EQUIPO DE MOLIENDA POR ATRICION Y DISPERSIÓN

Por
A. Szegvari y M. Yang
UNION PROCESS INC.
Akron, Ohio
TRABAJO PRESENTADO EN EL SEMINARIO “DISPERSION OF PIGMENTS AND RESINS IN FLUID MEDIA ”
EN LA “KENT STATE UNIVERSITY” DEPARTAMENTO DE RHEOLOGÍA – KENT, OHIO – ABRIL DE 1999

El Attritor¹ Szegvari, conocido en forma rpm. En las unidades mas grandes de

común como Attritor, es el equipo más
eficiente de trituración existente hoy.
En esta conversación, nosotros hablaremos
sobre el principio del Attritor y de sus
aplicaciones. El Attritor es un equipo de
molienda que contiene internamente bolas
en permanente agitación. Genéricamente es
conocido como “Molino de Bolas Agitadas”.
Una sencilla y útil ecuación describe el
momento de molienda esta es “M x V”
(masa x velocidad), lo cuál nos permite ver
porqué el Attritor está en la familia de los
molinos.
Por ejemplo, el molino de bolas usa bolas
grandes, normalmente de ½” ó mayores y
funciona a baja velocidad (10-50) rpm.
Los otros molinos tales como los de arena,
los de reborde y los horizontales usan bolas
pequeñas, desde 1/64” hasta 1/8”, pero
giran a una velocidad alta aproximadamente
entre 800 y 1200 rpm.
Los dispersores sin bolas, de alta velocidad
corren mas rápido, 1200 a 1800 rpm, con
variaciones de velocidad entre 600 y 1000
feet/min.
El Attritor queda en un rango medio de
estos, usando bolas entre 1/8” y 3/8”, con
agitación y velocidad moderada desde 60
producción con velocidad hasta 300 rpm
Las unidades de laboratorio, con una
variación de velocidad entre 600 y 1000
feet/min)
En esta misma dirección, el Attritor de alta
velocidad (Patentado) y desarrollado
recientemente para molienda en seco,
utiliza bolas más pequeñas y tiene
velocidades de punta más altas
Dentro de un rango similar de rpm, el
dispersor rotor/estator, tiene una menor
variación de velocidad que los dispersores
regulares, porque el diámetro del rotor es
menor, debido a que funciona también con
una pieza estacionaria.
El concepto más importante en el Attritor es
que la entrada de fuerza (energía) es usada
directamente para la agitación de las bolas
para obtener la molienda y no es utilizada
(energía) para girar ni vibrar un estanque
grande y pesado además de las bolas.
Volvamos ahora a la eficiencia del Attritor.
Ver Figura Nº 1 , muestra la comparación
de las eficacias de varios equipos de
molienda, para una molienda ultra-fina de
concentrado de calcopirita (pima)².

COMPARACION DE LOS DIVERSOS MOLINOS DE MOLIENDA

VELOCIDAD
TIPO DE MOLINO TAMAÑO DE BOLA RPM (Feet/min)
Molino de Bolas ½” y mayor 10 – 50 -
Attritor 1/8” a 3/8” 60 – 350 600 -1000
Attritor de Alta Velocidad 0.5 – 3 mm 320 - 1700 2500 – 3000
Molino Arena – (Horizontal) 0.25 – 2.00 mm 800 -3800 2000 – 3000
Rotor/Estator - 1000 – 3600 2000 – 4200
Dispersor de Alta Velocidad - 1200 – 3600 5000 - 6000

