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CAPITULO

Procesos Mecánicos
2.1 Mecanizado por ultrasonidos

2.1.1 Introducción
El mecanizado ultrasónico (USM) es la remoción de materiales duros y quebradizos utilizando una
herramienta de oscilación axial en frecuencias ultrasónicas [18-20 kilo-hertz (kHz)]. Durante esa
oscilación, el lodo abrasivo de B4C o SiC es alimentado continuamente en la zona de mecanizado
entre una herramienta blanda (latón o acero) y la pieza de trabajo. Las partículas abrasivas, por lo
tanto, se martillan en la superficie de la pieza de trabajo y causan astillas de partículas finas. La
herramienta oscilante, en amplitudes que oscilan entre 10 y 40 um, impone una presión estática
sobre los granos abrasivos y se alimenta hacia abajo a medida que se retira el material para formar
la forma requerida de la herramienta (Fig. 2.1). Balamuth descubrió al USM por primera vez en
1945 durante la molienda ultrasónica de polvos abrasivos. Las aplicaciones industriales
comenzaron en la década de 1950 cuando aparecieron las nuevas máquinas-herramienta. El USM
se caracteriza por la ausencia de cualquier efecto perjudicial sobre la estructura metálica del
material de la pieza de trabajo.
2.1.2 El Sistema de mecanizado
El sistema de mecanizado, mostrado en las Figs. 2.2 y 2.3, se compone principalmente del
magnetoestrictor, el concentrador, la herramienta y el dispositivo de alimentación de lodos. El
magnetoestrictor se energiza a la frecuencia ultrasónica y produce vibraciones de pequeña
amplitud. Una vibración tan pequeña se amplifica utilizando el constrictor (amplificador mecánico)
que sostiene la herramienta. El lodo abrasivo se bombea entre la herramienta oscilante y la pieza de
trabajo quebradiza. Se aplica una presión estática en la interfaz herramienta-pieza que mantiene el
lodo abrasivo.

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2.1.2.1 El magnetoestrictor. El magnetoestrictor usado en el USM, mostrado en Fig. 2.4, tiene un
devanado de alta frecuencia en un núcleo de magnetoestrictor y un devanado polarizador especial
alrededor de una armadura. El efecto de magnetoestricción fue descubierto por primera vez por
Joule en Manchester en 1874. En consecuencia. Un campo magnético que experimenta
frecuencias ultrasónicas causa.
cambios correspondientes en un objeto ferromagnético colocado dentro de su región de influencia. Este
efecto se utiliza para oscilar la herramienta USM, que se monta al final de un magnetostrictor, en
frecuencias ultrasónicas (18 a 20 kHz). El método de operación de un magnetostrictor se puede explicar
a continuación. El coeficiente de magnetoestricción alargamiento ɛm es

Donde es la longitud incremental del núcleo del magnetoestrictor y l es la longitud original del núcleo del
magnetoestrictor, ambos en milímetros. Se recomienda el uso de materiales con un alargamiento
magnetoestrictivo alto para un magnetoestrictor. La Figura 2.5 muestra la relación entre la intensidad del
campo magnético H y ɛm. En consecuencia:
■ La elongación es independiente del signo del campo magnético.
■ La variación de la intensidad del campo magnético cambia en el alargamiento al doble del (2f).
■ Cambios en la elongación no son sinusoidales (onda completa rectificada) como es el caso para la
intensidad de campo.

Si el transductor está magnetizado con una corriente continua, como se muestra en la Fig. 2.6, se obtienen
cambios sinusoidales en el alargamiento. El alargamiento máximo de Amax en el magnetoestrictor de longitud
l igual a la mitad de la longitud de onda λ (Fig. 2.7) se producirá a una distancia de λ / 4 del centro. Por lo
tanto,
𝐶𝑠
=
𝑓
Donde Cs, es la velocidad del sonido en el material magnetoestrictor [metros por
segundo [(m/s)] y f es la frecuencia de los cambios en el campo magnético (1/s).
También.

Donde E es el módulo de Young [Mpa] y P es la densidad del material magnetoestrictor [(kg/m3)].


Para obtener la máxima amplificación y una buena eficiencia, el magnetoestrictor debe, por lo tanto,
estar diseñado para operar en resonancia donde su frecuencia natural debe ser igual a la frecuencia del
campo magnético. La frecuencia de resonancia fr se convierte en

Dado que el material magnetoestrictor convierte la energía magnética en una mecánica, un


coeficiente de acoplamiento magneto-mecánico más alto. Km. es esencial.

Donde para materiales magnetoestrictivos, como se muestra en la Tabla 2.1, Ew es la energía


mecánica y Em es la energía magnética.

2.1.2.2 Amplificador mecánico. El alargamiento obtenido a la frecuencia de resonancia fr utilizando


un magnetoestrictor de longitud l = 0.5 λ suele ser de 0,001 a 0,1 um, lo que es demasiado pequeño
para aplicaciones de mecanizado prácticas. La amplitud de la vibración aumenta al colocar un
amplificador (bocina acústica) en el extremo de salida del magnetoestrictor. Las amplitudes más
grandes, típicamente de 40 a 50 um, se consideran adecuadas para aplicaciones prácticas.
Dependiendo de la amplitud final requerida, la amplificación de amplitud se puede lograr mediante
una o más bocinas acústicas (Fig. 2.8). Para tener la máxima amplitud de vibración (resonancia), la
longitud del concentrador se hace múltiplos de la mitad de la longitud de onda del sonido A en el
material del concentrador (bocina). La elección de la forma de la bocina acústica controla la
amplitud final. Youssef (1976) ha informado sobre cinco bocinas acústicas (cilíndricas,
escalonadas, exponenciales, coseno hiperbólicas y bocinas cónicas). Los tipos exponenciales y
escalonados son de uso frecuente
porque son fáciles de diseñar y producir en comparación con los cuernos cónicos e hiperbólicos.
El bronce de aluminio y el bronce marino son baratos con resistencias de alta fatiga de 185 y 150 (MN / m2),
respectivamente. Los principales inconvenientes del transductor magnetoestrictivo son las altas pérdidas
encontradas, la baja eficiencia (55 por ciento), el consiguiente calentamiento y la necesidad de enfriamiento.
Las eficiencias más altas (90-95 por ciento) son posibles mediante el uso de transformadores piezoeléctricos
para las máquinas modernas de USM.
2.1.2.3 Herramientas. Las puntas de las herramientas deben tener una alta resistencia al desgaste y resistencia
a la fatiga. Para el mecanizado de vidrio y carburo de tungsteno, se recomiendan herramientas de acero de
cobre y cromo-plata. La plata y el acero al cromo-níquel se utilizan para el mecanizado de carburos
sinterizados. Durante USM, las herramientas se alimentan hacia la pieza de trabajo y la sostienen contra ella
por medio de una presión estática que debe superar la resistencia de corte en la interfase de la herramienta y
la pieza de trabajo. Hay disponibles diferentes mecanismos de alimentación de herramientas que utilizan la
conmutación neumática y periódica de un motor paso a paso o solenoide, un sistema de resorte compacto y
técnicas de contrapeso como se menciona en claymore.engineengvsu.edu.
2.1.2.4 Lodos abrasivos. El lodo abrasivo generalmente está compuesto de 50 por ciento (en volumen) de
granos abrasivos finos (100-800 granos de grano) de carburo de boro (B4C), óxido de aluminio (Al203) o
carburo de silicio (SiC) en 50 por ciento de agua. El lodo abrasivo circula entre la herramienta oscilante y la
pieza de trabajo.
Bajo el efecto de la fuerza de alimentación estática y la vibración ultrasónica, las partículas
abrasivas se martillan en la superficie de la pieza de trabajo causando astillado mecánico de
partículas diminutas. La suspensión se bombea a través de una boquilla cerca de la interfaz de la
pieza de la herramienta a una velocidad de 25 litros por minuto (IJmin). A medida que avanza el
mecanizado, la suspensión se vuelve menos efectiva a medida que las partículas se desgastan y
rompen. La vida útil esperada oscila entre 150 y 200 horas (1) de exposición ultrasónica (Metals
Handbook. 1989). La suspensión se alimenta continuamente a la zona de mecanizado para
garantizar un lavado eficiente de los residuos y mantener la suspensión fresca durante el
mecanizado. El rendimiento de USM depende de la manera en que la suspensión se alimenta a la
zona de corte. La figura 2.9 muestra los diferentes arreglos de alimentación de lodos.

