INTRODUCCION

En nuestro país, uno de cada cinco accidentes de trabajo está relacionado con máquinas o con el
uso de herramientas. Una buena parte de los más graves también tiene que ver con máquinas y
con determinadas herramientas. Esto significa que en muchas ocasiones las personas que trabajan
sufren lesiones y mutilaciones en su cuerpo e incluso llegan a perder la vida a causa de sus
instrumentos de trabajo. Fuente OIT – 2011

Así se busca desarrollar tan importante tematica como lo son los factores de riesgo en el trabajo y
en este caso el factor de riesgos mecanicos para tener destrezas en su manejo e identificacion,
ademas de su adecuada prevencion que nos lleve a su disminucion o nulidad y nos contribuya en
fortalecer un enfoque preventivo en materia de salud y seguridad en el trabajo que es muy
necesario y actúe sobre las fuente o el origen del riesgo laboral, con el fin de evitar que los
trabajadores sufran daños, e instrumentar medidas de protección mediante elementos de
protección colectiva o personal.

Finalmente hay que tener en cuenta que el mayor desafío de la prevención es lograr que los
peligros que puedan presentarse en una situación laboral no se transformen en riesgos. Por ello es
necesario instrumentar diferentes estrategias para controlar las fuentes de riesgos. En general,
estas estrategias se organizan de acuerdo a las siguientes fases:

 identificar los riesgos

 evaluar los riesgos identificados que no se pueden evitar
 aplicar las medidas para controlarlos
 controlar la eficacia de esas medidas
 relevar periódicamente las condiciones de trabajo, especialmente cuando ocurren
cambios en la organización del trabajo o ingresa nueva tecnología.
 OBJETIVOS

 Afianzar conocimientos en la tematica de los factores de riesgos laborales, más

especificamente los de riesgos mecanicos.
 Determinar el grupo en el cual se ubica este factor de riesgo.
 Aprender a identificar el factor de riesgo mecanico a traves de su caracterizacion.
 Esclarecer las consecuencias que se podrian llegar presentar si este factor de riesgo
ocurre.
 Determinar algunas pautas para la prevencion de este factor de riesgo.
 1. RIESGOS MECANICOS

Se entiende por riesgo mecánico el conjunto de factores físicos que pueden dar lugar a una lesión
por la acción mecánica de elementos de máquinas, herramientas, piezas a trabajar o materiales
proyectados, sólidos o fluidos.

DATOS INTERESANTES:

A. Uno de cada 5 accidentes esta relacionado con maquinas o con el uso de herramientas.
B. En 4 de cada 10 accidentes, las manos han sido la parte del cuerpo afectada.
C. El 30% de los accidentes graves son ocasionados por operación no segura de las
maquinas.
D. La falta de conocimiento o entrenamiento, ha sido la principal causa de los accidentes en
la operación de las maquinas.
E. El 75% de los accidentes con maquinas se evitarían si estas contaran con sus respectivas
guardas de seguridad.
F. En el 60% de las maquinas, no cuentan con los sistemas de seguridad adecuados para la
seguridad de los operadores.
Fuente OIT – 2011

2. FACTORES DE RIESGO
 Utilización de equipos de trabajo defectuosos debido a la falta de mantenimiento
preventivo y/o correctivo de los mismos.
 Falta de información y formación relativa al uso, almacenamiento y mantenimiento de
equipos de trabajo a los trabajadores.
 Carencia de resguardos de seguridad en equipos de trabajo en los que es necesario
debido a la existencia de partes móviles que suponen un riesgo mecánico para el
trabajador.
 Falta de herramientas de trabajo adecuadas para cada tarea y por tanto utilización de
herramientas no aptas para el fin descrito por el fabricante.
 No utilización de equipos de protección individual adecuados a cada tarea, tales como
guantes, gafas, etc.
 Orden y limpieza inadecuados en el centro de trabajo y concretamente en los equipos
de trabajo.
3. ¿A QUE GRUPO PERTENECE ESTE RIESGO?

FACTOR DE RIESGO DE INSEGURIDAD: Que son todos aquellos factores que involucran condiciones
peligrosas originadas en un mecanismo, equipo, objeto o instalaciones locativas, que al entrar en
contacto con la persona pueden provocar un daño físico de acuerdo con intensidad, tiempo de
contacto.
 4. SUBCLASIFICACION DE LOS RIESGOS MECANICOS

Peligro de cizallamiento: este riesgo se encuentra localizado en los puntos donde se mueven los
filos de dos objetos lo suficientemente juntos el uno de otro, como para cortar material
relativamente blando. Muchos de estos puntos no pueden ser protegidos, por lo que hay que
estar especialmente atentos cuando este en funcionamiento porque en muchas ocasiones el
movimiento de estos objetos no es visible debido a la gran velocidad del mismo. La lesión
resultante, suele ser la amputación de algún miembro.

