Diseño e ingeniería de plantas

de biogás
TRADUCIDO DEL CAPÍTULO 8 DE “THE BIOGAS HANDBOOK,
SCIENCE, PRODUCTION AND APPLICATIONS”, EDITADO POR ARTHUR
WELLINGER, JERRY MURPHY & DAVID BAXTER, PUBLICADO EN EL
AÑO 2013

(Partes I, II y III)

Dr. Ing. Roberto A. González‐Castellanos | Documento divulgativo | 08-06‐2019

Contenido
INTRODUCCIÓN ............................................................................................................................. 2
UNIDAD DE DIGESTIÓN .................................................................................................................. 3
Sistemas de alimentación ......................................................................................................... 3
Tipo de reactor .......................................................................................................................... 6
Número de fases ....................................................................................................................... 6
Temperatura del reactor ........................................................................................................... 7
Volumen del reactor ................................................................................................................. 7
Material del reactor y protección ............................................................................................. 9
Aislamiento y calefacción del reactor ...................................................................................... 9
Agitadores ............................................................................................................................... 10
Almacenamiento de biogás .................................................................................................... 11
Tuberías, bombas y válvulas ................................................................................................... 14
Tuberías ............................................................................................................................... 14
Bombas................................................................................................................................ 14
Válvulas ............................................................................................................................... 16
Características del sitio y disposición de la planta................................................................. 17
Tecnología de control de procesos ......................................................................................... 17
Aspectos sociales y legales ..................................................................................................... 18
Retos prácticos y tendencias de futuro .................................................................................. 18
Fuentes de mayor información y asesoramiento .................................................................. 19
Índice de Figuras ......................................................................................................................... 21
Índice de Tablas .......................................................................................................................... 21

1
Diseño e ingeniería de plantas de biogás

INTRODUCCIÓN
El diseño de la planta es un paso clave en el desarrollo de un proyecto de biogás.
Comprende la elección de la tecnología, la determinación de las dimensiones y el diseño de la
planta. El objetivo es lograr una instalación eficiente, que permita un uso óptimo de los
recursos disponibles y un impacto progresivo en el entorno natural y social de la planta.

La Figura 1 muestra una descripción general de los componentes del diseño de la planta,
divididos en cinco grupos principales. El Almacenamiento y Tratamiento, los tratamientos
y los Procesos para el Biogás, se describirán en otros documentos. Este documento cubre
la Unidad de Digestión, Almacenaje de Biogás y Tuberías y Accesorios. En el mismo se ofrece
una introducción a las opciones tecnológicas, los parámetros de elección y las reglas de
ingeniería relativas al diseño de plantas de biogás. Este documento también analiza la
tecnología de control de procesos, utilizada para administrar y rastrear las operaciones de
una planta de biogás.

Los principales factores que influyen en cada paso del diseño de la planta son la
composición y la cantidad de material que se tratará. Las características de la materia prima,
como el contenido de materia seca, el potencial de acidificación o el riesgo patógeno son
elementos fundamentales. La composición química y biológica del sustrato o el biogás
determina los materiales de construcción necesarios para evitar la corrosión. La cantidad de
sustrato o gas define las dimensiones o la capacidad de cada elemento de la planta. La
tecnología adaptada y la ingeniería correcta son la base para una planta de biogás que
funcione bien. Por lo tanto, es de vital importancia estudiar cuidadosamente las materias
primas y las condiciones locales antes de tomar cualquier decisión de diseño.

Figura 1. Componentes del diseño de la planta.

2
UNIDAD DE DIGESTIÓN
La unidad de digestión es el corazón de una planta de biogás; Aquí es donde tiene lugar
la actividad microbiana y la materia orgánica se transforma en biogás. La unidad de digestión
se compone de uno o varios digestores, incluidos los sistemas de alimentación, agitación y
calentamiento. Un tanque de pre‐digestión y un post‐digestor pueden completar la unidad.

Las posibilidades tecnológicas son amplias, y las opciones dependen principalmente de las
características de la materia prima, como el contenido de materia seca, la tasa de
degradación, los contaminantes y los riesgos de inhibición. Las principales opciones y
diseños de los diferentes componentes de la planta se describen en este capítulo. La Tabla
1 resume las principales opciones de procesamiento para los parámetros clave de una unidad
de digestión.

Tabla 1. Opciones de procesamiento.

Sistemas de alimentación

Los sistemas de alimentación llevan los sustratos desde su lugar de almacenamiento al digestor,
haciendo la transición de las condiciones aeróbicas a las anaeróbicas. Pueden ser estructuras
simples para el transporte de sustratos, pero también hay sistemas elaborados que permiten
simultáneamente el almacenamiento intermedio, la mezcla, la molienda, control de pesaje y
avance con total automatización.

El grado de avance tecnológico depende principalmente del presupuesto. El sistema de

alimentación debe adaptarse tanto a la alimentación como al tipo de digestor. Los digestores por

3
lotes requieren alimentación discontinua, que se realiza mediante cargadores de ruedas, ya que
solo se emplean sustratos sólidos. Los digestores de flujo de pistón y los reactores de tanque con
agitación continua (CSTR por sus siglas en inglés) se alimentan de forma continua o semicontinua,
con diferentes opciones para la alimentación de líquidos y sólidos. El tratamiento previo de la
materia prima, que altera las características físicas, puede cambiar el sistema de alimentación
requerido.

