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“Metrón” = medida.
“logos” = estudio, tratado
Las medidas se expresan en todos los casos mediante números y en forma inseparable con
el nombre o símbolo que identifica la unidad de la magnitud a la que se referencia.
La distancia, el peso, el tiempo, como todas las otras dimensiones se deben expresar de tal
manera que puedan ser interpretadas de igual manera por todas las personas que deban
utilizarlas, sin incurrir en ningún tipo de error o duda.
En la industria
Y en mantenimiento
Inspección de las partes mecánicas del motor para continuar su uso o proceder al
cambio.
Inspección de las partes mecánicas de la maquinaria pesada en general.
Ajuste y/o revisión de los elementos móviles en el motor (juego de válvulas,
excentricidad de la volante del motor).
Mantenimiento de máquina:
METROLOGÍA
Metrología es la ciencia que trata de las medidas, de los sistemas de unidades adoptados y los
instrumentos usados para efectuadas e interpretadas. Abarca varios campos, tales como:
METROLOGÍA DIMENSIONAL
La metrología dimensional se encarga de estudiar las técnicas de medición que determinan
correctamente las magnitudes lineales y angulares (longitudes y ángulos).
2. Unidad
Se entiende por unidad a un determinado valor en función del cual otros valores son
enunciados.
Por ejemplo:
Si tenemos como unidad el metro, y solicitamos cuanto mide el largo del salón, entonces
expresamos el largo = 7 m.
Si tenemos como unidad el mm, y solicitamos cuanto mide el diámetro del eje del
cigüeñal, entonces expresamos el diámetro = 50 mm.
3. Patrón
Es decir que la unidad se esta representando por un elemento sólido, y está influenciada
por las condiciones físicas.
Por ejemplo: el metro patrón, tiene una longitud de un metro solamente cuando está a
una determinada temperatura, o a una determinada presión y soportado también de un
modo definido.
4. Medida
Medida es la evaluación de una magnitud hecha según su relación con otra magnitud de la
misma especie adoptada como unidad.
Entonces cuando nos dicen tomar la medida de una magnitud: es compararla con la unidad
de su misma especie para determinar cuántas veces ésta se halla contenida en aquélla.
1. Medición directa.
2. Medición indirecta.
Cuando para obtener el valor de la medida necesitamos compararla con alguna referencia.
Unidades Base
Unidad Símbolo
Longitud = Metro M
Masa = Kilogramo kg
Tiempo = Segundo s
Corriente Eléctrica = Ampere A
Temperatura = Kelvin K
Cantidad de Substancia = Mol o Mole mol
Intensidad Luminosa = Candela cd
Unidades Suplementarias
Unidad Símbolo
Ángulo Plano = Radián rad
Ángulo Sólido = Estereorradián sr
Estos prefijos se agregan a la unidad y forman palabras fáciles de identificar para designar a los
múltiplos y a los submúltiplos. Por tanto, se tiene como múltiplos del metro, el kilómetro,
equivalente a 1000 metros; el megametro, equivalente a 1 000 000 metros; el gigametro,
equivalente a 1 000 000 000 metros, y los demás que se mencionarán más adelante. Los
submúltiplos del metro son el milímetro, equivalente a la milésima parte de un metro; el
micrómetro, equivalente a la millonésima parte de un metro; el nanómetro, equivalente a la
milmillonésima parte de un metro, y los demás que más adelante se verán.
Lo interesante de los prefijos es que, como se dijo, son comunes o aplicables a todas las
unidades del SI, por lo que puede hablarse de miligramos, mililitros, miliamperes, milipascales,
etcétera.
Los múltiplos comunes con el prefijo kilo y submúltiplo común con el prefijo mili, bastan para
la medición de las magnitudes más grandes y la más pequeña que la mayoría de la gente
necesita. Los científicos y los técnicos requieren prefijos adicionales porque en ocasiones se
ocupan de magnitudes extremadamente grandes, como las dimensiones interplanetarias y las
masas de las estrellas, o de magnitudes en extremo pequeñas, como el tamaño de un átomo o
de un protón.