1

La curva superior representa los datos de
un molino vibratorio de bolas, las dos curvas
del medio han sido obtenidas de molinos
convencionales de bolas, la curva de mas
abajo se ha obtenido del Attritor. Cómo Ud.,
puede ver, para una energía específica de
entrada de alrededor de 100 kwh/T, el
tamaño medio de partícula alcanzado a
través del uso del Attritor es casi la mitad
mas pequeña que la obtenida en un molino
de bolas y cerca de 1/3 mas pequeña que la
obtenida en un molino vibratorio.
Por otra parte, para una entrada de energía
especifica que excede los 200 kwh/T, el
Attritor continúa moliendo dentro del rango
de los sub micrones, mientras los otros
molinos ya no pueden producir
efectivamente ninguna partícula pequeña.
Consecuentemente el tiempo necesario en
el Attritor es mucho mas corto
La eficiencia del Attritor se puede explicar
de la siguiente manera:
El eje central rotatorio, equipado con varios
brazos horizontales, ejerce la suficiente
acción de agitado para forzar que las bolas
choquen en forma aleatoria a través de todo
el volumen del estanque, causando un
movimiento irregular en vez de un
movimiento agrupado. Ver Figura Nº 2
2
Este irregular movimiento de las bolas da
como resultado la acción de impacto de las
bolas.
Los brazos causan este movimiento
irregular por la ejecución de las siguientes
combinaciones de movimientos Ver Figura
Nº 3.
1. La acción de impacto en una bola
que luego choca con otra bola.
2. Fuerza rotacional en la bola y
3. La fuerza de impacto de la bola que
queda en el vacío dejado por el
brazo.
Están presente las acciones de impacto y la
fuerza de corte ó de cizalla, para producir
una molienda fina y eficiente. Ver Fig. Nº 4,
En el Attritor la acción de impacto está
presente por el constante choque de las
bolas de molienda debido al movimiento
irregular de estas
La acción de corte y/o cizalla está presente
en el Attritor en las bolas de molienda
debido a su movimiento de rotación que las
hacen giran en diferentes sentido de
rotación y por lo tanto, al chocar ejercen
fuerzas que cortan las partículas de la
lechada adyacente. Resultando que ambas
fuerzas están presentes, y que cortan las
partículas de la lechada adyacente. Las
fuerzas combinadas de impacto y corte y/o
cizalla dan como resultado una buena
reducción del tamaño de la partícula al igual
que una buena dispersión.
Este mismo principio hace que el Attritor sea
útil para el micro-mezclado, además para la
separación de aglomerados de partículas de
diferentes materiales y su dispersión.
Vea la Fig. Nº 5, para ayudarse a visualizar
el tamaño relativo entre una partícula de 40
micrones (aproximadamente 400 Mesh) y
una bola de molienda de 3/16” de diámetro,
en la cuál su diámetro es como 120 veces
más grande y que se traduce en 1,72
millones de veces de mayor masa
En el Attritor, la mayor agitación de las
bolas, como se describe mas arriba, ocurre
a 2/3 del radio partiendo del centro. Ver
Figura Nº 6.
Como se puede ver, mientras mas cerca del
extremo de los brazos, mayor energía se
transmitirá a las bolas lanzándolas
rápidamente hasta el final del brazo.
Debido a la configuración de los brazos, la
lechada está constantemente en
movimiento alrededor del estanque siendo
la entrada y la salida la zona más activa. En
las maquinas mas grandes, el movimiento
es aumentado por la adición de un sistema
de recirculación.
Esto explica otra ventaja del Attritor. La
molienda no se hace contra las paredes del
estanque por lo tanto existe un pequeño o
ningún desgaste de las paredes del molino,
lo que dá como resultado una larga vida de
uso del estanque. También, como las
paredes actúan como un contenedor y no
como una superficie de molienda, es posible
usar paredes mas delgadas del estanque lo
que permiten una mejor transferencia del
3
calor y por ende un mejor control de la
temperatura
Un fabricante lider de pinturas, realizó una
comparación, para diferentes equipos de 50
HP, para las condiciones del estanque y las
partes de acero. La comparación se hizo
entre el Attritor Q-50 y un Molino de Arena
de 60 HP. Se pesaron todas las partes de
acero antes del proceso y después del
proceso (pérdida de peso por desgaste).
Para el Q-50 se pesó, el eje, los brazos, el
estanque y las bolas de molienda y para el
Molino de Arena se pesó, el eje, los brazos,
y el estanque. Después de 6000 horas de
proceso en el Attritor todas las partes y
bolas de acero tuvieron solamente 10 libras
de pérdida de peso ó desgaste y que
contribuyeron a la contaminación de la
lechada. En el Molino de Arena después de
solamente 2000 horas de proceso, se
pesaron todas las partes de acero, mas las
bolas de zirconio, las que tuvieron una
pérdida de peso de 75 libras por desgaste
Dentro de los límites dados para el Molino
Attritor, se ha desarrollado la siguiente
ecuación, que permite relacionar el tiempo
de molienda versus el diámetro de las bolas