Los sustratos líquidos se bombean desde un tanque de retención al digestor (Figura 2). Antes
del bombeo, el contenido debe homogeneizarse completamente mediante mezclado. Tanques
redondos y pequeños simplifican este proceso. Los sustratos sólidos se pueden mezclar en el
tanque de retención, pero el flujo de material debe permanecer fluido y las bombas deben
adaptarse a contenidos de materia sólida más altos. Más a menudo, los sustratos sólidos se
introducen por separado, a través de la pared lateral o el techo del digestor. Las ventajas de esta
alimentación independiente de sustratos líquidos son evitar el riesgo de obstrucción de las
bombas y la posibilidad de influir en la concentración total de sólidos dentro del digestor. En el
pasado, se utilizaron sistemas de rampa o descarga. Estas son tecnologías simples y baratas, pero
implican una alimentación repentina en altas cargas, y las caídas de temperatura y las
perturbaciones de la digestión pueden ser una consecuencia. Las emisiones de olores son otra
desventaja de estos sistemas. Hoy en día, los sistemas de tornillo o pistón se emplean
normalmente, lo que permite la automatización y la alimentación regular en pequeñas cantidades.
Pueden incluir volúmenes de almacenamiento intermedio, permitiendo la alimentación
automatizada. Los mezcladores y cortadores para homogeneizar el material o los dispositivos de
pesaje son otras opciones para completar el sistema. Estos últimos son especialmente útiles
cuando se requiere una dosificación precisa o un rastreo de sustratos.

Figura 2. Sistema de alimentación - Tanque de retención.

Los transportadores de tornillo llevan sustratos sólidos al digestor a través del techo o la parte
superior de la pared lateral, donde no hay presión hidráulica (Figura 3). A menudo se utilizan en
plantas de biogás, pero son propensos a la abrasión cuando en el material de alimentación están
presentes sustratos de fibra larga o impurezas.

En los sistemas de pistón, los sustratos se presionan a través de un cilindro de entrega en el

digestor (Figura 4). La alimentación en la parte inferior del digestor es posible mediante un
actuador hidráulico, pero las válvulas deben evitar el contraflujo del digerido. Una desventaja de
este sistema es la compactación de los sustratos por la fuerza del pistón, que lo hace menos
accesible a los microbios. También es posible la formación de capas de hundimiento.
4
 Figura 3. Sistema de Alimentación - Pistón.

Figura 4. Sistema de alimentación -Transportador de tornillo.

5
 Se puede utilizar más de un sistema de alimentación para tener en cuenta los diferentes tipos
de materias primas. El manejo de la alimentación tiene una influencia significativa en el proceso
de fermentación. Las altas cargas repentinas de materia orgánica o los cambios abruptos de
sustrato perturban la comunidad microbiana y reducen la producción de gas. La alimentación
óptima se realiza regularmente en pequeñas dosis, con una mezcla de sustrato homogénea.

En general, cuanto más elaborado y automatizado sea un sistema, mayor será su precio. Al
mismo tiempo, estos sistemas permiten una operación eficiente con menos inversión de tiempo y
alimentación optimizada, lo que tiene una influencia positiva en la producción de gas. Para
diseñar un sistema de alimentación, se deben considerar dos aspectos: el volumen para el
almacenamiento de sustrato intermedio y la capacidad de transporte. Las capacidades de
almacenamiento dentro de los sistemas de alimentación automatizada permiten la alimentación
independiente durante varios días, lo que es conveniente para la operación los fines de semana y
días festivos. Se suele aplicar una capacidad de almacenamiento de 1 a 3 días. La capacidad de
transporte debe adaptarse al volumen del sustrato y a la frecuencia de alimentación deseada.

Tipo de reactor

Los reactores de digestión se caracterizan por el modo de alimentación (discontinuo o

continuo) y por el tipo de mezcla (mezcla agitada continua o flujo pistón); Los tipos de reactor se
describen con más detalle en el Capítulo 5 de este libro. La elección del tipo de reactor depende
en gran medida de las características de la materia prima. Los reactores por lotes (generalmente
sistemas de tipo garaje) se utilizan exclusivamente para materias primas sólidas. Como no hay
mezcla, las impurezas o los sustratos fibrosos no perturban el proceso, lo cual es una ventaja de
este sistema. La distribución de microorganismos ocurre a través de la aspersión de agua desde el
techo del digestor. Si los sustratos son demasiado compactos, pueden aparecer zonas secas. Los
materiales de estructuración, como las astillas de madera y las ramas, ayudan a una eficiente
filtración del agua.

Los reactores continuos son sistemas de flujo pistón o mezcla agitada continua (CSTR). Los
reactores de flujo pistón se utilizan principalmente para materias primas sólidas. Los sustratos de
entrada empujan el material a través del digestor, y este efecto de flujo pistón se puede lograr
cuando el contenido de materia seca de la mezcla de sustrato es superior al 20% en la entrada del
digestor. Los de mezcla agitada continua (CSTR) se utilizan para sustratos de bajo contenido de
materia seca. Se pueden introducir sustratos sólidos siempre que el contenido de materia seca de
la mezcla de sustrato en el digestor se mantenga por debajo del 15% (Görisch & Helm, 2006). Por
encima de este nivel, no se puede garantizar la mezcla completa de los contenidos del reactor En
plantas con más de un tanque de digestión, los digestores de flujo pistón y los de mezcla continua
pueden combinarse y los sustratos pueden atravesar uno o ambos según el contenido de materia
seca y la tasa de degradación.

Número de fases

La mayoría de las plantas de biogás funcionan dentro de un sistema de una fase, lo que significa
que todos los pasos de la degradación microbiana tienen lugar en el mismo tanque. Las ventajas
de este método son un procesamiento simple y menores costos de inversión. Por el contrario, un
sistema de dos fases separa la etapa de hidrólisis del proceso (en un tanque separado); El pH, la
temperatura y el tiempo de retención se pueden optimizar para cada fase. Esto conduce a una

6
mejor cinética de degradación y se recomienda para sustratos con un alto contenido de azúcar,
almidón o proteínas. Durante la fase hidrolítica, estas sustancias fácilmente degradables producen
grandes cantidades de ácidos, que inhiben la formación de metano en un sistema monofásico.

