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Capítulo 10.

Aleaciones singulares

10.1. Introducción

Como se vio en el capítulo anterior, hay miles de aleaciones, pero algunas han recibido
nombres especiales a lo largo de la Historia, sea por razones ancestrales o comerciales.
Algunas de éstas, que tienen nombres particulares son las que se reseñan acá. Muchas
de ellas se han mencionado y ya se conocen suficientemente, sin embargo se mencionan
de nuevo acá por razones de completitud.

10.2. Acero

Debe su nombre a su dureza y viene del latín aciarium, derivada de acies (filo) con la
raíz ac que indica la idea de punta, punzante como en agudo, ácido, acre, acerbo.

Acero es la denominación que comúnmente se le da a una aleación de hierro con una


cantidad de carbono variable entre el 0,1 y el 2,11% en peso de su composición. Existen
muchos tipos de acero en función del o los elementos aleantes que estén presentes. La
definición en porcentaje de carbono corresponde a los aceros al carbono, en los cuales
este no metal es el único aleante, o hay otros pero en menores concentraciones. Otras
composiciones específicas reciben denominaciones particulares en función de múltiples
variables como por ejemplo los elementos que predominan en su composición (aceros al
silicio), de su susceptibilidad a ciertos tratamientos (aceros de cementación), de alguna
característica potenciada (aceros inoxidables) e incluso en función de su uso (aceros
estructurales), figura 10.1.

Figura 10.1. Distintos tipos de aceros


10.3. Acero bifásico (Dual phase steel)
Los aceros bifásicos, conocidos como HSLA (High Strength Low Alloy), o sea de alta
resistencia y baja aleación, están caracterizados por una resistencia última de 550 MPa
(80 ksi) y una microestructura constituida por alrededor de 20% de martensita dura
dispersa en una matriz blanda y dúctil de ferrita. El término bifásico se refiere a la
predominancia de dos fases en la microestructura: ferrita y martensita. Esto permite una
combinación especial de resistencia y ductilidad. Se producen por laminación y
enfriamiento controlados.

Se usan en todo tipo de estructuras y en lámina para embutir, como en las carcasas de
equipos y carrocerías, figura 2.

Figura 2. Microestructura y aplicaciones de los aceros bifásicos

10.4. Acero Bulat


Este acero se hacía en Rusia desde los tiempos medievales, se dice que bulat es una
palabra rusa que se originó en la palabra pulad que en persa significa acero. Este
material se fabricaba de la misma manera que el acero Wootz. A principios del siglo
XIX el acero era sólo un buen recuerdo, entonces Petrovich Anosov empezó a estudiar
el acero de Damasco, lo hizo durante diez años y lo recreó en 1838. Pero, con el
advenimiento del proceso Bessemer el arte del acero de crisol se perdió. Sin embargo,
en 2008 el herrero Ivan Kirpichev renovó esta vieja tradición y ha producido Pulad-e
Johardar (acero que da visos).

Lo que hace este acero especial es su estructura de capas alternadas de ferrita y


cementita, que le da las propiedades y la macroestructura adamascada. Además de su
belleza el filo y la resistencia son únicos, figura 3.
Figura 3. Acero Bulat

10.5. Acero de Damasco


Este fue el acero utilizado para fabricar las famosas espadas de Damasco, que eran
excepcionalmente fuertes si se les doblaba y también eran lo suficientemente duras
como para conservar el filo, es decir, que podían absorber los golpes en el combate
sin romperse. Al acero de Damasco debían sus virtudes mecánicas, así como sus
preciosas marcas onduladas en la superficie.

Desde los tiempos de los cruzados, las espadas de Damasco fueron la fascinación y
frustración de los herreros de toda la Europa occidental que trataron en vano de
reproducirlas. Nunca creyeron que tanto su fuerza como su belleza provenían del
alto contenido de carbono y su microestructura.

Se dice que las primeras descripciones de las hojas de Damasco se remontan al año
540, pero que se usan desde tiempos de Alejandro el Grande (323 a. C.). El nombre
aceros de Damasco les viene no de su lugar de origen sino del lugar donde los
europeos las descubrieron en las cruzadas.

El contenido de carbono en las espadas de Damasco está entre 1.5 y 2.0 por ciento. Este
acero se preparaba en la India en donde se le llamaba Wootz. Se cree que las mejores
hojas se forjaron en Persia a partir de esas pastas, para hacer también escudos o
armaduras. Aunque el acero de Damasco se conocía en todo el Islam, también se
conocía en la Rusia medieval, como ya se mencionó, donde se le llamaba bulat

En resumen, las ventajas de los aceros que fabricaron estos insignes artesanos frente a
otros aceros al carbono o aleados es su gran resistencia al desgaste, que les permite tener
un filo cortante de manera permanente, unido a una buena resistencia mecánica y
tenacidad. A estas características únicas, en aplicaciones de corte y mecanizado de otros
metales se une la belleza y la magia de su superficie, algo que ha hecho célebres las
espadas de Damasco, figura 4.
Figura 4. Acero de Damasco

10.6. Acero Hadfield


El acero de manganeso austeníticos original que contiene alrededor de 1.2% C y 12 %
Mn fue inventado por el señor Robert Hadfield en 1882. El acero Hadfield es único ya
que combina una alta dureza y ductilidad con alta capacidad para el trabajo de impacto
y alta resistencia al desgaste, figura 5.

Figura 5. Piezas de acero Hadfield resistentes al desgaste

10.7. Acero inoxidable

El acero se oxida y todavía a principios del siglo XX era inconcebible hablar de aceros
inoxidables, un término acuñado por Henry Brearly cuando, en 1913, lo aplicó a ciertas
aleaciones de hierro y cromo. Así los aceros inoxidables actuales son básicamente
aleaciones de hierro y cromo con adiciones de carbono, níquel y otros elementos que,
junto con los procesos de fabricación, les proporcionan sus características especiales.
Parece que P. Berthier, en 1821, llegó a notar que estas aleaciones eran resistentes al
agua regia. En 21822 M. Faraday, siguiendo los mismos estudios, fabricó un acero con
3% Cr y observó algunas de sus propiedades.

Otros investigadores descubrieron fenómenos similares y, aunque se aplicaron


primeramente en Inglaterra para uso comercial, los aceros inoxidables se descubrieron
en distintos países (Francia, Alemania, Estados Unidos, Inglaterra), siguiendo caminos
diferentes.

De modo general, los aceros inoxidables se agrupan en varias divisiones: martensíticos,


ferríticos, austeníticos, endurecibles por deformación y dúplex. Otro grupo importante
es el de los aceros refractarios, es decir, resistentes al calor. Todos ellos se utilizan por
sus propiedades anticorrosivas en diferentes ambientes, figura 6.

Figura 6. Aplicaciones de los distintos tipos de aceros inoxidables

10.8. Acero Maraging


Este acero de alto níquel se desarrolló inicialmente en 1960, fue designado así en los
laboratorios de la Internacional Nickel Company. Es una aleación apta para el
endurecimiento por envejecimiento de la martensita (martensite aging) y de ahí su
nombre. En estas composiciones se forma martensita al enfriarlas desde la temperatura
de austenización pero es dúctil y tenaz. La ductilidad y tenacidad de esta martensita es
el resultado de su bajo contenido de carbono que es inferior a 0.03%. Los aceros de esta
clase pueden trabajarse en frío, en el estado martensítico y se les puede endurecer por
precipitación a temperaturas inferiores a la temperatura de austenización, por ejemplo,
480°C. Se supone que el endurecimiento resulta de la precipitación de compuestos
como Ni3Mo y Ni3Ti. Los aceros maraging que se endurecen ofrecen alta resistencia y
tenacidad.

Estas propiedades los hacen útiles en aplicaciones exigentes como en piezas de misiles
y de aviación, cascarones de submarinos de grandes profundidades, matrices de forja y
de colada bajo presión; todas las piezas de alta de alta resistencia y de formas
complicadas, puesto que las propiedades citadas no se tienen por endurecimiento
estructural sino basándose en temperatura y después de la fabricación completa.
También se utilizan como envolturas para vehículos espaciales y pistones para prensas
de extrusión, figura 7.

Figura 7. Aplicaciones del acero Maraging

10.9. Acero Mushet


Este acero, conocido como Acero Especial de Robert Mushet, acero autotemplable o
acero de temple al sire es considerado el primer acero de herramientas y el primer acero
de temple al aire. Fue inventado por Robert Forester Mushet en 1868.

