Lista de abreviaturas

C Costes de producción
CIC Capacidad de intercambio catiónico
G Gastos generales
G1 Gastos comerciales
G2 Gerencia
G3 Gastos financieros
G4 Investigación y servicios generales
I Inmovilizado
M Costes de fabricación
M1 Materias primas
M2 Mano de obra directa
M3 Patentes
M4 Mano de obra indirecta
M5 Servicios generales
M6 Suministros
M7 Mantenimiento
M8 Laboratorio
M9 Envasado
M10 Expedición
M11 Directivos y técnicos
M12 Amortización
M13 Alquileres
M14 Impuestos
M15 Seguros
P Capital
Pc Capital circulante
 Lista de símbolos.

A Área m2
Ac Área cambiador de calor m2
Ae Sección de paso del tubo exterior del cambiador de calor m2
Am Amortización $
Ar Área pérdida de calor m2
As Área sedimentador m2
Ase Área del serpentín
b Coeficiente estequimétrico del reactivo sólido mol
CAb Concentración inicial de cationes en la disolución mol/cm3
J
Cp Calor específico kg·K

D Diámetro m
(DAB) ∞ Coeficiente de difusividad a dilución infinita cm2/s
Di Diámetro del tubo interior del cambiador de calor m
De Diámetro del tubo exterior del cambiador de calor m
Deff Coeficiente de difusividad efectiva cm2/s
Deq Diámetro equivalente m
Dro Diámetro del rodete del agitador m
Ds Diámetro sedimentador m
Dse Diámetro del serpentín m
ds Diámetro de sólidos finos µm
Dtanque Diámetro del tanque de lixiviación m
ΔHcond Calor latente de vaporización kJ/kg
ΔTml Diferencia de temperaturas media logarítmica K
Ε Porosidad
ηc Eficacia de la centrífuga %
C
F Constante de Faraday g·eq

Fr Número de Froude
f Factor de rozamiento
fL Factor de Lang
A·V·eq·g
λ+ Conductividad eléctrica del catión cm2
 A·V·eq·g
λ- Conductividad eléctrica del anión
cm2

g Aceleración de la gravedad m/s2

K Constante del agitador
W
k Conductividad térmica m·K

L Longitud m
Li Longitud del cambiador de calor m
Lse Longitud del serpentín m
Ltanque Longitud, altura, del tanque de lixiviación m
MB Peso molecular del reactivo sólido g/mol
m Caudal másico kg/h
mc Caudal másico fluido calefactor en el cambiador kg/h
mse Caudal másico fluido calefactor en el serpentín kg/h
µl Viscosidad del líquido Pa·s
µm Viscosidad del medio Pa·s
N Velocidad de agitación r.p.m.
Np Número de potencia
n+ Valencia del catión
n- Valencia del anión
P Potencia W
Q Calor transferido J/s
Qc Pérdidas de calor J/s
Qliq Caudal volumétrico de líquido m3/h
J
R Constante de los gases ideales mol·K

rc Radio del frente de reacción m

Re Número de Reynolds
rs Radio de partícula m
ρB Masa inicial de reactivo sólido en la partícula kg/m3
ρL Densidad de la leonardita comercial kg/m3
ρLseca Densidad de la leonardita seca kg/m3
ρl Densidad del líquido kg/m3
ρloose Densidad del sólido sin compactar kg/m3
ρs Densidad del sólido kg/m3
ρtapped Densidad del sólido compactado kg/m3
Σ Rendimiento de la centrífuga m2
ΣF Pérdidas de carga por rozamiento m
T Temperatura K
Ts Temperatura serpentín K
t Tiempo de extracción s
tciclo Tiempo de un ciclo en el tanque de lixiviación s
tcarga Tiempo de carga del tanque de lixiviación s
tdescarga Tiempo de descarga del tanque de lixiviación s
tlimpieza Tiempo de limpieza del equipo s
tR,s Tiempo de residencia en el sedimentador s
ts Tiempo de operación del sedimentador s
τ Tortuosidad
W
U Coeficiente global de transmisión de calor m2 ·K

ug Velocidad de sedimentación m/s

VL Volumen leonardita m3
Vlixiviación Volumen del líquido en el tanque de lixiviación m3
Vs Volumen sedimentador m3
Vtanque Volumen del tanque de lixiviación m3
vliq Velocidad del líquido m/s
x Espesor m
 CAPÍTULO 2
ESTUDIO DE VIABILIDAD.

2.1. Definición y usos del producto.

Las sustancias húmicas son un tipo de sustancias orgánicas heterogéneas, formadas

por moléculas alifáticas y aromáticas con un alto grado de polimerización. Constituyen
la mayor parte del material orgánico de la tierra, encontrándose en suelos, aguas,
sedimentos marinos, compost, carbones y sus derivados,…. [1], [2].

Se pueden clasificar en tres grupos, según la solubilidad que presentan:

- Ácidos húmicos: Son solubles en medio básico, aunque precipitan al

acidificar este. Están formados principalmente por grupos aromáticos, a los
que se les unen cadenas alifáticas. Presentan estructuras muy polimerizadas,
con un gran número de grupos funcionales distintos, sobre todo ácidos
(carboxilos, grupos fenólicos, hidroxilos,…). El oxígeno en este tipo de
fracciones se encuentra en el núcleo formando enlaces éter o éster,

Figura 2.1.: Estructura de los ácidos húmicos propuesta por Stevenson (1982).

- Ácidos fúlvicos: Son también solubles en disolventes alcalinos, pero no

precipitan al acidificar el medio. Su estructura presenta una menor
polimerización y la proporción de cadenas alifáticas es mayor, como
 - consecuencia, poseen pesos moleculares menores que los ácidos húmicos.
También cabe destacar, que los ácidos fúlvicos presentan mayores
cantidades de oxígeno. Este forma parte de los grupos ácidos, siendo, por
tanto. más abundantes que en los ácidos húmicos.

Figura 2.2.: Estructura de los ácidos fúlvicos propuesta por Buffle (1977)

- Huminas: Se diferencian principalmente de los anteriores en que son

insolubles en disolventes alcalinos. Las huminas presentan estructuras muy
similares a las de los ácidos húmicos, pero con menor carácter aromático.
Son la fracción húmica menos estudiada, ya que sus aplicaciones son
prácticamente inexistentes. [2]

El origen de las sustancias húmicas ha sido estudiado ampliamente, surgiendo a lo

largo del tiempo diferentes teorías.

La primera teoría aceptada pertenece a Trusov. Este se basó en los trabajos de

Maillard sobre la idea de que los residuos vegetales se descomponen en sustancias
simples, que por reacciones complejas acaban formando las sustancias húmicas.

Trusov describió el proceso de humificación en tres pasos. Primero se produce la

descomposición hidrolítica de residuos vegetales, dando lugar a compuestos aromáticos
simples. Estos compuestos simples son oxidados, por enzimas de naturaleza microbiana,
formando hidroquinonas que, por último, condensan produciéndose así las sustancias
húmicas.

En la actualidad se barajan, principalmente, dos teorías, la ligno-proteíca y la

polifenólica, que se basan en la teoría de Trusov. La teoría ligno-proteíca parte de que la
principal materia prima de las sustancias húmicas es la lignina. Por otro lado, la teoría
polifenólica defiende que la principal fuente son las quinonas, provenientes de la lignina
y de microorganismos. Las dos coinciden en que la humidificación parte de la
degradación y posterior oxidación de la materia orgánica, pero luego se producirán una
serie de reacciones complejas que dependerán de la fuente.

Ambas teorías son aceptadas, pero hay que tener en cuenta el ambiente de origen.
Por ejemplo, la teoría ligno-proteíca no tiene validez para sustancias húmicas de
procedencia marina, pues en ese ambiente no hay lignina. Esto dificulta aún más el
establecimiento de una sola teoría, pues abre el abanico sobre posibles materias primas
y por lo tanto otros procesos de formación.

Otro gran interrogante sobre las sustancias húmicas es su estructura. Esta no ha

podido definirse con exactitud, siendo uno de los temas de mayor controversia para la
ciencia del suelo en los últimos años. La complejidad radica en la gran diversidad de
moléculas que las forman y los numerosos tipos de enlace que las unen, además de que,
el ambiente y el proceso de formación también influirán sobre la estructura.

Actualmente existen tres hipótesis, influenciadas por la naturaleza y origen de estas

sustancias, las técnicas experimentales llevadas a cabo para su estudio y su
comportamiento en disolución.

La hipótesis con más seguidores se basa en las teorías ligno-proteíca y polifenólica.

Esta hipótesis afirma que el proceso de formación y el método de extracción tienen gran
importancia en la estructura, de carácter macromolecular, y características de las
sustancias húmicas. La cadena principal consiste en uniones C-C, provenientes de la
lignina, que se unen con otras moléculas.

Otros investigadores defienden que la estructura de las sustancias húmicas consiste

en pequeñas moléculas, muy variadas, unidas covalentemente entre sí. Posteriores
procesos de purificación llevados a cabo con resinas han sugerido que gran parte de
estas pequeñas moléculas no pertenecían originariamente a las sustancias húmicas
analizadas, por lo que esta hipótesis no cuenta con apoyo actualmente.

La última y más moderna apunta que la estructura puede tener zonas hidrofílicas e
hidrofóbicas. Estas primeras zonas permitirían la solubilidad de las sustancias húmicas
en medios alcalinos, siendo mayor cuanto mayor sea la carga iónica del medio. A pH
menores de 2 los grupos ácidos de los ácidos húmicos se protonan convirtiéndose en
zonas hidrófobas, lo que provoca su precipitación.
 Cabe destacar que las sustancias húmicas de origen acuático, presentan mayor
proporción de compuestos alifáticos que las terrestres. [1], [2], [3].

2.1.1. Propiedades.

Las propiedades de las sustancias húmicas son difíciles de definir, pues dependen de
la estructura y del proceso de extracción.

Se estudiará cada fracción húmica por separado, ya que presentan características

diferentes entre ellas.

Como se ha comentado anteriormente, los ácidos húmicos y fúlvicos son solubles en

disoluciones alcalinas. Aunque, los primeros precipitan en presencia de ácidos. [1]

A continuación, en la tabla 2.1. se exponen otras propiedades de las sustancias

húmicas.

Tabla 2.1.: Propiedades de las sustancias húmicas.

Propiedad Ácidos húmicos Ácidos fúlvicos Huminas

Peso molecular [g/mol] 5.000-100.000 1.000-10.000 > 100.000

Grado de polimerización Medio-alto Medio-bajo Alto

Color Marrón-gris Amarillo Negro

CIC [meq/100 g] 400-870 1.400-900 < 500

Densidad [kg/m3] 1.000-1.200 2.000

2.1.2. Aplicaciones
 Las aplicaciones de las sustancias húmicas no son muy numerosas, encontrándose
principalmente en los sectores de la agricultura, industria, medioambiente y
biomedicina.

La agricultura es el sector donde mayor impacto tienen. La aplicación de estas

sustancias sobre el suelo mejora sus propiedades físicas, la retención de agua (humedad
del suelo) y la CIC, lo que conlleva a suelos más fértiles. Además, los fertilizantes que
contienen sales húmicas (humato potásico, cálcico, sódico,…) favorecen el crecimiento
de las plantas y cosechas, su productividad, y la aceptación del hierro al integrarlo como
quelato

Con respecto a la industria, las sustancias húmicas tienen escasas aplicaciones pero
son útiles en diversos campos. Son utilizadas para controlar las cantidades de materiales
en la fabricación del hormigón, como aditivos en objetos cerámicos para mejorar sus
propiedades mecánicas, como fuente de hidrocarburos, o como colorante de maderas
(producen un color índigo). Una de sus principales aplicaciones en la industria es como
endurecedores de espumas y plastificantes de PVC. Por último, cabe destacar la
incursión de los ácidos fúlvicos en la industria alimentaria para la fabricación de la
denominada “agua negra”.

Las sustancias húmicas también son de gran importancia sobre el medioambiente,

siendo muy beneficiosas en su mantenimiento. El humato cálcico sirve como precursor
para la fabricación de materiales con alta capacidad de intercambio iónico, los cuales se
utilizan para la eliminación de metales pesados y elementos radiactivos del agua. Otra
aplicación de gran importancia es que tanto los ácidos húmicos como los fúlvicos son
capaces de formar complejos solubles en agua con radionucleidos y compuestos
xenobióticos, favoreciendo sus transporte y evitando que una misma zona este expuesta
a ellos durante largos períodos de tiempo. Las sustancias húmicas también son capaces
de absorber contaminantes orgánicos, tales como insecticidas, fungicidas, dioxinas…,
evitando así sus efectos adversos contra el medioambiente. [4]

Por último, se van a comentar las aplicaciones biomédicas, aunque muchas de ellas
están en proceso de estudio. En experimentos con ratas se ha comprobado que el uso de
compuestos con ácidos húmicos previene daños estomacales provocados por el alcohol,
y además, son ayudan en la cura de ulceras. También se ha observado que son
adecuados como antiinflamatorios y antivirales. Los ácidos fúlvicos también tienen
aplicaciones médicas de gran importancia, como la prevención del cáncer y el
tratamiento de infecciones respiratorias. [4], [1].

2.2. Selección de las materias primas.

La extracción de sustancias húmicas se realiza mediante una lixiviación en medio

alcalino. Este proceso no cuenta con apenas variantes, siendo la principal diferencia las
materias primas utilizadas.

Como fuente de ácidos húmicos se pueden utilizar diferentes productos, como

compost de diferentes procedencias, carbones, sedimentos marinos,…. Para este
proyecto se elige la leonardita, en concreto la leonardita canadiense.

La leonardita, la cual se define adecuadamente en el siguiente apartado, es el

elemento natural que mayores concentraciones de sustancias húmicas presenta (siendo
muy rica en ácidos húmicos y fúlvicos). Dentro de los diferentes tipos de leonardita, la
canadiense presenta mayores concentraciones de sustancias húmicas, y además estas
son de gran calidad. Otras leonarditas, como la española, presentan menores cantidades
de estas sustancias, y, además, son de peor calidad. En la tabla 2. 2. se justifica la
elección de la leonardita canadiense frente a otras.

Tabla 2.2.: Ventajas y desventajas de diferentes tipos de leonardita.

Leonardita canadiense Otras leonarditas

Ventajas Mayor contenido en Más barata.

sustancias húmicas. Menores tiempos de
Mayor CIC de las operación.
sustancias húmicas.
Mayor temperatura de
operación.

Desventajas Más cara Temperatura de operación

más baja, mayor
degradación de las
sustancias húmicas
 Por otro lado, también es de gran importancia la selección de la disolución
extractante.

Hay numerosos compuestos que se pueden utilizar, pero los más estudiados para este
proceso son NaOH, KOH, Na4P2O7 y TPS (Na5P3O10).

Según F. J. Stevenson (1994), la extracción ideal debe cumplir cuatro puntos:

- El proceso no debe alterar el producto

- Las sustancias húmicas extraídas deben estar libres de contaminantes
orgánicos.
- La extracción debe de ser completa, se han de recuperar todas las sustancias
húmicas presentes.
- El proceso debe de ser universal, siendo aplicable cualesquiera que sean las
materias primas.

Tanto el NaOH como el KOH son bases fuertes que degradan las sustancias húmicas,
disminuyendo su calidad. En cambio, bases débiles como el Na4P2O7 o el TPS son
mucho menos agresivas, obteniéndose con ellas productos de mayor calidad.

Por otro lado, los rendimientos de la lixiviación son notablemente superiores al

utilizar bases fuertes, pudiendo incluso realizar una extracción total (se ha de estudiar
otros parámetros).

La finalidad de las sustancias húmicas extraídas en este proceso es la fabricación de

fertilizantes y enmiendas. Estos productos resultan de la mezcla de estas sustancias
junto con otros numerosos compuestos, por lo que la calidad de estas no es tan
importante.

Se selecciona una base fuerte para la disolución extractante, pues se podrá extraer
una cantidad mayor de producto. En concreto se utilizará una disolución acuosa de
KOH. El KOH elimina sustancias bioactivas de la leonardita, además, el K+ es menor
que el Na+ por lo que deja libres más huecos que pueden ser atacados. Otro factor
importante es que el potasio es un elemento beneficioso para el suelo, por lo que es
recomendable usar humatos potásicos en vez de humatos sódicos para la fabricación de
fertilizantes.
 Por último, queda estudiar la concentración de la disolución. Basándose en los
numerosos experimentos llevados a cabo con disoluciones de diferente molaridad se
concluye que una disolución 1 M de KOH es la que mejores rendimientos ofrece. [1],
[5], [6].

2.3. Definición de las materias primas.

A continuación, en este apartado se van a definir las materias primas que se van a
utilizar, indicando también algunas de sus propiedades más interesantes, y otras posibles
aplicaciones.

2.3.1. Leonardita

La leonardita es materia orgánica que presenta un alto grado de oxidación, pero que
no ha finalizado su proceso de mineralización hacia carbón. Este tipo de materia
orgánica está asociada a carbones sub-bituminosos, en concreto al lignito.

La leonardita es un producto natural cuyo origen se remonta a la era carbonífera del

Paleozoico (280 millones de años atrás), aunque hay yacimientos mucho más jóvenes y
seguirán apareciendo en el futuro. El proceso de formación es muy similar al de la
formación del carbón, con la diferencia de que se produce a menor profundidad.