Temperatura del reactor

Según la temperatura en el reactor, hay una distinción entre la digestión psicrofílica (10–258C),
mesofílica (25–458C) y termofílica (50–588C). La temperatura en el reactor afecta varios
parámetros, cada uno de los cuales tiene una influencia significativa en el proceso de digestión.

 Tasa de degradación. Cuanto mayor sea la temperatura, más rápida será la degradación de la
materia orgánica. Los digestores termofílicos requieren tiempos de retención más cortos y,
por lo tanto, volúmenes de reactor más pequeños.

 Efecto higienizante. Cuanto más alta sea la temperatura, mejor será la inactivación de
patógenos durante la digestión. De acuerdo con la legislación nacional, la digestión
termofílica puede reemplazar el tratamiento previo de la materia prima por higienización.

 Estabilidad del Proceso. Cuanto mayor sea la temperatura, mayor será la sensibilidad del
proceso a los cambios en la temperatura, el pH y la velocidad de alimentación. Además, las
altas temperaturas mejoran la transformación del amonio (NH4) en amoníaco (NH3), lo que
aumenta el riesgo de inhibición microbiana.

 Consumo de energía. Cuanto mayor sea la temperatura, mayor será la demanda de energía.

Las temperaturas psicrofílicas se producen en plantas de biogás sin sistemas de calefacción,

como las plantas de biogás de tamaño familiar, principalmente en países en desarrollo. La
degradación es demasiado lenta para reactores con requisitos de alta eficiencia. Las temperaturas
mesofílicas, que permiten tiempos de retención satisfactorios y una demanda de energía moderada,
son las más utilizadas. En particular, los digestores de mezclado continuo (CSTR) con un alto
contenido de agua, no deben tener un consumo excesivo de energía para la calefacción a fin de
mantener una eficiencia energética global razonable. Los rangos de temperatura termofílica se
utilizan principalmente para sustratos con un riesgo de higiene, típicamente desechos de
alimentos. En plantas con más de un tanque de digestión, los reactores termofílicos y mesofílicos
se pueden combinar y los sustratos pueden atravesar uno o ambos, dependiendo de su riesgo de
patógenos y la tasa de degradación.

Volumen del reactor

El volumen del reactor debe adaptarse a la cantidad de materia prima y la tasa de degradación
de los sustratos clave. Por un lado, los microorganismos deben tener tiempo suficiente para el
proceso de degradación y, por otro lado, la concentración de materia orgánica no debe ser de un
nivel que conduzca a una sobrealimentación de los microbios y, por lo tanto, a la inhibición del
proceso. Para garantizar el equilibrio correcto, se utilizan dos parámetros para calcular el volumen
del digestor: la tasa de carga orgánica (TCO) y el tiempo de retención hidráulica (TRH).

La TCO describe la cantidad de materia seca volátil (MSV) introducida en el digestor,

expresada en kilogramos de MSV por día y por metro cúbico de digestor (kg MSV / m3 día). Para
los digestores de mezcla continua (CSTR), la TCO suele estar entre 2 y 3 kg MSV / m3día. Puede
alcanzar hasta 4 o incluso 5 kg MSV / m3día, pero cuanto mayor sea la carga orgánica, más sensible
se vuelve el sistema y se requiere más monitoreo (Eder & Schulz, 2006). Los digestores de flujo de

7
tapón funcionan con un TCO más alto, hasta 10 kg TCO / m3 día. La fórmula para calcular la carga
orgánica viene dada por la ecuación 8.1. El volumen del digestor incluye el volumen de los post-
digestores.

El TRH describe el período de tiempo teórico durante el cual los sustratos permanecen en el
digestor. Describe el tiempo medio de retención que, en realidad, se desvía de este valor,
especialmente en sistemas de mezcla agitada continua (CSTR) donde se producen accesos
directos. El TRH debe elegirse para permitir una degradación adecuada del sustrato sin aumentar
demasiado el volumen del digestor. El lavado de los microbios debe evitarse absolutamente, por
lo tanto, el TRH no debe ser inferior a 10 días (Eder, 2006). El TRH se calcula a partir de:

Tanto el TCO como el TRH hacen referencia al volumen efectivo del digestor, que es el
volumen realmente disponible para los sustratos. Para obtener el volumen total del digestor, se
debe tener en cuenta el espacio de cabeza por encima del nivel de líquido (eventual
almacenamiento de gas). A continuación, un ejemplo de cálculo:

Problema:
Un agricultor quiere construir una planta de biogás. Las cantidades y características de los dos
tipos de sustrato disponibles son: Lodo: 9000 t/año, 8% MS, 85% MSV (densidad: 1 t/m3);
Desperdicio de alimentos de los restaurantes: 500 t/año, 16% MS, 82% MSV (densidad: 0.75
t/m3). Calcule el volumen efectivo del digestor, cuando la TCO se fija en un máximo de 3 kg
MSV/m3 por día y el TRH en un mínimo de 37 días. ¿Cuál es el parámetro determinante, TRH
o TCO?

Solución
Materia orgánica total: 678 t MSV/año; Volumen total del sustrato: 9667 m3/año.
Cálculo del volumen con respecto a la OLR: V = 1856 kg MSD/día / 3 kg MSD/m3day = 619 m3
Cálculo del volumen con respecto al TRH: V = 26.5 m3/día * 37 días = 980 m3
Por lo tanto, el TRH es el parámetro determinante. El volumen efectivo del digestor debe ser
de 980 m3, y, en ese caso, la tasa de carga orgánica (TCO)es de 1.9 kg MSV/m3 por día.