Por esa razón se han establecido también prefijos para formar unidades derivadas
extremadamente grandes o pequeñas. En la tabla 1, se presentan los prefijos y su equivalencia
y símbolos.
En metrología dimensional sólo son útiles algunos de los submúltiplos, dado que en los dibujos
de ingeniería la unidad comúnmente utilizada es el milímetro.
Tabla 2.
1m 1 metro
EJERCICIOS P - 01
1. Expresar con palabras como debería leerse los valores de las siguientes medidas:
EJERCICIOS P – 02
(a) 0.0001 m
(b) 0.000001 m
(c) 0.00001 m
(d) 0.00056 m
(e) 0.00586 m
(f) 0.00042 m
(g) 0.000079 m
(h) 0.0621 m
(i) 0.00789 m
(j) 0.43 mm
Aun en los países que han adoptado oficialmente el SI éste no se usa en su totalidad, sino que
se utilizan algunas unidades precursoras del actual SI.
En el sistema inglés las unidades base son la yarda (longitud), la libra (masa) y el segundo
(tiempo).
1 yarda = 3 pies
1 pie = 12 pulgadas
Tabla 3.
Uso en laboratorios con patrones primarios NIST, NRLM, BIPM, PTB, CENAM, etcétera.
1 yarda =3 pies
1 libra =0.4536 kg
EJERCICIOS P–03
En sentido estricto, es imposible hacer una medición totalmente exacta, por lo tanto, siempre
se enfrentarán errores al hacer las mediciones. Los errores pueden ser despreciables o
significativos, dependiendo, entre otras circunstancias de la aplicación que se le dé a la
medición (es decir depende del uso que se le dé a los resultados, si es en el área industrial o en
los laboratorios; el uso será diferente).
Los errores surgen debido a la imperfección de los sentidos, de los medios, de la observación,
de las teorías que se aplican, de los aparatos de medición, de las condiciones ambientales y de
otras causas.
En una serie de lecturas sobre una misma dimensión constante, la inexactitud o incertidumbre
es la diferencia entre los valores máximo y mínimo obtenidos.
Sea, por ejemplo, un remache cuya longitud es 5.4 mm y se mide cinco veces sucesivas,
obteniéndose las siguientes lecturas:
5.5 - 5.4 = 0.1mm; 5.6- 5.4 = 0.2 mm; 5.5 – 5.4 = 0.1 mm
El error absoluto
Error relativo =
Valor convencionalmente verdadero
El error relativo proporciona mejor información para cuantificar el error, ya que un error de un
milímetro en la longitud de un rollo de lámina y en el diámetro de un tornillo tienen diferente
significado.
Atendiendo al origen donde se produce el error, puede hacerse una clasificación general de
éstos en:
Muchas de las causas del error aleatorio se deben al operador, por ejemplo:
Para reducir este tipo de errores es necesario adiestrar al operador. Otro tipo de errores
son debidos al método o procedimiento con que se efectúa la medición, el principal es la
falta de un método definido y documentado.
Para efectuar mediciones de gran exactitud es necesario corregir las lecturas obtenidas
con un instrumento o equipo de medición, en función del error instrumental
determinado mediante calibración.
Además de la fuerza de medición, deben tenerse presente otros factores tales como:
El método de sujeción del instrumento puede causar errores como los que muestra la
figura 5.7. En ésta, un indicador de carátula está sujeto a una distancia muy grande del
soporte y al hacer la medición la fuerza ejercida provoca una desviación del brazo.
La mayor parte del error se debe a la deflexión del brazo, no del soporte; para
minimizado se debe colocar siempre el eje de medición lo más cerca posible al eje del
soporte.
La figura 5.8 muestra un micrómetro tipo calibrador. Puede verse que los errores los
provoca la distorsión debido a la fuerza de medición aplicada y el hecho de que tal vez
los topes no se muevan paralelos uno respecto del otro.