La composición de este acero tiene al tungsteno o wolframio como principal aleante (4


– 12%), manganeso (2 -4%) y carbono (1.5 – 2.5%). El original tenía 9% W, 2.5% Mn y
1.85% C. Era más duro que el acero al carbono templado en agua y se endurecía mejor
sometiéndolo a un chorro de aire después de forjado. Se usó fundamentalmente en
aceros para maquinado por su habilidad para retener la dureza a temperatura elevada,
figura 8.
Figura 8. Robert Muhset inventor del acero de temple al aire y herramientas hechas con
tal acero.

10.10. Acero rápido


En 1894, Frederick Winslow Taylor hizo ensayos para comparar el acero Mushet y el
acero de herramientas de alto carbono y encontró que éste podía cortar entre 41 y 47%
más rápido en piezas duras y casi 90% más rápido en aceros dulces. Después de ello el
acero Mushet y otros aceros de temple al aire se hicieron populares como aceros para
herramientas de corte. Así en 1899 y 1900 Taylor y Maunsel White experimentaron con
el temple del acero Mushet y otros acero autemplables y descubrieron que si se
austenizaba a temperatura muy elevada se obtenía un material más durable. El metal
retenía la dureza hasta la temperatura en rojo y este fue el primer acero rápido.

Este primer acero es el que ahora se denomina como AISI T1, que tiene 18% W, 4% Cr,
1% V y 0.7% C. que fue patentado por Crucible Steel Co. Hacia 1910.

Posteriormente, por razones estratégicas, parte del tungsteno fue reemplazado por
molibdeno y se crearon los aceros rápidos tipo AISI M2, que tiene 6 % W, 5 % Mo, 4%
Cr, 2% V y 1% C.

Estos aceros se usan, fundamentalmente, para herramientas de corte de metales, figura


9.

Figura 9. Elementos de acero rápido

10.11. Acero Wootz


El metal Wootz es un acero de estructura bandas de capas de carburo en una matriz con
martensita revenida o perlita. Los herreros de la India y Sri Lanka quizás en el 100 a. C.
desarrollaron la técnica para elaborar este acero con muy poco contenido de carbono y
con en una pureza desconocida en la época. Se añadía vidrio al metal fundido y se
calentaba con carbón vegetal. El vidrio hacía fluir las impurezas de la mezcla
permitiendo que aflorara a la superficie durante el enfriamiento. El proceso exacto es
desconocido hoy en día, pero se sabe que en la manufactura los carburos llegaban a
precipitar en forma de micro partículas ordenadas en capas o bandas en el cuerpo de la
hoja. Esto permitía dar esta característica mixta de dureza y flexibilidad, ideal para las
espadas, que se caracterizan por su gran tenacidad. Las acerías de Sri Lanka elaboraban
acero al carbono hasta comienzos del año 300.

La manufactura consistía, entonces, en la eliminación del oxígeno contenido en el


mineral de hierro (que es por cierto un óxido). Al añadirle carbono al hierro reducido, el
resultado es un material más duro. En general se mezclaba el mineral con carbón y se
calentaba todo hasta unos 1200ºC. El oxígeno quedaba eliminado del mineral por las
reacciones con el carbono. Dependiendo de la cantidad de carbono en la mezcla, el
resultado era hierro con un muy bajo contenido de carbono o un acero con más de 4%
de carbono. En la India, los herreros manufacturaban la pasta añadiéndole carbono al
hierro.

La palabra wootz puede tener una mala traducción en wook, una versión en inglés de
ukku, la palabra que denota al 'acero' en los idiomas indúes. El acero Wootz fue
exportado a través del Medio Oriente y dio lugar al acero de Damasco, figura 10.
Figura 10. Acero Wootz, microestructura, aspecto del acero y armas

10.12. Aldural

Aldural es el nombre de la aleación AA 6063, una aleación de aluminio con magnesio, y


silicio. Una de sus composiciones es AlMgSi0.5. La composición general es:

Si Fe Cu Mn Mg Cr Zn Ti Otros Al
0,20 - - - - 0,45 - - - Resto
0,60 0,35 0,10 0,10 0,90 0.10 0,10 0,10 0,05 Resto

Tiene buenas propiedades mecánicas y es tratable térmicamente y soldable. Se produce


en perfiles extruidos para aplicaciones arquitectónicas, como marcos de ventana, techos
y avisos. Su acabado es apto para anodizar, figura 11.

Figura 11. Elementos de aldural

10.13. Aleación de Devarda


Esta aleación contiene un 49 a 51 % de cobre, 44 a 46 % de aluminio y 4 a 6 % de zinc. Este
material se usa como agente reductor en la industria química para la determinación de nitratos
después de su reducción con amoníaco en condiciones alcalinas. Debe su nombre al químico
italiano Antonio Devarda (1859 -1944), quien la sintetizó a fines del siglo XIX en el desarrollo
de un nuevo método para analiza el nitrato en el salitre de Chile.

Esta aleación de es de color gris claro con brillo metálico, generalmente se utiliza en partículas
o en polvo, figura 12.
Figura 12. Presentaciones de la aleación Devarda

10.14. Aleación de Heusler


Esta es una aleación ferromagnética que se basa en una fase de Heusler. Las fases de Heusler
son compuestos intermetálicos con una composición particular y estructura bcc, figura 13. Son
ferromagnéticas aunque los componentes no lo sean, como resultado de un mecanismo de doble
intercambio entre los iones magnéticos vecinos. Estos generalmente son iones de manganeso,
que están en los centros de la estructura cúbica y portan la mayorá del momento magnético de la
aleación.

El nombre se debe al ingeniero francés Friedrich Heusler, quien estudió tal aleación en 1903.
Ésta contenía dos partes de cobre, una de manganeso y una de zinc, es decir Cu 2MnSn, su
magnetismo varía con la temperatura y también puede exhibir memoria de forma, figura 14.

Estas son las aleaciones Heusler

 Cu2MnAl, Cu2MnIn, Cu2MnSn

 Ni2MnAl, Ni2MnIn, Ni2MnSn, Ni2MnSb, Ni2MnGa

 Co2MnAl, Co2MnSi, Co2MnGa, Co2MnGe

 Pd2MnAl, Pd2MnIn, Pd2MnSn, Pd2MnSb

 Co2FeSi, Fe3Si

 Fe2VAl

 Mn2VGa, Co2FeGe
Figura 13. Estructura de la aleación de Heusler con fórmula X 2YZ

Figura 14. Imagen en microscopio de fuerza atómica de una película de 50 nm de espesor de


Ni2MnIn y patrón de difracción de electrones.
Fuente: http://www.physnet.uni-hamburg.de/iap/group_ds/research/heusler.html

10.15. Aleación de Wood o Aleación Lipowitz


Se llama así por el metalúrgico estadounidense Robert B. Wood. También se conoce
como aleación de Lipowitz o por los nombres comerciales cerrobend, bendalloy o
pewtalloy. Es una aleación fusible que funde a 70 °C porque es un eutéctico con
50% de bismuto, 26.7% plomo, 13.3% estaño, y 10% cadmio. Estas son aleaciones son
especiales para soldadura, piezas fundidas de precisión y operan en máquinas
automáticas contraincendios y de alarma, figura 7.

Figura 15. Aleación de Wood o de Lipowitz

10.16. Alnico
Es una aleación formada principalmente de cobalto, aluminio y níquel, aunque también puede
contener hierro, cobre y en ocasiones titanio. Su uso principal es en aplicaciones magnéticas.
Alnico es un acrónimo, y se refiere a las aleaciones de metal que están compuestas
principalmente de Al, Ni y Co, con la adición de hierro, cobre, y a veces, de titanio, por lo
general Al 8 - 12%, 15 - 26% Ni, 5.24% Co, hasta el 6% de Cu, hasta el 1% de Ti, y el resto de
Fe.

Las aleaciones de Alnico son ferromagnéticas y se usan para hacer imanes permanentes, figura
16.

Figura 16. Elementos de Alnico

10.17. Aleación tipográfica


El metal que se emplea para la fabricación de caracteres y demás material tipográfico se
obtiene con una aleación de plomo, antimonio y estaño. El plomo se usa por la fácil
fusión y para que la aleación sea dúctil y compacta. El estaño sirve para endurecer y
evitar la oxidación. El antimonio sirve para dar más resistencia al metal con el fin de
que no se aplaste tan fácilmente durante las repetidas y numerosas tiradas. Las
aleaciones son diversas, según los tamaños de los tipos y el uso a que se destinan. Una
composición común es Pb 80 – 86%, Sb 11 – 20% y Sn 3 – 11%, figura 17.