8
Material del reactor y protección

Los tanques de digestión de hormigón armado y acero son los más utilizados. Los tanques de
concreto reforzado se benefician de la alta resistencia a la tracción del acero y la alta resistencia a
la compresión del concreto. Para prevenir la corrosión y las fugas en la pared del tanque, son
importantes la calidad apropiada del concreto (cemento de alto horno y bajo contenido de cal) y
la construcción profesional. Los digestores de concreto pueden construirse parcial o
completamente en el suelo. Los digestores de acero están construidos sobre cimientos de concreto
sobre el suelo. Las placas de acero están soldadas o atornilladas entre sí y las costuras están
apretadas. Para piezas en contacto con fluidos corrosivos, se recomienda el acero inoxidable de la
mejor calidad (Eder & Schulz, 2006). El acero recubierto de vidrio o galvanizado se utiliza cuando
no hay riesgo de corrosión.

Para evitar la corrosión, las partes vulnerables del reactor deben protegerse con recubrimientos
o revestimientos. Los sustratos, el biogás y el condensado pueden contener sustancias agresivas
(por ejemplo, sulfuro de hidrógeno, amoníaco, ácidos orgánicos e incluso microbios) que
desintegran el concreto y el plástico. En los reactores de acero y concreto construidos con
materiales de alta calidad, la zona en contacto con el sustrato normalmente no necesita
protección, pero la zona en contacto con el gas debe estar protegida por una capa de plástico para
resistir pequeñas deformaciones o grietas en el cabello. material. También debe ser resistente a
las variaciones de temperatura, humedad y sustancias agresivas que puedan residir en los
reactores. Betunes, pinturas de emulsión (para uso bajo el agua), poliuretano, poli estireno o epoxi
se utilizan para recubrimientos. Se aplican pintando, pulverizando o con una espátula y deben
formar una capa apretada y completamente cubriente. La aplicación de una imprimación puede
ser útil, especialmente en el caso de superficies rugosas. Hojas de revestimiento son otra opción
de protección. Las baldosas o películas de polietileno se pueden instalar en forma de fundición y
sellar con concreto.

Aislamiento y calefacción del reactor

Una temperatura constante en el digestor es esencial para un proceso de digestión estable; Por
lo tanto, los digestores están aislados y calentados para reducir y compensar las pérdidas de calor.
La materia prima también se puede calentar antes de ingresar al digestor, lo que ayuda a evitar las
fluctuaciones de temperatura.

El aislamiento del reactor se puede colocar dentro o fuera de la pared del digestor, con la
ventaja de que esta última es la disponibilidad total del volumen del digestor. Las lanas minerales
(vidrio, lana de roca y escoria) y los plásticos espumados son los materiales más utilizados y
aprobados (Eder y Schulz, 2006), pero se pueden usar materiales orgánicos como lana de oveja,
algodón, lino, fibra de coco, etc. Son considerablemente más caros. El grosor del aislamiento está
diseñado para optimizar los costos del aislamiento en comparación con los ahorros de costos
debido a la reducción de las pérdidas de calor. Como regla general, los valores de transferencia de
calor objetivo son 0.3W / m2K para reactores mesofílicos y 0.2W / m2K o menos para reactores
termofílicos (Eder & Schulz, 2006). El espesor del aislamiento resultante es de 10 a 18 cm.

Para el calentamiento del reactor, el agua caliente pasa a través de las tuberías en el digestor.
Las tuberías de calefacción solían fundirse en la pared y el piso de concreto, pero la tensión debida
a las diferencias de temperatura puede causar grietas en el concreto y desgastar el sistema. Por lo
tanto, las tuberías de calefacción ahora se colocan comúnmente en el interior de la pared del
digestor.

9
 La potencia de calentamiento requerida depende principalmente de la temperatura del
digestor, el volumen, la forma y el aislamiento, así como la temperatura del sustrato alimentado y
el clima ambiental. Para estimar la potencia requerida, se calculan y suman los siguientes tres
componentes.

1. Potencia para calentamiento del sustrato (dentro o fuera del digestor).

donde R es la tasa de alimentación media (g / s), C es el calor específico (calor específico del
agua = 4.186 J / g K) y ΔT es la diferencia de temperatura entre el sustrato entrante y el digestor
(K).

2. Compensación de las pérdidas de calor por radiación

donde ΔT’ es la diferencia de temperatura entre el exterior y el interior del digestor (K), S es
el área de superficie del digestor (m2) y U es el Valor de transferencia de calor de la pared del
digestor (W / m2 K).

3. Compensación de las pérdidas de calor por evaporación

donde F es el caudal del biogás producido (m3 / s), E es la entalpía de evaporación (entalpía
de evaporación del agua 2.260 kJ / kg) y, Sat es el agua de saturación del biogás producido (kg
/ m3).

Frecuentemente, se utiliza como fuente de energía para la calefacción de los digestores. el calor
de "desperdicio" de una unidad combinada de calor y energía (CHP)-

Agitadores

La agitación del material de digestión es importante para distribuir los sustratos,

microorganismos y calor; También ayuda a expulsar las burbujas de gas y evita la formación de
capas flotantes o de sedimentación. La agitación se realiza a intervalos, determinándose la
longitud y la frecuencia de los intervalos para cada planta. Al principio, la agitación se debe hacer
en intervalos largos y frecuentes. Gradualmente, se puede reducir al observar el rendimiento y la
formación de la capa final. Se pueden usar modelos para simular el comportamiento del flujo
dentro del digestor. Los programas de dinámica de fluidos computacional (CFD) se pueden
utilizar para predecir los movimientos de partículas en función de los sustratos de digestión y
ciertos parámetros de la planta.

Existen tres formas principales de técnicas de agitación: mecánica, hidráulica y neumática.