Los yacimientos de leonardita suelen encontrarse junto a yacimientos de carbón,

siendo muy común la explotación conjunta de ambos.

Existen diferentes tipos de leonardita dependiendo de la antigüedad, y el tipo de

transformaciones físicas, químicas y biológicas que haya sufrido. Sobre estos factores
influye notablemente la geografía del yacimiento, por ello los tipos de leonardita se
suelen asociar a su lugar de origen (americana, canadiense, española, …).

La principal, y casi exclusiva, aplicación de la leonardita es la agricultura, ya sea

mediante su aplicación directa o extrayendo las sustancias húmicas para la fabricación
de fertilizantes. Su bajo poder calorífico la descarta como combustible. [7], [8].
2.3.1.1. Propiedades.

Las propiedades de la leonardita varían considerablemente según el tipo. Primero se

comentarán algunas propiedades comunes, y luego se analizará más en profundidad la
leonardita canadiense, la cual se utilizará como materia prima en este proyecto.

Es un compuesto natural, sólido a temperatura ambiente y cuya apariencia es muy

similar a la del carbón. La composición química y estructura varían según el proceso y
lugar de formación, destacando el gran contenido en oxígeno en comparación con otros
carbones similares como el lignito.

La característica más importante es la gran cantidad de sustancias húmicas que

contiene (la mayor en un compuesto natural), y la elevada capacidad de intercambio
catiónico (CIC) que estas poseen. Además, presenta niveles de humedad alrededor del
30%, bajas porosidades, un pH ligeramente ácido, y una baja densidad considerando
que es un sólido. [9]

A continuación, en la tabla 2.3, se recogen datos sobre las propiedades de la

leonardita canadiense.

Tabla 2.3.: Propiedades de la leonardita canadiense. [9]

Propiedad Valor

Contenido en sustancias húmicas* [%] > 85

Humedad [%] 30-35

pH 3,9

Densidad, ρL [kg/m3]

Compactada 840

Sin compactar 790

Cantidad en cenizas* [%] < 15**

CIC [meq/100 g leonardita] > 600

*En base seca. ** Principalmente Si, S, Mg, Ca, Na, Fe

2.3.2. Hidróxido de potasio.

El hidróxido de potasio, o potasa caústica, es un sólido a temperatura ambiente que

presenta un marcado carácter alcalino. Aunque se encuentre como sólido en condiciones
ambientales, es muy común la fabricación de disoluciones acuosas de este compuesto.

Se produce fundamentalmente mediante procesos electroquímicos sobre el cloruro de

potasio, obteniéndose como subproductos cloro e hidrógeno.

Es muy utilizado en la industria pues tiene numerosas aplicaciones, siendo la

principal como intermedio para la fabricación de sales de potasio (carbonatos,
fosfatos,…) y fertilizantes. También es utilizado para la fabricación de jabones,
detergentes, medicamentos, y como catalizador y desengrasante.

Cabe destacar que la potasa caústica es corrosiva y tóxica, por lo que hay que tomar
las precauciones convenientes cuando se utilice. Se neutraliza fácilmente con sustancias
presentes en el agua, aire y suelo no siendo por tanto un gran peligro medioambiental,
pero altas concentraciones provocan el aumento del pH viéndose afectadas la fauna y la
flora.

En la tabla 2.4. se presentan algunas propiedades fisicoquímicas de interés de la

potasa caustica

2.4. Estudio de mercado

En el siguiente apartado se analizará el panorama global del marcado de las

sustancias húmicas, estudiándose tanto la producción en términos generales, como la
oferta y la demanda.

2.4.1. Análisis de la producción.

La agricultura es el mercado donde mayor presencia tienen las sustancias húmicas,

seguido de la horticultura. Es decir, el mercado de las sustancias húmicas está muy
ligado al de los fertilizantes.
 A continuación, en la figura 2.3, se muestra un gráfico con el volumen de mercado
de las diversas aplicaciones a nivel mundial.

Figura 2.3: Volumen de mercado distintas aplicaciones de las sustancias húmicas. [10]

Con respecto a los fertilizantes, en términos generales, la región asiática

(principalmente China e India) es la principal productora, seguida de Europa y
Norteamérica. En la figura 2.4 se muestra un gráfico representativo.

Producción fertilizantes

4% 4% 1%

20% Asia
45%
Europa
Norteamérica
África
Latinoamérica
Oceanía

26%
 Figura 2.4: Producción mundial de fertilizantes.

El gran crecimiento industrial, unido a la inmensa población, la gran disponibilidad

de tierras de cultivo y la necesidad de alimentos, han provocado que la región asiática
sea la mayor productora de fertilizantes con gran diferencia. [11],[12]

La producción mundial en 2016 es de aproximadamente 190 millones de toneladas, y

las previsiones apuntan que sobrepasará los 200 millones de toneladas para 2018. Esto
significa un aumento anual del 1,8 %.

Al igual que ocurre con los fertilizantes, los estudios apuntan un notable crecimiento
del mercado de las sustancias húmicas. Este crecimiento será más acentuado incluso,
estimándose un aumento del 13 % para 2024. Esto se debe a que cada vez es mayor la
demanda de fertilizantes que contengan tanto ácidos húmicos como fúlvicos, lo que
implica que debe aumentar su producción. [10],[13].

En 2014 el mercado estaba valorado en 325,7 millones de dólares, y en 2015

aumentó su valor hasta los 387,1 millones. Se prevé que en 2020 llegué hasta los 674
millones y para 2024 supere el billón (1.041,7 millones de dólares). Esta tendencia
ascendente se muestra de forma visual en la figura 2.5.

Valor de mercado
1200

1000
Millones de dólares

800

600

400

200

0
2014 2015 2020 2024
Año

Figura 2.5: Valor del mercado de las sustancias húmicas.

 La gran disponibilidad de materias primas, y las avanzadas tecnologías de
extracción, han colocado a Norteamérica como la principal región en la producción de
fertilizantes que contienen sustancias húmicas (aproximadamente un 40 % de la
producción mundial), y todo indica que continuará así en un futuro cercano.

Por otro lado, Europa se postula como el segundo mercado más importante. Pero, se
prevé que en los próximos años sean los países con economías emergentes donde mayor
crecimiento se produzca.

La región Asía-Pacífico será donde más crezca el mercado, debido a la gran

demanda de ácidos húmicos y fúlvicos en la agricultura, y la gran importancia de esta en
la zona. Otras regiones, principalmente Latinoamérica, crecerán notablemente, aunque
de forma más moderada.

El problema que presentan los países asiáticos es la poca disponibilidad de materias

primas, ya que han de importar tanto la leonardita como la potasa. Ante esta
problemática, las empresas asiáticas están colocando filiales, o comprando otras
empresas, donde haya una mayor disponibilidad de las materias primas.

Con respecto a Latinoamérica, cabe destacar, que en la actualidad depende de las

exportaciones de Norteamérica. Pero, se espera un gran crecimiento de la producción en
países como Ecuador, Chile y Argentina, que se harán cargo, en gran parte, del
suministro en esta región, desplazando a Norteamérica. [10],[13].

Algunos de los principales productores a nivel mundial son: Black Earth Humic LP
(Canadá), Humintech GmbH (Alemania), Biolchim S.p.A. (Italia), Jiloca Industrial S.A.
(España), HCM Agro Products Private Ltd (India), Saint Humic Acid (China), ….

2.4.2. Estudio de la demanda y la oferta.

Primero se analizará brevemente el mercado de los fertilizantes, y luego el estudio se

centrará en el mercado de las sustancias húmicas.

En la figura 2.6 se presenta la demanda de fertilizantes por regiones.

 Figura 2.6: Demanda de fertilizantes por regiones.

Como se puede ver en la figura 2.6 Asia es la región que mayor demanda de
fertilizantes presenta, seguida de Norteamérica, Latinoamérica, Europa y África.

Norteamérica es una de las regiones que mayor consumo de fertilizantes y

enmiendas fabricadas a partir sustancias húmicas presenta. La demanda de fertilizantes
será rígida, no variará prácticamente, en los próximos años. En cambio, la de sustancias
húmicas si aumentará, debido a su cada vez mayor importancia. [11]

A pesar del elevado consumo, Norteamérica tiene una producción tan grande que,
además de cubrir sus propias necesidades, es uno de los principales exportadores de
enmiendas húmicas, exportando principalmente a Latinoamérica y Asia. Por otro lado,
cabe destacar, que el crecimiento de estos mercados reducirá notablemente estas
exportaciones. [10]

Latinoamérica presenta una de las mayores demandas de fertilizantes, y su

crecimiento será muy rápido. La demanda de sustancias húmicas es mucho menor en
cómputos globales, y no se espera que su crecimiento sea tan rápido, aunque si será
importante.

Actualmente, Latinoamérica depende de importaciones de productos húmicos

norteamericanos, pero, como se ha explicado en el apartado anterior, se prevé un gran
aumento de la producción en esta región para así poder hacer frente a la demanda
interior sin tener que depender excesivamente de otros países. Este aumento de la oferta
se ve también alentado por el crecimiento de la demanda. [10], [11].

África es una de las regiones que menores demandas presenta con respecto a los
fertilizantes, situándose por detrás de Asía, Norteamérica, Europa y Latinoamérica, pero
se estima que sea una de las que más crezca (hasta un 9% para 2020).

Como se ha comentado antes, el mercado de los fertilizantes está fuertemente ligado

al de las sustancias húmicas. Por lo tanto, la demanda de enmiendas húmicas,
destacando el Magreb y Oriente Medio, aumentará de forma importante.

La demanda en la región Asia-Pacífico es la más elevada en la actualidad, y será la

que más crezca en los próximos años, refiriéndonos tanto al mercado de los fertilizantes
como al de las sustancias húmicas. Dentro de esta región destaca sobre todo China,
seguida de la India.

Aunque la demanda sea la más elevada, China es el principal exportador dentro de su

región, y se prevé que así siga siendo. Las exportaciones al exterior son mucho menores

Por último, la demanda en Europa no es muy elevada, y su crecimiento será mínimo

próximamente. Pero, algunos países como España, Alemania y Francia, presentan
demandas elevadas, además de producciones altas, lo que las incluyen también en
exportadores importantes. [10],[13].

2.5. Localización.

La región Asia-Pacífico será la que más crezca con respecto a las sustancias
húmicas, y por lo tanto la que, a priori, más oportunidades de mercado ofrezca. Pero, la
escasa disponibilidad de las materias primas ha hecho a las empresas asiáticas colocarse
en otras regiones exteriores para la fabricación de productos húmicos.

Por otro lado, Latinoamérica sufrirá también un gran crecimiento destacando el

importante aumento de la capacidad instalada en la región en los próximos años. Aun
así, la tecnología no está muy desarrollada en esta zona, y no presenta importantes
yacimientos de leonardita de calidad.
 En Norteamérica se encuentra las leonarditas de mejor calidad y se dispone de
tecnologías muy avanzadas, pero también destaca la gran competencia de mercado que
hay en la región. Además, las precarias relaciones con países de Oriente Medio, y
próximos a esa región, la excluye de sus mercados.

El mercado europeo se posiciona como segunda fuerza en la actualidad, y se prevé

que esto continúe, al menos, en los próximos años. Es un mercado fuerte, con
tecnologías avanzadas. Por otro lado, aunque posea yacimientos de leonardita, estos no
suelen ser de gran calidad, por lo que se importa gran parte desde Norteamérica.

Se decide realizar la producción en España, más en concreto en la Comunidad

Valenciana, pues es uno de los países europeos que más destaca al hablar de sustancias
húmicas, ofreciendo gran cantidad de productos de alta calidad.

España, además de poseer un consumo interior importante, es uno de los principales

importadores en el Magreb y Oriente Medio, destacando Arabia Saudí. [10], [11], [13].

2.7. Capacidad instalada.

La capacidad de producción se ha fijado atendiendo al mercado de una de las

empresas españolas con mayor prestigio internacional en este campo, Jiloca
Internacional S.A. Esta empresa comercializa al año alrededor de 6 millones de litros de
abonos líquidos de ácidos húmicos.

Por otro lado, la legislación española exige un contenido mínimo de un 15% de

sustancias húmicas (ácidos húmicos y fúlvicos), y un 7% de ácidos húmicos, para
considerarlos abonos húmicos. Los porcentajes están en peso, y no en volumen.

Considerando lo expuesto con anterioridad, se fija la producción anual en 1.000

toneladas al año. Esta es elevada, ya que podría dar lugar a una producción de abonos
húmicos cercana a la de grandes empresas españolas ya introducidas en el mercado,
como Jiloca Industrial S.A. Pero, España es uno de los principales importadores en el
Magreb y Oriente Medio, que unido al importante crecimiento de la demanda que se
espera en estas regiones, hacen pensar que la producción sea adecuada y pueda darse
salida a toda ella. [10], [7].
 CAPÍTULO 3
MEMORIA TECNICA

3.1 Estudio del proceso de lixiviación.

La lixiviación es un proceso químico, que consiste en la extracción de la fracción

soluble de un sólido mediante un disolvente líquido.

Un proceso de lixiviación en materiales porosos se puede dividir en cinco etapas:

1. Transferencia de materia del reactivo líquido hacia la superficie de la

partícula.
2. Difusión a través de los poros del reactivo líquido.
3. Reacción entre el reactivo líquido y el sólido que se quiere extraer,
produciéndose un sólido soluble.
4. Difusión a través de los poros del producto soluble.
5. Transferencia de materia del producto soluble hacia la disolución
extractante.

Para la gran parte de los procesos de lixiviación el proceso controlante corresponde a

la segunda etapa. En este caso se asume lo mismo, ya que además la reacción es
instantánea. [14]

En la lixiviación ocurre tanto reacción como transferencia de materia, por lo tanto, se

estudiarán ambos fenómenos.

3.1.1. Estudio de la reacción química.

La reacción consiste en un intercambio catiónico, donde los protones presentes en las

sustancias húmicas son reemplazados por los cationes potasio que se encuentran en la
disolución. Los productos de reacción son la sal potásica de la sustancia húmica, o
humato potásico, y agua.
 𝑎 𝐾𝑂𝐻(𝑙) + 𝑏 𝐻𝑢𝑚𝐻(𝑠) → 𝑐 𝐻𝑢𝑚𝐾(𝑙) + 𝑑 𝐻2 𝑂(𝑙) (R.1)

La estequiometria de la reacción depende de la capacidad de intercambio catiónico

(CIC) que presente el reactivo sólido, lo que a su vez influye en la relación de reactivos
óptima para llevar a cabo la extracción completa con el menor coste posible.

Es común utilizar una relación 1:4, expresada en gramos de sólido por mililitro de
extractante, para la extracción de sustancias húmicas del compost. En cambio, en este
proyecto se utiliza una relación 1:5, ya que la leonardita, además de contener mayor
cantidad de sustancias húmicas, estas presentan una CIC muy elevada. [5]

Se concluye que, aunque la reacción no sea la etapa limitante, influye en el proceso y

un buen estudio de ella nos permite optimizarlo.

3.1.2. Estudio de la transferencia de materia.

A continuación, se estudiarán los principales factores que afectan a la transferencia

de materia del reactivo líquido hacia el interior del sólido. Al ser esta la etapa
controlante, un buen análisis permite la optimización del proceso.

La transferencia de materia se produce por difusión de los cationes potasio desde la

fase líquida hasta el reactivo sólido, las sustancias húmicas. La resistencia de la fase
líquida se considera despreciable, por lo que solo se tiene en cuenta la difusión a través
de los poros de la partícula.

Los principales factores que afectan a la transferencia de materia son el tamaño de

partícula y la temperatura.

La temperatura y la velocidad de difusión son directamente proporcionales, por lo

que a mayores temperaturas menos tiempo tardarán los cationes potasio en difundir
hasta las sustancias húmicas. Además del propio efecto de la temperatura, esta
disminuye la viscosidad del medio líquido provocando una mejor fluidez, y por lo tanto
mejora la difusión.

Aunque la temperatura mejore le difusión también provoca efectos adversos, como la

degradación de las sustancias húmicas. Al degradarse estas sustancias, pierden ciertas
propiedades de gran interés en sus aplicaciones finales.
 Se decide trabajar a una temperatura de 343 K, ya que a temperaturas superiores
comienzan a aparecer los efectos adversos comentados. [5]

Por otro lado, el tamaño de partícula también es de gran importancia en el fenómeno

de difusión. A menores tamaños de partícula menor será la longitud del poro, por lo que
los cationes potasio tardarán menos tiempo en difundir hasta las sustancias húmicas.

Un tamaño de partícula muy pequeño dificulta tanto la limpieza, como la separación

de las dos fases. La separación de las fases en el tanque de lixiviación se produce por
sedimentación (efecto de la gravedad), por lo que a menor tamaño menor será la
velocidad de sedimentación., pudiendo incluso no llegar a sedimentar.

Se selecciona un tamaño de partícula de 3 mm de diámetro. Este tamaño favorece

tanto la extracción como la sedimentación del sólido una vez retirada la agitación. [15]

3.1.3. Condiciones de operación:

En este apartado se exponen las condiciones de operación a las que se lleva a cabo la
lixiviación del sólido. Se tienen en cuenta las conclusiones sacadas de los análisis
anteriores, además de otros factores como la velocidad de agitación y la presión de
operación.