Figura 17. Aleación tipográfica

10.18. Alpaca
La alpaca, plata alemana o metal blanco es una aleación ternaria compuesta por zinc (8
– 45%), cobre (45 – 70%) y níquel (8 – 20%), con un color y brillo parecido al de la
plata. Las aleaciones que contienen más de un 60% de cobre son monofásicas y se
caracterizan por su ductilidad y por la facilidad para ser trabajadas a temperatura
ambiente, la adición de níquel confiere una buena resistencia a los medios corrosivos.
Se usan para hacer esculturas, vajillas de mesa, bombillas para mate, cremalleras,
objetos de bisutería, llaves de los instrumentos musicales (p. ej. el oboe), diales de los
aparatos de radio, monedas, instrumentos quirúrgicos y dentales y reostatos, figura 18.

Figura 18. Objetos de alpaca

10.19. Amalgama
Es cualquier aleación del mercurio con otros metales, como plata, estaño, cobre, zinc u
oro. Las amalgamas con cristalinas, excepto aquellas con alto contenido de mercurio
que son líquidas. Se conocen desde la Antigüedad pues fueron mencionadas por Plinio
el Viejo en el siglo primero d. C. La palabra viene del latín amalgama y esta del árabe al
– chama (la reunión).

La aleación más utilizada en Odontología se basa en mercurio, plata, estaño, cobre y


zinc y es de color plateado. Las composiciones corrientes de la amalgama odontológica
son: Ag 67%, Sn 25-27% y Cu en menos de 6 % pues si se excede no reacciona y
queda como cuerpo inerte, parte del estaño se puede reemplazar con zinc.

El proceso mediante el cual se unen los metales sólidos con el mercurio se denomina
amalgamación y se usa para recuperar los metales preciosos. Su principal aplicación es
la odontológica, figura 19.
Figura 19. Amalgama de oro y amalgamas dentales

10.20. Alumel
Es una aleación con aproximadamente 95% Ni, 2% Mn, 2% Al y 1 % Si. Esta aleación
magnética se usa en termopares y en alambres para ellos. Es una marca registrada de
Hoskins Manufacturing Company, figura 20.

Figura 20. Elementos de Alumel

10.21. Arrabio

Es el hierro de primera fusión que se obtiene directamente del alto horno como
producto de la reacción del mineral de hierro con el coque y la caliza. En él se ha
removido el oxígeno, pero aún contiene demasiado carbono (aproximadamente un 4%)
y demasiadas impurezas (silicio, azufre, manganeso y fósforo) como para ser útil, por
ello debe ser refinado para obtener el acero, que contiene menos de un 2.11% de
carbono, figura 21.

La fabricación del acero a partir del arrabio implica no sólo la remoción de parte del
carbono, para llevarlo al nivel deseado, sino también la remoción o reducción de las
impurezas que contiene.

Se pueden emplear varios procesos de fabricación de acero para purificar o refinar el


arrabio; es decir, para remover sus impurezas. Cada uno de ellos incluye el proceso
básico de oxidación.
Figura 21. Arrabio

10.22. Babbit
Metal Babbit es un término genérico para designar aleaciones blandas con base en
estaño y plomo, que se funden como superficies de cojinete o apoyo en tapas o
respaldos de acero, bronce o hierro fundido. Los Babbit tienen excelente capacidad
embebedora (o sea de encerrar o enclavar dentro de sí las partículas extrañas) y
conformabilidad (capacidad para deformación plástica y compensar las irregularidades
en el cojinete), figura 22.

La aleación original fue inventada por Isaac Babbit en Tauton, Massachusstts. Después
se desarrollaron otras formulaciones y no se conoce cuál fue la composición exacta de
Isaac Babbit

La composición de algunos Babbits es:

 90% Sn, 10% Cu

 89% Sn, 7% Sb, 4% Cu

 80% Pb, 15% Sb, 5% Sn

 76% Cu, 24% Pb

 75% Pb, 10% Sn

 67% Cu, 28% Sn, 5% Pb


Figura 22. Metal Babbit y sus aplicaciones

10.23. Bronce
El bronce por antonomasia es la aleación de cobre y estaño, una de las primeras que
conoció la humanidad y dio nombre a una etapa de la Prehistoria. Por ello durante
milenios fue la aleación básica para la fabricación de armas y utensilios, y los orfebres
de todas las épocas lo han utilizado en joyería, medallas y escultura. Las monedas
acuñadas con aleaciones de bronce tuvieron un protagonismo relevante en el comercio y
la economía mundial.

Son famosos el bronce sol, el bronce para armas de fuego y el bronce para campanas,
que tienen diferentes composiciones. También se habla de bronce plomado, bronce
fosforado, bronce al silicio, bronce al manganeso, bronce al aluminio, bronce al berilio
etc., por las adiciones que tiene.

Por ejemplo el bronce al berilio, también llamado cobre al berilio, contiene de 0.5 a
3.0% Be. Esta aleación combina elevada resistencia (la mayor entre las aleaciones de
cobre) con calidades de no magnetismo y no chispoteo. Tiene excelentes propiedades de
conformabilidad y maquinabilidad. Por su alta elasticidad es muy usada para resortes.
En la figura 23 se observan algunos objetos de bronce.
Figura 23. Distintos tipos de bronce: para cañones, para campanas, bronce plomado,
bronce fosforado, bronce al berilo (herramienta que no echa chispas)

10.24. Bronce Tobin


Es el mismo latón naval, su composición es 57.0 - 61.0% Cu, alrededor de 40% Zn,
0.01% Al, 0.05% Pb, 0.25 - 1.00% Sn y otros en total 0.50%.

El contenido de 1% Sn mejora la resistencia mecánica y a la corrosión de los depósitos


de soldadura, por ello se usa en soldadura de aceros, fundiciones, bronces y
cuproníqueles. A veces se usa en la reparación de botes por su facilidad de uso y su
color. También se utiliza para ejes en los barcos y otras aplicaciones marinas, figura 24.

Figura 24. Elementos de Bronce Tobin (latón naval)

10.25. Carboloy
Es la marca registrada de Seco Tools Inc, de Troy, para una aleación basada en el
tungsteno, con cobalto o níquel como aglutinantes, que se usa para hacer herramientas
para corte de metales, matrices y superficies sujetas a desgaste, figura 25. Su
composición más común es WC, carburo de tungsteno con 10 - 13% Co.

Figura 25. Insertos de Carboloy

10.26. Cerrosafe

Esta aleación con 49% Bi, 37.7% Pb, 11.3% Sn y 8.5% Cd, es no-eutéctica y funde a
74°C. La utilizan principalmente los armeros para calibrar las recámaras de las armas
de fuego. Esto porque la aleación Cerrosafe se contrae durante los primeros 30
minutos de enfriamiento y entonces al cabo de una hora, tiene exactamente el tamaño de
la cámara. Después de 200 horas se habrá expandido cerca de 0.0025". Esta precisión
es muy importante para los armeros. Así el molde que se obtiene con cerrosafe permite
examinar el estado de las recámaras y cañones, figura 26.

Figura 26. Cerrosafe y moldes de para calibrar armas

10.27. Constantan
Es una aleación del cobre-níquel cuya composición nominal es 60% Cobre y el 40%
Níquel. Su característica principal es que su resistencia eléctrica es constante sobre un
amplio intervalo de temperaturas. También ofrece una mejor resistencia a la corrosión
que los Manganin. Su utilización suele limitarse a circuitos de corriente alterna. El
Constantan también es el elemento negativo del termopar de típo J (con el hierro como
el elemento positivo), los termopares de típo J se emplean en aplicaciones de
tratamiento térmico. También es el elemento negativo del termopar de típo T (con el
cobre libre de oxígeno [OFHC] como elemento positivo), utilizado a temperaturas
criogénicas, figura 27.

Figura 27. Alambre de constatan y termopares J y T.

10.28. Chlorimet
Es una aleación de níquel resistente a la corrosión. Hay dos tipos principales Chlorimet
2, que tiene una composición nominal de 66% Ni, 32% Mo y 1% Fe y Chlorimet 3 que
tiene 62%Ni, 18% Cr y 18% Mo y se han usado desde el decenio de 1950.

La aleación Chlorimet 2 no contiene W o V, lo cual, junto con los bajos niveles de Fe y


C permite mayores contenidos de Ni y Mo, mejora su ductilidad y su resistencia a la
corrosión en medios no oxidantes sobre todo frente al ácido clorhídrico en todas sus
concentraciones; el ácido fosfórico fuerte caliente, y varios cloruros fuertes, siempre
que no sean oxidantes.

