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DISEñO DE PLANTA DE FABRICACION DE TURBINA PELTON PARA MICRO CENTRALES

HIDRAULICAS

MEMORIA DESCRIPTIVA

I. Definición del producto:

Debido a que cada caída de agua es diferente en todos los sentidos a otra, la
producción de cada turbina será de forma y proceso similar. (Turbina pelton)

De acuerdo al caudal a utilizar, la máxima eficiencia de la turbina, la velocidad de


rotación de esta. La turbina podrá variar en el ensamble con el número de inyectores,
en tamaño de acuerdo al caudal y frecuencia de rotación.

Otro producto, de igual diseño, a excepción de la instalación de un pequeño generador


es el de unamicro central portátil, sistema hídrico utilizado para la obtención de
energía eléctrica a partir del agua. Es usado para aplicaciones locales de pequeña
escala y sin conexión a la red, generalmente, en áreas rurales.

La fabricación de una micro central portátil está definida por una pequeña turbina
pelton de 1 o 2 chorros, de eje horizontal, en la que el eje de la turbina está
directamente conectado a un motor eléctrico, el cual tiene dentro de su constitución
un banco de condensadores para su autoexcitación. La carcasa que protege a la
turbina, junto con las cucharas de esta, estará hecha íntegramente por fundición de
acero inoxidable

II. CANTIDAD A FABRICAR

La producción de energía, en el Perú se encuentra estancada para los pequeños


centros poblados, también es necesario generar energía para aquellas personas
deseosas se invertir en su propia central para el uso personal o industrial de la energía

Debido al momento en la historia que vive Chile, este se enfrenta al desafío de generar
las condiciones adecuadas para llegar a ser un país desarrollado en la siguiente década,
puesto que esto está relacionado de manera directa con la producción de energía en el
país, es de vital importancia priorizar toda instalación productora de energía. Así lo
define el segundo pilar de la Estrategia Nacional de Energía 2012-2030 (Chile),
mediante la cual se consolidaran e implementaran herramientas que servirán para
orientar y facilitar decisiones de inversión privada en proyectos con energías
renovables no convencionales.

En el año 2013, Chile dio un paso fundamental en la consecución de este objetivo: se


publico la Ley 20.698, que establece que al año 2025, el 20% de la energía
comercializada debe provenir de fuentes renovables no convencionales, e introduce
mecanismos de licitación de bloques de energías renovables no convencionales para
apoyar el cumplimiento de esta nueva meta.(Energia-Chile, 2014)

Actualmente existe en cartera 30 micro centrales en el país de Chile, principalmente en


sector de la cordillera de la región, sin contar con los 780MW de potencia instalada
para potencias menores a 100KW. Estas instalaciones, se prevén para el uso de
centrales hidráulicas de paso. (ENDESA-CHILE, 2013)
Otro de los mercados a abarcar, son las micro centralesportátiles, debido a la reciente
demanda de productos de producción de energía y a la tendencia de la no utilización
de motores a combustión como generadores de energía, se ve un futuro para la
producción de micro centrales portátiles de 30 al mes

De acuerdo al contexto desarrollado actualmente, la producción de turbinas se prevé


en 5 turbinas al mes

III. PROCESO DE FABRICACION:


a) TURBINA PELTON PARA MICROCENTRAL FIJA
1. INGENIERIA
Como ya se indicó, cada caída de agua es diferente para cada proyecto, es por ello
que es indispensable que el proceso pase por el área de ingeniería.
En esta etapa, luego de firmar el contrato. Se procederá a la determinación excata
de la altura neta del agua, junto con un estudio de recopilación de datos de caudal
por un periodo aproximado de 1 año para regímenes de agua variables, y de 1
mes para regímenes de agua constantes
Una vez determinado el caudal promedio y la altura total de la caída, se procederá
al diseño de la turbina, esta será intersectando los datos de caudal, altura y
velocidad de rotación del generador a utilizar
Una vez realizado el procedimiento anterior, se sigue con la impresión de planos y
generación de un archivo de memoria descriptiva.
2. DESCRIPCION DEL PROCESO
2.1. PRODUCCION DE LA CARCASA
La carcasa, de acuerdo al estándar especificado por ingeniería, será fabricada
con planchas de acero, soldadura de arco eléctrico, la plancha deberá de ser
de una calidad de laminado al caliente

El proceso de fabricación de la carcasa y tubo de succión comprende desde el


trazado y corte del material hasta su ensamble
- La unión de los segmentos, de la carcasa se realizara mediante el método
de soldadura por arco eléctrico. El proceso de soldadura comienza con el
apuntalado que consiste en unir los segmentos o partes mediante puntos
de soldadura, revisando las dimensione y la perpendicularidad entre
ellas, para finalmente realizar la unión mediante cordones de soldadura,
evitando al mínimo las deformaciones , estas deformaciones se producen
cuando hay recalentamientos en zonas específicas, por lo que se soldara
por tramos, dejando enfriar las otras partes en forma intercalada
- Como las partes cortadas y soldadas siempre sufren deformaciones
debido al calentamiento, estás deberán pasar por un proceso de
enderezamiento
- Al término de la soldadura, quedaran rebabas y sobresalientes del
cordón en la parte interna de la carcasa, es por ello que para disminuir la
fricción del agua al ingresar a la carcasa, se deberá limar estas zonas
-
2.2. PRODUCCION DEL RODETE
Para la producción del rodete, se tendrá por prioridad la construcción de
ruedas con cucharas enpernadas, esto debido a que se podrá realizar en mejor
mantenimiento del rodete. A menos que el cliente especifique lo contrario,
esto será comunicado a ingeniería para luego esta procesa a informar a las
demás áreas