La presión no afecta al proceso en sí, por lo que se decide trabajar a presión

atmosférica.

La mezcla sólido-líquido se somete a agitación, durante la lixiviación, para que haya

un buen contacto entre fases, y por lo tanto se favorezca la extracción total de las
sustancias húmicas.

Se selecciona una velocidad de agitación de 300 r.p.m., pues es suficiente para

mantener las partículas de leonardita en suspensión. Velocidades de agitación altas
puede provocar la degradación del sólido, dificultando la extracción.

A continuación, en la tabla 3.1., se recogen las condiciones de operación con las que
se trabajará en el tanque de lixiviación

Tabla 3.1.: Condiciones de operación en el tanque de lixiviación.

 Temperatura Vagitación Relación Dpartícula Presión
(K) (r.p.m.) reactivos* (mm) (atm)

343 300 1:5 3 1

* Expresado en g leonardita: ml disolución KOH 1M.

En este capítulo se desarrolla el diseño preliminar de los equipos que intervienen en

el proceso.

3.2. Descripción detallada del proceso

En este apartado se expone de forma detallada el proceso que se realiza, y todos los
equipos que intervienen en él.

3.2.1. Límites de batería.

3.2.1.1. Corriente de alimentación de la disolución acuosa KOH 1 M.

La corriente de entrada del reactivo líquido se encuentra inicialmente a 1 bar y 298

K. Ha de pasar por un cambiador de calor que eleve su temperatura hasta los 343 K, y
por una bomba para su impulsión hasta el tanque de lixiviación.

3.2.1.2. Corriente de salida del proceso

La corriente de salida del proceso es la que sale del sedimentador gravitacional. Esta
corriente se encuentra a 343 K y 1 bar, además contiene principalmente agua, con un
pequeño porcentaje de humato potásico disuelto, y trazas de potasa.

3.2.2. Diagrama de bloques.

El diagrama de bloques da una primera idea de cómo se lleva a cabo el proceso, y de

la distribución de los equipos en la planta.
En la figura 3.1. se muestra el diagrama de bloques para la extracción de sustancias
húmicas de la leonardita. En él se pueden distinguir dos secciones, la sección de
extracción, y la sección de separación de finos.
 Agua

Separación P-9

Calefacción Lixiviación
de finos
Potasa Producto

Vapor de
baja presión

Figura 3.1.: Diagrama de bloques del proceso.

3.2.3. Descripción del proceso

El proceso se divide en dos secciones, sección de extracción y sección de separación.

Ambas se describen a continuación.

3.2.3.1. Sección de extracción (100).

El equipo principal de la sección de extracción es el tanque de lixiviación, donde se

lleva a cabo la extracción de las sustancias húmicas. La operación se realiza en
discontinuo a 1 bar y 343 K.

El tanque consta de un agitador, para que el sólido se encuentre en suspensión, y de

un serpentín, que mantiene las condiciones isotermas durante la extracción.

La disolución de potasa se encuentra almacenada a 298 K en un tanque de

almacenamiento, por lo que para hacerla llegar al tanque debe ser impulsado mediante
una bomba. Además, la corriente alimento ha de pasar previamente por un cambiador de
calor que eleve su temperatura hasta 343 K.

Cabe destacar que la carga y descarga de la leonardita se realiza manualmente.

 3.2.3.2. Sección de separación de finos (200).

Durante la extracción se arrastran arcillas y huminas insolubles, que saldrán junto

con las sustancias húmicas. Estos compuestos insolubles se eliminan de la corriente de
producto, pues no son más que impurezas.

La sección de separación consta de un sedimentador gravitacional que opera en

continuo a las condiciones del tanque de lixiviación, pues se alimenta directamente
desde este. Las impurezas sólidas finas se separan al sedimentar por efecto de la
gravedad, pero las impurezas coloidales no lo hacen.

Las impurezas coloidales necesitarían de grandes tiempos de residencia para ser

separadas, ya que al ser el pH del medio muy básico los floculantes no sirven. Como la
separación de estas impurezas ralentizaría mucho el proceso, y además no suponen
inconvenientes futuros, se decide no separarlas.

La corriente de salida del tanque de lixiviación no podrá ser impulsada por una
bomba, ya que contiene sólidos en suspensión. Para alimentar esta corriente al
sedimentador se coloca el tanque a una altura superior, y el fluido descenderá por la
tubería debido al efecto de la gravedad.

3.3. Balances de materia

Los balances de materia permiten calcular la cantidad necesaria de materias primas

por ciclo del tanque de lixiviación. El tamaño de la carga influye, tanto en el diseño del
tanque como en el del resto de equipos.

Los balances de materia se resuelven a partir de la producción fijada, y del tiempo de

duración de un ciclo del tanque. Una vez conocida la carga se resuelve de forma
secuencial, tanto aguas arriba como aguas abajo.

A continuación, se va a calcular la cantidad de materias primas necesaria por ciclo

del tanque de lixiviación, y los caudales tanto de reactivos como de productos.
 Primero se ha de conocer el número de ciclos por año que se pueden llevar a cabo en
el tanque de lixiviación. Teniendo en cuenta que un año industrial son 8000 horas, y que
el tiempo de un ciclo del tanque son 3 horas, se calcula el número de ciclos por año:

ℎ
8.000 𝑎ñ𝑜 𝑐𝑖𝑐𝑙𝑜𝑠
= 3.333
ℎ 𝑎ñ𝑜
2,4
𝑐𝑖𝑐𝑙𝑜

Para una producción de 700 t de sustancias húmicas, en forma de humato potásico,

repartidas en 2666 ciclos se obtiene la producción por ciclo.

𝑘𝑔 𝑠𝑢𝑠𝑡𝑎𝑛𝑐𝑖𝑎𝑠 ℎú𝑚𝑖𝑐𝑎𝑠
1.000.000 𝑘𝑔 𝑠𝑢𝑠𝑡𝑎𝑛𝑐𝑖𝑎𝑠 ℎú𝑚𝑖𝑐𝑎𝑠
𝑎ñ𝑜 = 300
𝑐𝑖𝑐𝑙𝑜𝑠 𝑐𝑖𝑐𝑙𝑜
3.333 𝑎ñ𝑜

Por otro lado, la leonardita utilizada como materia prima contiene un 30% de
humedad, y un 85% de sustancias húmicas en base seca. Sabiendo que la cantidad
producida es igual a la extraída de la materia prima, se calcula la cantidad de leonardita
necesaria por ciclo.

𝑘𝑔 𝑙𝑒𝑜𝑛𝑎𝑟𝑑𝑖𝑡𝑎 𝑠𝑒𝑐𝑎 𝑘𝑔 𝑠𝑢𝑠𝑡𝑎𝑛𝑐𝑖𝑎𝑠 ℎú𝑚𝑖𝑐𝑎𝑠

1 𝑘𝑔 𝑙𝑒𝑜𝑛𝑎𝑟𝑑𝑖𝑡𝑎 · (1 − 0,3) · 0,85
𝑘𝑔 𝑙𝑒𝑜𝑛𝑎𝑟𝑑𝑖𝑡𝑎 𝑘𝑔 𝑙𝑒𝑜𝑛𝑎𝑟𝑑𝑖𝑡𝑎 𝑠𝑒𝑐𝑎
= 0,595 𝑘𝑔 𝑠𝑢𝑠𝑡𝑎𝑛𝑐𝑖𝑎𝑠 ℎú𝑚𝑖𝑐𝑎𝑠

𝑘𝑔 𝑠𝑢𝑠𝑡𝑎𝑛𝑐𝑖𝑎𝑠 ℎú𝑚𝑖𝑐𝑎𝑠
300 𝑘𝑔 𝑙𝑒𝑜𝑛𝑎𝑟𝑑𝑖𝑡𝑎
𝑐𝑖𝑐𝑙𝑜 = 504,2
𝑘𝑔 𝑠𝑢𝑠𝑡𝑎𝑛𝑐𝑖𝑎𝑠 ℎú𝑚𝑖𝑐𝑎𝑠 𝑐𝑖𝑐𝑙𝑜
0,595
𝑘𝑔 𝑙𝑒𝑜𝑛𝑎𝑟𝑑𝑖𝑡𝑎

Para una buena extracción se utiliza una relación de los reactivos 1:5, expresada en g
de leonardita: ml de disolución KOH 1M respectivamente. Atendiendo a esto, y a partir
de la cantidad de leonardita por ciclo, se calculan los litros de disolución:
 𝐿 𝑑𝑒 𝑑𝑖𝑠𝑜𝑙𝑢𝑐𝑖ó𝑛 𝐾𝑂𝐻 1𝑀
504,2 · 5 = 2.521
𝑐𝑖𝑐𝑙𝑜

Se concluye que es necesario cargar 504,2 kg de leonardita y 2.521 L de KOH 1M,

por ciclo, para poder cubrir la capacidad establecida.

Una vez calculada la carga por ciclo para ambos reactivos, se procede al cálculo de
los caudales de reactivos y productos.

Primero se aborda el cálculo de los caudales de los reactivos.

La leonardita se carga manualmente, por lo que su cálculo no procede, pero en

cambio la disolución de KOH 1M se alimenta desde un tanque de almacenamiento. Es
importante calcular el caudal de la disolución pues atraviesa una etapa de calentamiento
antes de llegar al tanque, por lo que el caudal influirá en el diseño del cambiador de
calor.

Conocidos el tiempo estimado para la carga y la cantidad que se ha de alimentar se

puede calcular el caudal con el que se alimenta, y por lo tanto el caudal que atraviesa el
cambiador de calor.

2.521 𝐿 1 𝑚3 60 𝑚𝑖𝑛 𝑚3 𝑚3
· · = 15,13 = 4,2 · 10−3
10 𝑚𝑖𝑛 1000 𝐿 1ℎ ℎ 𝑠

Una vez calculado el caudal con el que se alimenta la disolución de KOH 1M se

procede al cálculo del caudal de producto.

Durante la reacción se produce agua, por lo que hay que calcular el aumento de
volumen que se produce. Conocida la carga de reactivos y la estequiometria se obtienen
los litros de agua líquida que se forman.

Un mol de sustancias húmicas produce 382,35 mol de agua, según la estequiometria

de la reacción R1. Además la densidad del agua a 343 K es de 977 kg/m3, y su peso
molecular de 18 g/mol.
 300 𝑘𝑔 𝑠𝑢𝑠𝑡. ℎú𝑚𝑖𝑐𝑎𝑠
= 6 𝑚𝑜𝑙 𝑠𝑢𝑠𝑡. ℎú𝑚𝑖𝑐𝑎𝑠
𝑘𝑔 𝑠𝑢𝑠𝑡. ℎú𝑚𝑖𝑐𝑎𝑠
50.000
𝑘𝑚𝑜𝑙

𝑚𝑜𝑙 𝑎𝑔𝑢𝑎
6 𝑚𝑜𝑙 𝑠𝑢𝑠𝑡. ℎú𝑚𝑖𝑐𝑎𝑠 · 382,35 = 2.294,1 𝑚𝑜𝑙 𝑎𝑔𝑢𝑎
𝑚𝑜𝑙 𝑠𝑢𝑠𝑡. ℎú𝑚𝑖𝑐𝑎𝑠

𝑔
2.294 𝑚𝑜𝑙 · 18
𝑚𝑜𝑙 = 42,27 𝐿 𝑎𝑔𝑢𝑎
𝑔
977 𝐿

Se producen 42,27 litros de agua, por lo que el volumen de líquido total que se extrae
es de 2.563,27 litros.

El caudal de descarga se calcula a partir de la suposición de que se tardan 30 minutos

para llevar a cabo el vaciado del tanque.

2.563,27 𝐿 1 𝑚3 60 𝑚𝑖𝑛 𝑚3 𝑚3
· · = 15,38 = 4,27 · 10−3
10 𝑚𝑖𝑛 1000 𝐿 1ℎ ℎ 𝑠

El líquido se descarga con una caudal de 4,27·10-3 m3/s, y con este se alimenta el
sedimentador gravitacional.

Además de conocer el caudal, también se han de conocer las composiciones de las

corrientes.

La corriente de entrada al tanque, que es igual que la que pasa por el cambiador, es
KOH 1 M. La corriente de salida del tanque, que es igual a la salida del sedimentador,
contiene prácticamente agua donde se encuentran disueltas las sustancias húmicas en
forma de humatos, la potasa de la disolución ha desaparecido casi en su totalidad.

Anteriormente se ha calculado que se logran extraer 6 mol de sustancias húmicas por

ciclo, lo que quiere decir que reaccionan 2.294,1 mol de potasio según la estequiometria
de la reacción R1. Ahora se verá la cantidad de potasio que se introduce en el tanque por
ciclo.
 1 𝑚𝑜𝑙 𝐾
1𝑀 = · 2.521 𝐿 = 2.521 𝑚𝑜𝑙 𝐾
1𝐿

Por lo tanto, quedan 226,9 mol de KOH en la corriente de salida del tanque.

En la tabla 3.2 se presentan los resultados obtenidos de los balances de materia, y

además recoge otra información de importancia de las corrientes del proceso.

Tabla 3.2: Resultados de los balances de materia de las corrientes del proceso.

Corriente 1 2 3 4 5

Temperatura [K] 298 298 343 343 343

Presión [bar] 1 1,86 1 1 1

Caudal volumétrico [m3/h] 15,13 15,13 15,13 15,38 15,38

Densidad [kg/m3] 1.060 1.060 1.036 990 990

Caudal másico [kg/h] 16.038 16.038 15.675 15.226 15.226

Fracción másica [%]

Potasa 5,3 5,3 5,3 Trazas Trazas

Agua 94,7 94,7 94,7 89,3 89,3

Sustancias húmicas - - - 10,7 10,7

3.5. Diseño de los equipos.

En este apartado se va a desgranar el procedimiento de cálculo de todos los equipos y

aparatos que intervienen en el proceso.
3.5.1. Diseño del tanque de lixiviación.

El diseño del tanque de lixiviación se centra principalmente en el cálculo del tiempo

de contacto necesario para la extracción. El cálculo del volumen, al operar en
discontinuo, se realiza a partir de la cantidad de materias primas que se cargan por ciclo,
y es algo secundario.

Primero se aborda el cálculo del tiempo de lixiviación, y una vez se obtenga este se
calcula el volumen y las dimensiones del reactor.

Teniendo en cuenta que la reacción es instantánea, y que por lo tanto el proceso

controlante es la transferencia de materia del reactivo líquido, el diseño del tanque de
lixiviación se aborda a partir de modelo del estado pseudo-estacionario. Este modelo es
muy utilizado para la extracción de metales de minerales.

El modelo del estado pseudo-estacionario asume que el movimiento del frente de

reacción es pequeño en comparación con la velocidad de difusión del reactivo líquido.
Conocido esto, se puede asumir que la acumulación del reactivo líquido no es función ni
del tiempo ni de la posición. [16]

La difusión a través de los poros del reactivo líquido viene dada por la segunda ley
de Fick. Se considera geometría esférica, siendo el transporte en dirección radial.

𝑑𝐶𝐴 𝑑 𝑑𝐶𝐴
= 𝑑𝑟 · (𝐷 ) (e.3.5.1.)
𝑑𝑡 𝑑𝑟

Atendiendo a lo comentado anteriormente, el término de la derecha se elimina.

Además, la difusividad se tomará como una difusividad efectiva, ya que se está
produciendo a través de los poros del sólido.

𝐷𝑒𝑓𝑓 𝑑 𝑑𝐶𝐴
0= · 𝑑𝑟 (𝑟 2 · ) (e.3.5.2.)
𝑟2 𝑑𝑟

Para la integración de la ecuación 3.5.2. hay que establecer unas condiciones de

contorno. Teniendo en cuenta que la reacción es completa e instantánea, y que la
resistencia a la transferencia de materia de la fase líquida es despreciable., las
condiciones de contorno resultantes son las siguientes:

𝐶𝐴 = 𝐶𝐴𝑠 = 𝐶𝐴𝑏 𝑝𝑎𝑟𝑎 𝑟 = 𝑟𝑠

𝐶𝐴 = 0 𝑝𝑎𝑟𝑎 𝑟 = 𝑟𝑐

Donde rs es el radio de partícula, y rc es el radio del frente de reacción.

Integrando y simplificando la ecuación 3.5.2., se obtiene la relación entre la

concentración del reactivo líquido, para cualquier posición del frente de reacción, con el
radio de partícula y el radio del reactivo sólido que se quiere extraer.

𝑟
1− 𝑐
𝐶𝐴 = 𝐶𝐴𝑏 · [ 𝑟 ]
𝑟
(e.3.5.3.)
1− 𝑐
𝑟𝑠

La ecuación 3.5.3. se puede dejar en forma diferencial con respecto a r, para r = rc:

𝑑𝐶 𝐶𝐴𝑏
( 𝑑𝑟𝐴) = 𝑟 (e.3.5.4.)
𝑟=𝑟𝑐 𝑟𝑐 ·(1− 𝑐 )
𝑟𝑠

Por otro lado, el flujo por difusión del reactivo líquido viene dado por la primera ley
de Fick.