Este error ocurre debido a la posición incorrecta del operador con respecto a la escala
graduada del instrumento de medición, la cual está en un plano diferente (véase la
figura 5.10)
Entre las causas de errores se encuentran las condiciones ambientales en que se hace la
medición; entre las principales destacan la temperatura, la humedad, el polvo y las
vibraciones o interferencias (ruido).
Humedad
Debido a los óxidos que se pueden formar por humedad excesiva en las caras de medición
del instrumento o en otras partes o a las expansiones por absorción de humedad en
algunos materiales, etcétera, se establece como norma una humedad relativa de 55% +/-
10%.
Los errores debidos a polvo o mugre se observan con mayor frecuencia de lo esperado,
algunas veces alcanzan el orden de 3 micrómetros. Para obtener medidas exactas se
recomienda usar filtros para el aire que limiten la cantidad y el tamaño de las partículas de
polvo ambiental.
Temperatura
En mayor o menor grado, todos los materiales que componen tanto las piezas por medir
como los instrumentos de medición, están sujetos a variaciones longitudinales debido a
cambios de temperatura. En algunos casos ocurren errores significativos; por ejemplo, en
un experimento se sostuvo con las manos, a una temperatura de 31°C, una barra patrón
de 200 mm durante 10 segundos y ésta se expandió 1 mm. También por esta razón los
arcos de los micrómetros se cubren con placas de aislante térmico en los costados. Para
minimizar estos errores se estableció internacionalmente, desde 1932, como norma una
temperatura de 20°C para efectuar las mediciones. También es buena práctica dejar que
durante un tiempo se estabilice la temperatura tanto de la pieza por medir como del
instrumento de medición. El lapso depende de la diferencia de temperatura del lugar en
que estaba la pieza y la sala de medición, así como del material y tamaño de la pieza.
1. Generalidades.
La exactitud de la medida que se toma depende de las condiciones y del uso correcto de la
regla.
Las reglas de acero se fabrican en una gran variedad de tipos y tamaños, adecuados a la
forma o tamaño de una sección o la longitud de una pieza.
2.1. Características.
2. Adicione las fracciones que hay más allá de la última línea de pulgada completa.
La lectura de la figura 6.5 es: 1 pulg. + (5 x 1/8 pulg.) = 1 + 5/8 = 1 5/8 pulg.
Este tipo de reglas se utilizan, por lo general, cuando se requieren mediciones menores a
1/64 pulg., dado que las dimensiones lineales a veces se escriben en los dibujos con
decimales. Estas reglas son de particular utilidad para el operario.
Las graduaciones más comunes son: .1 (1/10 pulg.), .02 (1/50 pulg.) y .01 (1/100 pulg.).
a) a.- Anote el número de divisiones principales que se ven; cada división tiene un valor
de 10 mm.
b) b.- Si la regla tiene graduaciones en milímetros, sume el número de líneas que
aparecen después de alguna línea principal. Cada línea tiene un valor de 1 mm.
c) c.- Si la regla está graduada (en medios milímetros), la graduación más pequeña nos
indica medio milímetro más de la lectura en milímetros que ya tenemos.
La escala o regla graduada rígida es construida de acero, teniendo su graduación inicial situada
en la extremidad izquierda. Es fabricada en diversas longitudes: 6´´ (152,4 mm), 12’’ (304,8
mm).
Los juegos de lainas se mantienen juntos mediante un tornillo que atraviesa un agujero que
tienen en un extremo. Debe tenerse cuidado de no forzar las lainas ni introducirlas en ranuras
que tengan rebabas o superficies ásperas porque esto las dañaría.
Existen juegos con diversas cantidades de lainas y pasos de 0.01 mm ( 0.001 pulgada). Es
posible combinar las lainas para obtener medidas diferentes. Los espesores van de 0.03 a 0.2
mm (0.0015 a 0.025 pulg.).
La longitud de las lainas puede variar y ser del mismo espesor en toda su longitud o tener una
pendiente cónica en un extremo.
Ejemplo: Ajustar la holgura de válvulas a 0,012 pulgadas (0,30 mm.) Fig. E.B.