Para la fabricación de las cucharas enpernadas y la rueda. Estaras serán hechas


íntegramente por fundición, la cual no será realizada en la planta, sino que
será encargada a una empresa de terceros.

Una vez que estas cucharas y rueda lleguen a la planta, se procederá a eliminar
las rebabas que quedaron producto de la fundición, tomando como prioridad
el pulido del interior de las cucharas

A menos que se indique lo contrario, el material a usar para la construcción del


rodete será acero inoxidable fundido al cromo niquel o en fundición en bronce

La unión de los alabes a la corono se hace mediante pernos. Esta unión se hace
alabe por alabe, teniendo en consideración la correcta posición del angulo
establecido entre cada alabe.
Después del ensamble, se realiza el acabado final que consiste en pulir las
partes del rodete que van a estar siempre en contacto con el agua, así mismo
se maquina las partes que van a ir acopladas con el eje con su respectivo
chavetero

Para pulir los alabes del rodete se utilizara al inicio un rotaliner neumático,
limas y lijas empezando por las de grano grueso hasta darle el acabado final
con las de grano fino,. Cuando el rodete se encuentre totalmente acabado, se
realizara un balanceo estatico, y dinamico

Al termino de el balanceo, el rotodete pasara por una inspección visual como


primer control del rodete al final del proceso de fabricación, consistente en la
inspección de la calidad de la superficie de los alabes, tratando de encontrar
defectos como:
- Abrasión ocasionada por arena o suciedad, las cuales causan un daño
mecanico
- Daños de fundiciones conocidos ocmo poros, estos se deben por la
inclusión de arena en el proceso de fundiciones
- Fisuras, el defecto que puede cosasionar con mayor frecuencia fallas en
el rodete

Para nuestro caso se deberá efectuar una inspección visual al 100% después de
la colada y al final del proceso de construcción

2.3. PRODUCCION DEL INYECTOR


La construcción del inyector se realizara en diferentes componentes, esto
con el finde que el mantenimiento sea más accesible en todos los
componentes.
La carcasa o tramo recto del inyector se construye de acero , diferentes
componentes están construidos en bronce fosfórico y en acero
inoxidable, con el fin de disminuir desgaste y fricción en los
componentes que están directamente en contacto con agua. El acople de
los componentes del inyector se efectuara mediante pernos y asentados
con empaques y sellos para evitar permeabilizaciones de agua.

Para la fabricación de ciertas piezas como es la guía de la aguja, se ha


creído conveniente hacerlo por fundición de bronce, luego maquinarlas y
pulirlas. Para la fundición se debe contar con los modelos, elaborados de
acuerdo a los planos de fabricación con sus respectivas tolerancias por
contracción del material y el maquinado.

El codo cónico se construira utilizando un codo a 90° ced- 80


negro soldable
El eje del inyector es construido en acero inoxidable, por el
permanente contacto con el agua que tendrá este componente, se
mecanizo y pulió hasta dejar a las medidas expuestas en el
particular.
La punta de la aguja o también llamada bulbo seconstruira en
acero inoxidable, el contacto de este componente con el agua es
continuo, y su desgaste es grande por esta razón se construyó de
un acero resistente a la corrosión, este componente es roscado en
un extremo para agilizar su cambió en el caso que su desgaste
haya sido excesivo.
La guía de la aguja del inyector se la fundidira en bronce y luego
se mecanizara según particular. La importancia de este
componente es primordial, por lo que en esta guía se regula la
apertura o cierre del inyector y por consiguiente el aumento o
disminución de caudal que ingresa a la turbina.
En un extremo del inyector ese colocaron empaques de teflón
grafitado, el ancho del empaque es de ¼” su longitud depende de
la calidad de sellado que se desee.
2.4.EJE DE LA TURBINA
El material del cual está construido el eje de la turbina es un acero
inoxidable, lautilización de este tipo de acero es por el continuo contacto
que tendrá el eje con el agua,y el acero inoxidable por su dureza es apto
para trabajos especiales de rotación y flexióny elevada resistencia a la
corrosión (DIN: 34 CrNiMo 6, Boehler VCN 150).
Al adquirir el material para el eje, se consideró una sobredimensión en el
diámetro (mínimo 4 mm) para el maquinado.
El maquinado, del eje se realiza de acuerdo a los planos o fabricación,
para la construcción del eje, se debe considerar cada una de las
indicaciones de los planos relativos a tolerancias en los diámetros y
dimensiones de chavetas, niveles de acabado en las zonas donde se ubica
el rodete y los rodamientos, en el tramo donde se ubica el rodete, se
considera un ajuste a presión.
2.5.SOPORTES DE RODAMIENTOS