Peligro de atrapamientos o de arrastres: Es debido por zonas formadas por dos objetos que se
mueven juntos, de los cuales al menos uno, rota como es el caso de los cilindros de alimentación,
engranajes, correas de transmisión, etc. Las partes del cuerpo que más riesgo corren de ser
atrapadas son las manos y el cabello, también es una causa de los atrapamientos y de los
arrastres la ropa de trabajo utilizada, por eso para evitarlo se deben usar ropa ajustada para evitar
que sea enganchada y proteger las áreas próximas a elementos rotativos y se debe llevar el pelo
recogido.

Peligro de aplastamiento: Las zonas se peligro de aplastamiento se presentan principalmente

cuando dos objetos se mueven uno sobre otro, o cuando uno se mueve y el otro está estático.
Este riesgo afecta principalmente a las personas que ayudan en las operaciones de enganche,
quedando atrapadas entre la máquina y apero o pared. También suelen resultar lesionados los
dedos y manos.

De sólidos: Muchas máquinas en funcionamiento normal expulsan partículas, pero entre estos
materiales se pueden introducir objetos extraños como piedras, ramas y otros, que son lanzados a
gran velocidad y que podrían golpear a los operarios. Este riesgo puede reducirse o evitarse con el
uso de protectores o deflectores

De líquidos: Las máquinas también pueden proyectar líquidos como los contenidos en los
diferentes sistemas hidráulicos, que son capaces de producir quemaduras y alcanzar los ojos. Para
evitar esto, los sistemas hidráulicos deben tener un adecuado mantenimiento preventivo que
contemple, entre otras cosas, la revisión del estado de conducciones para detectar la posible
existencia de poros en las mismas. Son muy comunes las proyecciones de fluido a presión.

Otros (Impacto, Perforación O Punzonamiento, Fricción o de Abrasión, de corte, de enganche)

Otros tipos de peligros mecánicos producidos por las máquinas son el peligro de corte o de
seccionamiento, de enganche, de impacto, de perforación o de punzonamiento y de fricción o de
abrasión.

El riesgo mecánico generado por partes o piezas de la máquina está condicionado

fundamentalmente por su forma (aristas cortantes, partes agudas), su posición relativa (ya que
cuando las piezas o partes de máquinas están en movimiento, pueden originar zonas de
atrapamientos, aplastamiento, cizallamiento, etc.), su masa y estabilidad (energía potencial), su
masa y velocidad (energía cinética), su resistencia mecánica ( a la rotura o deformación) y su
acumulación de energía ( por muelles o depósitos a presión.

5. ¿COMO SE PUEDE DESCRIBIR ESTE FACTOR DE RIESGO?

Dentro de las caracteristicas y fuentes generadoras de riesgo mecánico se encuentran el

trabajo con partes o mecanismos en movimiento que pueden generar atrapamiento, la
proyección de materiales o partículas, el manejo de elementos cortantes, punzantes o
contundentes, las herramientas inadecuadas y defectuosas, las máquinas con protección o
guardas, equipos y elementos a presión (incluye líneas de aire e hidráulicas a presión, calderas,
cilindros, compresores), golpe por caída de elementos u objetos, vehículos de transporte de
pasajeros y/o carga.

6. ¿QUE ENFERMEDADES LABORALES SE PUEDEN OCASIONAR A PARTIR DE ESTE

FACTOR DE RIESGO?

La materialización de los riesgos mecánicos derivados del uso de equipos de trabajo puede
producir lesiones corporales en caso de no tener en cuenta una serie de medidas preventivas y
pautas de trabajo seguras:

 Cortes, heridas o amputaciones de miembros del cuerpo debidos al uso de cuchillos,

cúter, sierras de corte, picadoras, taladros, etc.
 Abrasiones en la piel producidas por el roce de las partes móviles de un equipo.
 Punciones debidas a la utilización de herramientas manuales tales como destornillador,
punzones, etc.
 Contusiones y hemorragias por golpes producidas por choques (sin ocasionar heridas)
contra equipos de trabajo (inmóviles o móviles) y por el uso de martillo, cincel, etc.
 Lesiones oculares derivadas de proyecciones por el uso de radial o equipos de soldadura,
etc.
 Cabe destacar que la utilización de equipos de trabajo además, puede ocasionar
esguinces, luxaciones, fracturas de huesos, traumatismos de cabeza o columna, así en
como accidentes mortales. La gravedad de la lesión vendrá determinada por varios
factores en el accidente laboral, como por ejemplo, modo en que se produce, factores del
entorno de trabajo que intervienen, zona del cuerpo a la que afecta, edad de la persona
accidentada, etc.
 Quemaduras (Primer, Segundo y Tercer Grado).