Válvulas de admisión
Profundidad de la cabeza de la válvula por 0,035 pulg. (0,89 mm.) mínimo
debajo de la cara de la culata. 0,061 pulg. (1,55 mm.) máximo
Válvulas de escape
Profundidad de la cabeza de la válvula por 0,029 pulg. (0;74 mm.) mínimo
debajo de la cara de la culata. 0,055 pulg. (1,40 mm.) máximo
Holgura de válvulas
Holgura entre el vástago de la válvula y el 0,010 pulg. (0,25 mm.) caliente
balancín 0,012 pulg. (0,30 mm.) frio
Tornillo de ajuste.
Si el balancín está apretado contra la punta del vástago, la válvula no cerrara por completo. Si
hay demasiada holgura o espacio entre ellos, el juego libre de la varilla producirá un golpecito
cuando toca el vástago. Para mantener la holgura correcta, se ajusta la longitud de la varilla
con levantadores mecánicos o mediante ajustadores hidráulicos automáticos.
Para el ajuste de los levantadores mecánicos se utiliza el tornillo de ajuste en el balancín, que
permite hacer girar la varilla para variar su longitud; después, se fija el ajuste con una
contratuerca. El ajuste se suele hacer cuando el motor está caliente, y para ello se emplean
llaves especiales, delgadas y largas. La holgura especificada puede ser de 0.010 a 0.030 in. Los
balancines muy gastados o cóncavos producirán lecturas falsas con el calibrador de hojas, pero
se pueden comprobar con un calibrador de alambre redondo o un micrómetro de carátula.
En casi todos los motores modernos se emplean levantadores hidráulicos de válvulas, con lo
cual no hay necesidad de ajustar la holgura. En algunos motores (Fig. 4-23) se utiliza un
ajustador hidráulico que es parte del mecanismo de válvulas con una cámara que se llena de
aceite cuando la válvula está cerrada. Hay una abertura por la cual penetra él aceite al cuerpo.
Cuando la leva empuja el levantador, el primer movimiento de la varilla cierra la abertura de
entrada a la cámara, con lo cual el aceite en la cámara actúa como si fuera un sólido y
transmite el empuje al balancín por medio de la varilla.
El levantador hidráulico de válvulas (Fig. 4-24) funciona con el mismo principio básico. Con el
levantador o el ajustador, no hay necesidad de ajustar la holgura, de válvulas. Pero si se utiliza
aceite para motor que no tenga detergentes o el aceite está demasiado sucio, la cámara no se
llenará con aceite o bien se puede escapar con la presión o producir un golpeteo fuerte y
dañino. Si se presenta esta situación, hay que cambiar el aceite por el del tipo recomendado
por la fábrica y quizá agregarle un detergente recomendado.
El vernier es una escala auxiliar que se desliza a lo largo de una escala principal para
permitir en ésta lecturas fraccionales exactas de la mínima división. En otras palabras la
escala del cursor, llamada Nonio consiste en la división de valor “N” de una escala
graduada fija por “N1” (N° de divisiones) de una escala graduada móvil (ver figura).
Para lograr lo anterior, una escala vernier está graduada en un número de divisiones
iguales en la misma longitud que n-1 divisiones de la escala principal; ambas escalas están
marcadas en la misma dirección. Una fracción de 1/n de la mínima división de la escala
principal puede leerse.
Fig. 3.
Tomando la longitud total del nonio que es igual a 9 mm (figura 2), y dividiendo por el N°
de divisiones del mismo (10 divisiones), concluimos que cada intervalo de la división del
nonio mide 0.9 mm (Fig. 4).
9 mm / 10 = 0.9 mm
fig. 4
Observando la diferencia entre una división de la escala fija y una división del nonio (figura
5), concluimos que cada división del nonio es de 0.1 mm, menor que cada división de la
escala fija. Esa diferencia es también la aproximación máxima establecida por el
instrumento.
Fig. 5.
Si hacemos coincidir el 1er. Trazo del nonio, con el de la escala fija, el calibrador estará
abierto en 0.1 mm (figura 6), coincidiendo el 2do. Trazo con 0.2 mm (figura 7), el 3er. Trazo
con 0.3 mm (figura 8) y así sucesivamente.