Para los medios oxidantes se usa Chlorimet 3, que tiene cromo. Esta combinación de
elementos permite que esta aleación resista ambientes reductores y oxidantes como los
blanqueadores de hipoclorito, el dióxido de cloro y el cloro húmedo. Por esto se usa más
que la Chlorimet 2, figura 28

Figura 28. Placas y equipos recubiertos con Chlorimet


10.29.  Cromel
Es una aleación de cromo (cerca de 90%) y níquel (10%) y se utiliza para hacer a los
conductores positivos de ciertos termopares. Puede ser utilizado hasta 1100°C en
atmósferas que oxidan. El cromel es una marca registrada del Hoskins Manufacturing
Company, figura 29.

Figura 29. Presentaciones del Cromel

10.30. Cunife
Esta es una familia aleaciones de cobre, níquel y hierro, y en algunos casos cobalto, que
tienen el mismo coeficiente de expansión térmica que ciertos vidrios, por eso se utilizan
en bombillas y tubos electrónicos, además son magnéticas y se pueden usar para
imanes, figura 30. El Cunife 1 contiene 60% Cu, 20% Ni, y20% Fe; el Cunife 2 tiene
60% Cu, 20% Ni, 2.5% Co, y 17.5% Fe.

Figura 30. Apliaciones del cunife

10.31. Cuproníquel
El cuproníquel es una aleación de cobre y níquel (Cu + Ni) con impurezas como hierro
y manganeso. Como no se corroe en agua de mar se utiliza en aplicaciones marinas,
como los propulsores, los cigüeñales y los cascos de barcos También se usa mucho en la
fabricación de condensadores y aparatos de destilación.

Esta aleación se usa comúnmente en muchas monedas modernas de color plateado, una
mezcla típica es 75% de cobre y 25% de níquel, y trazas de manganeso, pues a pesar del
alto contenido de cobre, el color del cuproníquel es plateado, figura 16.

El cuproníquel se utiliza en termopares, pero el contenido de la aleación cambia: posee


55% de níquel y 45% de cobre.

En realidad se designa con el nombre de cuproníqueles a las aleaciones con menos del
50% de níquel. Los cuproníqueles propiamente dichos tienen contenidos de níquel que
varían del 5 al 44%.

Otras propiedades de los cuproníqueles son su facilidad de conformación en frío y en


caliente y para el moldeo. Buenas características mecánicas, incluso a bajas y altas
temperaturas. Propiedades eléctricas especiales de los tipos con alto contenido de
níquel. Color plateado y aspecto atractivo, figura 31.

Figura 31. Elementos de cuproníquel

10.32. Duralloy
Es una aleación de hierro usada para recubrimientos densos, resistentes al desgaste, su
aleante es el cromo y se usa en espesores de 1.5 a 20 μm. Una composición típica es 82
– 84% Fe, 8 – 16%Cr, <0.5Mn y trazas de C. Figura 32.
Figura 32. Recubrimientos con Duralloy

10.33. Duraluminio
Los duraluminios son un conjunto de aleaciones forjables de aluminio y cobre que
contienen también a veces magnesio, silicio y zinc.

Los duraluminios presentan una elevada resistencia mecánica a temperatura ambiente,


sin embargo, su resistencia a la corrosión, soldabilidad y aptitud para el anodizado son
bajas. Se emplean en la industria aeronáutica y de automoción, figura 33. El
duraluminio fue descubierto accidentalmente por el alemán Alfred Wilm en 1906 y su
desarrollo es un capítulo importante en la historia de la metalurgia.

Figura 33. Elementos de duraluminio

10.34. Electrum (Electro)


Aleación de oro y plata, en proporción aproximada de 4:1, con trazas de cobre y otros
metales. Esta aleación se encuentra en forma natural en la naturaleza y también ha sido
producida artificialmente. Los antiguos griegos lo denominaban oro u oro blanco, en
contraposición al oro refinado. Su color varía del amarillo pálido al brillante, según sean
las proporciones de oro y plata. El contenido de oro en el electrum que se encontraba
naturalmente en Anatolia occidental varía del 70% al 90%, en comparación al 45–55%
del electrum utilizado en las monedas de la antigua Lidia en la misma zona geográfica.

Existe evidencia del uso de electrum que se remonta al tercer milenio a. C en el Reino
Antiguo en Egipto y fue utilizado como recubrimiento y también para fabricar antiguos
vasos y monedas, figura 34.

Figura 34. Electrum natural, moneda de la antigua Lidia y vaso de electrum


10.35. Elgiloy
Es una superaleación que contiene 39 - 41%Co, 19 - 21% Cr, 14 - 16% Ni, 11.3
-20.5% Fe, 6 - 8% Mo y 1.5 - 2.5% Mn. Se usa para hacer resortes resistentes a la
corrosión y que tienen elevadas resistencia y ductilidad y una buena vida en fatiga, pues
fue desarrollada por la Elgin Watch Company para sus relojes, después de la II guerra
Mundial.

Sin embargo, cuando se supo de la durabilidad de la aleación, sus aplicaciones


desbordaron la industria relojera y se usó en la industria aeroespacial y petroquímica.
Además, su biocompatiblidad permitió su aplicación en implantes y aparatos médicos,
figura 35.

Elgiloy es una marca registrada de Elgiloy Specialty Metals, una división de Combined
Metals of Chicago y corresponde a las designaciones ASTM F1058 e ISO 5832-7.

Figura 35. Usos de la aleación Elgiloy: resortes, ortodoncia, medicina

10.36. Elinvar

Es una aleación que contiene cerca de 50% Fe, 36% Ni y 12%Cr, que tiene muy bajo
coeficiente de expansión térmica y un módulo de elasticidad que cambia muy poco con
la temperatura (elasticidad invariante, de ahí su nombre). Se usa para los resortes de
relojes y otros instrumentos de precisión, figura 36.

Esta aleación fue inventada por Charles Édouard Guillaume, un físico suizo que
también desarrolló el Invar. Guillaume ganó el 1920 Premio Nobel en la física por estos
descubrimientos.
*

Figura 36. Usos de la aleación Elinvar

10.37. Enduro
Esta aleación es un acero inoxidable desarrollado en Alemania, con composición 81 -
83% Fe, 16.5 - 18.5% Cr, 0.75% Si, 0.1%C max., que por su procesamiento y sus
propiedades mecánicas y anticorrosivas se usa en motocicletas y otras aplicaciones,
figura 37.

Figura 37. Eelementos de acero enduro

10.38. Fernico
Es una aleación de Fe-Ni-Co –de ahí su nombre–, cuyo coeficiente de expansión
térmica es similar al del vidrio duro y por eso se usa para los sellos metal – vidrio. E
término fernico se usa para dos aleaciones, la Fernico I es análoga al Kovar, y la
Fernico II contiene 31% Ni y 15% Co, el resto Fe, se usa en sellos metal- vidrio
aparatos de vacío que operen a temperaturas inferiores a –80°C su coeficiente de
expansión térmica entre 20° y 500°C es 6.5 × 10–6°C–1, el resto de sus propiedades son
similares a las de la Fernico I. Figura 38.
Figura 38. Aleación Fernico, en polvo, en el sello de un tubo y de una bomba

10.39. Galfenol
Galfenol es una aleación magnetostrictiva, de hierro y galio, –magnetostricción es el
cambio de dimensiones en presencia de un campo magnético o la magnetización por
acción de la tensión – inventada en 1989 por el Magnetic Materials Group del Naval
Surface Warfare Center, una agencia de la armada de los Estados Unidos. Los
materiales magnetostrictivos pueden convertir energía magnética en energía cinética, o
el revés, y se utiliza para construir actuadores y sensores.

Las primeras aleaciones de galfenol contenían de de 15 a 305 atómico de galio, y más


usada inicialmente fue la de composición Fe 82Ga18, actualmente es más popular la
Fe81Ga19.

Debido a sus propiedades únicas, el galfenol se ha utilizado para muchos desarrollos,


como el minigenerador que se ve en la figura 39, desarrollado por Toshiyuki Ueno de la
Universidad de Karazawa en el Japón.

Figura 39. Aplicaciones del galfenol


10.40. Galinstan

Es una familia de aleaciones eutécticas de galio, indio y estaño, que son líquidas a
temperatura ambiente, pues solidifican a unos -19 o C, y debido a su baja toxicidad y
reactividad se usan para reemplazar al mercurio en ciertas aplicaciones, figura 40. Una
composición típica es 68.5% Ga, 21.5% In y 10% Sn, con trazas de cobre. Su nombre es
un acrónimo de galio, indio y stannum (latín por estaño); es una marca registrada de la
compañía alemana Geratherm Medical AG.