y la velocidad del agitador
Siendo:
T = Tiempo de molienda para alcanzar un
cierto tamaño mediano de partícula
K = Una constante que varía dependiendo
de la lechada a ser procesada, el tipo de
bolas, y el modelo de attritor usado.
D = Diámetro de la bola
N = rpm del eje
En otras palabras, el tiempo de molienda es
directamente proporcional al diámetro de las
bolas e indirectamente proporcional a la raíz
cuadrada de las rpm.
Por lo tanto, incrementando las rpm,
disminuye el tiempo de molienda, y a la
inversa disminuyendo las rpm se incrementa
el tiempo de molienda. Pero, uno debe
darse cuenta de que a mayor rpm mayor
será la energía requerido.
Esto significa también que aumentando el
tamaño de las bolas, aumenta el tiempo de
molienda y a la inversa, disminuyendo el
tamaño de las bolas, disminuye el tiempo de
molienda
Dado que las bolas de molienda son otro
factor importante en el procesamiento con el
Attritor, vale la pena que discutamos con
más detalle este punto.
Como se ha mencionado previamente, el
rango de tamaño de las bolas está entre
1/8” y 3/8”. Dentro de este rango, mientras
mas pequeño es el tamaño de bolas de
molienda a usar, generalmente, es mas
rápida la molienda, porque en un volumen
dado, hay mayor cantidad de bolas de
molienda y tienen mayor superficie de
contacto. Sin embargo cuando las bolas de
molienda llegan a ser mas pequeñas que
1/8”, su masa es considerablemente menor,
de ahí que tiene menos fuerza de impacto y
por consiguiente los tiempos de molienda se
alargan. Se debe también tener en cuenta
que si no se requiere una molienda ultra-
fina, utilizando bolas más grande puede ser
más rápido porque su masa es mayor. Ver
Figura Nº 7.
La selección de las bolas de molienda
depende de varios factores, algunos de los
cuales están interrelacionados.
1. Gravedad Específica – En general, las
bolas de alta densidad dan mejores
resultados. Las bolas deben ser más
densas que el material que se va a
moler. También, materiales de alta
viscosidad, requieren bolas de alta
densidad para prevenir que floten
2. Tamaño inicial de Alimentación –
Bolas pequeñas no pueden romper
fácilmente partículas grandes
4
3. Tamaño final de partícula – Las bolas
pequeñas son más eficientes cuándo se
desea una molienda de partículas ultra-
finas.
4. Dureza – Mientras mas dura sea la
bola, mejor será la eficiencia de molido
y consecuentemente, de mayor
duración de uso.
5. pH – Algunos ácidos fuertes ó lechadas
básicas pueden reaccionar con ciertos
tipos de bolas metálicas.
6. Decoloración – Por ejemplo, pintura
blanca, se mantendrá blanca.
7. Contaminación – Que el material
resultante del desgaste de las bolas, no
afecte el producto, o que pueda ser
retirado por un separador magnético, ó
químicamente, ó en un proceso de
sintetizado.
8. Disponibilidad – Algunas bolas de
cerámica especial son manufacturadas
a pedido y tienen un tiempo largo de
producción ó gestación, por lo tanto
órdenes muy grandes de bolas de acero
inoxidables, dependeran por supuesto
de las condiciones.
9. Costos – Las bolas de molienda del
Attritor pueden ser 2 a 3 veces mas
caras que las de otros molinos, pero a
su vez tienen mejor resistencia al
desgaste, algunas veces llegan a tener
una duración de 5 a 6 veces mayor que
la de otros molinos. Por esto, su mayor
valor es compensado por su tiempo de
duración.
10. Consistencia en el tamaño – Esto es
muy importante en las bolas mini,
idealmente uno desea siempre el mismo
tamaño (decir 1 mm ó 0.5 mm). En
estos tamaños pequeños de bolas,
existen rangos de tamaño debido al
proceso de fabricación, las bolas deben
ser clasificadas ó harneadas. Mientras
menor sea el rango, mejor. Por ejemplo,
un rango de 0.9 a 1.1 es mucho mejor
que un rango de 0.8 a 1.2. También es
muy importante que las bolas estén
libres de cualquier otro fragmento o de
piezas rotas. Siempre se debe
inspeccionar o harnear las mini bolas
antes de poner dentro del molino.
Existen diferentes tipos de bolas usadas
normalmente en el Attritor. He aquí el
nombre de algunos tipos: Acero al Carbón;
Acero Cromo; Acero Inoxidable; Carburo de
Tungsteno; Cerámica; Zirconio; Vidrio;
Pedernal y bolas exóticas tales como:
Nitruro de Silicio; Carburo de Silicio.
Las bolas de Acero al Carbón es la mas
comúnmente usada - Gravedad Específica
7.8. Esta es dura, densa, de costo
relativamente no caro y fácilmente
disponible. Embale endurecido es utilizado
normalmente.
Las bolas de Acero-Cromo contiene
alrededor de 1-1/2 % de cromo, a través de
su proceso de endurecimiento, y es
considerada la mejor bola de molienda. Su
valor es cerca del doble del precio de la bola
de acero al carbón, además tiene algunas
propiedades semejantes al acero inoxidable.
Estas, puede tolerar ácidos suaves y
lechadas básicas, e imparte menos
decoloración que las de acero al carbón,
pero se oxidaran. Las bolas cromadas
generalmente se usan menos que las de
acero al carbón y las de acero inoxidable.