7. CAUSAS Y CONSECUENCIAS DE ESTE FACTOR DE RIESGO

 Aplastamiento: Muerte, perdida de una extremidad, minusválido.

 Cizallamiento: amputación, muerte.
 Atrapamiento: contusiones, perdida de las extremidades, asfixia, fracturas.
  Arrastre: contusiones, heridas, golpes.
 Impacto: machucones, amputación.
 Perforación: herida.
 Punzonamiento; moretones, laceraciones.
 Fricción o abrasión; perdida de la parte afectada, herida grave, corte, pérdida de sangre
 Proyección de sólidos o fluidos: perdida de la visión, quemaduras, perdida de la parte
afectada
8. MEDIDAS PREVENTIVAS

El usuario de una máquina, por su parte, deberá adoptar las medidas necesarias para que,
mediante un mantenimiento adecuado, los equipos de trabajo se conserven durante todo el
tiempo de utilización en condiciones de seguridad. Dicho mantenimiento se realizará teniendo en
cuenta las instrucciones del fabricante, o en su defecto, las características de estos equipos y sus
condiciones de utilización.

 Evitar los vuelcos, caídas o desplazamientos intempestivos de las máquinas.

 Seguir las instrucciones para la sustitución de piezas desgastadas, fatigadas, envejecidas,
etc.
 Evitar la caída de piezas mecanizadas y la proyección de virutas, partículas, herramientas o
fragmentos.
 Las operaciones de regulación, selección o cambio de velocidad y selección de mando, se
harán de forma segura, por personal competente y, en su caso, por mediación de un
selector de mando enclavable (p.e. llave).
 Deben cubrirse todas las partes activas de los circuitos eléctricos de las máquinas.
 Deben conectarse a tierra todas las masas metálicas de las máquinas y colocar en el
circuito de alimentación dispositivos de corte por Intensidad o tensión de defecto.
 Se deben evitar los errores de montaje imposibilitando las conexiones no deseadas,
marcando los sentidos de movimiento de piezas, instrucciones complementarias, etc.
 Se deben evitar los contactos con piezas a temperaturas extremas.
 El montaje, sustitución y reparación de piezas debe realizarse siguiendo los
procedimientos dictados a tal efecto y mediante la utilización de instrumentos adecuados
o (eslingas, ganchos, cáncamos e instrumentos de medida.)
 Evitar los posibles enganchones provocados por la ropa, pelo, pulseras, anillos, cadenas,
etc.
 La viruta arrancada por las máquinas se debe retirar mediante el uso de útiles adecuados.
 Disponer de dispositivos de seguridad, de tipo resguardo para evitar riesgos (proyecciones,
golpes, cortes, etc.).
 Mantener una sepración de 0,8 m entre máquinas.
 Señalizar en zonas visibles, lo riesgos del equipo y atender a dicha señalización.
 Verificar la disponibilidad de iluminación suficiente en la zona de trabajo y tener en cuenta
la ausencia de deslumbramientos.
 Mantener en buen estado los equipos y asegurarse de que los trabajadores que los utilizan
lo hacen.
  Realizar el mantenimiento y revisiones de los equipos de trabajo y registrar las
operaciones realizadas en los equipos en un diario de mantenimiento.
 En caso de avería en un equipo, poner fuera de servicio, colocando un cartel indicando
“Averiado, No utilizar”.
 Almacenar las herramientas manuales de forma adecuada, y mantenerlas secas y limpias.
o  Transportar las herramientas manuales en cinturones portaherramientas.
 Mantener limpio y ordenado el puesto de trabajo: equipos, suelos y paredes libres de
desechos, derrames, virutas o papeles, etc.