2.1.3 Proceso de eliminación de material La Figura 2.10 muestra el mecanismo completo de


eliminación de material de USM, que implica tres acciones distintas:

1. Abrasión mecánica por martilleo directo localizado de los granos abrasivos pegados entre la
herramienta vibradora y la superficie de trabajo adyacente.
2. El microchip por impacto libre de partículas que vuelan a través de la brecha de mecanizado y
golpean la pieza de trabajo en ubicaciones aleatorias.
3. La erosión de la superficie de trabajo por cavitación en la corriente de lodos.

Se informa que la contribución relativa del efecto de cavitación es inferior al 5 por ciento del
material total eliminado. El mecanismo dominante involucrado en la USM de todos los materiales
es el martillado directo. Los materiales blandos y elásticos como el acero suave a menudo se
deforman plásticamente primero y luego se eliminan a una velocidad menor.
En el caso de materiales duros y frágiles, como el vidrio, la velocidad de mecanizado es alta y
también se puede notar el papel desempeñado por el impacto libre. Al mecanizar materiales
porosos como el grafito, se introduce el mecanismo de erosión. La velocidad de eliminación del
material, en USM, depende, en primer lugar, de la frecuencia de vibración de la herramienta, la
presión estática, el tamaño del área mecanizada y el material abrasivo y de la pieza de trabajo. La
tasa de remoción de material y, por lo tanto, la maquinabilidad de USM depende del criterio de
fragilidad que es la relación de corte a resistencia a la rotura de un material. De acuerdo con la
Tabla 2.2, el vidrio tiene una maquinabilidad más alta que la de un metal de dureza similar.
Además. Debido al bajo criterio de fragilidad del acero, que es más suave, se utiliza como material
de herramienta. La Figura 2.11 resume los parámetros importantes que afectan el rendimiento de
USM, que están relacionados principalmente con la herramienta, el material de la pieza, los
abrasivos, las condiciones de mecanizado y la máquina de ultrasonidos (Jain y Jain. 2001). En
USM, la tasa de eliminación de material (MRR) generalmente se puede describir utilizando la
siguiente fórmula:
z

2.1.4 Factores que afectan la tasa de remoción de material.


2.1.4.1 Oscilación de la herramienta. La amplitud de la oscilación de la herramienta tiene el
mayor efecto de todas las variables de proceso. La tasa de eliminación de material aumenta con un
aumento en la amplitud de la vibración de la herramienta. La amplitud de la vibración determina la
velocidad de las partículas abrasivas en la interfaz entre la herramienta y la pieza de trabajo. En
tales circunstancias, la energía cinética aumenta, a amplitudes mayores, lo que mejora la acción de
astillado mecánico y, en consecuencia, aumenta la velocidad de eliminación. Una mayor amplitud
de vibración puede provocar la aparición de salpicaduras, lo que provoca una reducción del
número de granos abrasivos activos y provoca una disminución en la tasa de eliminación de
material. Según Kaczmarek (1976) con respecto al rango de tamaños de grano utilizado en la
práctica, la amplitud de la oscilación varía dentro de los límites de 0,04 a 0,08 mm. El aumento de
la fuerza de alimentación induce mayores fuerzas de astillado por cada grano, lo que aumenta la
tasa de eliminación general. Con respecto al efecto de la frecuencia de vibración en la tasa de
eliminación, McCeough (1988) ha informado que el aumento en la frecuencia de vibración reduce
la tasa de eliminación. Esta tendencia puede estar relacionada con el pequeño tiempo de astillado
permitido para cada grano, de modo que prevalece una acción de astillado más baja que causa una
disminución en la tasa de remoción.
2.1.4.2 Granos abrasivos. Tanto el tamaño de grano como la amplitud de vibración tienen un
efecto similar en la tasa de eliminación. Según McGeough (1988), la tasa de eliminación aumenta a
tamaños de grano más grandes hasta que la talla alcanza la amplitud de vibración, en cuya etapa, la
tasa de eliminación de material disminuye. Cuando el grano si7A es grande en comparación con la
amplitud de vibración, existe una dificultad de renovación abrasiva en la brecha de mecanizado.
Debido a su mayor dureza. B4C logra tasas de eliminación más altas que el carburo de silicio (SiC)
al mecanizar una pieza de vidrio de soda. La velocidad de eliminación de material obtenida con
carburo de silicio es aproximadamente un 15 por ciento más baja cuando se mecaniza el vidrio. 33
por ciento más bajo para el acero para herramientas, y alrededor de 35 por ciento más bajo para el
carburo sinterizado.
El agua se usa comúnmente como líquido abrasivo para los barrios marginales: mientras que el
benceno, el glicerol y los aceites son alternativas. El aumento de la viscosidad del lodo reduce la
tasa de eliminación. El flujo mejorado de la suspensión da como resultado una tasa de mecanizado
mejorada. En la práctica, se recomienda una concentración volumétrica de aproximadamente 30 a
35 por ciento de los abrasivos. Se produce un cambio de concentración durante el mecanizado
como resultado del polvo abrasivo que se deposita en la mesa de la máquina. Por lo tanto, la
concentración real debe verificarse en ciertos intervalos de tiempo. El aumento de la concentración
de abrasivo hasta un 40 por ciento mejora la velocidad de mecanizado. Más bordes de corte están
disponibles en la zona de mecanizado, lo que aumenta la velocidad de astillado y, en consecuencia,
la velocidad de eliminación general.

