechamiento del terreno para una mayor producción.

 110

Para el grano de frijol se tendrá la misma cantidad de alveolos en el disco por lo que la

velocidades y relaciones del sistema de transmisión de potencia es el mismo lo único que

cambiara será el tamaño de los alveolos ya que so es el mismo el tamaño de las semillas.

Para seleccionar el tamaño de los alveolos solo se averiguo el tamaño de las semillas de

maíz y frijol, creando una holgura apropiada en la cual se pueda introducir una semilla y así

lograr su posterior selección y siembra por el sistema dosificador.

Las dimensiones de la semilla de maíz mencionadas anterior mente son las

recomendadas por (Mendoza & Livera, 2006) quien dice que el tamaño promedio de una

semilla varia con respecto a su especie, pero en rasgos generales poseen tamaños en los

cuales se puede promediar el tamaño de una semilla. Con anchura máxima de 7 a 9 mm y en

la parte baja de anchura entre rangos de 4 y 5 mm, con espesor variable entre 4,5 y hasta 6

mm en algunas especies y tamaños o altura que varían desde los 7 mm hasta 1.2 cm.

Figura 72. Semillas de maíz.

Fuente: (Dreamstime, 2016)

Las dimensiones de las semillas de frijol también varía según el tipo de especie que se

siembra, lo que nos lleva a seleccionar una semilla de frijol pipo rosado o más conocido

como el frijol de guisar, este frijol tiene una figura en forma cilíndrica con dimensiones

promedio 1.8 cm de largo, una anchura máxima de 6 a 7 mm en su parte más gruesa y en sus

extremos dimensiones que varían desde los 3 a los 5 mm.

 111

Figura 73. Semilla de frijol.

Fuente: (Tomomi, 2016)

Discos dosificadores:

Figura 74. Disco dosificador de alveolos.

Fuente: autores del proyecto.

4.5. Aplicar la simulación de elementos finitos a los componentes de la

sembradora por medio del software Solidwork.

Para empezar con el análisis de la simulación tendremos en cuenta los elementos que

soportaran el mayor esfuerzo en la sembradora como lo son: el chasis, la herramienta de

corte, la tolva y los ejes. Este análisis tendrá como base averiguar parámetros de diseño y

resistencia de materiales que se utilizaran, este análisis tendrá tres estudios en los cuales se
 112

basara para lograr una mejor apreciación de la simulación estos estudios Desplazamiento

resultante, tención de von mises y deformación unitaria.

4.5.1. Estudio del chasis.

Tabla 7. Propiedades del material chasis.

Nombre: AISI 1010 Barra de acero

laminada en caliente
Tipo de modelo: Isotrópico elástico lineal
Masa 6.7659 kg
Volumen 0.000859708 m^3
Densidad 7870 g/cm^3
Peso 66.3059 N
Criterio de error Tensión máxima de von
predeterminado: Mises
Límite elástico: 180 N/mm^2
Límite de tracción: 325 N/mm^2
Módulo elástico: 200000 N/mm^2
Coeficiente de Poisson: 0.29
Módulo cortante: 80000 N/mm^2
Coeficiente de 1.22e-005 /Kelvin
dilatación térmica:
Fuente: Autores del proyecto

Figura 75. Precarga de simulación en el chasis.

Fuente: Autores del proyecto.
 113

Tabla 8. Información del mallado chasis:

Tipo de malla Malla sólida

Mallador utilizado: Malla estándar
Puntos jacobianos 4 Puntos
Tamaño de elementos 4.78656 mm
Tolerancia 0.239328 mm
Calidad de malla Elementos cuadráticos de alto orden
Número total de nodos 107056
Número total de elementos 64045
Cociente máximo de aspecto 21.984
% de elementos cuyo cociente de aspecto es
<3 99.3
% de elementos cuyo cociente de aspecto es
> 10 0.0109
% de elementos distorsionados (Jacobiano) 0
Fuente: autores del proyecto

Figura 76. Mallado del chasis.

Fuente: autores del proyecto.
 114

4.5.1.1. Tensión de von mises del chasis.

Tabla 9. Resultado von mises para el chasis.

Nombre Tipo Mín. Máx.

Tensiones1 VON: Tensión de von Mises 2.41028e-005 N/mm^2 (MPa) 86.6168 N/mm^2
Nodo: 44038 (MPa)
Nodo: 47173

Fuente: autores del proyecto

 115

4.5.1.2. Desplazamiento resultante del chasis.

Tabla 10. Resultado desplazamiento resultante para el chasis.

Nombre Tipo Mín. Máx.