 Los agitadores mecánicos que se usan con frecuencia son hélices o paletas que causan la
mezcla por su propio movimiento de rotación. Se distinguen por su forma, velocidad de
rotación y diámetro. Mientras que las hélices pequeñas y rápidas funcionan con sustratos
líquidos, se utilizan paletas más grandes y más lentas a medida que aumenta el contenido de
materia seca. Los tipos más comunes de agitadores mecánicos son agitadores de hélice
sumergibles, mezcladores de varilla y agitadores de paletas. Sus características y campos
10
 de aplicación se describen más abajo (Tabla 2). La desventaja de los agitadores mecánicos es
su sensibilidad a la abrasión. La alimentación no adecuada, como los sustratos con alto
contenido de arena, residuos metálicos o de vidrio, pueden causar un daño grave y reparar los
agitadores es laborioso, porque para acceder al daño hay que extraer el sistema de agitación.
En el caso de las paletas, hay que vacar el digestor.

 La agitación hidráulica funciona creando una fuerte corriente hidráulica que mezcla el
material. El sustrato se retira del digestor y se devuelve con presión a través de una boquilla.
Se necesita una bomba potente, pero se puede usar la misma bomba para alimentar desde el
tanque de retención. Una ventaja de este sistema es que las piezas de desgaste están fuera del
digestor y, por lo tanto, son accesibles. La agitación hidráulica es una solución eficiente, pero
Tabla 2. Tipos y característica de los agitadores mecánicos para digestores.

Tipo Descripción Campo de aplicación

Agitador de alta velocidad con
hélice de dos o tres palas,
Agitador de
instalado horizontalmente o
propela
inclinado. La altura del agitador
sumergible
es ajustable. Velocidad de
agitacion hasta 1500 rpm.
Agitador de alta velocidad (hasta
1000 rpm). Se instala en el techo
Mezclador de
o en la pared lateral del digestor
varilla
y el motor se queda fuera del
digestor.
Agitador de baja velocidad (hasta
20 rpm), compuesto por un eje de
accionamiento central con
Agitador de paletas
paletas, que se hacen
transversales a la dirección del
flujo. No producen ninguna
existe el riesgo de obstrucción del sistema por sustratos demasiado densos o fibrosos.
Para digestores CSTR con
temperatura de hasta 40oC
(Eder & Schulz, 2006). Puede
utilizarse como agitador
secundario (por ejemplo,
para destruir capas
Para digestores CSTR. En el
caso de las hélices grandes, a
bajas revoluciones, también
es apropiado para
contenidos sólidos más altos
Digestores de Flujo Pistón y
CSTR. Apropiados para alta
concentración de sólidos y
sustratos fibrosos.

 La agitación neumática funciona mediante la inyección de biogás a presión, en la parte

inferior del digestor. Las burbujas de gas en ascenso inducen un movimiento vertical en el
tanque, lo que provoca la mezcla del sustrato. Las boquillas de gas deben distribuirse
uniformemente para evitar zonas estáticas en el reactor. Esta técnica funciona bien para
sustratos líquidos, pero también se aplica en digestores de flujo de tapón vertical para sustratos
sólidos, como los residuos municipales, separados en la fuente.

Almacenamiento de biogás
Comúnmente ocurren fluctuaciones y picos en la producción de biogás. Por esa causa, para
amortiguar el efecto de la producción de gas variable y para permitir un flujo controlado a la

11
unidad de transformación, el biogás se recolecta y se almacena temporalmente. Debido a este
volumen de búfer, se puede contrarrestar el consumo irregular (por ejemplo, por unidades de
cogeneración (CHP por sus siglas en inglés). Las instalaciones de almacenamiento deben ser
estancas al gas y resistentes a la presión, la radiación UV, las variaciones de temperatura y las
condiciones climáticas adversas, como el granizo. El sistema de almacenamiento también debe
estar equipado con un sensor para detectar sobre o baja presión. Se pueden encontrar diferentes
recomendaciones para las capacidades de almacenamiento en la literatura; por ejemplo, Eder &
Schulz (2006) indican una capacidad de almacenamiento de 5 a 12 horas de producción de gas en
el caso de la cogeneración. Deublein & Steinhauser (2011), sugieren una capacidad de
almacenamiento para 12–18 horas de producción de gas para la cogeneración. Gorisch & Helm
(2006), recomiendan una capacidad de almacenamiento promedio para 4 horas de producción de
gas. Por lo general, el volumen de almacenamiento se elige en función de la disponibilidad de
espacio y el presupuesto. Muchas plantas de biogás funcionan con 2 a 3 horas de capacidad de
almacenamiento, o incluso menos en el caso de la mejora del biogás (upgrading).

Una posibilidad es almacenar el biogás directamente dentro del digestor (almacenamiento

interno). En este caso, se utiliza una membrana flexible como techo del digestor y volumen de
almacenamiento (Figura 5). Cuando la tasa de producción de gas es mayor que el consumo, la
membrana se extiende. Para evitar el contacto entre la membrana desinflada y el material de
digestión, se instala una estructura horizontalmente en la parte superior del digestor, apoyada por
un pilar central. En el caso de las membranas simples, se usa generalmente el caucho “monómero
de etileno - propileno – dieno” (EPDM por sus siglas en inglés), debido a su buena resistencia a la
radiación ultravioleta y su elasticidad. Para membranas dobles, se utiliza PVC blando. En ese caso,
un soplador de aire entre las dos capas infla constantemente la membrana externa, protegiendo
la membrana interna, que se infla y se desinfla con el volumen de gas.

Figura 5. Almacenamiento interno de biogás.