2.1.4.3 Dureza al impacto de la pieza. La velocidad de mecanizado se ve afectada por la relación


entre la dureza de la herramienta y la dureza de la pieza de trabajo. A este respecto, cuanto mayor
sea la relación, menor será la tasa de eliminación de material. Por esta razón, se recomiendan
materiales suaves y resistentes para las herramientas de USM.

2.1.4.4 Forma de la herramienta. La velocidad de mecanizado se ve afectada por la forma y el


área de la herramienta. Un aumento en el área de la herramienta disminuye la velocidad de
mecanizado debido al problema de distribuir adecuadamente el lodo abrasivo en toda la zona de
mecanizado. McCeough (1988) ha informado que, para la misma área de mecanizado, una forma
rectangular estrecha produce una mayor velocidad de mecanizado que una cuadrada de sección
transversal. El aumento de la presión de alimentación estática mejora el mecanizado en bruto hasta
una condición limitante, más allá de la cual no se produce ningún aumento adicional. La razón
detrás de tal tendencia está relacionada con la perturbación del comportamiento de la oscilación de
la herramienta en las zonas más altas donde se espera que las vibraciones laterales se marchiten
Según Kaczmarek (1976), a presiones más bajas que las óptimas, la fuerza que presiona los granos
hacia el material es demasiado pequeño y el volumen eliminado por un grano en particular
disminuye. Más allá de la presión óptima, la amortiguación es demasiado fuerte y la herramienta
deja de separarse de los granos, evitando así que cambien de posición, lo que reduce la velocidad
de remoción. Las mediciones también mostraron una disminución en la tasa de remoción de
material con un aumento en la profundidad del orificio. La razón de esto es que cuanto más
profundo llega la herramienta, más difícil y lento es el intercambio de abrasivos desde debajo de la
herramienta.
2.1.5 Precisión dimensional y calidad de superficie.

2.1.5.1 Precisión dimensional. En general, la precisión de conexión de las piezas mecanizadas


sufre de los siguientes factores perturbadores, que se caracterizan por el tamaño excesivo, la
conicidad y la redondez.
Desgaste lateral de la herramienta.
Desgaste abrasivo
Alimentación inexacta del portaherramientas
Error de forma de la herramienta.
Suministro inestable e irregular de lodo abrasivo alrededor de la herramienta oscilante