Las bolas de acero inoxidable, contienen
alrededor de 16 a 18% de cromo, es
alrededor de 5 veces mas cara que las
bolas de acero al carbón, y son usadas
principalmente para dispersiones acuosas
con alto ó bajo pH., Cuando el
mantenimiento del color de un producto es
un factor importante, las bolas de acero
inoxidable son usadas ya que imparten una
decoloración mas baja que las bolas de
molienda de acero al carbón. Nosotros
recomendamos la endurecida 440-C, la que
es magnética, así un separador magnético
puede ser usado para reducir la
contaminación por fierro. Las bolas de acero
inoxidable de la serie 300, que son más
corrosivas y resistentes al óxido, no pueden
ser endurecidas, por lo tanto, su duración es
pobre. A causa del valor de las bolas de
acero inoxidable, se pueden usar las menos
caras, y que son las bolas de acero
inoxidable “diagonales”, aunque ellas
generalmente producen un tiempo mayor de
molienda.
Las bolas de Carburo de Tungsteno -
Gravedad Específica 15 - son duras y
densas, pero son muy caras. Estas se usan
principalmente para moler materiales duros
tales como el carburo de tungsteno, cobalto
o metales duros.
5
Las bolas de Cerámica tales como la
Esteatita - Gravedad Específica 2.7 – las
que están conformadas principalmente por
un 64 % de Sílice combinado con 26 % de
Óxido de magnesio y 6 % de Alúmina, y la
Mullita las que estan conformada
principalmente por un 74 % de Alúmina y
una combinación de Sílice y Óxido de
magnesio. Estos tipos de bolas se usan
cuando la contaminación y la decoloración
del producto se deben llevar al mínimo.
Dentro de las bolas no metálicas, el uso de
la Esteatita es muy bueno, pero obviamente
no tiene comparación con las bolas de
acero. Sin embargo, debido a su baja
densidad, el tiempo de molienda es
usualmente largo.
Las bolas de Óxido de Aluminio -
Gravedad Específica 3.4 - están disponibles
en cuatro grados 87% ; 90% ; 96% y 99%.
Todos ellas son más densas, pero hemos
encontrado que en el desgaste todos los
grados tienen un muy buen desgaste, de
acuerdo a nuestras pruebas y testeos estos
nos indican que las bolas de 87% son las de
mejor desgaste.
Otro nuevo tipo de bolas, remitido a
nosotros como Alúmina endurecida con
Zirconio, están formadas por un 70% de
Alúmina y un 30% de Zirconio. Estas bolas
tienen una buena acción al desgaste, pero
su costo es comparable a las bolas de
Zirconio de grado medio.
En las bolas de Cerámica el tamaño del
grano es importante cuando se muele de 1
a 2µ o menos.
Mientras que el desgaste de una buena bola
de acero es mucho menor a partículas
micrométricas, que el desgaste de las bolas
cerámicas a tamaños granulares del
material de que están compuestas. Estos
granos pueden interferir con la lectura del
tamaño de partícula en una muestra
Para un mismo tipo de bolas, pueden haber
muchas diferencias en la calidad del
producto de un fabricante a otro.
Esto es cuando tratando de lograr una
molienda de 1µ, uno puede encontrar que
se ha estabilizado en 2 - 3µ pero la lectura
en realidad proveniente del desgaste de las
bolas.
Se encuentran disponible ahora, varios tipos
de bolas de Óxido de Zirconio con
Gravedades Específicas entre 5.4 y 5.8.
Estas pueden estar estabilizadas con óxido
de magnesio, óxido de itrio o tierras raras.
Las bolas estabilizadas con óxido de
magnesio, si bien son menos caras, no
tienen buen desgaste. Las bolas
estabilizadas con óxido de itrio varían en
color desde amarillo ocre a blanco
dependiendo del fabricante.
Las bolas de Silicato de Zirconio -
Gravedad Específica de 3.9 – están
formadas por un 69$ de ZrO 2 y un 31% de
SiO2, pero actualmente están disponibles en
tamaños pequeños
Las bolas de vidrio (Cal de soda) –
Gravedad Específica 2.5 – no contienen
plomo y pueden ser utilizado en los Molinos
Attritor, pero no tienen un buen desgaste.
Las bolas de pedernal son baratas y no
tienen mucha duración. Su densidad y
propiedades son similares a la Esteatita.
Sin embargo, debido a su forma irregular, es
necesario un largo tiempo de molienda.
Estas pueden ser utilizadas solamente en
Attritor de tipo Batch.
Existen tres tipos de Molinos ATTRITOR
1. El de Tipo Bach
2. El de Tipo Continuo
3. El de tipo Circulación
El Attritor de Tipo Bach, consiste en un
cuerpo de pared doble (encamisado) que es
llenado con bolas de molienda. - Ver Figura
Nº 8 – Esta camisa está diseñada
específicamente para que fluya agua
caliente y/o fría ó vapor de baja presión por
su interior, y que permitirá el control de la
temperatura de proceso dentro del cuerpo
del Attritor. La camisa presurizada es
fabricada con los Códigos para recipientes
ASCM, para uso con cualquier sistema de
alta presión de enfriamiento o de vapor. El
cuerpo del recipiente está construido
normalmente en Acero Inoxidable 304, pero
también puede ser construido con acero
resistente a la abrasión, ó recubierto con
cerámica, plástico ó goma