Figura 40. Galistan

10.41. Glucydur
Esta es una marca registrada para un bronce al berilio, que contiene cerca de 3% Be,
hierro y hasta 0.5% Ni. Es un material duro, de 400 Brinell, estable, resistente a la
deformación, no magnético y resistente a la corrosión. Tiene un acabado dorado muy
brillante lo que le da un aspecto muy limpio y elegante. Por estas propiedades y su bajo
coeficiente de expansión térmica es muy apropiado para hacer las ruedas volantes y
otras partes de los relojes, figura 41.

Figura 41. Elementos de Glucydur

10.42. Hastelloy
Es una familia de aleaciones de níquel con cobalto, cromo, hierro y otros elementos, que son
altamente resistentes a ciertos ambientes corrosivos. Hastelloy es una marca registrada de
Haynes International, Inc. Una de las más comunes es el Hastelly X que tiene 8 – 10%
Mo, 20.5 – 23% Cr, 17 -20% Fe, 0.20 -1.0% W, 0.5 – 2.5% Co, 1% Mn y 1% Si.
Esta se usa en hornos por su resistencia a las atmósferas oxidantes, reductoras y neutras.
También en las turbinas y otras partes de aeronaves, así como en la industria
petroquímica por su resistencia al azufre, figura 42.

Figura 42. Elementos de Hastelloy

10.43. Hierro colado


Hierro colado o fundición de hierro es el nombre de varios tipos de aleaciones hierro –
carbono que contienen más de 2.11% C y silicio, con otros elementos menores. Por el
color de la fractura se conocieron inicialmente el hierro blanco y el hierro gris, el
primero debe su color al carburo presente, y el segundo a la presencia de láminas de
grafito. Por tratamiento térmico el hierro blanco se puede convertir en hierro maleable.
Con inoculación con tierras raras el hierro gris se convierte en hierro esferoidal o hierro
compacto o vermicular, figura 28. El nombre se debe a la facilidad de fundir y vaciar
estos materiales, que los hace útiles para muchas aplicaciones, figura 43.
Figura 43. Microestructuras de los hierros colados: blanco, gris, maleable, nodular y vermicular.
Piezas de los mismos materiales.

10.44. Hojalata
Es la aleación que se forma cuando el acero de bajo carbono se recubre con una capa
electrolítica de estaño. Esta lámina es la denominada hojalata (tin plate), su
composición del exterior al interior es la siguiente: 1. Película de aceite, 2. Película de
pasivación, 3. Estaño libre, 4. Aleación FeSn2, 3. Acero libre.

Se trata de un material ideal para la fabricación de envases metálicos –sobre todo para
alimentos– debido a que combina la resistencia mecánica y la capacidad de
conformación del acero con la resistencia a la corrosión del estaño.

Figura 44. Hojalata

10.45. Illium
Es el nombre de una serie de aleaciones con base níquel diseñadas para trabajar en
contacto con los aceros inoxidables sin pegarse o desgastarse por fricción adhesiva. Son
resistentes a los ácidos y generalmente tienen una composición compleja que Co, Cr,
Fe, Mn, Mo y W. Por ejemplo, la Illium 8 tiene 11 – 14 % Cr, 2 – 3.5% Mo, 2- 5% Bi, 3
– 5% Sn y hasta 2% Fe.

Por su resistencia al desgaste y la corrosión se usa en rotores para bombas de


desplazamiento positivo usadas en la industria alimenticia y en muchas otras
aplicaciones industriales y biomédicas, figura 45.
Figura 45. Elementos de Illium

10.46. Incoloy
Incoloy es una marca registrada de Special Metals Corporation, que abarca aleaciones
ternarias con base en níquel - hierro - cromo. Por ejemplo el Incoloy 800 tiene 30 – 35%
Ni, 19 – 23% Cr, 39.5% mínimo de hierro. Sin embargo, algunas aleaciones (las
diseñadas para baja dilatación térmica) no contienen cromo y una de ellas (MA 956) no
contiene níquel. Otras incluyen molibdeno y cobre para mejorar la resistencia a la
corrosión, y aluminio, titanio o niobio para lograr mayor resistencia mediante
tratamiento térmico. En general, el Incoloy difiere del Inconel y el Nimonic por el bajo
contenido de níquel, el mayor contenido de hierro, y un contenido ligeramente mayor de
cromo.

Estas aleaciones se caracterizan por una buena resistencia a la corrosión en ambientes


acuosos y por su excelente resistencia a la oxidación en atmósferas a altas
temperaturas. El contenido de níquel logra que la aleación sea superior al acero
inoxidable en la resistencia a la corrosión, especialmente a la debida por iones cloruros
y a la corrosión bajo tensión. A altas temperaturas, el contenido significativo de cromo
provee resistencia a ambientes oxidantes, y la combinación de níquel, hierro y cromo
brinda buena resistencia a la rotura por flujo. Estas características, combinadas con
facilidad de elaboración, le brindan a estas aleaciones una amplia variedad de usos. Las
aplicaciones incluyen hornos y equipos de tratamiento térmico, generadores de
vapor, etc., figura 46.

Figura 46. Elementos de Incoloy

10.47. Inconel
Es otra de las marcas registradas de Special Metals Corporation y es a una familia de
superaleaciones austeníticas con base en níquel y cromo. Por ejemplo el Inconel 600
tiene 72%Ni, 14.0 – 17.0% Cr, 60 – 20% Fe, 1% Mn y otros elementos menores como
Si, C, Cu y S. Por su resistencia a la corrosión marina se usa en aplicaciones navales Las
aleaciones de Inconel se utilizan normalmente en aplicaciones a altas temperaturas en la
industria aeroespacial, química, reactores nucleares y equipos para el control de la
contaminación atmosférica, figura 47.
]

Figura 47. Aplicaciones del Inconel

10.48. Invar
Es una aleación de hierro y níquel (64% de hierro y 36% de Ni) y un poco de carbono y
cromo. El nombre es la contracción de la palabra invariable, en alusión directa a su
invariabilidad ante las condiciones térmicas por su muy bajo coeficiente de expansión
térmica. Data de 1896 y también fue descubierta, junto con el Elinvar, por el físico suizo
Charles Edouard Guillaume, que por tal razón ganó el premio Nobel de Física en 1920.

El Invar es parte esencial de bimetálicos y termostatos, y se usa en muchos aparatos,


desde planchas eléctricas y tostadoras hasta las estufas y alarmas contra incendio.
También está en las terminales de los computadores y pantallas de televisión, en
componentes electrónicos, filtros y en membranas, figura 48.

Figura 48. Alambre, pieza y fleje de Invar


10.49. Kanthal
Esta es la marca registrada de una aleación compuesta principalmente de hierro con
cromo (20–30 %) y aluminio (4–7,5 %). El Kanthal fue desarrollado por Hans von
Kantzow en Hallstahammar, Suecia y en 1931 la compañía Kanthal AB inició su
fabricación. El nombre Kanthal está compuesto de Kantzow y Hallstahammar. La
aleación tiene la propiedad de soportar altas temperaturas mientras mantiene una gran
resistencia eléctrica. Por esto, su aplicación es en elementos calefactores, en resistencias
y equipos de medida, figura 49.

Figura 49. Elementos de Kanthal

10.50. Kara kane


El kara-kane es un bronce para campanas y orfebrería tradicional del Japón, constituido
por 60% de cobre, 24% de estaño, y 9% de zinc, con trazas de hierro y plomo. Suelen
agregársele pequeñas cantidades de arsénico y antimonio para endurecer al bronce sin
perder fusibilidad, y lograr mayor detalle en la impresión de los moldes.
El kara-kane es muy utilizado para artesanía y estatuaria no solo por su bajo punto de
fusión, gran fluidez y buenas características de relleno de molde, sino por su superficie
suave que rápidamente desarrolla una fina pátina.
Existe una variedad singular denominada seniokuthis, o bronce dorado, originada en la
época de la dinastía Ming en China, que destaca por su textura lustrosa y su tonalidad
dorada. En su fabricación tienen especial importancia las técnicas de pátina.
Las grandes esculturas de Buda realizadas por los orfebres japoneses demuestran el alto
dominio técnico que poseían y teniendo en cuenta su gran tamaño, la mayoría de ellas
debió ser fundida en el lugar de emplazamiento por medio de sucesivas etapas, figura
50.
Figura 50. Piezas hechas con kara kane

10.51. Kovar
Es una aleación de níquel (29%), cobalto 17%) y hierro (resto), cuyo nombre es marca
registrada de Carpenter Technology Corporation. Está diseñada para que sea compatible
con la expansión térmica del vidrio de borosilicato (~5×10 -6 /K entre30 y 200°C, hasta
~10×10-6 /K a 800°C) para permitir las conexiones mecánicas directas en un amplio
intervalo de temperatura. Se aplica en conductores recubiertos que entran en las
cubiertas de vidrio de las parte electrónicas como tubos de vacío, tubos de rayos x y de
microondas y en algunas bombillas, figura 51.