Corte excesivo. La precisión del proceso se mide a través del corte excesivo
(sobredimensionamiento) producido durante la perforación de los orificios. El agujero de gran
tamaño mide la diferencia entre el diámetro del agujero. Medido en la superficie superior. y el
diámetro de la herramienta. El espacio lateral entre la herramienta y el orificio mecanizado es
necesario para permitir que los abrasivos fluyan a la zona de mecanizado debajo de la herramienta
oscilante. Por lo tanto, el padre de grano de los abrasivos representa el factor principal. Lo que
afecta al sobre corte producido. Se considera que el exceso de corte es aproximadamente de dos a
cuatro veces mayor que el tamaño de grano medio cuando se mecaniza vidrio y carburo de
tungsteno. Es aproximadamente tres veces mayor que el tamaño de grano medio de B, C (números
de malla 220-600). Sin embargo. La magnitud del recorte depende de muchas otras variables de
proceso, incluido el tipo de material de la pieza y el método de alimentación de la herramienta. En
general, los niveles de precisión de la USM están limitados a 0.05 mm.
Conicidad. El corte excesivo generalmente es mayor en el lado de entrada que en el de salida
debido al efecto de abrasión acumulativo de las partículas de grano fresco y agudo. Como resultado
de tal efecto, un agujero de conicidad de aproximadamente
0.2 'surge cuando se perfora un agujero de 20 mm de diámetro a una profundidad de 10 mm en
grafito. La conicidad puede ser reducida por:
■ Inyección directa de la lechada abrasiva en la zona de mecanizado.
■ El uso de herramientas que tienen paredes que se estrechan negativamente.
■ El uso de una alta presión estática que produce abrasivos más finos, lo que a su vez reduce la
cantidad de desgaste de la herramienta y la conicidad resultante.
■ El uso de materiales de herramientas resistentes al desgaste.
■ El uso de una herramienta de tamaño inferior en el primer corte y una herramienta final del
tamaño requerido, que cortará más rápido y reducirá la conicidad.
Fuera de redondez. El fuera de redondez surge por las vibraciones laterales de la herramienta.
Dichas vibraciones pueden surgir debido a la perpendicularidad de la cara de la herramienta y la
línea central de la herramienta y cuando las partes acústicas de la máquina están desalineadas. Los
errores típicos de redondez son de 40 a 140 um y de 20 a 60 um, respectivamente, para vidrio y
materiales de grafito.
2.1.5.2 Calidad de la superficie. El acabado de la superficie está estrechamente relacionado con la
velocidad de mecanizado en USN1. La Tabla 2.3 muestra la relación entre el número de grano y el
tamaño de grano. Cuanto mayor sea el tamaño de grano, más rápido será el corte pero más grueso
será el acabado de la superficie. Se puede esperar un acabado de superficie de 0.38 a 0.25 um
usando abrasivos de grano número 240. Sin embargo, otros factores como la superficie de la
herramienta, la amplitud de la vibración de la herramienta y el material que se está mecanizando
también afectan el acabado de la superficie. Cuanto más grande es el grano (más pequeño es el
tamaño del grano), más suave se convierte en la superficie producida. Como se mencionó
anteriormente, las marcas de astillado más grandes formadas en materiales frágiles mecanizados
crean superficies más ásperas que las obtenidas en el caso del acero de aleación duro mecanizado.
La amplitud de la oscilación de la herramienta tiene un efecto menor en el acabado de la superficie.
A medida que aumenta la amplitud, los granos individuales se presionan más en la superficie de la
pieza de trabajo, lo que causa cráteres más profundos y por lo tanto un acabado superficial más
áspero.
Otras variables del proceso, como la presión estática, tienen un pequeño efecto en el acabado de la
superficie. También se pueden obtener superficies más suaves cuando se reduce la viscosidad del portador
líquido de la suspensión abrasiva. Es evidente que las irregularidades superficiales de las superficies de las
paredes laterales de las cavidades son considerablemente más grandes que las de la parte inferior. Esto se
debe a que las paredes laterales se rayan con los granos que entran y salen de la zona de mecanizado. El daño
por cavitación en la superficie mecanizada ocurre cuando las partículas de la herramienta penetran más
profundamente en la pieza de trabajo. En tales circunstancias, es más difícil reponer adecuadamente la
suspensión en estas regiones más profundas y, por lo tanto, se produce una superficie más áspera.
2.1.6 Aplicaciones USM debe aplicarse en cavidades poco profundas cortadas en materiales duros y
quebradizos con una superficie inferior a 1000 mm2.
2.1.6.1 Perforación y extracción de muestras. En la Fig. 2.12 se muestra una versión modificada de USM,
donde una broca de herramienta se gira contra la pieza de trabajo de manera similar a la perforación
convencional. El proceso es, por lo tanto, llamado mecanizado ultrasónico rotatorio (RUM). Cruz et al.
(1995) utilizó el proceso para el mecanizado de materiales no metálicos como vidrio, alúmina, cerámica,
ferrita, cuarzo, óxido de circonio, rubí, zafiro, óxido de berilio y algunos materiales compuestos. RUM
garantiza altas tasas de remoción, menores presiones de la herramienta para piezas delicadas, perforación
mejorada de orificios profundos, menos orificios de ruptura o pasantes, y no permite el apalancamiento del
núcleo durante la perforación del núcleo. El proceso permite la perforación ininterrumpida de orificios de
diámetro pequeño, mientras que la perforación convencional requiere una retracción de la herramienta, lo
que aumenta el tiempo de mecanizado. La tasa de penetración depende del tamaño y profundidad de la
cavidad.
Los orificios pequeños requieren más tiempo, ya que la velocidad de mecanizado disminuye con la
profundidad de penetración debido a la dificultad para mantener un suministro continuo de lodo nuevo en la
cara de la herramienta. Generalmente, RUM puede lograr una relación de profundidad a diámetro de 2.5.
2.1.6.2 Mecanizado ultrasónico de hundimientos y contornos. Durante el hundimiento de USM, la
eliminación del material es difícil cuando la profundidad mecanizada excede de 5 a 7 mm o cuando la
sección activa de la herramienta se vuelve importante. En tales condiciones, la eliminación de los granos
abrasivos en la interfaz se vuelve difícil y, por lo tanto, el proceso de eliminación del material es imposible.
Además, la fabricación de tal herramienta es generalmente compleja y costosa. El contorneado USM (Fig.
2.13) emplea herramientas simples que se mueven de acuerdo con el contorno requerido. La Figura 2.14
muestra una forma tridimensional maquinada por el hundimiento de USM donde la herramienta con forma se
utiliza para producir una réplica negativa en el lugar de trabajo.
La misma figura también muestra agujeros y contornos mecanizados utilizando un
mecanizado de contorno USM.
2.1.6.3 Producción de electrodos de EDM, Gilmore (1995) usó USM para producir
electrodos de grafito EDM como se muestra en la Fig. 2.15. Las velocidades típicas de
mecanizado ultrasónico, en grafito, varían de 0,4 a 1,4 centímetros por minuto (cm / min).
Los rangos de rugosidad de la superficie de 0.2 a 1.5 um y las precisiones de +-10 um
son típicas. Las pequeñas fuerzas de mecanizado permiten la fabricación de electrodos
EDM frágiles de grafito.
2.1.6.4 Pulido ultrasónico. El pulido ultrasónico se produce al hacer vibrar un
material de herramienta frágil, como grafito o vidrio, en el lugar de trabajo a una
frecuencia ultrasónica y una amplitud de vibración relativamente baja. Las finas partículas
abrasivas, en la suspensión, erosionan los puntos altos de la superficie de la pieza de
trabajo, eliminando típicamente 0.012 mm de material o menos. Usando tal técnica,
Gilmore (1995) informó que el acabado de la superficie era tan bajo como 0.3 um. La
Figura 2.16 muestra el pulido ultrasónico que duró entre 1,5 y 2 minutos para eliminar las
marcas de mecanizado dejadas por una operación de grabado del control numérico por
computadora (CNC).
2.1.6.5 Mecanizado micro ultrasónico. Mecanizado micro ultrasónico (MUSM)
es un método que utiliza la vibración de la pieza de trabajo. Según Egashira y Masuzana
(1999), la vibración de la pieza permite un diseño más libre del sistema de herramientas
porque no incluye el conjunto de transductor, bocina y cono. Además, El sistema
completo es mucho más simple y compacto que el USM convencional (Fig. 2.17).
Utilizando un método de este tipo, los micro-agujeros de 5 um de diámetro en cuarzo,
vidrio y silicio se han producido utilizando micro-herramientas de aleación de carburo de
tungsteno (WC).
Sin embargo, la alta resistencia al desgaste de las herramientas de diamante
sinterizado (SD) hizo posible mecanizar orificios múltiples utilizando una sola herramienta.
De manera similar, MUSM se usa para mecanizar formas tridimensionales como se
muestra en la figura 2.18.
2.1.6.6 Otras aplicaciones
• Corte de piezas hechas de semiconductores a altas tasas de remoción en
comparación con los métodos de mecanizado convencionales
• Grabado en vidrio, acero endurecido y carburo sinterizado.
• Separación y mecanizado de piedras preciosas incluyendo diamante.
2.2 Mecanizado por chorro de agua
2.2.1 Introducción
El elemento clave en el mecanizado por chorro de agua (WJM, por sus
siglas en inglés) es un chorro de agua, que viaja a velocidades tan altas
como 900 enfermos (aproximadamente Mach 3). Cuando la corriente golpea
la superficie de una pieza, la fuerza erosiva del agua elimina el material
rápidamente. El agua, en este caso, actúa como una sierra y corta una
ranura estrecha en el material de la pieza de trabajo.
2.2.2 El sistema de mecanizado
La Fig 2.19 muestra el sistema WJM y las principales partes de las que está
compuesto.
2.2.2.1 Bomba hidráulica.
La bomba hidráulica funciona con un motor eléctrico de 30 kilovatios (kW) y
suministra aceite a presiones de hasta 117 bares para impulsar una bomba
de émbolo alternativo denominada intensificador. La bomba hidráulica ofrece
una flexibilidad completa para el corte por chorro de agua y las aplicaciones
de limpieza. También admite estaciones de corte únicas o múltiples para
aumentar la productividad de mecanizado
2.22.2 Intensificador.
El intensificador acepta el agua a baja presión (típicamente 4 bar) y la
expulsa, a través de un acumulador, a presiones más altas de 3800 bar. El
intensificador convierte la energía del fluido hidráulico de baja presión en
agua de presión ultra alta. El sistema hidráulico proporciona potencia de
fluido a un pistón alternativo en la sección central del intensificador. Un
interruptor de límite, ubicado en cada extremo del recorrido del pistón,
señala los controles electrónicos para cambiar la válvula de control
direccional e invierte la dirección del pistón. El ensamblaje del intensificador,
con un émbolo en cada lado del pistón, genera presión en ambas
direcciones. Como un lado del intensificador está en la carrera de entrada, el
lado opuesto está generando una salida de presión ultra alta. Durante la
carrera de entrada del émbolo, el agua filtrada ingresa al cilindro de alta
presión a través del conjunto del valor de control. Después de que el émbolo
invierte la dirección, el agua se comprime y sale a presión ultra alta.
2.2.2.3 Acumulador.
El acumulador mantiene el flujo continuo del agua a alta presión y elimina las
fluctuaciones de presión. Se basa en la compresibilidad del agua (12 por
ciento a 3800 bar) para mantener una presión de descarga y una velocidad
de chorro de agua uniformes, cuando el pistón intensificador cambia su
dirección.
2.22.4 Tubería de alta presión.
Los tubos de alta presión transportan agua a presión al cabezal de corte.
Los diámetros típicos de los tubos son de 6 a 14 mm. El equipo permite un
movimiento flexible del cabezal de corte. La acción de corte se controla
manualmente o a través de una válvula de control remoto especialmente
diseñada para este propósito.
2.2.2.5 Boquilla de corte por chorro.
La boquilla proporciona una corriente de chorro de agua coherente para el
corte óptimo de material blando de baja densidad que es considerado no
mecanizable por métodos convencionales.
Las boquillas normalmente están hechas de zafiro sintético. Se esperan
aproximadamente 200 h de operación de una boquilla que se daña por partículas de
suciedad y la acumulación de depósitos minerales en el orificio debido a la dureza del
agua erosiva. Una vida más larga de la boquilla se puede obtener a través de la filtración
de múltiples etapas, que elimina sólidos no deseados de tamaño mayor a 0.45 um. El
diseño compacto del cabezal de corte por chorro de agua promueve la integración con
sistemas de control de movimiento que van desde mesas de dos ejes (XY) hasta
sofisticadas instalaciones robóticas de varios ejes.