Las bolas Especiales (Exóticas)

Actualmente se están fabricando este tipo
de bolas, tales como las de nitruro de silicio
y carburo de silicio. Estas son muy caras y
se usan principalmente para moliendas de
Los Attritores para producción están
materiales apreciados o para investigación.
equipados con un sistema de bombeo
integral - Ver Figura Nº 9 – con el cual se
mantiene la circulación durante la molienda
NOTA: La mayoría de los molinos son
para acelerar la atrición y su uniformidad. La
cargados por volumen, no por peso, pero la
bomba también puede ser usada para la
mayoría de las bolas son vendidas por
descarga del attritor
peso. Por ejemplo, un molino Attritor Batch,
es cargado con bolas hasta la parte superior
de los brazos de agitación; por lo tanto un
Attritor al cargado con bolas de acero puede
llegar a tener tres veces el peso comparado
con si fuese cargado con bolas de cerámica
(Esteatita). El Attritor A 100-S requiere 75
galones de bolas, y esta cantidad es igual a
3000 lbs (1362 Kg) de bolas de acero pero
solamente a 1050 lbs (476 Kg) de bolas de
cerámica (Esteatita). El requerimiento de la
cantidad de bolas a cargar es el mismo, sea
esta de 1/8” ; ¼” o 3/8”, pero el costo por
libra varía con el tamaño de la bola.