Figura 51. Elementos de Kovar

10.52. Kryron
Es una aleación de aluminio, desarrollada por Bourke Industries en Tucson, en que se
usa la nanotecnología para potenciar las propiedades del metal. Se trata de un
duraluminio reforzado con nanotubos de carbono, que se usa para blindajes mucho más
livianos que los tradicionales, figura 52.
Figura 52. Protecciones hechas de Kryron

10.53. Latón
Es una familia de aleaciones de cobre y zinc. Su uso se conoce ya desde el 1200 a. C. en
el próximo oriente, en el año 220 a. C. en China y posteriormente fue adoptado por los
romanos, que lo utilizaron para usos diversos dada su resistencia y su fácil
manipulación.  El latón es más duro que el cobre, es dúctil y puede forjarse en planchas
finas. Antiguamente se llamaba latón a cualquier aleación de cobre, en especial la
realizada con estaño. Es posible que el latón de los tiempos antiguos estuviera hecho
con cobre y estaño.

El latón tiene una composición variable y por ello existe una gran variedad de latones.
Las más comunes contienen 30 - 45% de zinc, y se aplican en todo tipo de objetos
domésticos: tornillos, tuercas, candados, ceniceros y candelabros.

Los latones con un porcentaje de zinc menor de 20% se llaman latones rojos, por el
color que los caracteriza; son resistentes a la corrosión y a las fisuras. El latón con un
contenido en cinc del 34 al 37% se llama latón amarillo, tiene mejores condiciones de
fabricación que el rojo pero es menos resistente a la corrosión.

Algunas aleaciones usuales recibían nombres especiales; así, se llamaba similor a la


aleación de cobre y zinc en proporción 80 a 20; metal del príncipe Alberto a la misma
aleación en proporción 84 a 16; y crisocola a la de 92 partes de cobre, 6 de zinc y 6 de
estaño.

Por su color parecido al oro el latón se utiliza mucho en la joyería conocida como
bisutería, y elementos decorativos. []Otras aplicaciones de los latones abarcan los
campos más diversos, desde el armamento, la calderería la soldadura, hasta la
fabricación de alambres, tubos de condensador, terminales eléctricas y también la
elaboración de dinero moneda. Como no es atacado por el agua salada, se usa mucho en
las construcciones de barcos, en equipos pesqueros y marinos, y en la fabricación de
muchos instrumentos musicales de viento, lengüetas sonoras para ciertos instrumentos
musicales. Además, por su acción antimicrobiana, se usa en los pomos de las puertas en
los hospitales, que se desinfectan solos.

El latón no produce chispas por impacto mecánico, una propiedad que convierte al latón
en un material importante en la fabricación de envases para la manipulación de
compuestos inflamables.
Por su fácil maquinado se usa mucho para la fabricación de válvulas para uso industrial,
también se utiliza en la fabricación de hélices de barco por su resistencia a la cavitación,
figura 53.

Figura 53. Elementos de latón

10.54. Magnal
Es una aleación de magnesio con aluminio (7 % a 9 %). El magnesio asociado, a
veces con adiciones de manganeso y de cromo, es la característica principal de esta
familia. Sus aleaciones presentan una gama extendida de características mecánicas
medias, buena soldabilidad general, excelente comportamiento a bajas temperaturas
(criogenia), así como el agua de mar y en atmósfera marina. Su aptitud para la
deformación es buena con bajos contenidos de magnesio, pero disminuye a medida que
éste aumenta. Sus aplicaciones son muy variadas: edificación, construcción naval
(cascos, superestructuras), industria química (desalamiento del agua marina) y
alimentaria (envases y utensilios), transporte (volquetes, cisternas, carrocerías) y
mecánica (calderería), figura 54.

Figura 54. Piezas de magnal


10.55. Magnalium
Esta es una aleación de aluminio con magnesio (5 - 50%) y otros elementos menores para
mejorar la dureza. Se usa en Ingeniería y pirotecnia.

Las aleaciones con cantidades más bajas de magnesio (cerca de 5%) exhiben la mayor
resistencia mecánica y a la corrosión y más baja densidad que el aluminio puro. Tales
aleaciones son también más fáciles de deformar y más de soldar con autógena que el
aluminio puro. Las aleaciones con altas cantidades del magnesio (el alrededor 50%) son
frágiles y más susceptibles a la corrosión que el aluminio.

Aunque son generalmente más costosos que el aluminio, la baja densidad y la mayor
conformabilidad las hace aplicables en las industrias aeroespacial y automovilística. Las
aleaciones con magnesio del cerca de 50% son frágiles y se corroen fácilmente, lo que
las hace inadecuados para la mayoría de las aplicaciones de la ingeniería. Sin embargo,
estas aleaciones son inflamables cuando están pulverizadas, son más resistentes a la
corrosión que el magnesio puro, y son más reactivas que el aluminio puro y por lo tanto
se utilizan en la pirotecnia como metal combustible y para producir chispas. Se usa
también en terminales de batería, figura 55.

Figura 55. Magnalium

10.56. Manganin
Es el nombre de marca registrado para una aleación con 86%Cu, 12% Mn y 2 % Ni.
(Cu86Manganeso12Ni2). Fue desarrollada por Edward Weston en 1892, para mejorar el
Constatan (1887).

La película y el alambre de manganin se usan para fabricar resistores, sobre todo de los
amperímetros, debido a su bajo coeficiente de cambio de la resistencia eléctrica con la
temperatura, que es prácticamente cero y su gran estabilidad. Por eso ha servido para
normas. El alambre de manganin también se usa en conductores criogénicos y en otras
aplicaciones especiales, por su alta sensibilidad a tensiones y deformaciones, figura 56.
Figura 56. Elementos de manganin

10.57. Metal Britannia


Esta aleación, llamada también metal britannium, es un tipo de peltre, apetecido por su
aspecto plateado y pulido. Contiene aproximadamente 93% de estaño, 5% de antimonio
y 2% de cobre. Fue producida por primera vez hacia 1780 en Sheffield con el nombre
de Vickers White Metal, por Ebenezer Hancock y Richard Jessop.

Después de que se desarrollaron los recubrimientos electrolíticos en 1846 esta aleación


se usó ampliamente como base para platear y producir elementos de cocina y cubiertos,
denominados EPBM (electro plated Britannia metal). También se usa para producir
elementos, como la estatuilla del Oscar de la Academia de Cine, que es de esta aleación
recubierta con oro, figura 57.

Figura 57.Elementos de metal Britania

10.58. Metal de Chipre


El metal de Chipre es el cobre porque los romanos lo obtenían casi todo en las minas de
esa Isla y lo conocían como aes Cyprium (metal de Chipre) que luego se abrevió en
cyprium y después se corrompió en cuprum. Lo usaron en varias aplicaciones, entre
ellas las monedas, figura 58.

Figura 58. Monedas romanas hechas con metal de Chipre

10.59. Metal delta


Es una aleación amarilla y maleable, muy utilizada para partes de máquina y para
propósitos artísticos. Es una variedad de latón reforzado con hierro. Algunos fabricantes
añaden también estaño y plomo, y a veces níquel. La composición habitual es de 56 –
59% Cu, 41 – 42% Zn, 0.7 – 1.8% Pb, 0.8 – 1.40% Mn, 0.9 – 1.6% Fe. Tiene muchas
aplicaciones marinas, figura 59.