12
 Otra posibilidad es el almacenamiento externo de biogás, lo que significa que el lugar de
almacenamiento está separado del digestor. Anteriormente, se utilizaban soportes de gas de techo
flotante Los recipientes de gas se colocaron en tanques llenos de agua, lo que proporcionó un sello
elástico hermético al gas y el recipiente podría subir o bajar según el volumen de gas. Hoy en día,
las estructuras flexibles son las preferidas para el almacenamiento externo de gas. Por ejemplo, los
cojines de membrana son una solución conveniente y rentable, que existe en muchas
configuraciones diferentes (Figuras 6 y 7). Pueden colocarse en el techo del digestor o en cualquier
otro lugar, pero deben estar protegidos por una doble membrana o por un refugio.

Figura 6. Almacenaje de biogás: membrana amortiguadora con cobertizo.

Figura 7. Almacenaje de biogás: Membrana de almohadilla, con doble membrana.

13
Tuberías, bombas y válvulas

Para el transporte de material y control de flujo, se necesita contar con una infraestructura
adaptada. Las tuberías, bombas y válvulas deben resistir el estrés físico y químico que pueden
causar los sustratos y biogás. Es esencial elegir el tipo, el material y el diámetro correctos para
evitar problemas importantes durante la operación, como la obstrucción y la abrasión.

Tuberías

Los sustratos y el gas son transportados en tuberías. El material y el diámetro de la tubería se

deben elegir en relación con los medios transportados y su temperatura, ubicación de la tubería y
presión en la tubería. Las relaciones entre estos parámetros y las características de la tubería se
describen a continuación (Tabla 3). Todas las tuberías deben protegerse de las heladas, lo que se
puede hacer con aislamiento térmico y trazado de vapor. Otros cuidados necesarios para las
tuberías son las inspecciones y la limpieza de las aberturas, para permitir el acceso al área
problemática en caso de obstrucción de la tubería.

Tabla 3. Criterios para la elección de las tuberías de biogás.

Parámetro principal Características requeridas de la tubería.

Tubos de biogás hechos de acero inoxidable si el tubo

Material transportado y
ubicación de la tubería.
Temperatura del
material
Presión en la tubería
está sobre el suelo y polietileno (PE) si está debajo del
suelo. Las tuberías para sustratos y digestato son
generalmente de PVC, PE o acero.
PVC y PE son aptos para temperaturas hasta de 60oC. Por
encima de esto, se debe usar acero (por ejemplo,
después de la unidad de higienización).
Las tuberías bajo presión generalmente están hechas de
acero. Si se utiliza material plástico, se debe aumentar el
espesor de la pared. El diámetro de la tubería varía entre
100 y 150 mm, lo suficientemente grande para evitar
obstrucciones, pero lo suficientemente pequeño para
evitar pérdidas de presión y sedimentación. Las tuberías
de rebosamiento o retorno son generalmente de PVC y
tienen diámetros más grandes de 200–300 mm (Eder &
Schulz, 2006).

Bombas

Las bombas transportan material de un lugar a otro, cuando el flujo por gravedad no es posible.
Una bomba debe adaptarse al material de transporte y el cabezal dinámico total (TDH por sus
siglas en inglés). Debe considerarse el contenido de materia seca y el riesgo de contener
impurezas; mientras que algunos tipos de bombas son muy sensibles a las variaciones de esos
parámetros, otros son relativamente robustos.

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 El cabezal dinámico total (TDH) es la altura equivalente a la que se debe bombear la materia
prima, teniendo en cuenta el cabezal de succión y el cabezal de descarga, como se muestra más
abajo (Figura 8). Para calcular el TDH, también deben considerarse las pérdidas de carga causadas
por la fricción entre el fluido y las tuberías debido a la rugosidad, los cambios de dirección o las
válvulas. La fórmula para el cálculo es:

TDH (m) = Cabeza succión (m) + cabezal descarga (m) + pérdida por fricción (m) [8: 6]

Figura 8. Definición del cabezal estático total.

Se distinguen dos grupos principales de bombas entre los utilizados en plantas de biogás:
bombas centrífugas y bombas de desplazamiento. Las bombas centrífugas se utilizan para
sustratos líquidos con un contenido de materia seca inferior al 8%, lo que suele ser el caso de la
suspensión de alimentación a los digestores. Estas bombas son robustas y pueden generar
presiones de hasta 20 bar, pero la capacidad de transporte depende en gran medida de las pérdidas
de presión debidas al cabezal estático y la fricción. En el caso de sustratos fibrosos, como la paja,
las bombas centrífugas pueden equiparse con cortadores para romper las fibras y evitar así la
obstrucción. Un cabezal de succión débil es una desventaja de este tipo de bomba.

Las bombas de desplazamiento se utilizan para sustratos con un mayor contenido de materia
seca. Pueden transportar material hacia adelante y hacia atrás, y su capacidad de transporte
depende mucho menos del cabezal estático y la pérdida por fricción. Las bombas de tornillo
excéntrico, también llamadas bombas de cavidad progresiva, son un tipo de estas bombas.
Funcionan con un rotor metálico en forma de hélice, que gira excéntricamente en un estator con
una hélice gemela. El material se puede transferir a caudales muy bajos, aunque se pueden generar
altas presiones. Una desventaja es su sensibilidad a las impurezas, fibras o funcionamiento inactivo.
Otro tipo de bomba de desplazamiento es la bomba de lóbulo rotativo. El material queda

15
atrapado en la cavidad de los lóbulos y se desplaza a medida que giran. Estas bombas son
resistentes a las impurezas y fibras y, por lo tanto, se utilizan con frecuencia en las instalaciones
de biogás.

Válvulas

Las válvulas se utilizan para regular, dirigir o controlar el flujo. Dependiendo de los medios de
flujo y los requisitos específicos, se emplean diferentes tipos de válvulas. Los principales tipos de
válvulas utilizadas en las plantas de biogás son válvulas de compuerta, válvulas de mariposa y
válvulas de retención.

