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El TPM (Total Productive maintenance o Mantenimiento Productivo Total) se

centra en la eliminación de pérdidas ocasionadas o relacionadas con paros,


calidad y costes en los procesos de producción.

En contra del enfoque tradicional del mantenimiento, en el que unas personas


se encargan de “producir” y otras de “reparar” cuando hay averías, el TPM
aboga por la implicación continua de toda la plantilla en el cuidado, limpieza y
mantenimiento preventivos, logrando de esta forma que no se lleguen a producir
averías, accidentes o defectos.

Para comprender mejor el significado del TPM hay que entender que éste se
sustenta en 8 pilares:

Pilar 1: Mejora Focalizada o “eliminar las grandes pérdidas del proceso


productivo”
Así como en el Lean Manufacturing se identificaban 8 tipos de despilfarros, el
sistema TPM habla de 6 tipos de pérdidas a eliminar de nuestros procesos
productivos:

-Fallos en los equipos principales


-Cambios y ajustes no programados
-Ocio y paradas menores
-Reducción de velocidad
-Defectos en el proceso
-Pérdidas de arranque

Pilar 2: Mantenimiento autónomo o “hacer partícipe al operario en la


conservación, mantenimiento y/o mejora de la máquina donde trabaja de
manera que pueda detectar a tiempo las fallas potenciales”.
El mantenimiento autónomo puede prevenir la Contaminación por agentes
externos, las Rupturas de ciertas piezas, los Desplazamientos y los Errores en
la manipulación con sólo instruir al operario en Limpiar, Lubricar y Revisar.

Pilar 3: Mantenimiento planeado o “lograr mantener el equipo y el proceso


en estado óptimo por medio de actividades sistemáticas y metódicas para
construir y mejorar continuamente”
Se trata de que el operario diagnostique la falla y la indique convenientemente
para facilitar la detección de la avería al personal de mantenimiento encargado
de repararla.

Pilar 4: Capacitación de los empleados, a ser posible entre el personal de


la propia empresa.

Pilar 5: Control inicial. Reducir el deterioro de los equipos y mejorar los costos
de su mantenimiento en el momento que se compran y se incorporan al proceso
productivo.

Pilar 6: Mejoramiento para la calidad o tomar acciones preventivas para


obtener un proceso y equipo cero defectos.
Aquí la meta es fabricar un producto con cero defectos gracias a los cero
defectos de la máquina.

Pilar 7: TPM en los departamentos de apoyo o eliminar las pérdidas en los


procesos administrativos y aumentar la eficiencia

En estos departamentos las siglas del TPM toman estos significados

T.- Total Participación de sus miembros


P.- Productividad (volúmenes de ventas y ordenes por personas)
M.- Mantenimiento de clientes actuales y búsqueda de nuevos

Pilar 8: Seguridad, Higiene y medio ambiente o Crear y mantener un


sistema que garantice un ambiente laboral sin accidentes y sin
contaminación
La contaminación en el ambiente de trabajo puede llegar a producir un mal
funcionamiento de una máquina y muchos de los accidentes son ocasionados
por la mala distribución de los equipos y herramientas en el área de trabajo.

Los 8 pilares del TPM guardan muchas similitudes con los 8 tipos de despilfarros
que propone eliminar el Lean Manufacturing si exceptuamos aspectos como
“Seguridad, Higiene y Medio Ambiente” o “Aplicaciones en Dptos. de Apoyo” que
quizás el Lean Manufacturing no aborde tan directamente.

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