𝑑𝑁𝐴 𝑑𝐶
𝑛𝐴 = = −𝐷 · 𝐴 · ( 𝑑𝑟𝐴) (e.3.5.5.)
𝑑𝑡

La difusividad es efectiva, la geometría es esférica y el radio corresponde al radio del

frente de reacción, por lo que la ecuación e.3.5.5. queda como la ecuación e.3.5.6.

𝑑𝑁𝐴 𝑑𝐶
𝑛𝐴 = 𝑑𝑡
= −4 · 𝜋 · 𝑟𝑐2 · 𝐷𝑒𝑓𝑓 · ( 𝑑𝑟𝐴 ) (e.3.5.6.)
𝑟=𝑟𝑐
 Combinando las ecuaciones e.3.5.4. y e.3.5.6., se obtiene una expresión que
relaciona rc con el tiempo:

𝑑𝑁𝐴 4·𝜋·𝑟𝑐 ·𝐷𝑒𝑓𝑓 ·𝐶𝐴𝑏

− = 𝑟 (e.3.5.7.)
𝑑𝑡 (1− 𝑐 )
𝑟𝑠

Una vez obtenido el flujo del reactivo líquido en función del tiempo y la posición, se
relaciona esto con el reactivo sólido que reacciona para dar el producto soluble.

Mediante la estequiometria de la reacción se puede relacionar los flujos del reactivo

líquido, con el equivalente del reactivo sólido

𝑑𝑁𝐴 1 𝑑𝑁𝐵
=𝑏· (e.3.5.8.)
𝑑𝑡 𝑑𝑡

Por otro lado, mediante balances de materia se puede conseguir una expresión para el
flujo del reactivo sólido. El balance de materia se expresa como una ecuación
diferencial función del tiempo, como se muestra en la ecuación e.3.5.9.

𝑑 𝑑 𝜌
(𝑁𝐵 ) = · (𝑀𝐵 · 𝑉𝐵 ) (e.3.5.9.)
𝑑𝑡 𝑑𝑡 𝐵

Tanto 𝜌𝐵 como MB, no son función del tiempo, en cambio el VB si lo es.

Considerando una geometría esférica el volumen será función del radio (radio del frente
de reacción), el cuál es función del tiempo:

𝑑𝑁𝐵 𝜌 𝑑 4
= 𝑀𝐵 · 𝑑𝑡 · (3 · 𝜋 · 𝑟𝑐3 ) (e.3.5.10.)
𝑑𝑡 𝐵

La ecuación e.3.5.10. se simplifica en la ecuación e.3.5.11., para así facilitar los

cálculos:
 𝑑𝑁𝐵 𝜌𝐵 ·4·𝜋·𝑟𝑐2 𝑑𝑟𝑐
= · (e.3.5.11.)
𝑑𝑡 𝑀𝐵 𝑑𝑡

Sustituyendo las ecuaciones e.3.5.7. y e.3.5.11. en la ecuación e.3.5.8., se obtiene la

relación entre el flujo del reactivo líquido que difunde a través de los poros y la cantidad
de reactivo sólido que reacciona (abandona la partícula). La ecuación e.3.5.12. muestra
la relación comentada.

𝜌𝐵 1 1
− · ( − ) · 𝑟𝑐2 𝑑𝑟𝑐 = 𝑏 · 𝐷𝑒𝑓𝑓 · 𝐶𝐴𝑏 · 𝑑𝑡 (e.3.5.12.)
𝑀𝐵 𝑟𝑐 𝑟𝑠

Por último, se integra la ecuación e.3.5.12., sabiendo que para el instante inicial (t=0)
el radio de partícula es igual al radio de frente de reacción (rc = rs). La integración
proporciona una expresión, con la que se puede determinar el tiempo de contacto
necesario para que se produzca la lixiviación.

𝜌𝐵 ·𝑟𝑠2 𝑟 2 𝑟 3
𝑡 = 6·𝑏·𝑀 · [1 − 3 · (𝑟𝑐) + 2 · (𝑟𝑐) ] (e.3.5.13.)
𝐵 ·𝐷𝑒𝑓𝑓 ·𝐶𝐴𝑏 𝑠 𝑠

Cuando el reactivo sólido se extrae por completo ya no habrá reacción, resultando rc

= 0. Por consecuente, para una lixiviación completa la ecuación e.3.5.13. se simplifica
en la ecuación e.3.5.14..

𝜌𝐵 ·𝑟𝑠2
𝑡 = 6·𝑏·𝑀 (e.3.5.14.)
𝐵 ·𝐷𝑒𝑓𝑓 ·𝐶𝐴𝑏

Una vez obtenida la expresión para el tiempo de contacto de la lixiviación, se han de

calcular los diferentes parámetros que la integran. [16]

3.5.1.1. Cálculo de la masa inicial de reactivo sólido en la partícula (𝝆𝑩 ).

 La densidad de la leonardita comercial utilizada es de 0,79 g/cm3, además posee un
30% de humedad, y un 85%, en base seca, de sustancias húmicas. Ambos porcentajes
son másicos. [9]

Conocido esto se calcula el parámetro 𝜌𝐵 , como se muestra a continuación.

Primero se calcula la densidad de la leonardita en ausencia de agua, ya que el

porcentaje de sustancias húmicas es en base seca.

𝑔 𝑙𝑒𝑜𝑛𝑎𝑟𝑑𝑖𝑡𝑎 𝑠𝑒𝑐𝑎
𝜌𝐿𝑠𝑒𝑐𝑎 = 𝜌𝐿 · (1 − ℎ𝑢𝑚𝑒𝑑𝑎𝑑) = 0,79 · (1 − 0,3) = 0,553
𝑐𝑚3

Una vez conocida la densidad de la leonardita en ausencia de agua, 0,553 g/cm3, se

calcula la cantidad de sustancias húmicas (reactivo sólido) por volumen de partícula
(leonardita).

𝑔 𝑠𝑢𝑠𝑡. ℎú𝑚𝑖𝑐𝑎𝑠
𝜌𝐵 = 𝜌𝐿 𝑠𝑒𝑐𝑎 · % 𝑠𝑢𝑠𝑡. ℎú𝑚𝑖𝑐𝑎𝑠 = 0,553 · 0,85 = 0,47
𝑐𝑚3 𝑙𝑒𝑜𝑛𝑎𝑟𝑑𝑖𝑡𝑎

El porcentaje de sustancias húmicas se expresa como g sustancias húmicas/g leonardita

seca.

3.5.1.2. Cálculo del coeficiente estequiométrico del reactivo sólido (b).

Durante la lixiviación se produce la reacción R.1.

𝑎 𝐾𝑂𝐻(𝑙) + 𝑏 𝐻𝑢𝑚𝐻(𝑠) → 𝑐 𝐻𝑢𝑚𝐾(𝑙) + 𝑑 𝐻2 𝑂(𝑙)

En realidad, la reacción consiste en un intercambio iónico, por lo que el cálculo del

parámetro b se aborda a partir de la capacidad de intercambio iónico (CIC) de las
sustancias húmicas presentes en la materia prima.
 La CIC de la leonardita comercial utilizada es superior a 600 meq/100 g leonardita
en base seca. La gran CIC se debe a la presencia de la materia orgánica en forma de
sustancias húmicas, por lo que se supone que el intercambio de los cationes disueltos
únicamente se produce con las sustancias húmicas.

Tomando un valor de 650 meq/100 g leonardita, ligeramente superior al límite, se

calculan cuántos hidrógenos puede intercambiar, por potasios, un mol de sustancias
húmicas, es decir, cuantos potasios reaccionan con un un mol de sustancias húmicas.

Los miliequivalentes (meq) es una unidad utilizada para medir la concentración de

electrolitos, especies cargadas, en disolución. Un miliequivalente es igual al número de
milimoles de un electrolito por la valencia de este, es decir, es una unidad molar que
tiene en cuenta la carga de la especie.

𝑚𝑒𝑞 = 𝑚𝑚𝑜𝑙 · |𝑛± | (e.3.5.15.)

El potasio al tener valencia +1 se encontrará como K+ en la disolución, por lo tanto:

𝑚𝑒𝑞 𝐾 + 𝑚𝑚𝑜𝑙 𝐾 𝑚𝑜𝑙 𝐾

650 = 650 = 0,65
100 𝑔 𝑙𝑒𝑜𝑛𝑎𝑟𝑑𝑖𝑡𝑎 100 𝑔 𝑙𝑒𝑜𝑛𝑎𝑟𝑑𝑖𝑡𝑎 100 𝑔 𝑙𝑒𝑜𝑛𝑎𝑟𝑑𝑖𝑡𝑎

Conocida la cantidad de sustancias húmicas por gramo de leonardita (85% en base

seca), y tomando un peso molecular promedio para las sustancias húmicas de 50.000
g/mol, se calculan los moles de potasio que reaccionan con un mol de sustancias
húmicas:

0,65 𝑚𝑜𝑙 𝐾 𝑔 𝑠𝑢𝑠𝑡. ℎú𝑚𝑖𝑐𝑎𝑠

· 50.000
𝑔 𝑠𝑢𝑠𝑡. ℎú𝑚𝑖𝑐𝑎𝑠 𝑚𝑜𝑙 𝑠𝑢𝑠𝑡. ℎú𝑚𝑖𝑐𝑎𝑠
100 𝑔 𝑙𝑒𝑜𝑛𝑎𝑟𝑑𝑖𝑡𝑎 · 0,85
𝑔 𝑙𝑒𝑜𝑛𝑎𝑟𝑑𝑖𝑡𝑎
𝑚𝑜𝑙 𝐾
= 382,35
𝑚𝑜𝑙 𝑠𝑢𝑠𝑡. ℎú𝑚𝑖𝑐𝑎𝑠
 Tomando como referencia un mol de potasio, se concluye, que el coeficiente
estequiométrico del reactivo sólido, es decir, b es 1/382,35. Para una CIC de 650 meq/g
leonardita la reacción quedaría de la siguiente manera:

1 1
1 𝐾𝑂𝐻(𝑙) + 𝐻𝑢𝑚𝐻(𝑠) → 𝐻𝑢𝑚𝐾(𝑙) + 1 𝐻2 𝑂(𝑙)
382,35 382,35

3.5.1.3. Cálculo de la difusividad efectiva del reactivo líquido a través de los

poros (Deff)

Para el cálculo de Deff se ha de conocer el valor de la difusividad molecular (DAB) de

los cationes presentes en la disolución.

Al tratarse de una disolución de electrolitos se utiliza la ecuación de Nernst-Haskell,

ecuación e 3.5.16., para el cálculo del coeficiente de difusión a dilución infinita
((DAB)∞). [17]

1 1
𝑅·𝑇·[( + )+(|𝑛−|)]
𝑛
(𝐷𝐴𝐵 )∞ = 1 1 (e.3.5.16.)
𝐹2 ·[( )+( )]
𝜆+ 𝜆−

El coeficiente (DAB) ∞ depende de la carga de los iones disueltos (n+, n-), y de la

conductividad eléctrica de estos en el disolvente (λ+, λ-).

Los iones disueltos son el catión potasio y el anión hidroxilo, siendo sus valencias +1
y -1 respectivamente. Por tanto, ambas valencias son igual a 1 en valor absoluto.

El parámetro λ, tanto para el anión como para el catión, depende de la temperatura y

la viscosidad del medio (µm, que también depende de la temperatura). La ecuación
e.3.5.17. permite calcular λ para cualquier temperatura, a partir de un valor estándar a
298 K. [17]

𝑇
𝜆 (𝑇) = 𝜆(298 𝐾) · 334·𝜇 (e.3.5.17.)
𝑚 (𝑇)
 A partir de los valores de λ en agua a 298 K obtenidos bibliográficamente, se
calculan los valores correspondientes a 343 K en medio acuoso. [17]

343 𝐴 · 𝑉 · 𝑔 · 𝑒𝑞
𝜆+ (343 𝐾) = 73,5 · = 186,83
334 · 0,404 𝑐𝑚2

343 𝐴 · 𝑉 · 𝑔 · 𝑒𝑞
𝜆− (343 𝐾) = 197,6 · = 502,9
334 · 0,404 𝑐𝑚2

Los valores de λ a 298 K y de la viscosidad del agua a 343 K se han obtenido

bibliográficamente, siendo sus unidades [(A·V·g·eq) /cm2] y cP respectivamente. La
temperatura se expresa en K [17]

Conocidos los valores de λ en las condiciones de operación y de las valencias, se

calcula (DAB)∞ con la ecuación e.3.5.16.

1 1
8,314 · 343 · [(1) + (1)] 𝑐𝑚2
(𝐷𝐴𝐵 )∞ = = 8,34 · 10−5
1 1 𝑠
965002 · [(186,83) + ( )]
502,9

La constante de Faraday (F) está expresada en C/g·eq, y la constante de los gases (R)
en J/mol·K.

El parámetro Deff se puede expresar en función de DAB, teniendo en cuenta la

porosidad de la partícula (ε) y tortuosidad de los poros (τ). [14]

𝐷𝐴𝐵 ·𝜀
𝐷𝑒𝑓𝑓 = (e.3.5.18.)
𝜏

DAB se supone igual que (DAB) ∞. Por otro lado, para la tortuosidad se coge un valor
medio de 2,5.
 La porosidad de la partícula se calcula a partir de la densidad de esta cuando está
compactada y cuando no lo está, como muestra la ecuación e.3.5.19.

𝜌𝑡𝑎𝑝𝑝𝑒𝑑 −𝜌𝑙𝑜𝑜𝑠𝑒
𝜀= (e.3.5.19.)
𝜌𝑡𝑎𝑝𝑝𝑒𝑑

Los datos de las densidades se obtienen de la hoja de especificación de la leonardita

utilizada. [9]

840 − 790
𝜀= = 0,06
840

La porosidad parece muy pequeña a priori, pero se ha encontrado en la bibliografía

que carbones subbituminosos y muy oxidados tiene porosidades muy bajas, del 5%
aproximadamente.

Sustituyendo estos datos en la ecuación e.3.5.18. se obtiene el valor de Deff.

(8,34 · 10−5 ) · 0,06 𝑐𝑚2

𝐷𝑒𝑓𝑓 = = 2 · 10−6
2,5 𝑠

3.5.1.4. Cálculo de la concentración inicial de cationes potasio en la disolución

(CAb)

Conocida la molaridad de la disolución se puede calcular la concentración de

cationes en esta. Cada molécula de potasa da lugar a un catión potasio, por lo que, por
cada litro de disolución hay un mol de cationes de potasio.

1 𝑚𝑜𝑙 𝐾𝑂𝐻 1 𝑚𝑜𝑙 𝐾 + 𝑚𝑜𝑙

1𝑀 = = 3
= 0,001 3 = 𝐶𝐴𝑏
1 𝐿 𝑑𝑖𝑠𝑜𝑙𝑢𝑐𝑖ó𝑛 1000 𝑐𝑚 𝑑𝑖𝑠𝑜𝑙𝑢𝑐𝑖ó𝑛 𝑐𝑚
 La tabla 3.3. sirve como tabla resumen de los valores de los parámetros calculados
anteriormente.

Tabla 3.3.: Valores de los parámetros necesarios para calcular el tiempo de lixiviación.

𝝆𝑩 [g/cm3]] b Deff [cm2/s] CAb [mol/cm3]

0,47 1/382,35 2·10-6 0,001

En los balances de materia se concluye que la fase acuosa es capaz de admitir todas
las sustancias húmicas de una carga, por lo tanto, la lixiviación es completa. Al
extraerse todas las sustancias húmicas presentes, se utiliza la ecuación simplificada
e.3.5.14. para el cálculo del tiempo de lixiviación.

Se sustituyen los valores recogidos en la tabla 3.3, y se supone un rs de 1,5 mm, y un

MB de 50.000 g/mol.

0,47 · 0,152
𝑡= = 6790,03 𝑠 = 1,89 ℎ
6 · 50.000 · (2 · 10−6 ) · 0,001 · (1⁄382,35)

Se concluye que el tiempo necesario para llevar a cabo la extracción de todas las
sustancias húmicas es de 1,89 horas, no obstante, el tiempo que se ha de manejar es el
de duración de un ciclo ya que estamos operando en discontinuo.

En el tiempo de un ciclo se ha de tener en cuenta las operaciones de limpieza, carga

y descarga, además del tiempo necesario para la lixiviación.

𝑡𝑐𝑖𝑐𝑙𝑜 = 𝑡 + 𝑡𝑙𝑖𝑚𝑝𝑖𝑒𝑧𝑎 + 𝑡𝑐𝑎𝑟𝑔𝑎 + 𝑡𝑑𝑒𝑠𝑐𝑎𝑟𝑔𝑎 (e.3.5.20.)

 Se toman valores aproximados de 10 minutos para la limpieza, y 10 minutos tanto
para la carga como para la descarga. Sustituyendo en la ecuación e.3.5.20. se obtiene el
tiempo de un ciclo.

1ℎ
𝑡𝑐𝑖𝑐𝑙𝑜 = 1,89 ℎ + [(10 + 10 + 10)𝑚𝑖𝑛] · = 2,4 ℎ
60 𝑚𝑖𝑛

Se toma un valor para tciclo de 2,4 h, ya que los valores para su cálculo tampoco son
exactos.

Una vez calculado el tiempo, se continúa con el diseño del tanque de lixiviación con
el cálculo del volumen de este.