2.2.2.6 El colector.

El colector actúa como un depósito para recoger los restos de mecanizado arrastrados en
el chorro de agua. Además, reduce los niveles de ruido 1105 decibelios (dB) (asociados
con la reducción de la velocidad del chorro de agua de Mach 3 a niveles subsónicos).

2.2.3 Parámetros del proceso

Boquilla de chorro. La distancia de separación, que se muestra en la figura 2.20. es el


espacio entre la boquilla de inyección (0,1-0,3 mm de diámetro) y la pieza de trabajo (2,5-
6 mm). Sin embargo, para los materiales utilizados en las entradas de circuitos impresos
puede aumentarse hasta 13 a 19 mm. Para una boquilla de 0,12 mm de diámetro y una
velocidad de corte de 1,1 milímetros por segundo (minis). McGeough (1988) informó la
disminución de la profundidad de corte a una distancia de separación mayor. Al cortar
plásticos reforzados con fibra, los informes mostraron que el aumento en la velocidad de
la máquina y el uso del pequeño diámetro de la boquilla aumentaron el ancho de la capa
dañada.
Fluido de chorro.
Las presiones típicas reportadas por McGeough (1988) son de 150 a 1000 MN. Que
proporcionan 8 a 80 kW de potencia. Para un diámetro de boquilla dado, el
el aumento de la presión permite que se utilice más potencia en el proceso de
mecanizado, lo que a su vez aumenta la profundidad del corte. Las velocidades del
chorro oscilan entre 540 y 1400 m / s. La calidad de corte mejora a presiones más altas al
ampliar el diámetro del chorro y al disminuir la velocidad de desplazamiento. En tales
condiciones, se pueden cortar materiales de mayor • espesor y densidad. Además,
cuanto mayor sea la presión de la bomba, mayor será la profundidad del corte. El fluido
utilizado debe tener una baja viscosidad para minimizar las pérdidas de energía y ser no
corrosivo, no tóxico, común y económico. El agua se usa comúnmente para cortar aceros
aleados. El alcohol se usa para cortar carne, mientras que los aceites de cocina se
recomiendan para cortar alimentos congelados. La figura 2.21 resume diferentes
parámetros que afectan el rendimiento de WJM. Material de destino Los materiales
frágiles se fracturarán, mientras que los dúctiles se cortarán bien. Los espesores de los
materiales varían de 0,8 a 25 mm o más. La Tabla 2.4 muestra las tasas de corte para
diferentes espesores de material.

2.2.4 Aplicaciones
WJM se utiliza en metales, papel, tela, cuero, caucho, plásticos, alimentos y cerámica. Es
un proceso de corte versátil y rentable que se puede utilizar como una alternativa a los
métodos de mecanizado tradicionales. Elimina por completo las zonas afectadas por el
calor, los humos tóxicos, las capas de refundición, el endurecimiento por trabajo y las
tensiones térmicas. Es la solución de limpieza más flexible y efectiva disponible para una
variedad de necesidades industriales.
En general, la superficie de corte tiene un aspecto de arenado. Además, los materiales
más duros exhiben un mejor acabado de los bordes. Los acabados superficiales típicos
varían desde 1.6 um cuadrado medio (RMS) hasta muy grueso dependiendo de la
aplicación. Las tolerancias están en el rango de +-25 um en material delgado. Tanto la
rugosidad de la superficie producida como la tolerancia dependen de la velocidad de
mecanizado.
2.2.4.1 Corte. WJM se limita a la fibra de vidrio y madera corrugada. La Figura 2.22
muestra un ejemplo típico de corte por chorro de agua de mármol, mientras que la Figura
2.23 muestra una aplicación típica en la industria alimentaria.
2.2.0.2 Perforación. El proceso perfora orificios con forma de ángulo y precisión en una
variedad de materiales para los que otros procesos, como EDM o ERM, son demasiado
caros o demasiado lentos.
2.2.0.3 Mecanizado de plásticos reforzados con fibra. En este caso el daño del material
térmico es despreciable. La herramienta, al ser puntiaguda, corta con precisión los
contornos. El principal inconveniente es la desviación del chorro de agua por la fibra
incrustada en la matriz, que sobresale después del mecanizado. La velocidad de
alimentación alcanzable depende de la calidad de la superficie requerida. La Tabla 2.5
muestra las velocidades de alimentación limitantes para el corte por chorro de agua de
plásticos reforzados con fibra.
2.2.0.4 Corte de rocas. McGeough (1988) informó sobre el corte por chorro de agua de
una ranura de 5I mm de profundidad en granito utilizando dos chorros oscilantes a 275
MPa durante 14 pasadas a una alimentación cruda de 25,4 mm / s. Además, se utilizó un
sistema de boquilla oscilante que funcionaba a la misma velocidad de alimentación y
presión de 172 MPa, con la distancia de separación ajustada en cada pasada, para cortar
una ranura de 178 mm de profundidad en arenisca.
2.2.4.5 Desbarbado. El método utiliza grandes presiones para eliminar rebabas grandes
(3 mm de altura) en orificios perforados de 12 mm de diámetro en un eje hueco de acero
al cromo-molibdeno a los 15 s con una presión de 700 bar y un caudal de 27 L / min. En
este método, las rebabas son cortadas por