Fig. 6
Fig. 7.
Fig. 8
1. VERNIER ESTANDAR.-
Este tipo de vernier es el más comúnmente utilizado, tiene n divisiones iguales que ocupan
la misma longitud que n-1 divisiones sobre la escala principal.
2. VERNIER LARGO.-
El vernier largo está diseñado para que las graduaciones adyacentes sean más fáciles de
distinguir. Por ejemplo, un vernier largo con 20 divisiones iguales en 39 mm, la cual es la
misma del vernier estandar.
6. Medición de exteriores.
- Mantenga y mida la pieza de trabajo en
una posición tan cercana a la superficie de
referencia como sea posible.
7. Medición de interiores.
8. Medición de profundidad.
- Tome la medida cuando la cara inferior
del cuerpo
principal esté en contacto uniforme con la
pieza de
trabajo.
9. Medición de peldaño.
- Tome la medida cuando la superficie
para medición de peldaño esté en
contacto adecuado con la pieza por medir.
1. Error Abbe.
Ernst Abbe formalizó lo que se conoce como el principio Abbe, el cual establece que: “
sólo puede obtenerse máxima exactitud cuando el eje de medición del instrumento
está alineado con el eje del objeto que esté siendo medido”. La construcción de los
calibradores no cumple con el principio Abbe.
(2) la pieza debe medirse en una posición tan cercana a la escala principal como sea
posible.
Error cuando se mide una pieza con un agujero cuyo diámetro es 5 mm:
A diferencia de los micrómetros, los calibradores vernier no están provistos con un mecanismo
que asegure una fuerza de medición constante. Por tanto, la fuerza de medición variará cada
vez que se utilice el calibrador (especialmente con diferentes usuarios).
El grado de suavidad del movimiento del cursor a lo largo del brazo principal afecta mucho la
fuerza de medición de un calibrador. Cuando se estén midiendo piezas utilizando un
calibrador, será necesario mantenerlas entre las puntas de medición con una cierta fuerza. Los
dedos del usuario mantienen el cursor con una fuerza, Q, que es la suma de las fuerzas P y R,
las cuales son ejercidas sobre la pieza por las puntas de medición y la fricción que existe entre
el cursor y el brazo principal, respectivamente (Q = P + R).
Hay un espacio entre las superficies deslizantes del brazo principal y la del cursor en el que se
instala la cuña flexible (típicamente de bronce fosforado). Si las puntas de medición aplican
una fuerza excesiva a la pieza, el resorte se flexionará y provocará que la punta de medición
del cursor gire y cause un error de medición. Las siguientes preocupaciones deben tomarse
para minimizar errores.
3) Mida la pieza utilizando la porción de las puntas de medición más cercana a la escala
principal.
El principio utilizado es el del sistema tornillo y tuerca. Así, en una tuerca fija un tornillo
debe girar una vuelta, y tendrá un avance de una distancia igual a su paso de rosca.
D. Tuerca. I. Tambor.
Conocido también como yunque. Esta superficie de medida va fijo al arco. En los años 1950,
empezó a utilizarse el carburo para los topes de medición. Actualmente los topes de carburo
se están sustituyendo por los de cerámica.
B. Arco o soporte.
Según DIN, el arco puede ser de acero, fundición gris, fundición maleable o de metal ligero.
Debe ser resistente a la flexión, para que no experimente deformaciones superiores a las
admisibles cuando se aplique la fuerza de medida.
La alta rigidez es requerida con el objeto de minimizar errores de medición causados por la
deformación del arco originada por la posición de soporte y la fuerza de medición del
micrómetro. El factor peso concierne a la operabilidad. Si un micrómetro es demasiado
pesado, la exactitud de la medición resultará afectada; los datos de la medición pueden diferir
en varias posiciones de medición y también puede influir el peso del micrómetro mismo.