Se procede a la fabricación de acuerdo a los planos indicados, el soporte


del rodamiento es el componente de la turbina que se encuentra en el
voladizo de la carcasa, va apoyado en la parte lateral de la estructura de
la turbina o carcasa, esto es porque el eje está en posición horizontal.
Estos soportes de rodamientos pueden ser construidos mediante procesos
de fundición, por el costo del componente se ha preferido realizarlo
mediante procesos de mecanizado, los materiales utilizados son, plancha
negra de acero y acero St37.
- Plancha de acero de . Según las dimensiones A569 (ASTM)
- Se ha utilizado un acero St 37, para las partes donde van alojados
los rodamientos
- Los electrodos usados para la fabricación del soporte de
chumaceras, son E6011 para penetración y E6013 para acabados

2.6. POLEA DE TRANSMISION


Esta se comprara, almacenara para luego ser ensamblada con el conjunto, para
después de esto ser enviada al cliente

2.7. BALANCEO DE LA TURBINA


2.7.1. BALANCEO DINAMICO
El balanceo del eje es un fenómeno vibratorio autoexitado al cual
potencialmenteson sometidas todas las flechas, para tener un buen
funcionamiento de la maquina serecomienda realizar un balanceo
dinámico (si se operan a elevadas velocidades)
Cualquier balanceo residual de un elemento en rotación hace que el
centro verdadero demasa quede excéntrico del eje de rotación de la
flecha. Esta excentricidad genera unafuerza centrifuga que tiene
tendencia a flexionar la flecha en dirección de laexcentricidad,
incrementando y aumentando la fuerza centrifuga. La única
resistencia aesta fuerza proviene de la rigidez del eje.
Queda claro que la rotación de un sistema a su frecuencia crítica o
cercana a elladebe estrictamente evitarse. La frecuencia crítica para
balanceo del eje es igual que parala vibración lateral. Esta razón de
amplitud de vibración de balanceo del eje empieza encero en vez de
empezar en uno (vibraciones forzadas)3. Si se conserva la velocidad
deoperación debajo de más o menos la mitad de la frecuencia crítica
de balanceo del eje.
El balanceo de las flechas es una vibración autoexitada, causada por
la rotacióndel eje, que actúa sobre la masa excéntrica.
Vibración torsional
Como la flecha también vibra torsionalmente, y tendrá varias
frecuenciasnaturales a torsión. Los sistemas son análogos. La fuerza
se convierte en par de torsión,la masa se convierte en momento de
inercia de masa y la constante lineal de resorte seconvierte en
constante torsional de resorte. Para determinar la frecuencia natural
circularutilizamos la siguiente ecuación:

2.7.2. BALANCEO ESTATICO

El balanceo de la turbina se lo realizo en diferentes etapas:


o Nivelación de la mesa para balancear.
o Montaje y señalamiento de la turbina en los puntos críticos.
o Se quita peso en las cucharas según la ubicación de los
puntos críticos dondeexista más masa, esto se lo realiza
utilizando un rotalin.

Toma de Calculos de Produccion de la


datos ingenieria turbina

Produccion de la
carcasa

Fundicion Pulido de
decucharas cucharas

Produccion de la Torneado de rueda Ensamblado de la


turbina de turbina turbina

Torneado y
realización de
chaveta para el eje

Produccion de la Cortado y Eliminacion Ensamble de


carcasa soldado de de rebabas y carcasa con
planchas perforación inyector
para pernos
Preparacion y
ensamblado
de inyector
Ensamblado Balanceoe Balanceodi
de la turbina statico namico
Ensamble
del Almacenado
Ensamble
de carcasa conjunto
con inyector

b) MICROCENTRAL PORTATIL
1. Carcasa:
Esta será hecha de una plancha de acero inoxidable de 1/8”, será cortada para
un ingreso del eje del motor,en forma cilíndrica, con la aplicación de una
tapa exterior unida a la carcasa por medio de pernos.
2. La turbina:
Las paletas de esta, serán fundidas en acero inoxidable, para esto primero se
tendrá contrato con una fundidora, la cual realizara las cucharas previamente
mandado el plano de estas.
La rueda a la que irán acopladas estas paletas será de acero, estará será
realizada por torneado para luego ser agujereada
3. Inyector:
Este se realizara de manera que sea intercambiable, se producirá para 4
diferentes regímenes de caudal, será producido a partir de un torneado
4. El eje:
Este no sufrirá muchos cambios, además de el canal chavetero para la
turbina, este será el mismo para el motor eléctrico
5. Arreglo de capacitores:
Estos serán ensamblados en una tarjeta, para luego ser introducidos dentro
de una caja, la cual ira pegada por medio de pernos al motor eléctrico
6. Rodamiento:
Se utilizara un rodamiento de bolas, el cual ira entre la carcasa y el motor
eléctrico.
7. Ensanblado de la turbina
Esta será ensamblando las cucharas a el una rueda de acero,