Impacto del agua. Se utilizan una presión más alta (4000 bar) y una velocidad de flujo
más baja (2.5 L / min) para eliminar las rebabas de los materiales no metálicos.
22.4.6 Corte de placas de circuitos desmayados.
Usando un chorro de agua de pequeño diámetro montado cerca del borde de la parte.
una placa de circuito impreso (PC11) (se puede cortar a una velocidad que supera los 8
m / min. con una precisión de ± 0.13 mm. Se pueden cortar tableros de varias formas
para uso en radios portátiles y reproductores de casetes usando el control numérico de la
computadora (CNC ) tecnología.
2.2.4.7 Tratamiento superficial.
El proceso encuentra muchas aplicaciones incluyendo:

• Eliminación de depósitos y residuos sin productos químicos tóxicos, lo que elimina


los costosos problemas de limpieza y eliminación
• Limpieza de superficies de tuberías y piezas fundidas, acabados decorativos,
descontaminación nuclear, limpieza de utensilios para alimentos, desengrase,
pulido, preparación para una inspección precisa. y texturizado de superficies.
• Preparación económica de la superficie y eliminación del revestimiento.
• Eliminación de la corrosión, residuos de pulverización, sales solubles. Productos
químicos y daños en la superficie antes de revelar o pintar.

2.2.4.8 Pelado de cables.


El proceso puede eliminar el material aislante del cable sin dañar el metal o quitar el
estañado del cable de cobre. El tiempo de procesamiento puede reducirse a
aproximadamente el 20 por ciento del método de extracción manual (Metals Handbook.
1989).

2.2.5 Ventajas y desventajas de WJM

Ventajas
• Tiene capacidad de corte multidireccional.
• No se produce calor.
• Los cortes pueden comenzar en cualquier lugar sin necesidad de agujeros
previamente perforados.
• La humectación del material de la pieza de trabajo es mínima. • No hay
desviación en el resto de la pieza de trabajo.
• Las rebabas producidas son mínimas. • La herramienta no se desgasta y, por lo
tanto, no necesita afilarse. • El proceso es ambientalmente seguro.
• Se eliminan los problemas de contaminación de polvo y eliminación de desechos
en el aire que son comunes cuando se usan otros métodos de limpieza.

• Hay procesamiento de múltiples cabezas.


• La textura simple elimina las herramientas costosas y complicadas, lo que
reduce el tiempo de respuesta y reduce el costo.
• Se eliminan la molienda y el pulido, lo que reduce los costos secundarios de
operación.
• El corte estrecho permite el anidado apretado cuando se cortan varias partes de
un solo blanco. • Es ideal para desbaste de material para una forma casi neta.
• Es ideal para materiales reflectantes a láser como el cobre y el aluminio.
• Permite un corte más preciso del material blando.
• Corta material muy grueso, como 383 mm en titanio y 307 mm en Inconel.
Desventajas
• Las tarifas por hora son relativamente altas.
• No es adecuado para la producción en masa debido a los altos requisitos de
mantenimiento.
2.3 Mecanizado por chorro abrasivo

2.3.1 Introducción

En el mecanizado por chorro abrasivo (AJM), se hace una corriente concentrada


de granos abrasivos de Al203 o SiC transportados por aire o gas a alta velocidad
para impactar en la superficie de trabajo a través de una boquilla de 0,3 a 0,5 mm
de diámetro. El proceso difiere del chorro de arena (SB) en que MM tiene
abrasivos de menor diámetro y un sistema de entrega más controlado. El material
de la pieza de trabajo se elimina por la acción de abrasión mecánica (MA) de las
partículas abrasivas de alta velocidad. El mecanizado AJM es el más adecuado
para el mecanizado de agujeros en materiales súper duros. Normalmente se
utiliza para cortar, limpiar, pelar, desbarbar, desbarbar y grabar vidrio, cerámica o
metales duros.
2.3.2 Sistema de mecanizado

En el sistema de mecanizado que se muestra en la figura 2.24, se suministra un gas


(nitrógeno, CO o aire) a una presión de 2 a 8 kg / cm2. Nunca se debe usar oxígeno
porque causa una reacción química violenta con virutas de la pieza de trabajo o
abrasivos. Después de la filtración y la regulación, el gas pasa a través de una cámara de
mezcla que contiene partículas abrasivas y vibra a 50 Hz. Desde la cámara de mezcla,
Helms, junto con las partículas abrasivas arrastradas (10-10um), pasa a través de un
carburo de tungsteno de 0,45 mm de diámetro.

• El proceso se utiliza para el mecanizado de superaleaciones y materiales refractarios.


• No es reactivo con ningún material de la pieza.
• No se requieren cambios de herramientas.
• Se pueden mecanizar partes intrincadas de esquinas afiladas.
• Los materiales mecanizados no experimentan horda g.
• No se requiere un orificio inicial para iniciar la operación como lo requiere el cable KDM.
• La utilización del material es alta.
• Puede mecanizar materiales delgados.

Limitaciones

La tasa de eliminación es lenta. El corte errático no se puede evitar (baja precisión de + -


0.1 mm).
El efecto de reducción puede ocurrir especialmente cuando se perfora en metales. • El
abrasivo puede quedar impedido en la superficie de trabajo.
Deben proporcionarse sistemas adecuados de recolección de polvo.
Los materiales blandos no pueden ser mecanizados por el proceso.
El polvo de sílice puede ser un peligro para la salud.
El aire normal de la tienda debe filtrarse para eliminar la humedad y el aceite.