El freno inrnoviliza el husillo contra el cilindro interior, y es utilizado para ajustar él punto cero,
o cuando la lectura no puede tornarse con la pieza mantenida entre los topes de medición. En
este último caso accione el freno y, con cuidado, retire el micrómetro de la pieza, luego torne
la lectura.
Los frenos pueden clasificarse en dos tipos: el tipo palanca y el tipo anillo. En el primero el
husillo es inmovilizado directamente mediante un tornillo o indirectamente por medio de una
leva. En el segundo tipo el husillo se inmoviliza mediante un anillo roscado.
La tuerca del husillo suele ser regulable, para permitir compensar el desgaste. Para esta
regulación se ha previsto un arillo de ajuste (arillo cónico roscado) que asienta sobre la tuerca
del husillo, que está ranurada.
El ajuste de las partes roscadas en un micrómetro es uno de los factores más importantes para
determinar la exactitud de la medición. Los requerimientos básicos para el ajuste adecuado
son los siguientes:
La suavidad del movimiento del husillo es predeterminada en la fábrica. Sin embargo, puede
reajustarse apretando o aflojando el arillo de ajuste E; un giro en sentido horario del arillo lo
forzará sobre la superficie cónica de la tuerca fija D, la cual a su vez sujetará la parte rosca da
del husillo H con mayor presión (véase la figura 2).
Figura 2.
Con el objeto de asegurar un ajuste apropiado de las roscas sobre el recorrido total, el
diámetro de paso de la rosca interna debe ser ajustable. También la condición de ajuste no
deberá perderse aunque las roscas estén desgastadas después de un largo periodo de uso.
b) Otra construcción similar a a), pero con las ranuras localizadas en la porción central. El
diámetro de paso de la rosca interna es menor en el centro que en los extremos.
d) En lugar de utilizar ranuras, la pared de la tuerca es delgada. Otra tuerca cónica es utilizada
para ajustar el diámetro de paso.
e) Es otra construcción similar a b), sólo que la tuerca es apretada en un extremo sin utilizar
una tuerca cónica.
Figura 3.
La figura 3, ilustra la condición de ensamble de las partes roscadas en una escala amplificada.
(A) muestra a) y d) descritos antes, (B) los casos (b) y (e); C) muestra el caso c).
En (A) y (B) de la figura 3 una porción de la rosca interna se aprieta con el fin de ajustar el
juego entre los hilos del roscado. Por lo tanto, sólo parte de la rosca interna hace contacto con
sus contrapartes y las superficies en contacto varían de hilo en hilo.
En (C) los flancos de los hilos de la rosca hacen contacto uniforme sobre toda la longitud, lo
que minimiza el error de avance que pudiera surgir del error de paso de la rosca. El ajuste de
las partes roscadas en los micrómetros lo hace el fabricante de modo que los hilos hagan un
contacto uniforme. El reajuste es necesario siempre que el ajuste se pierda, y antes que el
desgaste de la rosca se haga demasiado grande.
E. Arillo de ajuste.
F. Cilindro
Conocido también como casquillo interior. Se asienta en el arco. En su exterior lleva una
graduación en milímetros (o en pulgadas) en sentido longitudinal. En el interior va roscado
(tuerca del husillo) y recibe el husillo de medida.
El cilindro se ajusta sobre el cilindro interior y puede girarse para ajustar el punto cero
mediante un agujero y una llave de nariz.
Conocido también como husillo de medida. Lleva en uno de sus extremos una de las dos
superficies de medida (topes).
La rosca del husillo previamente templado se rectifica en la mayoría de los casos con gran
precisión, partiendo de macizo. El paso de rosca suele ser de 0.5 mm. También hay husillos con
paso de 1 mm. La rosca representa la materialización de la medida.
Las superficies de medida del husillo y del yunque están templadas o recargadas con metal
duro, para evitar el desgaste. Deben quedar planas y perfectamente paralelas entre si en
cualquier posición de medida.
H. Tornillo.
I. Tambor.
Está rígidamente unido al husillo de medida. En su periferia cónica lleva la escala circular.