Desplazamientos1 URES: Desplazamiento resultante 0 mm 0.536587 mm
Nodo: 1 Nodo: 45099

Fuente: autores del proyecto

 116

4.5.1.3. Deformación unitaria equivalente del chasis.

Tabla 11. Resultado deformación unitaria equivalente para el chasis.

Nombre Tipo Mín. Máx.

Deformaciones unitarias1 ESTRN: Deformación unitaria 2.19143e-010 0.00022241
equivalente Elemento: 8793 Elemento: 609

Fuente: autores del proyecto

4.5.2. Estudio de los ejes motrices.

Para este estudio solo utilizaremos una de los ejes los cuales soportan todo el peso de la

estructura.

Tabla 12. Propiedades del material del eje.

Nombre: AISI 1020 comercial

Tipo de modelo: Isotrópico elástico lineal
Masa 0.385287 kg
Volumen 4.87705e-005 m^3
Densidad 7900 kg/m^3
Peso 3.77581 N
Criterio de error Tensión máxima de von
predeterminado: Mises
Límite elástico: 351.571 N/mm^2
Límite de tracción: 420.507 N/mm^2
Módulo elástico: 200000 N/mm^2
 117

Coeficiente de Poisson: 0.29

Módulo cortante: 77000 N/mm^2
Coeficiente de 1.5e-005 /Kelvin
dilatación térmica:
Fuente: Autores del proyecto

Figura 77. Precarga de simulación en el eje.

Fuente: Autores del proyecto.

Tabla 13. Información del mallado en el eje.

Tipo de malla Malla sólida

Mallador utilizado: Malla estándar
Puntos jacobianos 4 Puntos
Tamaño de elementos 3.6548 mm
Tolerancia 0.18274 mm
Calidad de malla Elementos cuadráticos de alto orden
Número total de nodos 23393
Número total de elementos 13915
Cociente máximo de aspecto 35.462
% de elementos cuyo cociente de aspecto es
<3 84.7
% de elementos cuyo cociente de aspecto es
> 10 0.266
% de elementos distorsionados (Jacobiano) 0
Fuente: autores del proyecto
 118

Figura 78. Mallado para el eje.

Fuente: autores del proyecto.

4.5.2.1. Tensión de von mises del eje.

Tabla 14. Resultado Tensión de von mises del eje.

Nombre Tipo Mín. Máx.

Tensiones1 VON: Tensión de von Mises 0.969729 N/mm^2 242.654 N/mm^2
(MPa) (MPa)
Nodo: 12068 Nodo: 19524

Fuente: autores del proyecto

 119

4.5.2.2. Desplazamiento resultante del eje.

Tabla 15. Resultado desplazamiento resultante del eje.

Nombre Tipo Mín. Máx.

Desplazamientos1 URES: Desplazamiento resultante 0 mm 1.33768 mm
Nodo: 493 Nodo: 1893

Fuente: autores del proyecto

 120

4.5.2.3. Deformación unitaria equivalente del eje.

Tabla 16. Resultados de la Deformación unitaria equivalente para el eje.

Nombre Tipo Mín. Máx.

Deformaciones unitarias1 ESTRN: Deformación unitaria 8.75991e-006 0.00317936
equivalente Elemento: 12505 Elemento: 11427

Fuente: autores del proyecto

4.5.3. Estudio de la herramienta de corte.

La herramienta de corte es el elemento que más estará expuesto a esfuerzos por lo que

se espera que sea el elemento más afectado en la simulación.

Tabla 17. Propiedades del material para la herramienta de corte.

Nombre: AISI 1010 HR

Tipo de modelo: Isotrópico elástico lineal
Masa 1.83104 kg
Volumen 0.000232661 m^3
Densidad 7870 kg/m^3
Peso 17.9442 N
Criterio de error Tensión máxima de von
predeterminado: Mises
Límite elástico: 180 N/mm^2
Límite de tracción: 325 N/mm^2
Módulo elástico: 200000 N/mm^2
 121

Coeficiente de Poisson: 0.29

Módulo cortante: 80000 N/mm^2
Coeficiente de 1.22e-005 /Kelvin
dilatación térmica:

Fuente: autores del proyecto

Figura 79. Precarga en la simulación de la herramienta de corte.

Fuente: autores del proyecto.

Tabla 18. Información del mallado para la herramienta de corte.

Tipo de malla Malla sólida

Mallador utilizado: Malla basada en curvatura
Puntos jacobianos 4 Puntos
Tamaño de elementos 0 mm
Tolerancia 0 mm
Calidad de malla Elementos cuadráticos de alto orden
Número total de nodos 78295
Número total de elementos 52206
Cociente máximo de aspecto 4.6613
% de elementos cuyo cociente de aspecto es
<3 99.9
% de elementos cuyo cociente de aspecto es
> 10 0
% de elementos distorsionados (Jacobiano) 0
Fuente: autores del proyecto
 122

Figura 80. Mallado de la herramienta de corte.