Las válvulas de compuerta funcionan levantando y cerrando una compuerta para dejar pasar
o suspender el flujo (Figura 9). Se cierran herméticamente, pero levantar y cerrar la puerta con un
volante es bastante lento. En el caso de sustratos fibrosos, la compuerta debe estar equipada con
un cortador para evitar fugas. Las válvulas de mariposa también se utilizan para bloquear el
flujo en una tubería (Figura 10). El disco de cierre, fijado a una varilla, está conectado a un actuador
en el exterior de la válvula, lo que permite que la válvula se coloque en paralelo (válvula abierta)
o perpendicular (válvula cerrada) al flujo. Este tipo de válvula puede cerrarse y abrirse rápidamente,
pero cuando cierran, no se cierran completamente. Las válvulas de retención permiten el flujo de
material en una sola dirección. Se utilizan cuando debe evitarse el contraflujo. Como las impurezas
pueden causar fugas, se debe instalar una válvula de compuerta además de una válvula de retención.

Figura 9. Sección transversal de una válvula de compuerta. Abierta (izquierda); Cerrada (derecha).

16
 Figura 10. Sección transversal de válvula de mariposa. Abierta (izquierda); Cerrada (derecha).

Características del sitio y disposición de la planta

El diseño de una planta de biogás puede tomar varias formas y se debe elaborar específicamente
para cada proyecto, según las características del sitio, como el tamaño, la forma y la infraestructura
existente. Algunas reglas básicas relativas a los requisitos de un sitio de planta y la integración de
un proyecto de biogás en un marco dado, son las siguientes:

 Es obligatorio seleccionar un sitio con espacio suficiente, incluidas las áreas de

almacenamiento, las zonas para el equipo técnico y la propia planta. El diseño de la planta
debe permitir un fácil acceso de los vehículos a las instalaciones de almacenamiento para el
sustrato y el digerido. Los componentes de la planta que requieren controles deben poder
alcanzarse fácilmente. En el caso de un posible aumento de la materia prima, el diseño
también debe permitir expansiones como digestores adicionales y áreas de almacenamiento.

 La infraestructura básica debe estar presente en el sitio del proyecto, incluido el acceso
cercano a carreteras, agua y electricidad. Las instalaciones existentes en el sitio (por ejemplo,
tanques, lugares de almacenamiento, edificios y vehículos) deben integrarse en la medida de
lo posible en la planificación para mantener los costos bajos. Pueden existir limitaciones
legales y se debe verificar su conformidad.

 El sitio de la planta debe ofrecer posibilidades de uso o transporte de energía. La presencia de

una tubería de gas natural en las proximidades ofrece la opción de actualizar el biogás a
biometano e inyectarlo en la red. En el caso de la transformación por cogeneración, debe
considerarse la utilización del calor producido: los esquemas de calefacción de distrito o los
procesos industriales cercanos son compradores frecuentes. La unidad de transformación
debe colocarse cerca de la posibilidad de inyección a la red de electricidad, calor o gas.

 Las distancias de transporte para la materia prima y el digerido en el sitio se deben mantener
lo más cortas posible para facilitar el funcionamiento de la planta.

Tecnología de control de procesos

La tecnología de control de procesos ayuda a gestionar y rastrear las operaciones de la planta.

El registro de parámetros y el control de la planta se pueden automatizar, lo que simplifica el
trabajo del operador y permite el funcionamiento independiente de la planta durante los fines de
semana y los días festivos.
17
 La mayoría de las plantas utilizan un controlador lógico programable (PLC) para el proceso de
control. Consiste en una unidad central de procesamiento (CPU) y diferentes unidades modulares,
que se deben elegir según las necesidades individuales de la planta. Al programar el procesador,
se elige el grado de automatización deseado. El procesador permite convertir entradas en
reacciones de la unidad de control. Las entradas pueden ser mediciones o señales controladas por
tiempo, lo que lleva a una acción específica en la planta, como cerrar válvulas, comenzar a mezclar,
dar alertas, etc. La visualización de los procesos también forma parte del sistema de control; Se
pueden visualizar procesos individuales y conectados. Las mediciones y actividades seleccionadas
se guardan en una base de datos, lo que permite el monitoreo a largo plazo. Otras opciones para
los sistemas de control son el correo electrónico y las funciones de alarma por SMS o la posibilidad
de controlar de forma remota dónde se utiliza Internet para la transferencia de datos.

A pesar de todo el progreso tecnológico, cada planta debe mantener la opción de control
manual para el caso de eventos inesperados o averías dentro de la tecnología de control.

Aspectos sociales y legales

Al planificar una instalación de biogás, las condiciones sociales y legales de la planta deben
integrarse en el enfoque del proyecto. La aceptación pública de un proyecto de biogás es
importante, pero por lo general no es un logro fácil. Las personas están muy preocupadas por los
impactos como el olor, el ruido y los cambios indeseados del paisaje, y la aparición de malos
ejemplos en los medios de comunicación amplifica estos temores. Durante los procedimientos de
permiso, las objeciones de la población pueden ralentizar o incluso impedir un proyecto. Para
evitar tales dificultades, la población afectada debe ser informada en una etapa temprana del
proyecto. La disposición para discutir y tomar los temores ayuda seriamente a prevenir y reducir
problemas durante los procedimientos de permisos, así como durante la operación de la planta.

Las regulaciones relativas a las plantas de biogás son diferentes de un país a otro, y las
regulaciones regionales también deben ser consideradas. El contacto temprano con el municipio
y las autoridades de permisos pueden ser útiles. En particular, se debe respetar la conformidad de
la zona y las distancias a los edificios, bosques, ríos, lagos o fuentes. Las regulaciones de emisión
o medidas compensatorias son otras posibles restricciones.