Dicha escala consta de 50 divisiones si el paso de rosca del husillo es de 0.5 mm o de 100
divisiones si el paso es de 1 mm. De este modo se obtiene una distancia entre trazos
suficientemente grande (como mínimo de 1 mm), siendo el diámetro exterior
proporcionalmente mayor cuando se divide su periferia en 100 partes.
Para que no se produzcan reflejos que impidan la lectura, las escalas llevan un acabado de
cromado mate.
Existen también diversos métodos para sujetar el tambor. El más común es fijado al husillo
utilizando un asiento cónico y mediante el tornillo de fijación del trinquete.
J. Trinquete.
Llamado también como limitador de par. Está constituido por un embrague de dientes o de
fricción y su misión es la de impedir errores de medida debidos a la irregularidad de la fuerza
de medida.
Está ajustado de tal modo que el husillo no sigue girando en cuanto su superficie de medida
hace contacto con la superficie del objeto a medir, ejerciendo una determinada fuerza de
medida, por ejemplo de 0.5 a 1 kp.
Con objeto de minimizar la variación de las lecturas, la medición debe realizarse con la misma
fuerza que fue tan utilizada para fijar el punto cero. Para facilitar esto, un dispositivo de fuerza
constante denominado trinquete se utiliza en muchos micrómetros.
El mecanismo que con mayor frecuencia se utiliza, cuenta con dos trinquetes opuestos uno
contra otro y sus caras dentadas se mantienen juntas mediante la fuerza de un resorte. Los
dientes de los trinquetes tienen forma de cuña. Un flanco tiene una pendiente ligera, el otro
una aguda. Cuando la perilla externa del trinquete se gira en sentido-horario, ambos
trinquetes giran juntos hasta que la fuerza de medición rebasa cierto límite. Cuando la fuerza
de medición excede ese límite, los trinquetes dentro de la perilla giran y se deslizan
inútilmente emitiendo un sonido. Girar la perilla en sentido antihorario impide que haya
deslizamiento entre los trinquetes, ya que los dientes de los mismos se bloquean sobre los
flancos agudos (véase fig. 4).
figura 4.
Figura 5.
A. Resorte espiral
B. Trinquetes
C Perilla moleteada.
D. Resorte de tensión
El micrómetro es un dispositivo que mide el desplazamiento del husillo cuando éste es movido
mediante el giro de un tomillo, lo que convierte el movimiento giratorio del tambor en el
movimiento lineal del husillo. El desplazamiento de éste lo amplifica la rotación del tomillo y el
diámetro del tambor. Las graduaciones alrededor de la circunferencia del tambor permiten
leer un cambio pequeño en la posición del husillo.
En la figura suponga que el husillo es desplazado una distancia X desde los puntos a hasta los b
cuando el tornillo gira un ángulo a. Denominando r al radio del tambor, cualquier punto sobre
la circunferencia se moverá la distancia dada por r . α.*radio x ángulo (en radianes) de giro+.
Cuando el husillo es desplazado una distancia que es igual al paso de los hilos del tornillo, p, las
graduaciones sobre el tambor marcan una vuelta completa. Estas relaciones pueden
expresarse mediante las siguientes fórmulas.
Los micrómetros de pulgadas tienen un tornillo de 40 hilos por pulgada y paso de 0.025 pulg.
Notas:
- En el casquillo exterior o tambor, este cuenta de 50 divisiones si el paso de rosca del husillo
es de 0.5 mm, o de 100 divisiones si el paso es de 1 mm. De este modo se obtiene una
distancia entre trazos suficientemente grande (como mínimo de 1 mm.), siendo el diámetro
exterior proporcionalmente mayor cuando se divide su periferia en 100 partes.
- Para que no se produzcan reflejos que impidan la lectura, las escalas llevan un acabado de
cromado mate.
Características:
total total
total total
total total
total total
Características:
total total
total total
Es importante conocer las posibles causas de errores cuando realicemos mediciones con estos
instrumentos. Consideraremos los principales errores que se presentan con estos
instrumentos.