Figura 59. Elementos de metal delta

10.60. Metal Elektron

Esta es una aleación de magnesio con hasta 9 % Al y con manganeso para la resistencia
a la corrosión y trazas de Cu, Fe y Si; fue registrada en 1909 por la empresa Chemische
Fabrik Griescheim-Elektron en Frankfurt. Es una aleación 30% más liviana que el
aluminio y 75% más que el acero, que se puede maquinar y conformar y se utilizó para
carcasas de todo tipo de aparatos y en las industrias aeronáutica y automovilística,
figura 60. Luego cayó en desuso por su precio.
Figura 60. Elementos de metal Elektron

10.61. Metal de Rose


El metal de Rose o aleación de Rose es una aleación fusible con un bajo punto de
fusión. Se compone de un 50% de bismuto (Bi), un 25-28% de plomo (Pb) y un 22-25%
de estaño (Sn). Su punto de fusión es de 100 ºC. Se utiliza habitualmente como
soldadura y para artículos de bisutería y adorno, figura 61.

Valentín Rose, El Viejo, químico y farmaceuta alemán, descubrió esta aleación. Este
personaje fue abuelo de Heinrich Rose, quien redescubrió el Niobio.

Figura 61. Metal de Rose

10.62. Metal del almirantazgo


Es un latón que contiene al menos 70% de cobre, cerca de 1% de estaño, que inhibe la
deszicificación, y pequeñas cantidades de otros elemento, el resto es zinc.; también se le
conoce como latón al estaño o latón del almirantazgo. Es resistente al agua del mar y
por sus aplicaciones navales se le dio el nombre, figura 62.

Figura 62. Metal del almirantazgo

10.63. Metal del príncipe


El metal del príncipe o metal del príncipe Prince Rupert es un tipo de latón alfa que
contiene 75% de cobre y 25% de zinc. Debido a su hermoso color amarillo, se utiliza
como una imitación de oro. La aleación fue llamada así en honor del príncipe Rupert del
Rin, duque de Baviera (1629 - 1682), quien fuera soldado, artista e inventor. Se le
acredita generalmente la invención de una forma de pólvora y de la aleación
mencionada, aunque esta es conocida desde la Antigüedad, figura 63.

Figura 63. Elementos hechos con metal del príncipe

10.64. Metal Dow


Esta aleación contiene Mg 90%, 10% Al y pequeñas cantidades de manganeso. La
desarrolló la empresa Dow después de la I Guerra Mundial y es una más aliviana que el
aluminio y por ello se utilizó en las industrias automovilística y aeronáutica, pues se
puede soldar y maquinar, figura 64.

Sin embargo, otros materiales más económicos y con propiedades similares, o mejores,
reemplazaron prontamente esta aleación y por eso ya casi no se utiliza.

Figura 64. Aplicaciones del metal Dow, en motores y en los pistones de la moto Harley

10.65. Metal holandés (Dutch metal)

Es un tipo de latón cuya composición nominal es 84% Cu y 16 Zn%. Es muy maleable


y dúctil y se puede batir en láminas muy delgadas, las cuales se venden como Dutch
Metal, para usarlas como imitación de la lámina de oro (o pan de oro). La adición del
arsénico produce una aleación con propiedades similares pero de color blanco.

La lámina de Dutch metal se conoce con varios nombres: imitación oro, hoja de
composición de oro, y en Alemania es Schlagmetal. Se usa desde la Revolución
Industrial, cuando empezó a urgir una clase que demandaba productos más baratos y
hay muchos ejemplos de su utilización en el siglo XIX, figura 65.

La hoja se produce con diferentes composiciones que dan colores variados.

No 1 Es muy roja y tienen 10% de Zn y 90% Cu.


No 2 Es roja dorada, con 12% zinc 88% cobre.
No2 ½ Tiene un color similar al de la hoja de oro de 22K, se compone de 15% zinc y
85% cobre. Es el color más usado
No 3 Es amarilla, y tiene 18% zinc y 82% cobre.

Figura 65. Metal holandés

10.66. Metal Jae

Es una aleación de níquel y cobre (Ni% 70, Cu% 30) que es magnéticamente blanda y
se usa en shunts e instrumentos magnéticos. El término shunt, o derivación, significó
originalmente un escape eléctrico por pérdida de aislamiento en los conductores. Más
claramente, es una resistencia a través de la cual se deriva una corriente eléctrica.
Generalmente la resistencia de un shunt es conocida con precisión y es utilizada para
determinar la intensidad de corriente eléctrica que fluye a través de esta carga, mediante
la medición de la diferencia de tensión o voltaje a través de ella, figura 66.

Figura 66. Alambre de metal Jae y shunt


10.67. Metal magnolia
Es una aleación usada en los rodamientos, que contiene plomo (hasta 80%) y antimonio, con
pequeñas adiciones de hierro y estaño. Su nombre se debe a Magnolia Metal Corporation, una
empresa dedicada a los materiales antifricción que ha estado activa por más de cien años. Se usa
como antifricción y en otras aplicaciones como metal de bajo punto de fusión, figura 67.

Figura 67. Metal magnolia

10.68. Metal Mu

Esta es una aleación de níquel y hierro (aproximadamente 77% Ni, 16% Fe, 5% Cu y
2% Cr o Mo) que es notable por su elevada permeabilidad magnética, que la hace muy
efectiva para filtrar campos magnéticos o estáticos, que no se pueden atenuar por otros
métodos. El nombre viene de la letra griega mu (μ) que representa la permeabilidad
magnética. También se le conoce como Mushield. Su uso es en las aplicaciones
magnéticas mencionadas, figura 68.

Figura 68. Aplicaciones del metal Mu

10.69. Metal Muntz


Esta aleación es un tipo de latón alfa beta con cerca de 40% de zinc y trazas de hierro.
Debe su nombre a George Fredrick Muntz, un laminador de Birmingham, quien la
patentó y comercializó en 1832.
Conocida también como Metal amarillo, esta aleación se debe trabajar en caliente y se
usa para partes resistentes a la corrosión. Inicialmente se usó para revestir los barcos
reemplazando al cobre en su acción antincrustante, de la que derivaron otros usos
marinos que enriquecieron a Muntz. Además se le utilizó en la arquitectura y la
construcción, radiadores de automóviles, instrumentos musicales y monedas, figura 69.

Figura 69. Metal Muntz

10.70. Metal para dorar


Es un latón alfa con 5% de zinc que se usa en varias aplicaciones, pero sobre todo en
joyería. Cuando se aplica sobre otros metales, como el acero da un color como el del
oro, figura 49. También se le conoce como latón rojo o bronce comercial. Su hermoso
color rojo y su combinación de resistencia mecánica, ductilidad y resistencia a la
corrosión lo hacen muy útil en arquitectura y otras aplicaciones. Con el tiempo forma
una pátina como la del bronce y de ahí uno de sus nombres, figura 70.

Figura 70. Metal para dorar en alambre, en láminas, en un recipiente y aplicado sobre
acero y zinc.

10.71. Mischmetal
Del alemán Mischmetall = metal mezclado, es una aleación de tierras raras en
proporciones que ocurren naturalmente. También se le conoce como mischmetal, de
cerio, mischmetal de tierras raras o misch metal. Una composición típica es 50 % cerio,
25% lantano, 15% Nd y 10% de otras tierras raras, como praseodimio, y hierro.

El uso más común del mischmetal en el pedernal de los encendedores y antorchas, pero
como es muy blanda para dar chispas, se mezcla con óxido de hierro para formar el
ferrocerio que es más duro, figura 71.

Figura 71. Mischmetal, ferrocerio y pedernales

10.72. Monel
Esta es el nombre registrado por Special Metals Corporation para una serie de
aleaciones de níquel (hasta 67%) con cobre, algún hierro y otros elementos traza. El
Monel fue creaddo por David H. Browne, metalurgista jefe de la Nickel Co.

El Monel 400 es una aleación binaria con las mismas proporciones de níquel y cobre,
como se encuentra en algunos yacimientos. El nombre se debe Ambrose Monell,
presidente de la compañía y se patentó en 1906.

Debido a su resistencia a la corrosión, el Monel es ideal para aplicaciones marinas pero


también se usa en las industrias química y petroquímica en válvulas, bombas, ejes,a
coples, pernos e intercambiadores de calor. También se utiliza en instrumentos
musicales y en marcos para gafas, figura 72.
Figura 72. Usos del Monel

10.73. Nambé
Es una aleación de aluminio con otros ocho elementos. Fue desarrollada en 1953 por
Martin Eden, que fue metalurgista en Los Alamos National Laboratory. La aleación la
produce exclusivamente Nambé Mills, Inc., en Nuevo México.

La aleación nambé tiene lustre como la plata y la solidez del hierro y resiste el
empañamiento. Como es un secreto industrial no se conoce su composición. Se vacía en
arena y se pule para dar un gran lustre para lograr varios productos y utensilios, figura
73.