Fuente: autores del proyecto.

4.5.3.1. Tensión de von mises de la herramienta de corte.

Tabla 19. Resultado Tensión de von mises para la herramienta de corte.

Nombre Tipo Mín. Máx.

Tensiones1 VON: Tensión de von Mises 53.6675 N/m^2 1.63527e+006 N/m^2
Nodo: 1686 Nodo: 64

Fuente: autores del proyecto

 123

4.5.3.2. Desplazamiento resultante de la herramienta de corte.

Tabla 20. Resultado Desplazamiento resultante para la herramienta de corte.

Nombre Tipo Mín. Máx.

Desplazamientos1 URES: Desplazamiento 2.84812e-008 mm 0.0061102 mm
resultante Nodo: 78188 Nodo: 3506

Fuente: autores del proyecto

 124

4.5.3.3. Deformación unitaria equivalente de la herramienta de corte.

Tabla 21. Resultado Deformación unitaria equivalente para la herramienta de corte.

Nombre Tipo Mín. Máx.

Deformaciones unitarias1 ESTRN: Deformación unitaria 3.80341e-010 6.17175e-006
equivalente Elemento: 21985 Elemento: 18485

Fuente: autores del proyecto

4.5.4. Estudio de la tolva.

Este elemento solo será sometido a presiones ya que contendrá el material para ser

dosificado que en nuestro caso son las semillas de frijol y maíz.

Tabla 22. Propiedades del material para la tolva.

Nombre: Acero galvanizado

Tipo de modelo: Isotrópico elástico lineal
Masa 4.02474 kg
Volumen 0.000511403 m^3
Densidad 7870 g/cm^3
Peso 39.4424 N
Criterio de error Tensión máxima de von
 125

predeterminado: Mises
Límite elástico: 203.943 N/mm^2
Límite de tracción: 356.901 N/mm^2
Módulo elástico: 200000 N/mm^2
Coeficiente de Poisson: 0.29
Módulo cortante: 77000 N/mm^2

Fuente: autores del proyecto

Figura 81. Precarga para la simulación de la tolva.

Fuente: autores del proyecto.

Tabla 23. Información del mallado para la tolva.

Tipo de malla Malla sólida

Mallador utilizado: Malla basada en curvatura
Puntos jacobianos 4 Puntos
Tamaño de elementos 0 mm
Tolerancia 0 mm
Calidad de malla Elementos cuadráticos de alto orden
Número total de nodos 61280
Número total de elementos 30664
Cociente máximo de aspecto 7.2451
% de elementos cuyo cociente de aspecto es
<3 99.8
% de elementos cuyo cociente de aspecto es
> 10 0
% de elementos distorsionados (Jacobiano) 0
Fuente: autores del proyecto
 126

Figura 82. Mallado de la tolva.

Fuente: autores del proyecto.

4.5.4.1. Tensión de von mises de la tolva.

Tabla 24. Resultado Tensión de von mises para la tolva.

Nombre Tipo Mín. Máx.

Tensiones1 VON: Tensión de von Mises 1.03637e-006 N/mm^2 0.523992 N/mm^2
(MPa) (MPa)
Nodo: 35961 Nodo: 160

Fuente: autores del proyecto

 127

4.5.4.2. Desplazamiento resultante de la tolva.

Tabla 25. Resultado del Desplazamiento resultante para la tolva.

Nombre Tipo Mín. Máx.

Desplazamientos1 URES: Desplazamiento 0 mm 0.00335072 mm
resultante Nodo: 84 Nodo: 60105

Fuente: autores del proyecto

 128

4.5.4.3. Deformación unitaria equivalente de la tolva.

Tabla 26. Resultado Deformación unitaria equivalente para la tolva.

Nombre Tipo Mín. Máx.

Deformaciones unitarias1 ESTRN: Deformación unitaria 5.39607e-012 1.30749e-006
equivalente Elemento: 4378 Elemento: 28969

Fuente: autores del proyecto

4.6. Comparar los resultados obtenidos de la simulación con los cálculos realizados para

cada elemento.

El primer elemento que analizaremos será el chasis ya que de este elemento obtuvimos

un desplazamiento y deformación por medio del método de la doble integración.

Primero debemos entender que significan los estudios realizados a cada elemento, el

análisis de tención de von mises, el desplazamiento resultante y la deformación unitaria

equivalente.