9. ELEMENTOS IMPORTANTES PARA EVITAR EL FACTOR DE RIESGO MECANICO

Son aquellos destinados a ser llevados o sujetados por el trabajador para que le proteja de uno o
de varios riesgos

 Protectores de la cabeza: Los cascos de protección para la cabeza son todos de categoría
II. Estos Elementos están destinados a proteger la parte superior de la cabeza del usuario
contra objetos en caída, y debe estar compuesto como mínimo de dos partes: un armazón
y un arnés Para una buena protección, el casco deben ajustar a la talla de la cabeza del
usuario, está concebido para absorber la energía del impacto mediante la destrucción
parcial o mediante desperfectos del armazón y del arnés por lo que , aun en el caso de
que estos daños no sean aparentes, cualquier casco que haya sufrido un impacto severo
deber ser sustituido.

 Protectores oculares: Todos los protectores oculares y filtros son de categoría II, excepto
los que están destinados a proteger en trabajos con radiaciones ionizantes, riesgos
eléctricos o para trabajos en ambientes calurosos de temperaturas superiores a 100ºC,
que son de categoría III.
 Se deben usar siempre que se estén realizando trabajos mecánicos de arranque de viruta
(moladoras, fresadoras, tornos, etc.), en los trabajos con taladros, en las operaciones de
corte de materiales con sierras y las de soldadura.
 Se aconseja el uso de gafas del tipo Montura Integral, ya que debido a su diseño aseguran
una protección total de toda el área ocular, impidiendo la entrada de partículas por los
lados o por las aberturas superiores.
 Protección de las manos: Los guantes de Protección contra Riesgos Mecánicos pertenecen
a la Categoría II, y sus prestaciones deben ser: resistencia a la abrasión, resistencia al corte
por cuchilla, resistencia al desgarro y resistencia a la perforación. Como requisitos
adicionales pueden presentar resistencia al corte por impacto. Guantes para la
manipulación de elementos calientes o fríos, son en general de Categoría I, pero si se usan
para manipular elementos a más de 50 ºC son de Categoría III, y para más de 100 ºC o para
menos de -50ºC son de Categoría III.
 Protección de los pies: Se debe usar calzado de protección en todas aquellas operaciones
que entrañen trabajos y manipulación de piedras y fabricación, manipulación y
tratamiento de vidrio plano y vidrio hueco. Estos equipos son de Categoría II.
 Protección del tronco: El personal expuesto a trabajos de soldadura debe de llevar ropa de
protección antiinflamante y mandiles de cuero Se aplica también al personal que realiza
operaciones de oxicorte. Esto tiene por objeto el proteger al usuario contra pequeñas
proyecciones de metal fundido y el contacto de corta duración con una llama.
 Protectores auditivos: Los tapones auditivos son protectores contra el ruido que se llevan
en el interior del conducto auditivo externo, o a la entrada del conducto auditivo externo.
Existen varios modelos diferentes de tapones, con y sin arnés, quedando a elección del
usuario el tipo que le es más cómodo.
 Se recomienda su uso en aquellas operaciones que por nivel de ruido o por repetitividad a
lo largo de la jornada de trabajo puedan ocasionar molestias o trastornos en la audición;
por ejemplo, operaciones con radiales, taladros, martillos, etc.
 CONCLUSION

Prevenir los accidentes de trabajo es importante para las empresas, más allá del cumplimiento de
una norma, ayuda a mejorar las condiciones laborales, a reducir la siniestralidad y promover la
salud de los trabajadores. Se ha evidenciado que realizar capacitaciones en emergencias,
autocuidado, higiene postural; la evaluación de riesgos de los lugares de trabajo y equipos,
disminuyen la accidentalidad y el ausentismo laboral lo cual redunda en tiempo productivo para
las organizaciones. Asi Una de las herramientas más utilizadas para evitar y mitigar los peligros en
las organizaciones es la prevencion que se obtiene a traves del conocimiento claro de cada factor
de riesgo, asimilando el manejo que se le debe brindar, las formas de identificacion que tienen y
el uso de alternativas para que puedan ser evitadas.
 Bibliografía
 Prevalia, S. (2013). Riesgos Mecánicos derivados de la utilizacion de equipos de trabajo.
 Obtenido de http://www.ajemadrid.es/wp-content/uploads/aje_mecanicos.pdf

 Strauss, A. M. (2011). guía técnica para el analisis de expocision a factores de riesgo

ocupacional. Imprenta Nacional de Colombia. Obtenido de
http://fondoriesgoslaborales.gov.co/documents/Publicaciones/Guias/GUIA-
TECNICAEXPOSICION-FACTORES-RIESGO-OCUPACIONAL.pdf