2.4 Mecanizado por chorro de agua abrasivo

2.4.1 Introducción

WJM es adecuado para cortar plásticos, alimentos, aislamientos de goma, alfombras y


tapices de techo automotrices, y la mayoría de los textiles. Los materiales más duros,
como el vidrio, la cerámica, el concreto y los compuestos duros se pueden cortar
agregando abrasivos al chorro de agua durante el mecanizado con chorro de agua
abrasivo (AWJM), que se desarrolló por primera vez en 1974 para limpiar el metal antes
del tratamiento de la superficie del metal. La adición de abrasivos al chorro de agua
mejoró la velocidad de eliminación del material y produjo velocidades de corte entre 51 y
460 mm / min. En general, AWJM corta 10 veces más rápido que los métodos de
mecanizado convencionales de materiales compuestos. Zheng et al. (2002) afirmaron que
el chorro de agua abrasivo es cientos, si no miles, de veces más potente que el chorro de
agua pura. AWJM utiliza una presión baja de 4.2 bar para acelerar un gran volumen de
agua (70 por ciento) y una mezcla abrasiva (30 por ciento) hasta una velocidad de 30 m /
s.
Carburos de silicio, corindón y perlas de vidrio de tamaño de grano de 10 a 139 um se
utilizan a menudo como materiales abrasivos (Fig. 2.26). Con este método, las rebabas
de 0,35 mm de altura y 0,02 mm de ancho que quedan en el componente de acero
después de la molienda se eliminan mediante el efecto erosivo de los abrasivos, mientras
que el agua actúa como un soporte abrasivo que amortigua su efecto de impacto en la
superficie. La introducción de aire comprimido al chorro de agua mejora la acción de
desbarbado.

2.4.2 El sistema de mecanizado

En AWJM, la corriente de chorro de agua acelera las partículas abrasivas, no el agua,


para provocar la eliminación del material. Después de crear el chorro de agua pura, se
agregan abrasivos utilizando los métodos de inyección o suspensión que se muestran en
la Fig. 2.27. Los parámetros importantes de los abrasivos son la estructura y dureza del
material, el comportamiento mecánico, la forma del grano y la distribución. El sistema de
mecanizado básico de AWJM incorpora los siguientes elementos.
• Entrega de agua.
• Tolva abrasiva y alimentador.
• Intensificador
• Filtros
• Cámara de mezcla
• Boquillas de corte
• Catcher

2.4.3 Capacidades del proceso

Las variables típicas del proceso incluyen presión, diámetro de la boquilla, distancia de separación,
tipo de abrasivo, número de grano y velocidad de alimentación de la pieza. Un chorro de agua
abrasivo corta placas de hormigón de 356,6 mm de espesor o placas de acero para herramientas
de 76,6 mm de grosor a 38 mm / min en una sola pasada. La rugosidad de la superficie producida
oscila entre 3.8 y 6.4 um, mientras que se pueden obtener tolerancias de ± 0.13 mm. Repetibilidad
de ± 0.04 mm, cuadratura de 0.043 mm / m. y se espera una rectitud de 0.05 mm por eje. Las
arenas de fundición se utilizan con frecuencia para el corte de puertas y contrahuellas. Sin
embargo, el granate, que es el material abrasivo más común, es 30 por ciento más efectivo que la
arena. Durante el mecanizado del vidrio, se alcanza una tasa de corte de 16,4 mm3 / min, que es
de 4 a 6 veces mayor que para los metales. La rugosidad de la superficie depende del material de
la pieza de trabajo, el tamaño del grano y el tipo de abrasivos. Un material con una alta tasa de
eliminación produce una gran rugosidad de la superficie. Por esta razón, los granos finos se
utilizan para el mecanizado de metales blandos para obtener la misma rugosidad que los duros. La
disminución de la rugosidad de la superficie, en un tamaño de grano más pequeño, está
relacionada con la profundidad de corte reducida y la sección transversal de la viruta no
deformada. Además, cuanto mayor sea el número de granos por unidad de volumen de tugurios,
más caerá en un área de superficie unitaria. Un líquido portador que consiste en agua con aditivos
anticorrosivos tiene una densidad mucho mayor que el aire. Esto contribuye a una mayor
aceleración de los granos con la consiguiente mayor velocidad de grano y una mayor tasa de
remoción de metal. Además, el líquido portador se extiende sobre la superficie.
Rellenando sus cavidades y formando una película que impide la acción llamativa de los granos.
Las protuberancias y la parte superior de las irregularidades de la superficie son las primeras
afectadas, y la calidad de la superficie mejora. Kaczmarek (1976) demostró que el uso de chorro
de aire y agua permite obtener, en promedio, un número de rugosidad mayor en uno, en
comparación con el efecto de un chorro de aire. En alta velocidad WJM de Inconel. Hashish (1992)
llegó a la conclusión de que la rugosidad aumenta a velocidades de alimentación más altas, así
como a niveles de lodos más bajos. Ahora hay máquinas avanzadas de chorro de agua y AW.1
disponibles donde la computadora carga un dibujo de diseño asistido por computadora (CAD) de
otro sistema. La computadora determina los puntos de inicio y finalización y la secuencia de
operaciones. Luego, el operador ingresa el tipo de material y los datos de compensación de la
herramienta. La computadora determina la velocidad de avance y el corte por formas. Otros
sistemas de mecanizado funcionan con un módem y capacidades de fabricación asistidas por
ordenador (CAD) que permiten la transferencia desde CATIA. AUTOCAD. ICES, y formatos DXF.
La computadora ejecuta un programa que determina, en segundos, cómo minimizar el desperdicio
al cortar desde bloques o placas @caw jeledge.com1).

2.5 Mecanizado de chorro de hielo

2.5.1 Introducción El principal inconveniente de WJM es la baja eficiencia de la transferencia de


energía entre el chorro y la pieza de trabajo. Esto produce bajos índices de corte, lo que limita el
uso del chorro de agua para el mecanizado de materiales comparativamente blandos. Para
cualquier material de ingeniería. AWJM puede ser empleado. Sin embargo, la eficiencia energética
de AWJM sigue siendo baja. La mezcla de agua y abrasivos limita el diámetro mínimo del chorro
que se puede usar.