6
En el Attritor bach, el material es alimentado
dentro del cuerpo encamisado y es molido
hasta alcanzar la dispersión y el tamaño de
partícula deseado.
No es necesario un pre-mezclado ya que
este se logra en la cámara de molienda. Se
puede agregar cualquier tipo de ingrediente
en cualquier momento del proceso; Se
puede corregir y hacer formulaciones e
inspecciones durante el proceso de
molienda, sin necesidad de parar la
máquina.
El Attritor tipo bach puede procesar
materiales de alta densidad tales como el
carburo de tungsteno, además materiales
muy viscosos. Pueden ser procesadas con
facilidad lechadas con 30.000 cps. Las
mezclas toxitrópicas pueden ser manejadas,
ya que la máquina descarga a través de la
válvula del fondo mientras la maquina sigue
funcionando a baja velocidad.
El Attritor es una máquina versátil- Puede
ser usada para molienda a altas
temperaturas (500 ºF – 260 ºC) ó para
moliendas criogénicas ó también equipadas
con un O’Ring ó sello mecánico para moler
bajo un manto de gas inerte. Cubiertas con
aguas de color con condensador están
disponibles para controlar la evaporación de
solventes.
Los modelos de producción y laboratorio se
pueden equipar también con un medidor de
torque. En los modelos de laboratorio el
medidor de torque entrega la energía
(potencia) de entrada precisa que es usada
en la cámara de molienda. Esta puede ser
una información valiosa para hacer
escalados. También puede indicar cambios
de viscosidad lo que puede ser relacionado
con la reducción del tamaño de la partícula
En los equipos de producción el medidor de
torque puede ser usado para el control de la
calidad y también para la determinación del
tiempo de molienda. Generalmente el
tiempo de molienda es establecido para
cada producto en particular y este mismo
tiempo puede ser usado repetidamente.
Cómo las condiciones en el molino van
cambiando gradualmente (Desgaste de las
bolas; desgaste de los brazos), se
necesitara aumentar ligeramente el tiempo
de molienda. Puesto que estas mismas
7
condiciones dan como resultado un menor
torque, si uno convierte el tiempo total de
molienda al total de energía suministrada al
interior de la cámara del molino, entonces el
proceso bach puede demorarse mas.
Están disponibles sistemas Attritor cerrados,
con cubierta sellada para molienda bajo
atmósfera de gases inertes, con descarga
especial dentro de envases cerrados. Estos
pueden ser usados para moler materiales
tales como las tierras raras magnéticas.
Los Attritores de tipo bach están disponibles
en varios tamaños, desde los modelos de
tipo investigación con estanque de 750 cc o
de 125 cc (mini estanque), pasando por el
de tipo laboratorio con tamaños de estanque
de 1-1/2 o 2-1/2 galones (5.68 o 9.46 lts), a
los de producción con estanques de 600
galones (3270 lts)
El Attritor Modelo 01 es un modelo de
investigación muy usado para testear
diversas formulaciones y condiciones de
molienda.
El Modelo Attritor 1-S, de Laboratorio puede
ser usado para hacer escalados precisos de
una prueba de máquina. El factor mas
importante es de mantener el tip de
velocidad periférica constante y la misma
relación bolas : lechada. Generalmente en
el molino 1-S, la relación bolas : lechada es
1 : ¾, pero en la unidad de producción es de
1 : 1, por lo tanto el tiempo de molienda será
algo mas largo en los equipos de
producción, tales como el 22-S y el 400-S.
Nuestros molinos Attritor de laboratorio
están disponibles para una molienda libre
de metal, con estanque recubierto con
cerámica (Alúmina), óxido de zirconio,
nitruro de silicio, carburo de silicio, poli-
uretano, goma de buena calidad y tefzel.
Los estanques de nuestros Attritor para
grandes producciones, pueden ser
recubiertos con óxido de aluminio, goma de
buena calidad para procesar alimentos o
poli-uretano (a los dos últimos materiales de
aislamiento se le agrega un intercambiador
de calor a la línea de circulación para el
control de la temperatura).
El Attritor puede ser usado para moler
ferritas duras ó suaves, carburo de
tungsteno, cobalto, aluminio y otros polvos mezclados y dispersados para formar una
de metales, materiales cerámicos; nueva aleación (DSM)
pigmentos duros de moler y dispersar, Fueron desarrollados y patentados en los
materiales como el óxidos de hierro, ftalato años 90, los HSA (High Spped Attritor –
azul y negro de carbón, tintas de imprimir, Attritor de alta velocidad). Estos funcionan a
carbón, coke, resinas de grafito, azufre, una mayor velocidad que el Attritor de
productos farmacéuticos y plásticos por molienda seca mencionado arriba, pero son
nombrar algunos. usados con mayor cantidad de bolas. Ver
figura Nº 12.
El attritor tipo bach ha sido usado con gran
éxito en el área de la molienda seca. El
efecto de molienda seca es alcanzado en el
Attritor en donde el eje y los brazos agitan
las bolas en un medio expandido en la cual
las bolas en aceleración están en un estado
de porosidad interna, llamada porosidad
cinemática (Kinematic porosity). En estas
condiciones de expansión, las bolas y las
partículas son libres de moverse y chocar y
rechocar unas con otras. Ver figuras Nº 10
y Nº 11.

Son generalmente usados para molienda

seca continua, el material es alimentado por
la parte superior de la máquina y es
reducido en tamaño a medida que pasa a
través de la cama de bolas agitadas. Estas
descargan en la parte inferior del estanque
a través de una malla de descarga. El
material alimentado normalmente está bajo
las 40 mallas.

Algunas veces los Attritores SDG y HSA

están seteados para un proceso de dos
etapas. Usando bolas grandes, el Attritor
SDG se usa para pre-moler el flujo de
material alimentado, y luego el Attritor HSA
continúa la molienda con bolas de menor
diámetro hasta alcanzar un producto fino de
una micra.