 La tensión de Von Mises es una magnitud física proporcional a la energía de

distorsión también conocida como teoría de la energía de cortadura máxima. En ingeniería

estructural se usa en el contexto de las teorías de fallo como indicador de un buen diseño para
 129

materiales dúctiles. El software solidwork tiene como criterio principal de falla la tensión de

von mises. (OVALLE & DUARTE, 2014, pág. 102)

 La deformación unitaria es el cambio en el tamaño o forma de un cuerpo debido a

esfuerzos internos producidos por una o más fuerzas aplicadas sobre el mismo o la ocurrencia

de dilatación térmica. (CHÁVEZ, 2006, pág. 63)

 El desplazamiento resultante es el desplazamiento final que se obtiene después de

aplicar una carga a un material superando su límite a la fatiga y superando su punto de

fluencia o plasticidad deformando el material sin este poder volver a su forma original.

4.6.1. Chasis

Figura 83. Análisis de von mises para el chasis.

Fuente: autores del proyecto.

Para el diseño del chasis seleccionamos el material acero AISI 1010 HR en forma de

barra con una resistencia a la fluencia de 180 Mpa y con el análisis de tención de von mises

obtuvimos un rango de mayor y menor tención producida en el material respecto a la carga

30 Kg puesta en la simulación, Como criterio de diseño optimo la pieza no debe superar el

límite elástico del material de construcción que en este caso es 180 Mpa.

Tención mínima: 0.0162 (MPa) Nodo: 44038

 130

Tención máxima: 86.6168 (MPa) Nodo: 47173

Los valores anteriores son el resultado de un estudio estático, La teoría expone que un

material dúctil comienza a ceder en una ubicación cuando la tensión de von Mises es igual al

límite elástico, como se evidencia no va existir falla pues la tensión y el límite elástico no

alcanzan a igualarse.

Lo que nos permite deducir que el material está bien seleccionado ya que la máxima

tención no supera o iguala el límite elástico del material el cual es 180 Mpa.

Analizando el desplazamiento y deformación del material. Para este análisis debemos

tener en cuenta que el cálculo realizado al chasis por medio del método de la doble

integración tuvo como objetivo mirar que tanto se deformaba la estructura en un plano

unidimensional analizando el elemento como una viga rectangular, lo cual nos arrojó como

resultado unos valores de desplazamiento:

Desplazamiento máximo: 0.294 mm

Desplazamiento mínimo: 0.17932 mm

Y el estudio realizado por el software se le aplicó a la estructura justo en donde recibe

la mayor cantidad del peso que soportara, este estudio nos reflejó los siguientes resultados:

Desplazamiento máximo: 0.53658 mm. Nodo 45099

Desplazamiento mínimo: 0 mm. Nodo 1

De los anteriores resultados podemos deducir que la deformación que sufre el acero es

mínima debido a que la fuerza que soporta en muy insignificante con las propiedades

mecánicas que nos ofrece el acero AISI 1010HR

(Deformaciones mínimas)
 131

4.6.2. Eje motriz.

Figura 84. Análisis de von mise para el eje.

Fuente: autores del proyecto.

En los ejes de la sembradora seleccionamos una cero comercial para que sea más fácil

poder acceder a ellos. El material es acero AISI 1020 CD con una resistencia a la fluencia de

390 Mpa y según la teoría de von mises en donde expone que un material dúctil comienza a

ceder en una ubicación cuando la tensión de von Mises es igual al límite elástico.

Tención mínima: 0.969729 (MPa) Nodo: 12068

Tención máxima: 242.654 (MPa) Nodo: 19524

Como se evidencia no va existir falla pues la tensión y el límite elástico no alcanzan a

igualarse.

Para la deformación obtuvimos los siguientes datos por medio de la simulación:

Desplazamiento máximo: 1.33768 mm. Nodo 1893

Desplazamiento mínimo: 0 mm. Nodo 493

De este dato sabemos que existe una pequeña deformación máxima de 1.33768 mm

este pequeño valor afecta la estructura del elemento, en un grado que no compromete a la

estructura y funcionamiento adecuado de la máquina.

 132

4.6.3. Herramienta de corte.

Figura 85. Análisis de von mises para la herramienta de corte.

Fuente: autores del proyecto.

Para la herramienta de corte tendremos en cuenta que es el elemento de la sembradora

mecánica que más estará bajo efectos de esfuerzos por lo que el análisis de la simulación

arrojo datos más cercanos a los seleccionados en los cálculos del diseño y selección del

material.

El material seleccionado en los cálculos fue acero AISI 1006 HR con una resistencia a

la fluencia de 170 Mpa, pero la simulación no ofrece ese tipo de material por ende tuvimos

que seleccionar un materia que tuviera características similares al materia seleccionado, el

materia que se utilizó para la simulación fue el acero AISI 1010 HR con una resistencia a la

fluencia de 180 Mpa. El resultado obtenido en el estudio de simulación arrojo las siguientes

tenciones:

Tención mínima: 53.6675 N/m^2 (Pa) Nodo: 1686

Tención máxima: 659.71 N/m^2 (Pa). Nodo: 67378

Según la teoría de tención de von mises en donde expone que un material dúctil

comienza a ceder en una ubicación cuando la tensión de von Mises es igual al límite elástico.
 133

Esta teoría se cumple ya que el límite a la fluencia es mayor que la máxima tención

presente en el modelo simulado.