1. Principio de Abbe.
El enunciado de este principio dice así: “la máxima exactitud puede obtenerse únicamente
cuando el eje del instrumento está alineado con el eje de la pieza que está siendo medida”. En
el caso del instrumento micrómetro, se obtiene entonces la máxima exactitud en relación a
este principio y en comparación con otros instrumentos tales como el Pie de Rey.
2. Error de Paralaje.
Figura N°1
Está relacionado con la aplicación de la fuerza de medición. En este caso deberemos utilizar
siempre el trinquete, para una fuerza de medición constante.
4. Efectos de la Temperatura.
Todo objeto se contrae y expande debido a los cambios de temperatura. Por lo tanto es
necesario especificar las condiciones de temperatura cuando se discutan mediciones. Esta
consideración es importante cuando se requiera una gran exactitud en la medición.
5. Error instrumental.
Cuando se mida una pieza pesada que esté montada sobre una máquina, el micrómetro
deberá ser cuidadosamente orientado, esto es importante sobre todo cuando la longitud de
medición excede 300 mm (véase Tabla 1).
Como puede observarse, el micrómetro debe ajustarse a cero en la misma posición en la que
se va a hacer la medición.
1. Limpie las caras de medición del husillo, la barra patrón y del tope fijo con un pedazo de tela
limpia ó papel libre de hilachas.
2. Aplique una fuerza de medición entre las caras de medición del husillo, barra patrón y del
tope fijo dando vuelta al trinquete, y asegúrese de que la línea cero del tambor coincida con la
línea de referencia en el punto cero. Si las líneas no coinciden, entonces ajuste el cero de la
siguiente manera:
Figura 1.
1. Fije el husillo.
2. Coloque la llave de ajuste en el agujero localizado detrás del cilindro y gire este
deacuerdo con la desviación observada hasta que la línea de referencia del cilindro
coincida con la línea cero del tambor.
Figura 2.
1. Fije el husillo.
3. Jale el tambor hacia el trinquete para inducir una pequeña tensión entre tambor y
husillo (que los separe).
4. Haga coincidir la línea cero del tambor con la línea de referencia del cilindro.
1. Limpie las caras de medición del husillo, la barra patrón y del tope fijo con un pedazo de tela
limpia ó papel libre de hilachas.
2. Aplique una fuerza de medición entre las caras de medición del husillo, barra patrón y del
tope fijo dando vuelta al trinquete, y asegúrese de que la línea cero del tambor coincida con la
línea de referencia en el punto cero. Si las líneas no coinciden, entonces ajuste el cero de la
siguiente manera:
Figura 1.
1. Fije el husillo.
2. Coloque la llave de ajuste en el agujero localizado detrás del cilindro y gire este
deacuerdo con la desviación observada hasta que la línea de referencia del cilindro
coincida con la línea cero del tambor.
Figura 2.
1. Fije el husillo.
3. Jale el tambor hacia el trinquete para inducir una pequeña tensión entre tambor y
husillo (que los separe).
4. Haga coincidir la línea cero del tambor con la línea de referencia del cilindro.
2.
11. Nunca mida una pieza que esté en movimiento, cuando mida una pieza montada sobre una
máquina, pare ésta y espere a que la pieza esté en reposo; después limpie la pieza de polvo y
cualquier otro contaminante y tome las medidas con el micrómetro orientándolo
adecuadamente.
NOTA
(1) Ajuste del punto cero:
Gire suavemente el trinquete para poner en contacto las superficies de medición de los topes.
Luego gire el trinquete 1 ½ o 2 vueltas más. Entonces confirme que la línea cero sobre el
tambor esté alineada con la línea índice sobre el cilindro. Repita este proceso dos o tres veces
para confirmar la alineación (cuando mida una pieza, opere el trinquete en la misma forma).
(2) Cuando haga mediciones verifique el punto cero periódicamente para confirmar que no
haya discrepancia. Las mediciones deben realizarse en las mismas condiciones (orientación,
fuerza de medición, etc.) que existieron cuando se fijó el punto cero para la medición. Esto es
muy importante cuando se opere con micrómetros de gran tamaño.