Ver figuras Nª 13 y Nº 14

El Attritor de molienda seca es también

usado en el proceso DSM (Dispersion
strengthened metal – Dispersión
reforzada de metales), llamada también
soldadura fría o aleación mecánica. En este
proceso la porosidad cinemática da como
resultado la rotura del material en partículas
pequeñas, entonces el golpeteo de ellas las
hace juntarse dando forma a un
aglomerado. Por la repetición de este
proceso, varios metales son eventualmente

8
Otro Sistema es el Attritor de tipo
Continuo, con sus modelos C ó H.
Estos modelos se usan para grandes
cantidades de producción.
Los Atritores continuos están formados por
un estanque alto, angosto y encamisado, en
el que una buena lechada pre-mezclada, es
bombeada por el fondo y descargada por la
parte superior del estanque. Rejillas
ubicadas en el fondo y la parte superior del
interior del estanque de molienda retienen
las bolas de molienda dentro del equipo.
La finura del material procesado, dependerá
del tiempo de permanencia ó residencia
“dwell time”, el cual es definido como el total
de tiempo que permanece en la cámara de
molienda, el material que se procesa.
El tiempo de residencia está controlado por
la capacidad de la bomba. Mientras menor
sea la capacidad de la bomba, mas largo
será el tiempo de residencia, y por lo tanto
mas fina será la molienda.
El tiempo de residencia se calcula por la
división del volumen vacío por la capacidad
de la bomba. El volumen vacío es el
volumen total del estanque menos los
volúmenes de las bolas, eje y brazos del
equipo. Entonces, el escalado para un
Attritor tipo “C” será determinado, por el
cálculo del tiempo de residencia de un
producto en particular y dividido por el
volumen vacío de la unidad. (esto es,
asumiendo el mismo tipo de velocidad para
ambas unidades). Para un rápido escalado,
uno puede relacionar las capacidades bruta
de los estanque.
Un pre-requisito del Attritor continuo, es que
este necesita una buena mezcla, uniforme y
alimentación homogénea. También es
necesaria, una buena bomba contadora, tal
como un engranaje o bomba Moyno.
Los Attritores continuos pueden ser
instalados en serie. Utilizando bolas de
molienda grandes en la primera unidad, la
que es equipada con rejillas que tienen
aberturas más grandes, el sistema puede
aceptar un tamaño mayor de alimentación.
La unidad siguiente puede tener bolas de
molienda más pequeñas, lo que dará como
resultado una molienda fina.
9
Los molinos Attritor continuos son
normalmente usados para moler carbonato
de calcio y lechadas de arcilla en la industria
del papel, además una gran variedad de
materiales químicos, lechadas de carbón y
compuestos de capas para la industria de la
confección.
Se han desarrollado y patentados
recientemente, modelos especiales de los
Molinos Attritors de tipo continuo, del tipo CL
ó CLS, usados para molienda de minerales
(Piedra caliza) ó para el apagado de cal
viva. En estos equipos, el polvo seco y el
líquido son introducidos por la parte superior
de la maquina y su salida también es por la
parte superior, esto es a menudo utilizado
en los estanque decantadores en los cuales
las partículas sobre dimensionadas son
devueltas por medio de cañerías al interior
del estanque para su remolienda. Este
equipo puede producir toneladas de material
(seco) por hora.
El Attritor de molienda con circulación,
es el tercer sistema de equipos y son los
tipos “Q”, y han sido desarrollados hace
pocos años. Ver Figuras Nº 15 y Nº 16,
Estos sistemas son una combinación de un
Attritor y de un gran estanque, normalmente
10 veces el tamaño del attritor. El Attritor
que tiene rejillas es llenado con bolas al
igual que en un sistema Attritor continuo,
reteniendo las bolas mientras la lechada
pasa a través del cuerpo del attritor.
Uno de los requerimientos esenciales del
Attritor tipo “Q”, es la alta capacidad de
circulación (Bombeo). El contenido total del
gran estanque de almacenamiento
adicional, pasa a través del Attritor por lo
menos una vez cada 7-1/2 minutos o
alrededor de 8 veces por hora.
Esta alta capacidad de bombeo da como
resultado una rápida molienda y una
distribución más estrecha del tamaño de la
partícula. Este fenómeno es explicado por el
principio de molienda preferencial - Ver
Figura Nº 17 -. El flujo rápido, producto del
bombeo a través de la cama agitada de las
bolas de molienda hace que la cámara de
molienda de la Maquina tipo “Q” actúe
como un cedazo dinámico ó filtro,
permitiendo que los finos pasen y se
muevan rápidamente a través de la cámara
de molienda, mientras las partículas más
grandes (toscas) siguen un paso más
tortuoso a través de la cama de bolas de
molienda.
En el proceso de circulación, a diferencia
del attritor continuo (en que la lechada hace
una sola pasada), el material (lechada) hace
muchas pasadas por la cámara de molienda
hasta que el tamaño de partícula deseado
se obtiene.
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Generalmente se usa una bomba de
engranaje, la que es una buena bomba de
medida. Sin embargo, para lechadas
abrasivas o de alta viscosidad, se usan
bombas de diafragma.
Una ventaja del sistema de circulación, es la
gran cantidad de material que puede ser
manejado con una pequeña inversión en las
bolas de molienda y el equipo Attritor.
La lechada puede ser monitoreada
constantemente, pueden incorporarse
ingredientes adicionales en el estanque de
pre-mezclado, en cualquier momento de y
durante la molienda y el proceso puede ser
terminado en forma precisa.
Otra ventaja del Attritor Tipo “Q” es el mejor
control de temperatura, el que es logrado
por dos razones:
1. El gran estanque adicional está
encamisado para permitir
enfriamiento o calentamiento y
actúa como un sumidero de calor.
2. La lechada pasa a través de la
cámara de molienda muy rápido (20
a 30 segundos por pasada), por lo
tanto tiene menos tiempo para
elevar la temperatura.
Estas ventajas son muy importantes cuando
se trata de una línea de cámaras de
molienda con recubrimiento plástico o de
goma para procesos libres de
contaminación metálica.
Es bastante seguro el traspaso de un
escalamiento hecho en el molino de
laboratorio Q-2, el que procesa de 3 1/2 a 5
galones, al molino Q-100 el que puede
procesar de una vez 1000 galones. Primero
uno puede determinar el “Q – tiempo” para
cierto producto. El “Q – tiempo” significa el
tiempo total que la lechada está en la
cámara de molienda. Este es calculado
dividiendo el tiempo total de molienda por la
relación de dilución. La relación de dilución
está determinada por la división el volumen
de lechada en el estanque adicional por el
volumen vacío del estanque de molienda.
Después que el “Q-tiempo” es determinado,
la relación de producción de una máquina
“Q”, de grandes producciones, puede ser
determinado dividiendo el volumen vacío
con el “Q – tiempo”.