El tanque de lixiviación tiene una geometría tronco-cónica. La extracción se produce

en ambas secciones ya que el sólido esta suspensión, pero la sección cónica también
sirve para contener el sólido lixiviado cuando sedimente al retirar la agitación. Teniendo
esto en cuenta, se concluye que la sección cilíndrica ha de tener un volumen capaz de
albergar toda la fase líquida.

Cada sección se calcula por separado, aunque los parámetros de una influirán sobre
la otra.

El volumen del tanque, al operar en discontinuo, se calcula a partir de la cantidad de

materias primas que se han de cargar por ciclo. En los balances de materia se obtiene
que en cada ciclo se cargan al tanque de lixiviación 504,2 kg de leonardita y 2521 L de
disolución acuosa de KOH 1 M.

Como durante la reacción se produce agua, hay que tener en cuenta este aumento del
volumen de la fase líquida en el diseño

𝑉𝑙𝑖𝑥𝑖𝑣𝑖𝑎𝑐𝑖ó𝑛 = 𝑉𝑑𝑖𝑠𝑜𝑙𝑢𝑐𝑖ó𝑛 = 2.563,3 𝐿 = 2,6 𝑚3

Para la sección cilíndrica hay que tener en cuenta el agitador y el serpentín, por lo
que se sobredimensiona un 20%.
 𝑉𝑐𝑖𝑙𝑖𝑛𝑑𝑟𝑜 = 2,6 · 1,2 = 3,12 𝑚3

Se toma una relación longitud diámetro de 2, y se calculan ambos valores para un

volumen de 3,12 m3.

𝐿
=2 (e.3.5.21.)
𝐷

como D = 2·r, la ecuación e.3.5.21. se transforma en la ecuación e.3.5.22.

𝐿
=4→𝐿 =4·𝑟 (e.3.5.22.)
𝑟

Por otro lado el volumen del cilíndro es:

𝑉𝑐𝑖𝑙í𝑛𝑑𝑟𝑜 = 𝜋 · 𝑟 2 · ℎ (e.3.5.23.)

Resolviendo el sistema de ecuaciones formado por las ecuaciones e.3.5.22. y

e.3.5.23., se obtiene una longitud de 2,5 metros, y un diámetro de 1,25 metros, para la
sección cilíndrica.

Por otro lado, la sección cónica ha de tener un volumen suficiente para poder
albergar todo el sólido. Conocida la masa de leonardita que se ha de cargar y su
densidad, se realiza el cálculo.

𝑚𝐿 504,2 𝑘𝑔
𝑉𝐿 = = = 0,64 𝑚3
𝜌𝐿 𝑘𝑔
790 3
𝑚
 La altura del cono, es decir, la distancia de la base al vértice, se calcula a partir del
volumen. El volumen del cono viene dado por la expresión e.3.5.24.

𝜋·𝑟 2 ·ℎ
𝑉𝑐𝑜𝑛𝑜 = (e.3.5.24.)
3

A partir de la ecuación e.3.5.24., suponiendo iguales los diámetros de ambas

secciones, se obtiene una altura de la sección cónica de 1,57 m.

El volumen total del tanque es la suma del volumen de ambas secciones,

𝑉𝑡𝑎𝑛𝑞𝑢𝑒 = 3,12 + 0,64 = 3,76 𝑚3

El diámetro característico del tanque se corresponde con el de mayor sección, es

decir, el de la sección cilíndrica, 0,9 metros. La longitud del tanque es la suma de la
altura de ambas secciones, 2,93 metros.

Por último, se comprueba que las dimensiones del tanque entren dentro de las
heurísticas.

𝐿𝑡𝑎𝑛𝑞𝑢𝑒 4,07
= = 3,26
𝐷𝑡𝑎𝑛𝑞𝑢𝑒 1,25

La relación longitud diámetros debe estar entre 2 y 5 para un buen diseño, por lo que
se dan por buenas las dimensiones obtenidas.

Se concluye que el tiempo necesario para la extracción completa es de 1,89 h,

aunque la duración de un ciclo es de 2,4 h. Por otro lado, las dimensiones del tanque son
de 1,25 m de diámetro y 4,07 m de longitud, siendo el volumen total de 3,76 m3.

Por último, se selecciona ladrillo refractario de caolín recubierto de acero inoxidable

como materiales de construcción. El acero inoxidable confiere consistencia mecánica y
evita problemas de corrosión debido al uso de bases fuertes. El ladrillo refractario evita
grandes pérdidas de calor hacia el exterior, debido a su baja conductividad térmica.
 Las conclusiones se recogen a continuación en la tabla 3.4.

Tabla 3.4.: Parámetros de diseño del tanque de lixiviación.

tciclo [h] Dtanque [m] Ltanque [m] Vtanque [m3]

2,4 1,25 4,07 3,76

3.5.2. Diseño del sedimentador gravitacional.

La corriente líquida que sale del tanque de lixiviación contiene partículas sólidas en
suspensión, en forma de huminas y arcillas, que se han de separar. En esta etapa del
proceso se opera en continuo

La separación se lleva a cabo en un sedimentador gravitacional horizontal, donde los

sólidos precipitarán hacia el fondo del recipiente por efecto de la gravedad. El diseño de
este equipo consiste en el cálculo del área necesaria para que sedimenten las partículas
sólidas que no sean coloidales. También se determinará el tiempo de residencia, con el
que se discriminará si es necesario colocar alguna línea idéntica en paralelo.

El cálculo del área se realiza mediante la teoría sigma. Este método permite calcular
el rendimiento de una centrifugadora (∑), siendo este equivalente al área del
sedimentador gravitacional que ofrece la misma separación. [18]

El rendimiento de la centrifugadora es función del caudal que se va a tratar (Qliq) y

del tiempo que tarda el sólido en sedimentar (ug), pero también hay que tener en cuentan
la eficacia del equipo (ηc).

𝑄
Σ = 2·𝑢𝑙𝑖𝑞·𝜂 (e.3.5.25.)
𝑔 𝑐
 Se ha de conocer por tanto la velocidad de sedimentación de las partículas sólidas
(ug). Esta velocidad depende tanto del sólido, tamaño y densidad, como del líquido
donde se encuentra, viscosidad y densidad.

(𝜌𝑠 −𝜌𝑙 )·𝑑𝑠2 ·𝑔

𝑢𝑔 = (e.3.5.26.)
18·𝜇𝑙

Se toma un tamaño de corte (ds) de 15 µm, es decir, el 50% de las partículas que
tengan ese tamaño se eliminan. Para ρl y μl se utilizan los valores del agua a 343 ºC,
debido a que, como se ha comprobado en los balances de materia, la corriente líquida
que llega al sedimentador es principalmente agua. Para la densidad de las partículas
sólidas en suspensión se toma un valor aproximado de 2000 kg/m3. [19]

Las unidades utilizadas para ρl y μl son kg/m3 y Pa·s respectivamente, ya que se toma
la aceleración de gravedad (g) como 9,81 m/s2. El diámetro de partícula se expresa en
metros.

(2000 − 977,8) · (1,5 · 10−5 )2 · 9,81 𝑚

𝑢𝑔 = −3
= 3,1 · 10−4
18 · (0,404 · 10 ) 𝑠

Por otro lado, se ha de conocer el parámetro ηc. Este valor depende del tipo de
centrífuga que se utiliza para la separación. A continuación, en la tabla 3.5., se presenta
un criterio de selección, que tiene en cuenta el caudal a tratar y la velocidad de
sedimentación de los sólidos a separar.

Tabla 3.5.: Selección y eficacia de centrífugas de sedimentación. [18]

Intervalo operación normal

Tipo Eficiencia (%)
Qliq (m3/h) a 2·ug (m/s)

Cuenco tubular 90 0,4-4 a 5·10-8-3,5·10-7

 Disco 45 0,1-110 a 7·10-8-4,5·10-7

Cuenco sólido (tornillo sinfín) 60 0,7-15 a 1,5·10-6-1,5·10-5

Cuenco sólido (cesto) 75 0,4-4 a 5·10-6-1,5·10-4

Observando la tabla 3.5., se concluye que la centrífuga adecuada para este caso sería
la tipo cuenco sólido cesto, ya que sus condiciones de uso son las más próximas a las
condiciones de operación. No se puede utilizar la tipo cuenco tubular, que es la que
mayores eficiencias tiene, pues es adecuada para ug muy bajas.

Una vez conocidos ηc y ug, se calcula ∑ sustituyendo en la ecuación e.3.5.25. estos

valores junto con el de Qliq sacado de los balances de materia. El caudal se expresa en
m3/s., y la velocidad en m/s.

4,27 · 10−3
Σ= −4
= 9,18 𝑚2
0,75 · 2 · (3,1 · 10 )

El sedimentador ha de tener una sección de paso de 9,18 m2 para poder realizar la

separación. Al ser muy grande esta área se decide dividir la línea en tres corrientes en
paralelo, donde habrá un sedimentador en cada una de ellas. Las tres corrientes llevan el
mismo caudal, y se supone que la distribución de los sólidos es homogénea, por lo
tanto, los sedimentadores serán iguales.

ug no cambia, ya que depende de las propiedades físicas del líquido y del sólido, y
estas se suponen iguales en los tres sedimentadores. Lo único que cambia es Qliq, que
será un tercio del total, y por lo tanto también lo hará el área del sedimentador.
Sustituyendo en la ecuación 3.5.25. se obtiene Σ.

1,42 · 10−3
Σ= −4
= 3,05 𝑚2
0,75 · 2 · (3,1 · 10 )
 Se concluye que el área transversal de cada sedimentador ha de ser de 3,05 m 2, para
poder separar los sólidos de hasta 15 μm de diámetro.

Una vez conocida el área, se continúa con el cálculo de las dimensiones del equipo.

El sedimentador es cilíndrico, por lo que el área transversal vendrá dada por la

ecuación e.3.2.3.

𝜋
𝐴𝑆 = 4 · 𝐷𝑠2 (e.3.5.27.)

Para un área de 3.05 m2 se obtiene un diámetro de 1,97 m. La altura, longitud en este

caso, se calcula suponiendo que esta es el doble del diámetro, por tanto, son 3,94 m de
longitud.

Por último, el volumen del equipo se obtiene a partir del diámetro y la longitud.

𝜋
𝑉𝑆 = · 1,972 · 3,94 = 12 𝑚3
4

Una vez determinadas las dimensiones se procede al cálculo del tiempo de residencia
en el sedimentador. Al operar en continuo, el tiempo de residencia se calcula como el
tiempo que tarda el líquido en atravesar el equipo.

Primero se calcula la velocidad del líquido a través del equipo, a partir del caudal y
la sección. La sección se expresa en m2 y el caudal en m3/h.

𝑄𝑙𝑖𝑞 1,42 · 10−3 𝑚

𝑣𝑙𝑖𝑞 = = = 4,66 · 10−4
𝐴𝑠 3,05 𝑠

El tiempo de residencia se calcula a partir de la velocidad obtenida y de la longitud

del equipo.
 𝐿𝑠 3,94
𝑡𝑅,𝑠 = = = 8.454,9 𝑠 = 2,35 ℎ
𝑣𝑙𝑖𝑞 4,66 · 10−4

Al ser menor el tiempo de residencia en el sedimentador que el tiempo de un ciclo

del tanque de lixiviación, la disposición de los tres sedimentadores en paralelo se puede
hacer cargo del producto de salida del tanque de lixiviación.

A continuación, en la tabla 3.6. se recogen todos los parámetros calculados en este

apartado.

Tabla 3.6.: Parámetros de diseño del sedimentador gravitacional

tS [h] DS [m] LS [m] VS [m3]

2,35 1,97 3,94 12

Se concluye que el sedimentador, en disposición horizontal, ha de tener un volumen

de 12 m3 con un diámetro de 1,97 m y una longitud de 3,94 m. Los tres sedimentadores
tienen las mismas dimensiones, y al tratar el mismo caudal, los tiempos de residencia
también serán iguales.

Como material de construcción se selecciona acero al carbono, puesto que las

temperaturas no son severas, y al no haber apenas potasa no habrá problemas de
corrosión como ocurriera con otros equipos.

3.5.3. Diseño de los intercambiadores de calor

La disolución acuosa de potasa se precalienta hasta 343 K, en un intercambiador de

calor, antes de introducirla en el tanque de lixiviación.

El tipo de cambiador a utilizar se decidirá una vez calculada el área de este. Los
cambiadores de carcasa y tubos son los más comunes en la industria debido a las buenas
características que presentan, pero al tratarse de un caudal pequeño que no necesita gran
aporte de calor puede ser más conveniente el de tubos concéntricos.

La temperatura objetivo de la disolución de potasa no es muy elevada, por lo que se

utiliza agua de calefacción a 363 K y 2 bar, para así evitar problemas de vaporización.

El diseño de los intercambiadores se basa en el cálculo del área de intercambio de

calor.

El área de intercambio depende del caudal de calor (Q) que se transfiere entre los
fluidos involucrados, del coeficiente global de transferencia de calor (U) y de la
diferencia de temperaturas media logarítmica (ΔTml), que actúa como fuerza impulsora
La ecuación general de transferencia de calor, ecuación e.3.5.28., relaciona todos los
parámetros descritos. [20]

𝑄 = 𝑈 · 𝐴 · ∆𝑇𝑚𝑙 (e.3.5.28.)

La temperatura media logarítmica viene dada por la ecuación e.3.5.29.

(𝑇1 −𝑇2 )−(𝑇2 −𝑡1 )

∆𝑇𝑚𝑙 = 𝑇 −𝑡 (e.3.5.29.)
𝑙𝑛( 1 2 )
𝑇2 −𝑡1

La corriente fría (disolución acuosa de potasa) entra a 298 K y sale a 343 K del
intercambiador. La corriente caliente de agua a presión entra a 363 K y sale a 353 K.

(363 − 353) − (353 − 298)

∆𝑇𝑚𝑙 = = 44,48 𝐾
363 − 343
𝑙𝑛
353 − 298

Conocido ΔTml, y estimando inicialmente para U un valor de 850 W/m2·K, .solo

queda calcular el caudal de calor que se transfiere desde el fluido de calefacción a la
disolución acuosa de potasa para aumentar su temperatura de 298 K a 343 K. Para ello
se utiliza la ecuación e.3.5.30.
 𝑄 = 𝑚 · 𝐶𝑝 · ∆𝑇 (e.3.5.30.)

Para el calor específico (Cp) se toma un valor promedio, entre los extremos de
temperatura, de 4100,2 J/kg·K proporcionado por el simulador ASPEN Plus.

El caudal másico (m) se calcula como el producto del caudal volumétrico obtenido
de los balances de materia, y de la densidad de la corriente. Para la densidad se toma un
valor promedio de 1048 kg/m3. [21]

𝐽
𝑄 = (4,2 · 10−3 · 1048) · 4100,2 · (70 − 25) = 812.671,9
𝑠

Conocido Q se puede calcular también el caudal de fluido calefactor necesario para

la calefacción. A partir de Q, también se puede conocer el caudal de fluido calefactor
necesario aplicando la expresión 2.3.5.30. El CP del agua líquida a 353 K y 2 bar es de
4400 J/kg·K

812.671,9 𝑘𝑔
𝑚= = 18,47
4400 · (90 − 80) 𝑠

Por último, se calcula el área de intercambio de calor con la ecuación e.3.5.28.

812.671,9
𝐴𝑐 = = 21,5𝑚2
850 · 44,48

El área de intercambio de calor necesaria es de 21,5 m2, por lo que se decide utilizar
un cambiador de carcasa y tubos. Este tipo de cambiadores presenta un buen diseño
mecánico, son compactos (relación superficie/volumen elevada) y su limpieza es
sencilla. La disolución de potasa circulará por los tubos, pues al ser bastante más
corrosiva que el agua de calefacción reduce los costes de materiales. Además, el
cambiador dispondrá de un paso por la carcasa y cuatro por los tubos. [20]
 Una vez seleccionado el tipo de cambiador, y la circulación, se procede a la
determinación de sus dimensiones, y al cálculo de la pérdida de presión en ambas
secciones para validar el diseño.

Lo primero que se ha de conocer es el número de tubos (Nt) que ofrezcan un área

igual a Ac, puesto que la transferencia de calor se realiza a través la superficie externa de
estos. Fijando un diámetro exterior de tubo (Dt) de 19 mm (diámetro interno, Di, de 16
mm), y una longitud (Lt) de 3,66 m, se calcula el área externa que ofrece un tubo (Atubo),
mediante el área lateral del cilindro. [20]

𝐴𝑡𝑢𝑏𝑜 = 𝜋 · 𝐷𝑡 · 𝐿𝑡 = 𝜋 · 0,019 · 2,44 = 0,15 𝑚2

𝐴𝑐 21,5
𝑁𝑡 = = = 143,3
𝐴𝑡𝑢𝑏𝑜 0,15

El haz de 144 tubos se dispone en triángulo, ya que, no se produce mucho

ensuciamiento y la transferencia de calor es más rápida. El diámetro del haz (Db)
depende de la disposición elegida y se calcula a partir de la ecuación e.3.5.4

1⁄
𝑁 𝑛1
𝐷𝑏 = 𝐷𝑡 · (𝐾𝑡 ) (e.3.5.4.)
1

donde las constantes K1 y n1, para disposición triangular y dos pasos por tubo, son
0,249 y 2,207 respectivamente. Ambas constantes son adimensionales, y Dt va
expresado en mm. Además, al no haber mucho ensuciamiento, se considera una
distancia entre tubos de 1,25 Dt.