Retos prácticos y tendencias de futuro

Desde el crecimiento del sector del biogás a fines de la década de 1990, principalmente en
Alemania, el conocimiento sobre el diseño y la ingeniería de las plantas de biogás ha mejorado
constantemente. La tecnología se ha desarrollado fuertemente y se han propuesto soluciones
nuevas y optimizadas. Hoy en día, las opciones tecnológicas son muy amplias y el principal desafío
es elegir la mejor opción para una situación específica. Los problemas en las plantas de biogás se
deben principalmente a fallas humanas o negligencia, ya sea durante el diseño y la ingeniería o
durante la operación. Los problemas como la obstrucción de la tubería, la abrasión del material,
las capas flotantes y las sedimentaciones en el digestor ocurren con frecuencia debido a la
tecnología que no está adaptada a la materia prima o a la materia prima que no está adaptada a la
tecnología.

18
 En el campo del diseño de plantas, los desafíos se refieren principalmente a la optimización
económica. Las tecnologías que permiten una menor inversión y costos de operación son de gran
interés en el mercado del biogás. En los países donde los subsidios y las tarifas de alimentación
son bajos, los proyectos solo pueden ser viables si los costos bajan. Además, los sustratos que
actualmente son económicamente poco interesantes para la digestión anaeróbica podrían
volverse atractivos. Algunas tendencias y desarrollos adicionales son los siguientes.

 Optimización de la mezcla. La mezcla del contenido del digestor es un proceso con alto
consumo de electricidad. El desafío es adaptar los intervalos y la intensidad de la mezcla para
minimizar el consumo de energía, pero aun así cumplir con el propósito de la mezcla, y se han
desarrollado modelos para predecir el comportamiento del flujo en el digestor, como los
programas de Dinámica de los Fluidos Computacional (CFD por sus siglas en inglés), aunque
estos modelos aún tienen que ser aprobados y estandarizados para diferentes materias primas,
digestores y agitadores.

 Conceptos de digestión a pequeña escala. Los proyectos de biogás a pequeña escala (< 100 kW)
a menudo se abandonan después de los primeros cálculos económicos debido a los costos de
inversión que son demasiado altos en comparación con los beneficios. Sin embargo, los
constructores de plantas de biogás están empezando a proponer conceptos a pequeña escala
de bajo costo, especialmente para el procesamiento de purines de animales. La eficiencia
técnica y económica de estos sistemas aún no se ha evaluado.

 Biorreactores de membrana (MBRs por sus siglas en inglés). El objetivo de los MBR es mejorar
la eficiencia de los reactores de digestión y reducir los volúmenes de los reactores. La materia
sólida se separa de la materia prima, y solo la fracción líquida ingresa al digestor. El efluente
pasa a través de una unidad de ultrafiltración, separando el agua y la biomasa activa, y esta
última se devuelve al digestor. Los sustratos con bajo contenido de materia seca, como lodos
o lodos de aguas residuales, podrían convertirse en sustratos más interesantes para la
producción de biogás. En la actualidad, los MBR no son una tecnología aprobada en el campo
de la digestión anaeróbica. La investigación hacia su estandarización está en curso.

Fuentes de mayor información y asesoramiento

La información sobre diseño e ingeniería de plantas se proporciona principalmente en la

literatura alemana, debido al fuerte desarrollo del sector del biogás en las regiones de habla
alemana. Los libros y folletos con más información e ilustraciones son los siguientes.

4. Eder & Schulz (2006) ofrecen explicaciones detalladas de diseño e ingeniería, completas con
listas de verificación, ejemplos y ejercicios (en alemán).

5. Deublein % Steinhauser (2011) ofrecen información amplia sobre los componentes de la

planta (en inglés).

6. Al Seadi et al. (2008) ofrecen amplia información sobre los componentes de la planta (en
inglés).

7. La publicación 49 de CLA (CLA, 2009) brinda detalles sobre tecnología, dimensionamiento

de la planta, costos y marco regulatorio. El documento proporciona ilustraciones con estudios
de casos e información legal y costos que se aplican específicamente a Gran Bretaña (en
inglés).
19
8. Görisch & Helm (2006) presentan datos técnicos y descripciones de daños frecuentes y
posibilidades de rehabilitación (en alemán y francés).

9. FNR (2010) proporciona datos técnicos y explicaciones sobre qué, cuándo y por quién se
realizan los diferentes pasos de un proyecto. La información legal y los procedimientos se
aplican específicamente a Alemania (en alemán).

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Índice de Figuras
Figura 1. Componentes del diseño de la planta. ................................................................................ 2
Figura 2. Sistema de alimentación - Tanque de retención. ................................................................ 4
Figura 3. Sistema de Alimentación - Pistón. ....................................................................................... 5
Figura 4. Sistema de alimentación -Transportador de tornillo. .......................................................... 5
Figura 5. Almacenamiento interno de biogás. .................................................................................. 12
Figura 6. Almacenaje de biogás: membrana amortiguadora con cobertizo..................................... 13
Figura 7. Almacenaje de biogás: Membrana de almohadilla, con doble membrana. ...................... 13
Figura 8. Definición del cabezal estático total. ................................................................................. 15
Figura 9. Sección transversal de una válvula de compuerta. Abierta (izquierda); Cerrada (derecha).
.......................................................................................................................................................... 16
Figura 10. Sección transversal de válvula de mariposa. Abierta (izquierda); Cerrada (derecha). .... 17

Índice de Tablas
Tabla 1. Opciones de procesamiento. ................................................................................................ 3
Tabla 2. Tipos y característica de los agitadores mecánicos para digestores................................... 11
Tabla 3. Criterios para la elección de las tuberías de biogás. ........................................................... 14

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