2.5.2 Descripción del proceso

En el mecanizado por chorro de hielo (IJM), los abrasivos se reemplazan por partículas de hielo
que forman el chorro de hielo. Dado que la dureza de las partículas de hielo es menor que la de
los abrasivos, se esperan tasas de remoción de material más bajas, en comparación con AWJM.
Sin embargo, la reducción de costos y los buenos impactos ambientales hacen que IJM sea aún
mejor. IJM se utiliza en las industrias de alimentos, electrónica, médica y espacial donde la
contaminación es imposible. Las partículas de hielo se producen utilizando la congelación de la
corriente (<500 um) o el suministro de partículas de hielo (> 500 um) a la corriente. En este último
caso, los cubos de hielo, suministrados por un productor de hielo, se introducen en un molinillo. Se
agrega CO2 sólido para evitar que el hielo picado se derrita, como se muestra en la Fig. 2.28. El
hielo triturado se alimenta a través de la boquilla de mecanizado. Antes de la boquilla
2.6 Acabado Magnético Abrasivo

2.6.1 Introducción

El pulido asistido por campo magnético es un proceso no convencional en el que las


fuerzas de mecanizado están controladas por un campo magnético. En consecuencia, el
acabado del pulido se logra sin la necesidad de máquinas herramientas caras, rígidas, de
alta precisión, libres de vibraciones y errores, incorporando los elementos de pulido
magnéticos necesarios en las máquinas herramientas existentes. Hay dos tipos de pulido
asistido por campo magnético: el acabado abrasivo magnético (MAF), que utiliza un
cepillo de abrasivos magnéticos para el mecanizado de acabado, y el pulido con flotador
magnético (trituración de fluido magnético), que utiliza un fluido magnético que es una
dispersión coloidal del subdominio Partículas magnéticas en un portador líquido con
abrasivos. Aunque MAF se originó en los Estados Unidos durante los años cuarenta, fue
en la antigua U.S.S.R. y Bulgaria que gran parte del desarrollo tuvo lugar a finales de los
años cincuenta y sesenta. Durante los años ochenta, los japoneses siguieron el trabajo y
realizaron investigaciones para varias aplicaciones de pulido.

2.8.2 El sistema de mecanizado


La Figura 2.29 muestra un diagrama esquemático de un aparato MAF. Una pieza de
trabajo cilíndrica se sujeta al mandril del husillo que proporciona el movimiento de
rotación. La pieza de trabajo puede ser un material magnético (acero) o no magnético
(cerámico): las líneas del campo magnético pasan por la pieza de trabajo. El movimiento
vibratorio axial se introduce en el campo magnético por el movimiento oscilante de los
polos magnéticos en relación con la pieza de trabajo. Una mezcla de abrasivos finos
contenidos en un material ferromagnético (conglomerado abrasivo magnético. Fig. 2.30)
se introduce entre la pieza de trabajo y las cabezas magnéticas donde el campo
magnético ejerce el proceso de acabado. Típicamente, los tamaños de los
conglomerados abrasivos magnéticos son de 50 a 100 micrones y los abrasivos están en
el rango de 1 a 10 micrones de distancia.
Con materiales de trabajo no magnéticos, los abrasivos magnéticos están unidos entre sí
magnéticamente entre los polos magnéticos N y S a lo largo de las líneas de las fuerzas
magnéticas, formando cepillos abrasivos magnéticos flexibles. Para lograr una circulación
uniforme de los abrasivos, los abrasivos magnéticos se agitan periódicamente. Fox et al.
(1994) adoptó la siguiente condición de MAF que causó el acabado tanto de la superficie
como del borde:

2.6.3 Proceso de remoción de material

MAF opera con cepillos magneto abrasivos cuando los granos abrasivos se organizan
con las partículas de hierro que apuntan para cumplir de manera flexible el contorno de la
superficie de trabajo. Las partículas abrasivas se mantienen firmemente contra la
superficie de trabajo, mientras que el movimiento oscilatorio de carrera corta se lleva a
cabo en la dirección axial de la pieza. MAF golpea el contacto y actúa sobre la superficie
que sobresale de los elementos que forman las irregularidades de la superficie. Mientras
que los defectos de la superficie, como los rasguños, los puntos duros, las líneas de
colocación y las marcas de herramientas, se eliminan, los errores de forma, como las
formas cónicas, los bucles y las vibraciones se pueden corregir con una profundidad
limitada de 20 micrones. La velocidad de eliminación del material y el acabado de la
superficie dependen de la velocidad circunferencial de la pieza de trabajo, la densidad de
flujo magnético, el espacio de trabajo, el material de la pieza de trabajo, el tamaño de los
conglomerados abrasivos magnéticos, incluido el tipo de abrasivos utilizados, y su
tamaño de grano y fracción de volumen en el conglomerado. Fox et al. (1994)
concluyeron que el acabado superficial promedio de Ra. De una varilla de tierra se puede
terminar a unos 10 nm. Aumentar la densidad del flujo magnético aumenta la velocidad
de acabado. Se obtuvieron altas tasas de eliminación y el mejor acabado con un aumento
en la amplitud y frecuencia de la vibración axial. La vibración axial y la velocidad de
rotación deben tenerse en cuenta para obtener el mejor patrón cruzado que proporcione
el mejor acabado y la mayor tasa de eliminación. Singh y su equipo (2004) recomendaron
un nivel de alto voltaje (11.5 V), un espacio de trabajo bajo (1.25 mm), una alta velocidad
de rotación (180 rpm) y un gran número de malla para mejorar la calidad de la superficie.
2.6.4 Aplicaciones

2.6.4.1 Pulido de bolas y rodillos.

El acabado convencional de bolas de cerámica, para aplicaciones de anillo, utiliza bajas


velocidades de pulido y abrasivos de diamante como medio de pulido. El largo tiempo de
procesamiento y el uso de costosos abrasivos de diamante resultan en altos costos de
procesamiento. Los abrasivos de diamante en cargas elevadas pueden provocar
picaduras profundas, rasguños y micro grietas. En consecuencia, el alto costo de la
superficie y la falta de confiabilidad del sistema de mecanizado forman posibles
limitaciones. Para minimizar el daño a la superficie, se requieren condiciones de pulido
suaves, es decir, bajos niveles de fuerza controlada y abrasivos no mucho más duros que
el material de trabajo. Un desarrollo reciente en MAF implica el uso de n campo
magnético para soportar lodos abrasivos en el pulido de bolas de cerámica y rodillos de
cojinetes (Mg. 2.31). Un campo magnético, que contiene granos abrasivos y partículas
ferromagnéticas extremadamente finas en un determinado fluido, como el queroseno del
bebedero, llena la cámara dentro de un anillo guía. Las bolas de cerámica están entre un
eje de deriva y un flotador. Los granos abrasivos, las bolas de cerámica y el flotador
(hechos de material no magnético) están suspendidos por las fuerzas magnéticas. Las
bolas están preestablecidas contra el eje de transmisión giratorio y son pulidas por la
acción de abrasión mecánica.

Dado que las fuerzas aplicadas por los granos abrasivos son…