1⁄
144 2,285
𝐷𝑏 = 19 · ( ) = 358,59 𝑚𝑚
0,175

Conocido Db se calcula el diámetro de la carcasa (Dc), el cual debe ser lo más

próximo posible al haz de tubos para que así el fluido calefactor entre en contacto con
todos los tubos.
 A continuación, se utiliza la figura 3.2., donde a partir de un valor de Db y un
determinado tipo de cabezal se obtiene el valor de Dc. Se utiliza un cabezal flotante con
empaquetaduras externas, pues no se trabaja a elevadas presiones y estos son baratos y
permiten una fácil limpieza al poderse extraer los tubos. [22]

Figura 3.2.: Espacio entre haz y carcasa en función del cabezal y Db. [20]

Para un cabezal flotante con empaquetaduras externas la distancia entre la carcasa y

el haz de tubos es independiente de Db, e igual a 38 mm, aproximadamente. Por lo
tanto, Dc tiene un valor de 396,6 mm.

Antes de continuar con el cálculo de las pérdidas de presión, se comprueba que las
dimensiones obtenidas son adecuadas. Para un buen diseño la relación Lt/Dc debe estar
entre 5 y 10.

𝐿𝑡 2,44
= = 6,47
𝐷𝑐 0,397
 La caída de presión en el lado de los tubos (ΔPt) se puede calcular mediante las
ecuaciones propias de caída de presión en tuberías.

𝐿 𝜌𝑡 ·𝑢𝑡2
∆𝑃 = 8 · 𝑗𝑓 · 𝐷𝑡 · (e.3.5.x)
𝑖 2

donde jf es el factor de fricción adimensional, Lt es la longitud efectiva de la tubería

en m, Di el diámetro interno del tubo en m, ρt se refiere a la densidad del fluido que
atraviesa los tubos en kg/m3 y ut es la velocidad del fluido a través de los tubos en m/s.

En el caso de los intercambiadores de calor también hay que tener en cuenta las
pérdidas de presión por contracción y expansión a la entrada y salida de los tubos, y por
la circulación inversa en los cabezales. Se utiliza la estimación de Frank (1978), aunque
numerosos autores han escrito sobre ello, quien recomienda 2,5 cargas de velocidad por
paso de tubo.

Por otro lado, se han de tener en cuenta las variaciones de las propiedades físicas
durante la circulación por el cambiador. Normalmente solo se considera la viscosidad,
por lo que se ha de incluir un factor corrector de esta.

Teniendo en cuenta lo comentado anteriormente, y a partir de la ecuación e.3.5.x, se

obtiene una expresión adecuada, e.3.5.x2, para el cálculo de ΔPt en los tubos de un
cambiador.

𝐿 𝜇 −𝑚 𝜌𝑡 ·𝑢𝑡2
∆𝑃𝑡 = 𝑁𝑝𝑡 · [8 · 𝑗𝑓 · 𝐷𝑡 · (𝜇 ) + 2,5] · (e.3.5.x2)
𝑖 𝑤 2

donde Npt es el número de pasos por tubo, µ es la viscosidad promedio del fluido, y
µm es la viscosidad del fluido en la pared. Como la diferencia de viscosidades apenas es
apreciable, no se considera este término.

El caudal de potasa (Qliq) se reparte por igual entre todos los tubos de cada paso, por
lo que ut es igual en todos ellos. Por consecuente, el parámetro ut se calcula como el
cociente entre Qliq y el área total de flujo que ofrecen los tubos (At) para cada paso. Se
ha de conocer, por tanto, el área transversal de los tubos (Spaso), y el número de tubos
por paso.
 𝑁𝑡 144 𝜋
𝐴𝑡 = · 𝑆𝑝𝑎𝑠𝑜 = · · 162 = 7238,23 𝑚𝑚2 = 0,0072 𝑚2
𝑁𝑝𝑡 4 4

𝑄𝑙𝑖𝑞 4,2 · 10−3 𝑚

𝑢𝑡 = = = 0,58
𝐴𝑡 0,0072 𝑠

El parámetro ut además de estar involucrado en la ecuación e.3.5.x, se utiliza para el

cálculo del Reynolds (Re). El factor jf se obtiene a partir del Re observando la gráfica
3.4. La viscosidad de la potasa (μliq) se ha conseguido mediante ASPEN Plus,
utilizándose un valor medio de 0,00066 Pa·s.

𝑢𝑡 · 𝑑𝑖 · 𝜌𝑙𝑖𝑞 0,58 · (16 · 10−3 ) · 1048

𝑅𝑒𝑡 = = = 12.703
𝜇𝑙𝑖𝑞 0,00066

Figura 3.3.: Factores jf en función del Re. [20]

Una vez obtenido jf, 0,0048, ya se puede calcular la pérdida de carga en el lado de los
tubos sustituyendo en la ecuación e.3.5.x2,
 2440 1048 · 0,582
∆𝑃𝑡 = 4 · [8 · 0,0048 · + 2,5] · = 5.892,8 𝑃𝑎 = 0,06 𝑏𝑎𝑟
16 2

Por último, se calcula la pérdida de presión en la carcasa (ΔPc) del cambiador. La

expresión para su cálculo, e.3.5.x3, guarda gran similitud con la ecuación e.3.3.x.

𝐷 𝐿 𝜌𝑐 ·𝑢𝑐2
∆𝑃𝑐 = 8 · 𝑗𝑓 · 𝑑𝑐 · 𝑙 𝑡 · (e.3.3.7)
𝑒 𝑑 2

donde de es el diámetro equivalente, ld es el espacio del deflector, ρc la densidad del

fluido de la carcasa, y uc es la velocidad del fluido que atraviesa la carcasa.

De forma general el diámetro equivalente viene dado por la expresión e.3.3.8.

á𝑟𝑒𝑎 𝑡𝑟𝑛𝑎𝑠𝑣𝑒𝑟𝑠𝑎𝑙 𝑑𝑒 𝑝𝑎𝑠𝑜

𝑑𝑒 = 4 · (e.3.3.8)
𝑝𝑒𝑟í𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜 𝑑𝑒 𝑚𝑜𝑗𝑎𝑑𝑜

Pero para una disposición triangular la expresión e.3.3.8 se puede expresar de la

siguiente forma.

1,10
𝑑𝑒 = · (𝑝𝑡2 − 0,917 · 𝐷𝑡2 ) (e.3.3.9)
𝐷𝑡

donde pt es la distancia entre los centros de los tubos.

Para una disposición triangular de es igual a 1,25 veces Dt. Por lo que, a partir de la
ecuación e.3.3.8, para un Dt de 19 mm, de es 13,49 mm.

La velocidad en la carcasa (uc) se calcula a partir del caudal de fluido calefactor que
la atraviesa y el área de flujo cruzado (Ax) que se origina alrededor del banco de tubos.
Ax viene dada por la expresión e.3.5.x5

(𝑝𝑡 −𝐷𝑡 )·𝐷𝑐 ·𝑙𝑑

𝐴𝑥 = (e.3.5.x5.)
𝑝𝑡

donde ld es el espacio del deflector en m.

 Los deflectores se colocan en la carcasa para direccionar el fluido, aumentando su
velocidad, y, en consecuencia, favoreciendo la transmisión de calor. Normalmente el
espaciado óptimo de estos es de 0,3-0,5 veces Dc., en este caso se escoge un 0,7, el cuál
entra dentro del intervalo (0,2-1 con respecto a Dc), para evitar grandes pérdidas de
presión en la carcasa.

𝑙𝑑 = 0,7 · 𝐷𝑐 = 0,7 · 396,6 = 277,62 𝑚𝑚

Establecido ld ya se puede calcular Ax, pues el resto de parámetros ya han sido

calculados anteriormente.

(1,25 · 19 − 19) · 396,6 · 277,62

𝐴𝑥 = = 0,022 𝑚2
1,25 · 19

𝑚 18,47
𝑢𝑐 = = = 0,87 𝑚/𝑠
𝜌 · 𝐴𝑥 968 · 0,022

El fluido calefactor es agua, que pasa de 363 K a 353 K, por lo que se toma un valor
promedio de ρ de 968 kg/m3. Para la visosidad también se toma un valor medio de
0,00034 Pa·s.

Para terminar, queda conocer el factor jf, que no será igual que el obtenido para los
tubos. Al igual que para la zona de los tubos, jf se calcula gráficamente, pero para ello se
utilizará la figura 3.4 que también incluye el Re.

𝑢𝑐 · 𝑑𝑒 · 𝜌𝑎𝑔𝑢𝑎 0,87 · 0,014 · 968

𝑅𝑒𝑐 = = = 34.569,5
𝜇𝑎𝑔𝑢𝑎 0,00034
 Figura 3.4.: Determinación del parámetro jf para la carcasa del cambiador. [20]

Para un Re de 34.569,5, y un corte de deflector del 45 %, se obtiene de la figura 3.4.

un valor de jf de 0,028. Con este valor ya se puede calcular ΔPc sustituyendo en la
ecuación (e.3.3.7).

396,6 · 2440 · 968 · 0,872

∆𝑃𝑐 = 8 · 0,028 · = 21.203,7 𝑃𝑎 = 0,21 𝑏𝑎𝑟
13,49 · 277,62 · 2

Las pérdidas de presión son aceptables tanto para la carcasa como para los tubos, por
lo que se dan por válidas las dimensiones del cambiador de calor obtenidas. En la tabla
3.7. se recogen todos los parámetros del diseño.

Tabla 3.7.: Parámetros obtenidos del diseño del cambiador.

Tipo Ac [m2] Np Dt [m] Dc [m] Lt* [m]

Carcasa y tubos 21,5 144 0,019 0,37 2,44

* La longitud de la carcasa es igual a la de los tubos.

Los tubos se construirán de acero inoxidable para así evitar problemas de corrosión,
En cambio, para la carcasa se utilizará acero al carbono, ya que las condiciones no son
severas, y por ella no transcurren fluidos corrosivos.

3.5.4. Selección del agitador.

Los reactivos del tanque de lixiviación se han de mantener en suspensión, ya que

sino el reactivo sólido precipitará no siendo posible una buena extracción.

El parámetro de importancia en el diseño es la potencia que se ha de transmitir al

agitador (P), la cual nos indicará el consumo energético de este. Esta potencia se calcula
a partir del número de potencia (Np), como se muestra en la expresión e.3.5.33. [23]

𝑃
𝑁𝑝 = 𝐷5 3 ·𝜌 (e.3.5.33)
𝑟𝑜 ·𝑁 𝐴

A su vez Np se calcula a partir de una correlación que relaciona Re y Fr, con una
constante K, que depende de las dimensiones y geometría del sistema agitador-
recipiente.

𝑁𝑝 = 𝐾 · 𝑅𝑒 𝑏 · 𝐹𝑟 𝑐 (e.3.5.34.)

Todos los parámetros de la ecuación e.3.5.33. dependen del agitador, por lo que
primero se ha de elegir qué tipo se va a utilizar.

El tipo de agitador se selecciona a partir de la figura 3.2., la cual relaciona el

volumen del recipiente (Vtanque) y la viscosidad del medio líquido (μl).

Figura 3.2.: Selección del agitador (libro ingniería química pag 651)
Falta figura

Se concluye que para un volumen de 312 m3 y una viscosidad de 0,00071 Pa·s, se

utiliza un agitador tipo turbina.

En el caso de agitadores tipo turbina y hélice se han recogido curvas de potencia

típicas, como se muestra en la figura 3.3., lo que facilita notablemente el cálculo de Np.

Figura 3.3.: Curvas de potencia típicas para agitadores de turbina y helicoidales (libro
ingniería química pag 651)

Falta figura

En este caso el Re depende tanto del fluido como del agitador, como se puede ver en
la expresión e.3.5.34.

2 ·𝑁·𝜌
𝐷𝑟𝑜 𝑙
𝑅𝑒 = (e.3.5.35.)
𝜇𝑙

Donde Dro es el diámetro del rodete expresado en m, N la velocidad del agitador

expresada en r.p.s., y ρl y μl la densidad y viscosidad de la fase líquida, respectivamente,
expresados en kg/m3 y Pa·s

Para agitadores tipo turbina se supone que el diámetro del rodete es 0,4 el del
recipiente, por lo tanto, para un diámetro de tanque de 1,25 m Dro será 0,5 m. [24]

Conocido Dro se calcula el Re para una N de 300 r.p.m. Los valores de ρl y μl se han
tomado para 343 K mediante la herramienta “propery sets” del simulador ASPEN Plus.

0,52 · 5 · 1048
𝑅𝑒 = = 595.454,5
0,00066

Una vez obtenido Re se ha de conocer la relación Dro/Dtanque para saber que curva
utilizar.
 𝐷𝑟𝑜 0,5
= = 0,4
𝐷𝑡𝑎𝑛𝑞𝑢𝑒 1,25

La curva más adecuada es la 4 y para un Re de 2,3·106, mediante la figura 3.3, se

estima un Np de 0,3. Para Re superiores a 10.000 Np, es independiente de este.

Por último, se sustituye en la ecuación e.3.5.33. y se despeja P.

𝑃 = 0,3 · 0,55 · 53 · 1048 = 1.228 𝑊

Se concluye que para mantener los reactivos en suspensión se necesita de un agitador

tipo turbina con un diámetro de 0,5 m y al que hay que aplicar una potencia de 1.228 W.

Las conclusiones se recogen a continuación en la tabla 3.8.

Tabla 3.8.: Diseño del agitador

Tipo Dro [m] P [W]

Turbina 0,5 1.228

3.5.5. Diseño del serpentín del tanque de lixiviación.

La potasa se mantiene a 343 K en el tanque de lixiviación durante todo el proceso de

extracción. Para mantener las condiciones isotermas es necesario un serpentín que
aporte el calor que se pierde hacia el exterior por las paredes del tanque, siendo el
balance energético el siguiente. [25]

𝑉𝑒𝑙𝑜𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑎𝑐𝑢𝑚𝑢𝑙𝑎𝑐𝑖ó𝑛 𝑒𝑛𝑒𝑟𝑔í𝑎 = 𝐸𝑛𝑡𝑟𝑎𝑑𝑎 𝑒𝑛𝑒𝑟𝑔í𝑎 − 𝑆𝑎𝑙𝑖𝑑𝑎 𝑒𝑛𝑒𝑟𝑔í𝑎

La temperatura no varía, no habiendo acumulación de energía, por tanto.

𝐸𝑛𝑡𝑟𝑎𝑑𝑎 𝑒𝑛𝑒𝑟𝑔í𝑎 = 𝑆𝑎𝑙𝑖𝑑𝑎 𝑒𝑛𝑒𝑟𝑔í𝑎

 Las pérdidas de calor se producen por conducción a través de las paredes del tanque.
El flujo de calor por conducción, suponiendo una única dirección y régimen
estacionario, viene dado por la ley de Fourier (e.3.5.1).

𝑑𝑄𝑐 𝑑𝑇
= −𝑘 · 𝑑𝑥 (e.3.5.36.)
𝑑𝐴𝑟

Donde Qc es el flujo de calor, Ar es el área de la superficie a través de la cual se

transmite el calor, k es la conductividad térmica del material, T la temperatura, y x la
distancia en dirección del flujo de calor.

Al estar en régimen estacionario tanto Qc como Ar son constantes, siendo las únicas
variables T y x. Integrando la ecuación e.3.5.36., se obtiene una expresión para calcular
Qc.

∆𝑇 𝑇 −𝑇2
𝑄𝑐 = 𝐴𝑟 · 𝑘 · ∆𝑥 = 𝐴𝑟 · 𝑘 · 𝑥1 (e.3.5.37.)
2− 𝑥1

Δx se corresponde con el espesor de la pared del recipiente en m, y T1 y T2 son las

temperaturas del interior y exterior del recipiente, respectivamente, en K.

Cuando la pared del recipiente está compuesta por distintos materiales, hay que tener
en cuenta las diferentes características de cada una de las zonas.