El escalado del Attritor “Q” es directamente

proporcional a la relación de volumen vacío
para los diferentes tamaños de attritors,
proporcionalmente todas las otras
condiciones son mantenidas iguales.

El tamaño de los procesos bach para los

sistemas “Q”, tienen una gran versatilidad,
por ejemplo el Attritor “Q-100” pueden ser
equipados con estanques de 500 a 1000
galones, ó múltiples attritors “Q-100” pueden Este trabajo fue presentado el
ser equipados con estanques adicionales de 29 de Abril de 1999 en el Seminario
varios miles de galones.
“DISPERSION DE PIGMENTOS Y
El Attritor de circulación ha sido utilizado RESINAS EN MEDIOS LÍQUIDOS”
exitosamente en las siguientes aplicaciones:
 Recubrimientos industriales en la
 Pinturas
 Tintas KENT STATE UNIVERSITY
 Dispersiones de azufre Departamento de Reología
 Productos para la agricultura
 Papel carbón Kent, Ohio
 Chocolate
Autores
 Productos para fabricaciones
 Óxidos de metales SR. ARNO SZEGVARY
 Dispersiones de carbón SRA. MARGARET YANG
 Dispersiones cerámicas
 Preparación de Lechada de cal

Los tres tipos de molinos Attritors son de un Notas:

mantenimiento fácil. Las bolas pueden ser
lavadas y descargadas separadamente a
través de una abertura en el fondo del
estanque. Cuando es necesario el eje es
fácilmente desconectado y el estanque
puede ser volcado hasta un angulo de 90º
(en los Attritores Bach y Circulación). Los
brazos pueden ser fácilmente removidos
para limpieza ó reemplazo por medio del
retiro de un pasador.
En conclusión las características de los
equipos Attritor pueden ser mejor resumidas
como:
¹ Dr. Andrew Szegvari, renowned and inventor of
the Szegvary Attritor - Born in June 5, 1897 – Died
in August 9, 1980
² Herbst and Sepulveda, “Fundamentals of Fine
and Ultrafine Grinding in a Stirred Ball Mill” Proc.
Powder & Bulk Solids.
³ Temple C. Patton, “Paint Flow and Pigment
Dispersion” Second Edition, Wiley – Intersciencie,
New York, 1979

 Molienda rápida y eficiente

 Simples y seguros de operar
 Bajo consumo de energía
 Excelente control de temperatura
 Bajo mantenimiento.

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