Para el análisis de la herramienta de corte se calculó el factor de diseño teniendo en

cuenta la ecuación del límite a la fatiga.

En donde se hallaron todos los concentradores de esfuerzos y se utilizó la teoría de

distorsión de Goodman arrojado un factor de diseño elevado.

Con respecto a esto podemos decir que el material previamente seleccionado también

cumple con las características del diseño y por esto puede ser utilizado también para la

construcción del elemento.

En cuanto a la deformación de la herramienta de corte se obtuvo por medio de la

simulación los siguientes datos.

Desplazamiento máximo: 0.0061102 mm. Nodo: 3506

Desplazamiento mínimo: 2.84812e-008 mm. Nodo: 78188

Dando como resultado el cumplimiento de la ecuación en donde se dice que si el punto

de fluencia es mayor que la fuerza total soportada se producen deformaciones mínimas que

pueden considerarse despreciables.

(Deformaciones mínimas)
 134

4.6.4. Tolva.

Figura 86. Análisis de von mises para la tolva.

Fuente: autores del proyecto.

La tolva es el elemento encargado de mantener las semillas en las condiciones

apropiadas para que el sistema dosificador se encargue de distribuir estas a lo largo del surco.

Para este elemento se seleccionó un materia resistente a la corrosión y liviano para la

cantidad de masa que soportara, por eso se optó por una lámina de acero galvanizado calibre

20, con resistencia a la fluencia 203.943 Mpa. Este tipo de material está más que calificado

para ser utilizado en la construcción del elemento. Para el estudio de simulación en solidwork

se obtuvieron los siguientes valores máximo y mínimo de las tenciones que están presentes al

cargar la tolva con una masa máxima de 4 kg en el interior de la tolva.

Tención mínima: 0.002568 (MPa). Nodo: 35961

Tención máxima: 0.523992 (MPa). Nodo: 160

Aplicando a estos resultados la teoría de tenciones de von mises en donde expone que

un material dúctil comienza a ceder en una ubicación cuando la tensión de von Mises es igual

al límite elástico.

Esta teoría se cumple ya que el límite a la fluencia es mayor que la máxima tención

presente en el modelo simulado.

 135

Hay que recalcar que la tolva solo estará sometida a la presión que generan las semillas

sobre las paredes de la tolva por lo que el elemento no sufrirá demasiado al tener que ser

llenado y vaciado durante el proceso de siembra de las semillas.

El material no genera deformaciones considerables ya que la estructura es sólida y está

unida por remaches lo que genera una gran rigidez impidiendo grandes deformaciones.

En la simulación se obtuvieron los siguientes desplazamientos del material.

Desplazamiento máximo: 0.00335072 mm. Nodo: 60105

Desplazamiento mínimo: 0 mm. Nodo: 84

Como era de esperar el resultado cumple con la ecuación en donde el punto de fluencia

es mayor que la fuerza total soportada por la estructura, debido a esto se generan

deformaciones mínimas que pueden considerarse despreciables.

(Deformaciones mínimas)

4.7. Estudiar el mercado local con el fin de determinar los costos de los materiales.

Para el desarrollo de esta actividad se procedió a realizar una revisión de los lugares

que proporcionaban los materiales requeridos para el caso en que el prototipo fuera a ser

construido con el fin de posteriormente hacer una estimación de los costos, por lo que se

debió asistir a diferentes locales para cotizar los precios de los materiales a usar.

Se cotizaron en 3 lugares diferentes cada uno para tener un conocimiento más amplio

del mercado y estimar mejor los costos, además de utilizar aceros 1020 debido a que estos

son los más comerciales y que con mayor facilidad se encuentran en el mercado.
 136

Tabla 27: Precios unitarios de los materiales

Descripción Valor 1 Valor 2 Valor 3

Platina de acero 1020 $3.500 $3.700 $3.600
Barra de acero 1020 $5.000 $5.500 $5.300
Rin de 30 cm
$30.000 $32.000 $31.500
Neumático
Lámina de acero galvanizado $4.000 $4.500 $4.000
Rodamiento $7.000 $8.000 $6.500
Eje de 8mm $5.000 $5.000 $5.300
Cadena
Catarina de 14 dientes $38.000 $40.000 $43.000
Catarina de 29 dientes
Discos de alveolos $50.000 $53.000 $56.500
Tornillos $3.000 $3.200 $3.000
Pasadores $2.600 $2.800 $2.800
Tubos de acero $9.000 $9.500 $10.000
Goma $12.000 $13.000 $12.500
Varilla de acero $2.200 $2.500 $2.600

Fuente: Autores del proyecto

4.8. Calcular el presupuesto de inversión, a través de cotizaciones.

Para desarrollar el presupuesto correctamente se debe realizar una estimación de costos

de acuerdo a las cotizaciones realizadas en el mercado y estipular un valor estimado para

cada una.