∆𝑇
𝑄𝑐 = 𝐴𝑟 · (∆𝑥)𝑎 (∆𝑥)𝑏 (e.3.5.38.)
⁄𝑘 + ⁄𝑘
𝑎 𝑏

Bibliográficamente se obtiene que k para el acero inoxidable a 343 K es de 16,3

W/m·K y para ladrillo refractario de caolín 0,09 W/m·K. Además, según las heurísticas
Δx para conseguir rigidez en recipientes con un diámetro menor a 1,07 m es de 6,4 mm,
siendo necesario un sobreespesor de corrosión de 8,9 mm al usar bases fuertes. El
espesor del ladrillo refractario es de 0,01 m
[http://digital.csic.es/bitstream/10261/5865/1/Izquierdo_IETCC.pdf]

Por otro lado, se ha de calcular la superficie que ofrecen cada una de las secciones del
tanque de lixiviación. Para la sección cilíndrica se tienen en cuenta el área lateral y el
área de la tapa superior, en el caso de la sección cónica no se tiene en cuenta el área de
la base, solo la lateral. Los datos utilizados a continuación, se han calculado
previamente en el apartado correspondiente al diseño del tanque de lixiviación. [25]

𝐷𝑡𝑎𝑛𝑞𝑢𝑒 1,25
𝐴𝑐𝑖𝑙𝑖𝑛𝑑𝑟𝑜 = 𝜋 · 𝐷𝑡𝑎𝑛𝑞𝑢𝑒 · 𝐿𝑐𝑖𝑙𝑖𝑛𝑑𝑟𝑜 + 𝜋 · = 𝜋 · 1,25 · 2,5 + 𝜋 · = 10,8 𝑚2
4 4

2
𝐴𝑐𝑜𝑛𝑜 = 𝜋 · 𝑟𝑡𝑎𝑛𝑞𝑢𝑒 · 𝑔 = 𝜋 · 𝑟𝑡𝑎𝑛𝑞𝑢𝑒 · √𝑟𝑡𝑎𝑛𝑞𝑢𝑒 · ℎ2 = 𝜋 · 0,625 · √0,6252 · 1,572 = 3,34 𝑚2

𝐴𝑟 = 𝐴𝑡𝑎𝑛𝑞𝑢𝑒 = 𝐴𝑐𝑖𝑙𝑖𝑛𝑑𝑟𝑜 + 𝐴𝑐𝑜𝑛𝑜 = 10,8 + 3,34 = 14,14 𝑚2

Sustituyendo en la ecuación e.3.5.38., y teniendo en cuenta que la temperatura en el

interior del tanque es de 343 K y fuera de él 293 K, se obtiene Qc.

343 − 298 𝐽
𝑄𝑐 = 14,14 · = 6.354,9
0,00306⁄ 0,01⁄ 𝑠
21,7 + 0,09

La entrada de energía al sistema es igual al flujo de calor transferido a través del

serpentín, como se expresa en la ecuación e.3.5.39.

𝑄𝑐 = 𝑈 · 𝐴𝑠𝑒 · (𝑇𝑠 − 𝑇1 ) (e.3.5.39.)

Donde As es el área del serpentín en m2, Ts la temperatura del fluido en el interior del
serpentín en K, y U el coeficiente global de transferencia de calor entre el fluido en el
interior del serpentín y el del tanque, en W/m2·K.

A partir del balance de energía, se calcula As. Como fluido calefactor se utiliza el
agua de calefacción que sale del cambiador de calor, esta se encuentra a 353 K (U =
1.000 W/m2·K). [20]

𝑄𝑐 6.354,9
𝐴𝑠𝑒 = = = 0,64 𝑚2
𝑈 · (𝑇𝑠 − 𝑇1 ) 1.000 · (353 − 343)
 El serpentín es de tipo helicoidal, y presenta una superficie externa de 0,64 m2. Este
tipo de serpentines son compactos (alta relación superficie/volumen) y económicos.

Para el diámetro del serpentín (Dse), cuando este es helicoidal, normalmente se toma
una treintava parte del diámetro del recipiente.

La longitud del serpentín (Lse) ha de ser suficiente para sumergirse lo adecuadamente

en el líquido, y que la mezcla tenga una temperatura homogénea. También se ha de
tener en cuenta que el serpentín es helicoidal. Se suponen un diámetro de serpentín (Dse)
de 1 cm y se calcula la longitud de este.

𝐴𝑠𝑒 0,64
𝐿𝑠𝑒 = = = 10,11 𝑚
2 · 𝜋 · 𝐷𝑠𝑒 2 · 𝜋 · 0,01

La longitud de serpentín obtenida es de 10,11 m, la cual es suficiente. Además, la

sección cónica también condicionará hasta donde puede sumergirse el serpentín.
Una vez conocidas las dimensiones del serpentín, se calcula el caudal de agua
necesario para mantener la temperatura en el tanque de lixiviación.

El flujo de calor también se puede expresar en función del caudal de fluido en el

serpentín (mse), de su calor específico (Cp) y de la variación de temperaturas.

𝑄𝑐 = 𝑚𝑠𝑒 · 𝐶𝑝 · ∆𝑇 (e.3.5.40.)

A partir de la ecuación e.3.5.40., y tomando un Cp, para el agua de calefacción de

4300 J/kg·K, se obtiene mse.

𝑄 6.354,9 𝑘𝑔 𝑘𝑔
𝑚𝑠𝑒 = = = 0,15 = 535,8
𝐶𝑝 · ∆𝑇 4300 · 10 𝑠 ℎ

El 0,81 % del agua a 353 K que sale del cambiador de calor, ha de mandarse al
serpentín.

A continuación, en la tabla 3.9., se recogen los parámetros de diseño del serpentín

calculados anteriormente.
 Tabla 3.9.: Parámetros de diseño del serpentín.

Tipo Ase [m2] Dse [m] Lse [m]

Helicoidal 0,64 0,01 10,11

3.5.6. Selección del equipo de impulsión.

La disolución de potasa se impulsa desde el tanque de almacenamiento hasta el

tanque de lixiviación mediante una bomba. Se utiliza una bomba centrífuga para ello,
pues estas presentan bajos costes de instalación y mantenimiento, además de ocupar
poco espacio y proporcionar un caudal uniforme (no pulsante). [26]

El tanque de lixiviación se encuentra elevado 4 metros, para que, posteriormente la

salida de este pueda llegar hasta el sedimentador por efecto de la gravedad (no es
posible poner una bomba ya que hay sólidos en suspensión). Además, la disolución de
potasa se alimenta por la parte superior del tanque, cuya altura es de 4,07 metros, por lo
que con la bomba se ha de salvar una altura de 8 metros aproximadamente.

Para calcular la presión de descarga de la bomba, se aplica la ecuación de Bernoulli

entre la salida de la bomba y la entrada al tanque, e.3.5.41.

1 1
𝑃1 + 2 · 𝜌1 · 𝑣12 + 𝜌1 · 𝑔 · ℎ1 = 𝑃2 + 2 · 𝜌2 · 𝑣22 + 𝜌2 · 𝑔 · ℎ2 (e.3.5.41)

El segundo término (1/2·ρ·v2) corresponde a la energía cinética del fluido, la cual es

constante pues la sección y el caudal son iguales, y el fluido es incompresible (ρ1 = ρ2).
El tercer término (ρ·g·h) corresponde a la energía potencial que se necesita para salvar
la diferencia de alturas, donde g es la aceleración de la gravedad expresada en m/s 2, h es
la altura expresada en metros y ρ la densidad del fluido en kg/m3.

La densidad de la disolución de potasa atraviesa en su camino un cambiador, por lo

que se toma un valor promedio de 1048 kg/m3. Este valor se ha obtenido mediante la
herramienta “property sets” del simulador ASPEN Plus.

∆𝑃 = 𝜌 · 𝑔 · (ℎ2 − ℎ1 ) = 1048 · 9,8 · 8 = 82,163 𝑃𝑎 = 0,82 𝑏𝑎𝑟

 Para elevar el fluido hasta la altura del tanque es precisa una presión de descarga en
la bomba de 1,62 bar (el fluido entra a 1 bar). Pero, la potasa atraviesa un cambiador de
calor de tubos concéntricos antes de llegar al tanque, por lo que también habrá que tener
en cuenta las pérdidas de presión en este equipo. Las pérdidas de presión en la
conducción se desprecian.

𝑃𝑑𝑒𝑠𝑐𝑎𝑟𝑔𝑎 = 𝑃𝑎𝑑𝑚𝑖𝑠𝑖ó𝑛 + ∆𝑃 + 𝑃𝑐𝑎𝑚𝑏𝑖𝑎𝑑𝑜𝑟 = 1,88 𝑏𝑎𝑟

Conocida la presión de descarga se calcula la potencia hidráulica (Ph) de la bomba

mediante la ecuación e.3.5.42.

𝑃ℎ = 0,0278 · 𝑄𝑣 · ∆𝑃 (e.3.5.42.)

Donde Qv es el caudal volumétrico de fluido que atraviesa la bomba y se expresa en

m3/h, y ∆P es la diferencia de presiones entre la admisión y la descarga expresada en
bar.

𝑃ℎ = 0,0278 · 15,13 · 0,88 = 0,37 𝑘𝑊

Conocida Ph se calcula la potencia absorbida (Pa) a partir del rendimiento de la

bomba (η). Se utiliza un rendimiento de 0,7, un valor muy común para bombas
centrífugas. [27]

𝑃ℎ 0,37
𝑃𝑎 = = = 0,53 𝑘𝑊
𝜂 0,7

Por último, se calcula la potencia que se ha de transmitir al motor (Pm) asumiendo un

rendimiento eléctrico (ηe) del 80%.
 𝑃ℎ 0,53
𝑃𝑚 = = = 0,66 𝑘𝑊
𝜂𝑒 0,8

Por otro lado, se ha de calcular la carga neta positiva de aspiración (NPSHa) ya que
indica lo cerca que se está de la cavitación. Esta se calcula a partir de la ecuación
e.3.5.43.

𝑃𝑎𝑠𝑝 −𝑃𝑣
𝑁𝑃𝑆𝐻𝑎 = (e.3.5.43.)
𝜌·𝑔

Donde Pasp es la presión de aspiración de la bomba en Pa, Pv es la presión de vapor

del fluido a la temperatura de bombeo expresado en Pa, ρ es la densidad del fluido en
kg/m3 y g la aceleración de la gravedad en m/s2.

Pv se calcula a partir de la presión de vapor de la potasa a 1 atm, 1383 Pa, y la del

agua a las mismas condiciones, 3.170,03 Pa. En el caso de ρ se toma un valor de 1064
kg/m3 obtenido con la herramienta “property sets” del simulador ASPEN Plus.

100.000 − 3.170,03
𝑁𝑃𝑆𝐻𝑎 = = 9,29 𝑚
1064 · 9,8

Se concluye que el consumo energético de la bomba será de 81 W, y su NPSHa es de

9,29 m. El material de fabricación utilizado es acero inoxidable, pues este es resistente a
bases fuertes como la disolución. A continuación, en la tabla 3.10 se recogen todos los
datos de la bomba.

Tabla 3.10.: Datos de diseño de la bomba.

Tipo Ph [C.V.] Pa [C.V.] Pm [C.V.] NPSHa [m]

Centrífuga 0,5 0,72 0,9 9,29

 3.6 Diagrama de tuberías e instrumentos.

El diagrama de tuberías e instrumentos se construye a partir del diagrama de flujo del

proceso. Este nuevo plano aporta información sobre los instrumentos y el control
necesarios en los equipos involucrados.

3.6.1. Control e instrumentación del cambiador de calor.

La variable controlada en el cambiador de calor es la temperatura de salida de la

corriente de reactivo líquido, y la variable manipulada el caudal de fluido calefactor. El
control se realiza mediante un lazo cerrado feedback, donde un medidor de temperatura
envía una señal, mediante un transmisor, a una válvula de control. La válvula regula el
caudal de fluido calefactor, para que la temperatura de salida de la corriente del fluido
de proceso alcance el punto de consigna. [28]

Se instalan medidores de temperatura en todas las corrientes tanto de entrada como

de salida, así como válvulas para el aislamiento del equipo.

3.6.2. Control e instrumentación de la bomba.

Como se puede ver en el diagrama de flujo, se utiliza una bomba centrífuga para
impulsar la disolución acuosa de potasa desde el tanque de almacenamiento hasta el
tanque de lixiviación.

Se dispondrá de una bomba principal y otra idéntica de reserva, para que en caso de
fallo no se detenga el proceso. Las bombas se encuentran en paralelo, estando la de
reserva en un “bypass” de la línea principal.

El accionamiento de la bomba de reserva se produce automáticamente, mediante un

control de presión “ON/OFF”. Tras el “bypass” se coloca un medidor de presión, el cual
está conectado a un circuito para la selección de la bomba. Si la presión de descarga está
por debajo del punto de consigna, el medidor de presión cierra el circuito para la bomba
de reserva poniéndola en funcionamiento. El circuito de la bomba principal quedará
abierto, dejando de funcionar.

También hay que tener en cuenta que el funcionamiento de la bomba está ligado
directamente con la cantidad de líquido en el tanque de lixiviación. Por ello, se decide
colocar también un lazo de control de nivel “ON/OFF”. Para ello se dispondrán dos
medidores de nivel en el tanque, uno que fije el límite superior y otro el inferior.

Partiendo de que el nivel de líquido se encuentra entre el límite superior y el inferior,

y que la bomba está en funcionamiento, el tanque se ha de estar llenando. Cuando el
nivel de líquido llegue al límite superior la bomba recibe una señal para su parada.

Una vez acabada la extracción comienza el vaciado del tanque, siguiendo parada la
bomba, pero al llegar al límite inferior la bomba recibe otra señal para su puesta en
marcha. Y de este modo se volvería al punto de partida otra vez.

En la figura x, que se muestra a continuación, se representa un diagrama de bloques

con la metodología que sigue el control de nivel “ON/OFF”. [28]

Las corrientes de entrada y salida, para ambas bombas, disponen de válvulas

antiretorno para aislar el equipo del resto de ellos y evitar el flujo inverso.

3.6.3. Control e instrumentación del tanque de lixiviación.

Se ha de trabajar a unas determinadas condiciones en el tanque de lixiviación, para

que la extracción del producto sea completa, y la calidad del producto la adecuada.

En el interior del tanque se ha de mantener la temperatura en 343 K, para ello se

utiliza un serpentín. Para un buen control de la temperatura se coloca un medidor tanto
en la parte superior como inferior del tanque. Los medidores están conectados a una
válvula que regula el caudal de fluido de calefacción que pasa al serpentín. El control se
realiza mediante un lazo cerrado feedback, el mismo sistema que se utiliza para el
cambiador de calor. [28]

El llenado del tanque se controla mediante la bomba, como se ha explicado

anteriormente.
 Por otro lado, el vaciado del tanque se controla mediante una válvula colocada en la
línea de salida. Esta válvula se abre cuando ha transcurrido el tiempo de extracción, y se
cierra cuando empieza el llenado. La apertura y cerrado de la válvula no están
automatizados, por lo que los realiza un técnico.

El equipo se aísla colocando válvulas en las corrientes de entrada y salida.

3.6.4. Control e instrumentación del sedimentador gravitacional.

El sedimentador gravitacional trabaja en continuo, por lo que será de gran

importancia controlar el caudal.

El control del caudal se realiza mediante un lazo de control cerrado feedback. Para
ello se coloca un medidor de caudal a la entrada del sedimentador, el cuál manda una
señal a la válvula del lazo cuando el caudal no es el adecuado. La válvula al recibir la
señal dejará pasar más o menos caudal hasta que se alcance el punto de consigna.

También se controla el nivel del tanque mediante un medidor de nivel conectado a

una válvula en la línea de salida, que regula el caudal de descarga. El control se realiza a
través de un lazo cerrado “feedback”. [28]
 CAPÍTULO 4:

EVALUACIÓN DEL IMPACTO AMBIENTAL

4.1.1. Emisiones al aire.

En ninguna de las operaciones del proceso se ven involucrados gases, exceptuando el

cambiador de calor, y las temperaturas son suaves no habiendo posibles vaporizaciones
parciales.

El único gas utilizado es vapor de agua a baja presión para el calentamiento. Este es
considerado un gas de efecto invernadero, pero se emplea en cantidades muy pequeñas,
además, durante el proceso condensa. Las únicas emisiones podrían darse por fugas del
vapor, pero las cantidades emitidas serían mínimas.

Atendiendo a lo comentado anteriormente, se concluye que el proceso no supone

ningún peligro medioambiental con respecto a emisiones de gases.

4.1.2. Contaminación hídrica.

La corriente de salida del proceso será tratada posteriormente para el aislamiento de

las sustancias húmicas y su concentración. No se puede analizar desde este punto de
vista su impacto ambiental, pero cabe destacar que su contenido en potasa es muy bajo.

La potasa puede suponer un peligro para la fauna y flora ya que aumenta mucho el
pH, pero para ello ha de estar en concentraciones elevadas. Esta es neutralizada por
compuestos presentes tanto en el aire, como en aguas y suelos.

El agua de proceso proveniente del cambiador, que posteriormente es utilizada en el

serpentín, no está contaminada. Como no supone un peligro para el medioambiente, los
trabajadores, o los equipos, esta agua puede ser reutilizada para la limpieza.
 El tanque de almacenamiento y la línea de entrada al tanque de lixiviación si
contienen altas concentraciones de potasa, por lo que, habrá que vigilar bien estas zonas
para detectar posibles fugas.

4.1.3. Residuos sólidos.

Una de las materias primas del proceso es sólida, la leonardita. Una vez extraídas las
sustancias húmicas de ella se destina a vertedero, ya que su bajo poder calorífico no la
hace adecuada como combustible y no presenta otras utilidades.

El sólido no necesita de un tratamiento previo, pues no es contaminante y no

presenta un peligro medioambiental.

Además de la leonardita, también se producen residuos sólidos en el sedimentador

gravitacional. Estos residuos son principalmente arcillas y huminas, los cuáles no
representan ningún peligro medioambiental y se destinan a vertedero.

4.1.4. Otros impactos

Además de la contaminación del aire, aguas, suelos, y de la gestión adecuada de

residuos sólidos, hay que tener en cuenta otros factores que puedan afectar sobre las
comunidades próximas. Estos impactos son el ruido, luces, olores, el impacto visual, ….