4.8.1. Estimación de costos

- Platina de acero 1020

( )

- Barra de acero 1020

( )
 137

- Rin y neumático

( )

- Lámina de acero galvanizado

( )

- Rodamientos

( )

- Eje de 8mm

( )

- Cadena y catarinas de 14 y 29 dientes

( )

- Disco de alveolos

( )

- Tornillos

( )

- Pasadores

( )

- Tubos de acero

( )

- Goma

( )

- Varilla de acero 1020

( )
 138

4.8.2. Desarrollo del presupuesto

Tabla 28. Desarrollo del presupuesto

Descripción Unidad Cantidad V/Unidad V/Parcial

Platina de acero 1020 Und 1 $ 3.600,00 $ 3.600,00
Barra de acero 1020 Und 1 $ 5.300,00 $ 5.300,00
Rin y neumático de 30 cm Und 1 $ 31.300,00 $ 31.300,00
Lámina de acero galvanizado Und 1 $ 4.100,00 $ 4.100,00
Rodamiento Und 5 $ 6.850,00 $ 34.250,00
Eje de 8mm Und 3 $ 5.050,00 $ 15.150,00
Cadena y catarinas de 14 y 29 dientes Und 1 $ 40.250,00 $ 40.250,00
Discos de alveolos Und 2 $ 53.100,00 $ 106.200,00
Tornillos Und 3 $ 3.050,00 $ 9.150,00
Pasadores Und 2 $ 2.750,00 $ 5.500,00
Tubos de acero Und 1 $ 9.500,00 $ 9.500,00
Goma Und 2 $ 12.950,00 $ 25.900,00
Varilla de acero Und 1 $ 2.500,00 $ 2.500,00
Costo del diseño $ 300.000,00
Costos directos totales $ 589.100,00
Imprevistos 7%
Costos indirectos totales $ 70.692,00
Utilidad 5%
IVA $ 4.712,80
Costo total del proyecto $ 664.504,80
Fuente: Autores del proyecto

4.9. Estimar la tasa interna de retorno (TIR), la tasa de recuperación contable

(TRC), el periodo de la inversión (PRI) y la relación costo beneficio.

Para lograr estimar el TIR, TRC y el PRI debemos realizar un flujo de caja que

contenga los ingresos y egresos que se tendrán en el proyecto tanto con la inversión inicial

como con las ganancias de su implementación.

TIR: También conocida como Tasa Interna de Retorno o de Rentabilidad es un método

con el cual se realiza una valoración a las inversiones con el objetivo de medir la rentabilidad

de un proyecto de inversión.
 139

TRC: Es conocida como la Tasa de Recuperación Contable y es la que indica cuánto

dinero se está recuperando anualmente de la inversión.

PRI: El periodo de recuperación de la inversión es un método utilizado para medir el

tiempo necesario para que los flujos netos del efectivo de un proyecto de inversión sea

recuperado.

Por lo que para empezar a realizar primero se debe calcular los ingresos que se tendrán

por la venta de los bultos de maíz producidos, para lo que se procede a hacer una estimación

con los obreros de la cantidad promedio de bultos de maíz recolectados en las 5 hectáreas en

las cuales son sembrados y además investigar el costo de cada bulto en el mercado local.

Sumado a esto se debe tener en cuenta también la cantidad de obreros que trabajan en

los cultivos, las horas que laboran y el salario que se les paga a cada uno para plasmarlo en

un flujo de caja.

Sabiendo que la universidad cuenta con 5 obreros, los cuales no trabajan a tiempo

completo sino por requerimiento del sembrado que dura alrededor de 8 días plantar las 5

hectáreas, más dos que se requieren para fumigar las plantas durante 4 días en los 3 meses

que demora el cultivo, y cada uno con un salario base de $35.000 el día podemos calcular los

gastos por mano de obra.

( ) ( )

El promedio de bultos de maíz producidos, teniendo en cuenta la palabra de los

trabajadores puesto que no se cuenta con un balance exacto ni con una base de datos con la

cual apoyarse, es de aproximadamente 160 bultos, los cuales en el mercado local se venden a

cerca de $20.000 el bulto.

 140

Lo cual tomando como datos adicionales un mantenimiento a la máquina para

garantizar su óptimo desempeño y la inversión inicial que se hace para la construcción,

tomando el costo de los materiales para su realización y un salario mínimo para el encargado

de la construcción.

Cabe resaltar que el flujo se realiza de manera trimestral pues es lo que tarda en darse

una cosecha y no de manera anual, usando sólo los trimestres necesarios para la recuperación

total de la inversión inicial.

Tabla 29: Flujo de caja total del proyecto

FLUJO TOTAL
Trimestral
Descripción 0 1 2
Inversión -$ 1.063.821,80
Mano de obra -$ 1.680.000,00 -$ 1.764.000,00
Producción $ 3.200.000,00 $ 3.264.000,00
Mantenimiento -$ 30.000,00 -$ 31.500,00
Flujo Neto -$ 1.063.821,80 $ 1.490.000,00 $ 1.468.500,00
Total Ganancias -$ 1.063.821,80 $ 426.178,20 $ 1.894.678,20
Fuente: Autores del proyecto

Para hacer el TIR, primero debemos calcular el VPN así:

( )

Haciendo y despejando obtenemos el TIR

( )

Esto convertido a porcentaje es más del 100% de recuperación de la inversión en el

plazo de dos trimestres, por lo que el proyecto es completamente rentable.

Ahora habiendo obtenido el TIR se dispone a calcularse el TRC

( )
 141

( )

De esta forma sabemos que se recupera el 112,9% de la inversión, y esto lo llevamos a

términos de PRI para saber en cuanto tiempo se recupera la misma.

Como no estamos trabajando en términos de años, sino en términos trimestrales

obtendremos que en el primer trimestre se recupera la inversión inicial, tal como lo podemos

apreciar en la gráfica siguiente.

Figura 87. Recuperación de la inversión

Fuente: Autores del proyecto
 142

4.9.1. Disminución de tiempos en la siembra.

Según los tiempos estipulados por los obreros durante la realización de su trabajo,

tardan durante la siembra de una semilla un aproximado de 40 segundos, en donde son

sembradas 20 kilos de semillas por hectárea, los cuales equivalen a 85.000 semillas en

promedio.

( )

( )

Esta labor es realizada por 5 obreros, los cuales se dividen la cantidad de siembra, por

consiguiente se reduce el tiempo.

Teniendo en cuenta la implementación del diseño del prototipo en los mismos cultivos

de la universidad, se contará con un promedio de 6 semillas sembradas en 20 segundos y

teniendo en cuenta la cantidad de semillas que deben ser sembradas se obtiene el siguiente

tiempo.
 143

( )

( )

Esta labor será realizada solamente por 1 obrero, el cual será encargado del manejo y

control de la sembradora.

En términos porcentuales, la disminución de tiempo sería la siguiente:

Como se aprecia, con la implementación de la sembradora, el tiempo de sembrado se

disminuirá en un 58,3% respecto a la siembra convencional que se realiza actualmente.

4.9.2 Disminución de los costos en la siembra

Actualmente la granja contrata 5 obreros para realizar el proceso de sembrado, estos

obreros trabajan aproximadamente durante 8 jornales con una paga por jornal de $35.000,

además se requiere de dos obreros más para el control de plagas mediante la fumigación, los

cuales trabajan durante 4 jornales con un valor igual por jornal de $35.000.
 144

( )

( )

Si consideramos la implementación del prototipo diseñado, y teniendo en cuenta que

será necesario el uso de sólo un obrero para la operación del mismo los costos disminuirán

considerablemente como se muestra a continuación:

( )

( )

En términos porcentuales la disminución de costos en el proceso de sembrado será:

La disminución de los costos será del 75% con la implementación del diseño en

comparación con los costos de la mano de obra del sembrado convencional.

 145

Conclusiones

Teniendo en cuenta la información recolectada para el diseño de la sembradora

mecánica, se seleccionaron los elementos más adecuados con respecto a las características

que ofrece el entorno en el cual se podrá poner a prueba el diseño realizado.

Tanto el diseño como los elementos seleccionados son claramente asequibles en el

plano local, debido a que se basó gran parte de los cálculos y los resultados obtenidos de la

simulación en que se pudiese igualar la calidad de los materiales y su precio, su relación

costo beneficio.

Los recursos que se inviertan para lograr construir este prototipo serán fácilmente

solventados, ya que los cálculos económicos realizados dan como parte favorable una

recuperación de la inversión a muy corto plazo.

Con este diseño se garantiza el cumplimiento de los requerimientos que se manejan en

la granja de la universidad francisco de paula Santander Ocaña, puesto que tanto la

profundidad del surco, distancia entre surcos y la distancia a la que debe ser depositada cada

semilla son parte importante para lograr una mayor densidad del cultivo y así poder aumentar

los ingresos con respecto a la cantidad de semillas utilizadas, todas estas características se

encuentran referenciadas en el diseño del prototipo de la sembradora mecánica.