Al instalar la planta en un polígono, una zona muy industrializada, no hay un

impacto sobre la sociedad. Además, no se emiten olores, los cuales sí podrían afectar
directamente sobre comunidades cercanas.

4.2. Medidas correctoras.

Las emisiones del proceso son mínimas, siendo el único residuo el sólido lixiviado.
Además, los compuestos no presentan grandes riesgos de contaminación, por lo que se
considera que el proceso tiene un impacto ambiental mínimo.
 La única medida correctora que se podría llevar a cabo, es el lavado con ácido de una
corriente de proceso con alto contenido en potasa que se debiera purgar por motivos de
funcionamiento.

4.3 Estudios de seguridad.

En este apartado se analizará la seguridad del proceso, para así minimizar riesgos y
evitar posibles peligros. Es de gran importancia este estudio para poder proteger a los
empleados, y además salvaguardar el proyecto.

Hay un gran número de estudios de seguridad, en este caso, tan solo se realizará el
análisis HAZOP sobre el tanque de lixiviación.

4.3.1. Análisis HAZOP.

El análisis HAZOP es el método de estudio de riesgos más utilizado. Este se basa en

determinar las desviaciones de diferentes variables del proceso sobre unos valores fijos,
para así poder identificar problemas. Es de gran importancia el HAZOP, pues ayuda a
evitar, o al menos minimizar, los riesgos que pueda haber en una planta.

El equipo donde se llevará a cabo el análisis es el tanque de lixiviación. Lo primero

es determinar las líneas de proceso involucradas, y especificarlas adecuadamente.

El equipo seleccionado consta de dos líneas de proceso, una corriente de entrada y

una corriente de salida.

La corriente de alimentación al tanque consiste en una disolución acuosa de KOH 1

M. El fluido tiene una temperatura de 343 K, y fluye con un caudal de 1,89 m3/h.

Por otro lado, la corriente de salida del tanque es prácticamente agua, con un 10 %
(en peso) de sustancias húmicas disueltas, trazas de KOH y pequeñas cantidades de
sólidos en suspensión. La salida se encuentra a la misma temperatura que la entrada,
343 K, pero presenta un caudal ligeramente mayor, 1,92 m3/h.

Una vez especificadas las líneas se realiza el análisis HAZOP sobre cada una de
ellas. Esto se refleja a continuación en las tablas 4.1 y 4.2.
 Tabla 4.1: Análisis HAZOP de la corriente de entrada al tanque de lixiviación.

Palabra guía Variable Causas Consecuencias Medidas correctoras

Fallo en bombas y/o válvulas. No se produce la extracción. Comprobación de bomba y válvulas

Rotura u obstrucción línea No se obtiene producto. de la línea de alimentación.
NO Flujo
alimentación. Alarma en la válvula de alimentación
Malgasto del vapor de baja presión
Parada del proceso. para el calentamiento. cuando se dé el caso.

No se produce extracción total.

Taponamiento parcial.
MENOS Flujo Fallo en bombas y/o válvulas.
Fugas en la línea.
Problemas de corrosión por la
.Correcto mantenimiento de bombas
presencia de una base fuerte.
y válvulas.
Temperatura demasiado alta en el
tanque.

Fallo del control en la línea de Rebosa el tanque, necesidad de Lazo de control de nivel en el
MÁS Flujo suministro. purga. tanque, conectado a alarma, y
Fugas en los equipos. asociado a la válvula de alimentación

Control de la temperatura de salida

Pérdidas de calor. Menor rendimiento en la extracción.
del fluido de proceso en el
MENOS Temperatura Mal sellado, fugas del vapor de Problemas con la agitación, debido a
cambiador, asociado con el caudal de
calefacción. la mayor viscosidad del líquido.
vapor calefactor.
 Tabla 4.2: Análisis HAZOP de la corriente de salida del tanque de lixiviación.

Palabra guía Variable Causas Consecuencias Medidas correctoras

Buen mantenimiento válvula salida.

Obstrucción salida del tanque.
Alarma conectada a la válvula de
NO Flujo Mal funcionamiento válvula salida No se obtiene producto.
salida que se accione cuando no haya
de líquido.
flujo.

Lazo de control de temperatura en el

MÁS Temperatura Caudal excesivo en el serpentín. Degradación del producto. tanque, asociado a la válvula de
suministro de agua de calefacción.

Menor rendimiento en la extracción. Lazo de control de temperatura

MENOS Temperatura Caudal insuficiente en el serpentín Problemas con la agitación, líquido asociado a la entrada del agua de
más viscoso. calefacción al sistema.
 CAPÍTULO 5.

ESTUDIO ECONÓMICO.

5.1. Inversión del proyecto.

La inversión del proyecto es la cantidad de capital (P) que se ha de disponer para

poner en funcionamiento el proceso. El capital está constituido por el inmovilizado y el
capital circulante.

El inmovilizado (I) es el capital que se destina a los terrenos, instalaciones y equipos.

Por otro lado, el capital circulante (Pc) es el asociado a las materias primas, productos,
efectivo,…, es decir, el utilizado para producir.

Para la estimación del inmovilizado se utiliza el método de Lang, y el de los

porcentajes. Ambos se encuentran dentro de los métodos de estimación mediante
factores, para los cuales es necesario conocer el coste de los equipos.

El valor de los equipos se estima a partir de la herramienta web de McGraw Hill

sobre costes de maquinaria y aparatos en la ingeniería química. En la tabla 5.1 se
recogen los valores obtenidos. [29]

Tabla 5.1: Coste de las maquinaria y aparatos del proceso.

Equipo Coste [€]

Agitador 5.231
Cambiador de calor 10.650
Tanque de lixiviación 33.760
Sedimentador gravitacional 8.440
Serpentín 150
Bomba 4.657
 El valor total de los equipos, según lo recogido en la tabla 5.1, asciende a 62.888 €.

El método de Lang se basa en que hay una relación constante entre el coste de los
equipos y el inmovilizado. El factor de Lang (fL) para plantas que trabajan con sólidos y
líquidos es 4,3.

𝐼 = 𝑓𝐿 · 𝐶𝑜𝑠𝑡𝑒 𝑒𝑞𝑢𝑖𝑝𝑜𝑠 = 4,3 · 62.888 = 270.418 €

La inversión necesaria ha de ser de 270.418 € aproximadamente.

En el método de los porcentajes se atribuyen unos porcentajes para las diferentes

partidas sobre el total de la inversión, aunque también se pueden calcular mediante otras
(la mayoría de costes directos se puede calcular a partir de los equipos). Se ha de tener
en cuenta que en el proceso se trabaja tanto con sólidos como con líquidos.

En la tabla 5.2 se expresan los porcentajes aplicados para cada partida, y su valor.

Tabla 5.2: Método de los porcentajes para la estimación del inmovilizado.

Partidas Porcentaje [%] Valor [€]

Costes directos 70,4 % 177.091
Equipos 25 % 62.888
Instalación equipos 7,5 % 18.865
Control e instrumentación 6,3 % 15.848
Sistemas eléctricos 3,9 % 9.811
Tuberías 8,9 % 22.388
Instalaciones de los servicios 11,5 % 28.928
Edificios y terrenos 7,3 % 18.363
Costes indirectos 29,6 % 74.479
Ingeniería y supervisión 7,2 % 18.111
Gastos de construcción y contratista 14,4 % 36.245
Gastos legales 2,1 % 5.283
Imprevistos 5,9 % 14.840
Total 251.570
 La suma de los costes directos e indirectos conforma el inmovilizado fijo, pero a este
ha de sumarse el “working capital”. Se estima que el “working capital” es de un 10%
del inmovilizado fijo, por lo tanto el inmovilizado total es de 276.727 €.

Los resultados de ambos métodos de estimación del inmovilizado son muy

parecidos, pero se escoge el obtenido por el método de los porcentajes ya que este es
más preciso.

El resultado del inmovilizado obtenido se ha de actualizar, ya para la estimación de

los precios de los equipos se han tomado precios de 2002. Sabiendo que el CEPCI de
2002 era de 395,6 y que para 2016 es de 556,8, se actualiza el valor del inmovilizado.
[30]

𝐶𝐸𝑃𝐶𝐼2016 556,8
𝐼𝑎𝑐𝑡 = 𝐼2002 · = 277.727 · = 389.488 €
𝐶𝐸𝑃𝐶𝐼2002 395,6

A partir del inmovilizado actualizado se calcula el capital circulante (Pc = 0,15·I), y

se calcula el capital total necesario para el proyecto.

𝑃 = 𝐼 + 𝑃𝑐 = 𝐼 + 0,15 · 𝐼 = 389.488 · 1,15 = 447.912 €

5.2. Costes de producción.

Los costes de producción son los gastos que se han de cubrir, expresados en dinero,
para mantener en funcionamiento la planta o proceso, y así poder producir.

Los costes de producción (C) los conforman los costes de fabricación (M), gastos
siempre asociados a la obtención del producto (materias primas, mano de obra, servicios
generales,…), y los gastos generales (G), estos solo se tienen en cuenta cuando son
consecuencia directa de la producción (gerencia, gastos comerciales,…). Ambas
partidas se analizarán por separado.

5.2.1. Costes de fabricación (M).

 Los costes de fabricación los conforman numerosas partidas, las cuales se pueden
clasificar en costes directos e indirectos. Los costes directos son todos variables, es
decir, dependen de la producción, pero dentro de los costes indirectos los hay variables
y fijos.

En los costes directos se incluyen las materias primas (M1), la mano de obra directa
(M2) y las patentes (M3). Esta última partida, patentes, no se tendrá en cuenta para este
proceso.

Por otro lado, los costes indirectos constan de muchas más partidas, pero de mucho
menor peso en general, siendo estas: Mano de obra indirecta (M4), servicios generales
(M5), suministros (M6), mantenimiento (M7), laboratorio (M8), envasado (M9),
expedición (M10), directivos y técnicos (M11), amortización (M12), alquileres (M13),
impuestos (M14) y seguros (M15). La expedición y el envasado no se tienen en cuenta,
ya que en el proceso no se obtiene el producto final que se pondrá en venta. Tampoco se
contemplan los alquileres.

5.2.1.1. Materias primas (M1).

Las materias primas son un gasto variable, y es una de las partidas más importantes
ya que influye de forma importante en el precio de venta del producto.

El cálculo de esta partida se obtiene mediante las necesidades para cubrir la

producción anual, y su precio aproximado. Los valores obtenidos se recogen en la tabla
5.3. [31], [32].

Tabla 5.3: Costes de materias primas.

Materia prima Cantidad anual [t/año] Precio unitario [€/t] Coste anual [€/año]

Leonardita 1681 500 840.500

Potasa 8403 400 3.360.997

 5.2.1.2. Mano de obra directa (M2).

Consiste en los empleados que están inmersos en los procesos de la fábrica, y por
tanto en la fabricación del producto. Es un coste variable, pues depende de numerosos
factores como la capacidad, el tipo de procesos y naturaleza de los compuestos, la
calidad del producto,….

Como se trata de una planta pequeña, con pocos equipos, y una buena
automatización, se estiman necesarios 5 empleados por día.

El salario de los operarios se fija en 1.700 € al mes, por lo que la partida de mano de
obra directa asciende hasta los 102.000 €/año.

5.2.1.3. Mano de obra indirecta (M4).

La mano de obra indirecta es aquella que no está directamente relacionada con el

proceso de fabricación, como pueden ser la seguridad, encargados,… o los que se
encargan de los servicios, si estos se producen en la misma planta.

El valor de esta partida se estima a partir de la mano de obra directa, entre un 15-40
%, influyendo notablemente si los servicios generales son internos.

Al no ser los servicios generales internos, y no ser necesarios muchos empleados no

relacionados con la producción, se estima esta partida como un 20 % de la mano de obra
directa.

5.2.1.4. Servicios generales (M5).

Los servicios generales corresponden a los costes debidos a los consumos de vapor
de calefacción, agua, refrigeración, electricidad,…. La estimación del coste anual se
recoge en la tabla 5.4.
 Tabla 5.4.: Estimación de los costes anuales de servicios generales.

Servicio Caudal Precio Coste anual [€/año]

Agua de calefacción 1.324,8 12,68 €/t 16.768,5

Electricidad* [kW-h/año] 8.919 0,12 €/kW-h 1.070

Para el cálculo de la electricidad se ha tenido en cuenta que el agitador trabaja 1,9 h

por ciclo, y que la bomba tarda en llenar el tanque 0,6 h.

5.2.1.5. Suministros (M6).

Esta partida engloba gastos de carácter general y que se necesitan regularmente,

como mascarillas, batas, monos, mangueras,….

Su valor ronda el 0,2-1,5 % del inmovilizado. Al tratarse de una producción no muy

elevada, y al haber pocos equipos, se estima que el valor de la partida es un 0,4 % del
inmovilizado.

5.2.1.6. Mantenimiento (M7).

Los gastos de mantenimiento consisten en la revisión de equipos y maquinaria, las

reparaciones, el reemplazamiento de piezas desgastadas o rotas,….

Para procesos químicos sencillos el mantenimiento oscila entre el 2-6 % del

inmovilizado fijo. Al haber pocos equipos, y no ser estos complejos, se toma un 3% del
inmovilizado fijo.

5.2.1.7. Laboratorio (M8).

 El laboratorio es de vital importancia en la determinación de la calidad de los
productos y materias primas. También analiza compuestos intermedios, y todas las
materias que se utilicen.

El laboratorio se estima a partir de la mano de obra, siendo un 5-25 % de esta. En el

proceso no intervienen muchos compuestos, aunque es importante el análisis del
producto para confirmar el buen funcionamiento del proceso y poder cubrir la capacidad
fijada, por ello, los gastos del laboratorio son un 15% de la mano de obra directa.

5.2.1.8. Directivos y técnicos (M11).

Esta partida depende mucho de la complejidad del proceso de producción, lo

delicado que sea el producto y la capacidad instalada, el 10 % al 40 % de la mano de
obra directa.

Como se ha expresado con anterioridad se trata de un proceso sencillo, cuya

producción no es muy elevada, por lo tanto, el coste de directivos y técnicos se estima
como un 10% de la mano de obra directa.

5.2.1.9. Amortización (M12).

Es la depreciación debido a la producción. Existe un fondo de amortización que sirve

para compensar la pérdida de valor que se produce.

Para su cálculo se utiliza el método de las cuotas fijas, ecuación e.5.2, suponiendo un
tiempo de vida (t) de 10 años y no valorando el valor residual (R)

𝐼−𝑅
𝐴𝑛 = (e.5.2.)
𝑡

5.2.1.10. Impuestos (M14).

 Estos impuestos no son los que se aplican sobre los beneficios, si no que dependen
de la fábrica y los terrenos. Se estiman como un 1 %, aproximadamente, del
inmovilizado.

5.2.1.11. Seguros (M15).

Esta partida se aplica sobre las instalaciones, y es un 1% del inmovilizado.

5.2.2. Gastos generales.

Dentro de los gastos generales se encuentran los gastos comerciales, la gerencia, los
gastos financieros y la investigación y servicios técnicos. Todos son gastos fijos,
exceptuando los gastos comerciales.

Los gastos comerciales no se tendrán en cuenta en este proyecto, pues son los
asociados a la venta del producto, y esta no se valora.

5.2.2.1. Gerencia (G2).

En la gerencia se incluyen todos los gastos administrativos, y su valor ronda el 3-6%

de los costes de fabricación (M). Para este proyecto se ha tomado un valor medio del
4%

5.2.2.2. Gastos financieros (G3).

Los gastos financieros hacen alusión a los intereses sobre el capital de la inversión.
Estos gastos, generalmente, se estiman como el 5% del capital.

5.2.2.3. Investigación y servicios generales (G4).

 Esta partida hace referencia al asesoramiento sobre el método de empleo de los
productos, y su valor oscila entre el 0 y 5 % de los costes de fabricación (M). Se escoge
un valor de un 1 % para este proyecto.

Los costes de producción anuales para el primer año se disponen a continuación en la

tabla 5.5.

Tabla 5.5: Costes de producción.

Partida Valor [€/año]

M1 4.201.497
M2 102.000
M4 20.400
M5 16.785
M6 575
M7 3.878
M8 110.160
M11 73.440
M12 14.362
M14 1.436
M15 1.436
G2 100.751
G3 8.258
G4 25.188
C 4.900.977
 CAPÍTULO 6.
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 P-101 A/B E-101 T-101 S-201 S-202 S-202
Cambiador Tanque Sedimentador Sedimentador Sedimentador
Bomba
de calor lixiviación gravitacional gravitacional gravitacional

P-41

Agua

S-201
2 3
1 4 5

T-101
E-101
P-101 S-202
Potasa Producto
S-203
Agua de
calefacción

Figura A.1.: Diagrama de flujo de proceso

 AND

Relé
OR
Agua

LSH
TI

TA
LSL

A 200
TI
PI
P-101 A
T-101
PI

PIC
E-101 TI
Potasa
PI

P-101 B TIC

Agua de
calefacción
Figura A.2. :PID de la sección de extracción (100)
 FI FIC TI

LC

S-201

FI FIC TI

De T-101 LC

S-202

Producto

FI FIC TI

LC

S-203

Figura A.3.: PID de la sección de separación de finos (200)