Gracias a las especificaciones obtenidas por parte de los obreros de la universidad con

respecto a la densidad de siembra, se puede ahorrar una cantidad de tiempo significativa, ya

que de los 8 jornales que se tiene destinados para sembrar una hectárea de maíz, con el

prototipo de sembradora mecánica de semillas de maíz y frijol solo se requerirá la mitad de

ese tiempo para realizar el mismo proceso.

 146

La disminución de tiempo que genera la implementación del diseño, el cual se reduce

en un 58,3% además de la disminución de la mano de obra necesaria para la operación,

pasando de 5 obreros a sólo uno el cual es el encargado de operar la máquina, disminuye los

costos relacionados a la siembra en un 75% lo que hace aún más rentable la implementación

de este prototipo, brindando un beneficio económico aún mayor.

 147

Recomendaciones

El diseño del prototipo abarca solo dos especies de semillas las cuales son frijol rosado

o como es común mente conocido “frijol de guisar” y maíz máximo tipo hibrido, por lo que

si el diseño se lleva a cabo no se podría utilizar con otras especies de semillas.

Este diseño contempla profundidades de siembra para 2 y 4 centímetros de

profundidad, por lo que se recomienda usar la herramienta de corte con etas medidas ya que

el uso de otras longitudes no contempla una adecuada germinación para las semillas de frijol

y maíz respectivamente.

Los accesorios presentes en el diseño tales como el marcador de surco, cadena tapadora

de surco y manubrio para conducir y controlar la sembradora, son fundamentales para el

eficiente proceso de sembrado.

La tolva no debe llenarse más arriba del nivel indicado en el diseño ya que si esto se

hace lograra atascar el sistema de dosificación de semillas y producirá una mala distribución

de las semillas, lo que interfiere con el propósito del prototipo.

Tanto el sistema de transmisión de potencia como los rodamientos deben ser lubricados

periódicamente, para que estos no afecten el desplazamiento y funcionamiento del prototipo.

Se recomienda que para una futura implementación de la sembradora, se podría ampliar

su utilidad a otros tipos de semillas que entren en el rango de 2 a 4 cm de profundidad,

teniendo en cuenta que el disco de alveolos debe ser rediseñado para el tamaño de grano a

sembrar.
 148

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 152

Anexos
 153

Anexo 1. Factores de corrección de dientes, K1

Fuente: (Budynas & Nisbett, 2008, pág. 880)

Anexo 2. Factores de torones múltiples, K2

Fuente: (Budynas & Nisbett, 2008, pág. 880)

 154

Anexo 3. Dimensiones de cadenas estándares de rodillos americanas: torón sencillo

Fuente: (Budynas & Nisbett, 2008, pág. 875).

 155

Anexo 4. Capacidad nominal de potencia de cadenas de paso único en torón sencillo de una
Catarina de 17 dientes

Fuente: (Budynas & Nisbett, 2008, pág. 878).

 156

Anexo 5. Capacidad nominal de potencia de cadenas de paso único en torón sencillo de una
Catarina de 17 dientes (continuación)

Fuente: (Budynas & Nisbett, 2008, pág. 879).

Anexo 6. Números de dientes de Catarina de un solo torón disponibles de un proveedor

Fuente: (Budynas & Nisbett, 2008, pág. 879)

 157

Anexo 7. Platina y cuadrados

 158

Anexo 8. Catalogo intermec

 159

Anexo 9. Cálculo de uniones soldadas

 160

Anexo 10. Cálculo de uniones soldadas 2

 161

Anexo 11. Catálogo de rodamientos

 162

Anexo 12. Vista superior sembradora mecánica.

Fuente: Autores del proyecto

Anexo 13. Vista frontal sembradora mecánica.

Fuente: Autores del proyecto

 163

Anexo 14. Vista trasera sembradora mecánica.

Fuente: Autores del proyecto

Anexo 15. Vista 3D sembradora mecánica.

Fuente: Autores del proyecto

 164

Anexo 16. Vista 3D sembradora mecánica.

Fuente: Autores del proyecto

 165

Anexo 17. Plano Sembradora vista lateral A

Fuente: Autores del proyecto

Anexo 18. Plano Sembradora vista lateral B

Fuente: Autores del proyecto

 166

Anexo 19. Plano Sembradora vista superior

Fuente: Autores del proyecto.

Anexo 20. Plano Sembradora 3D

Fuente: Autores del proyecto.

 167

Anexo 21. Plano general sembradora mecánica de semillas

Fuente: Autores del proyecto.