Figura 73. Piezas de nambé

10.74. Nichrome
Este tipo de aleaciones fue patentado en 1905 para hacer resistencias eléctricas, son no
magnéticas y, como lo indica el nombre, contienen níquel y cromo y a veces hierro. La
composición original era 80% Ni y 20% Cr (Nichrome A), pero hay muchas
variaciones. Su color es gris plata, y un punto de fusión de 1400º C. Debido a su
resistividad eléctrica y resistencia a la oxidación a temperatura elevada se usa
ampliamente en elementos calefactores de todo tipo, figura 74.
Figura 74. Elementos de Nichrome.

10.75. Nimonic

Esta es una marca registrada de Special Metals Corporation y se refiere a una familia de
superaleaciones de níquel, que contienen más de 50% de éste y 20% de cromo, con
otros elementos como titanio y aluminio. Se usa principalmente en los componentes de
las turbinas de gas.

Esta aleación se creó en 1941 en Wiggin Works in Hereford, Inglaterra, durante el


desarrollo de la turbina para propulsión a chorro Whittle. Posteriormente estas
aleaciones se fueron perfeccionando hasta 1964, cuando se desarrolló la Nimonic 115.

Por ejemplo, la Nimonic 90, que fue inventada en 1945, tiene 54% Ni, 18 – 21 % Cr,
15 – 21 %Co, 2 -3% Ti y 1 -2 % Al, es endurecible por precipitación y tiene elevada
resistencia mecánica y a la termofluencia hasta unos 950o C. Por estas razones se usa
ampliamente en aplicaciones a temperatura elevada, figura 75.
Figura 75. Aplicaciones del Nimonic

10.76. Nitinol
Esta es una aleación de níquel y titanio en proporciones iguales y es, quizás, la más
conocida de las aleaciones con memoria de forma. Este tipo de materiales era conocido
desde 1932, pero las primeras aplicaciones prácticas no comenzaron a desarrollarse
hasta 30 años más tarde. En los laboratorios de la marina de los EE.UU. William
Beuhler descubrió una aleación de níquel (Ni) y titanio (Ti) que presentaba estas
propiedades, en un programa de investigación encaminado a la obtención de una
aleación con alta resistencia a la corrosión. El equipo de investigadores que lo descubrió
bautizó el nuevo material con el nombre de NiTiNOL (acrónimo de Ni-Ti-Naval
Ordnance Laboratory). La memoria de forma se manifiesta cuando, después de una
deformación plástica, el material recupera su forma tras un calentamiento suave.

Por sus propiedades termomecánicas e inercia química se usa en medicina y


odontología, como en los cilindros-mallas autoexpansibles para mantener la
permeabilidad en los vasos sanguíneos (Stents), o dispositivos para oclusión de defectos
cardiacos, sistemas de aproximación de huesos para reparar fracturas, y en instrumentos
médicos y de ortodoncia. Además se han utilizado en termostatos y válvulas de control,
actuadores mecánicos, uniones en canalizaciones de submarinos y conducciones
submarinas, figura 76.
Figura 76. Elementos de Nitinol

10.77. Plata china

Es una aleación usada en joyería que contiene 58% de cobre 17.5% de zinc, 11.5%
níquel, 11% cobalto y 2% plata. La composición y elaboración de estos objetos tiene
una tradición de siglos en China, pero fue un secreto hasta 1975, cuando se publicó el
libro Chinese Export Silver, 1785 to 1885, por H.A. Crosby Forbes, John Kernan, y
Ruth S. Wilkins, lo que revivió el interés por los objetos hechos con este material, figura
77.

Figura 77. Objetos de plata china

10.78. Ormolu
Del francés dorure d’or moulu: “dorado con pasta de oro”, es una aleación de cobre,
zinc y a veces estaño, en varias proporciones pero que normalmente contiene al menos
50% de cobre. El Ormolu se usa en montajes (ornamentos en los bordes, biseles y
guardas de ángulos) para muebles, especialmente los estilo siglo XVIII, y para otros
propósitos decorativos. Su color dorado puede intensificarse por inmersión en ácido
sulfúrico diluido o por calentamiento.

El primer ormolu parece que se produjo en Francia a mediados del siglo XVII, y ese
país ha sido siempre el primer centro productor, aunque en otras partes se produjo
también en los siglos XVIII y XIX. Este material ha sido utilizado por grandes
artesanos y maestros de la mueblería, figura 78.

Figura 78. Aplicaciones del ormolu

10.79. Paktong
Esta es una aleación de zinc, cobre y níquel, que se parece a la plata y fue inventada en
China. Para imitarla se desarrolló en Europa la plata alemana o alpaca

El paktong llegó a Europa en pequeñas cantidades desde el siglo XVI; como era
resistente a la corrosión y no tenía el mal sabor del latón, se usó para instrumentos
musicales, pero apenas en 1822 se encontró que tenía níquel en su composición cuando
Fyffe la analizó en Edimburgo. Los chinos la fabricaban desde principios de la era
cristiana usando un mineral de Yunan del cual la obtenían sin conocer, necesariamente
la presencia de un 30% de níquel. Ya en 1924 se imitó en Alemania y en 1829 se
produjo en Inglaterra. Se conocía como Argentan, Neusilber, Argentine, Albati, Nickel
Silver, German Silver y British Plate. Se le usó, sobre todo, en platería, figura 79.
Figura 79. Paktong

10.80. Peltre
Es una aleación de estaño, cobre, antimonio y plomo. El peltre es maleable, blando y de
color blanco parecido a la plata, poco reactivo y funde a 320 ºC por lo que su utilización
para adornos es muy común. Duradero y maleable, con el tiempo adquiere una
interesante pátina y puede ser forjado de cualquier forma.

Generalmente tiene de 85 a 99% de estaño, y restos de 1-4 % de cobre para darle


dureza, si se le agregan un pequeño porcentaje de plomo se colorea azulado. Su aspecto
es brillante, pulido y, como la plata, tiende a ennegrecerse por efecto de la oxidación si
no recibe tratamiento químico.

Tradicionalmente hay tres tipos de peltre:

 Fino: Material de cubiertos. Compuesto de 96 - 99% de estaño y 1- 4% de cobre.

 Trifle: También para cubiertos y vajilla rústica. Compuesto de 92% de estaño, 1-


4% de cobre y más del 4% de plomo.

 Lay: También llamado Ley. Normalmente no es utilizado en cubiertos, por


contener más del 15% de plomo y pequeñas cantidades de antimonio, figura 80.

Figura 80. Elementos de peltre


10.81. Permalloy
Es el nombre de una serie de aleaciones de hierro (20%) y níquel (80%) y otros
elementos secundarios, que se caracterizan por su elevada permeabilidad magnética,
baja coercitividad, magnetoestricción cercana a cero y significativa magnetorresistencia
anisotrópica. Fue descubierto en 1914 por Gustav Elmen de los Laboratorios Bell, quien
demostró que la permeabilidad magnética podía mejorarse mediante tratamiento
térmico.

En algunas de las aleaciones parte del hierro se sustituye con cobalto para acentuar
algunas de las propiedades electromagnéticas. Así el permaloy clásico (Fe19Ni81) puede
ser sustituido por el Fe15Ni80Mo5, por ejemplo. A partir de ellas se han desarrollado
aleaciones más complejas, como la aleación patentada (Fe50.2 Ni27.6 Co 22.2)110 – x Nx

Sus características hacen al permalloy apropiado para núcleos magnéticos las láminas
de transformadores, cabezas grabadoras magnéticas y sensores, figura 81.

Figura 81. Elementos de Permalloy

10.82. Pinchbeck
Es un latón con 89 - 93% Cu y 7 -, 11% Zn, que tiene un color muy parecido al del
oro. Fue inventada en el siglo 18 por Christopher Pinchbeck, un relojero londinense.
Su principal aplicación ha sido en todas las instancias donde imita el oro, figura 82.

Figura 82. Elementos de Pinchbeck

10.83. Plata alemana


Ya se ha mencionado la plata alemana en relación con la alpaca y el paktong. Se
desarrolló para sustituir esta última aleación y contiene 8 - 45 % Zn, 45 – 70% Cu y 8
-20% Ni. Tiene las mismas aplicaciones que la alpaca y el paktong, figura 83.

Figura 83. Elementos de plata alemana

10.84. René
Este es el nombre de una serie de superaleaciones con base níquel. La más típica es la
René 41, cuya composición es 18 -20% Cr, 12% Co, 9 -10.5% Mo, 3.0 -3.3% Al y el
resto níquel, que retiene su alta resistencia mecánica a temperaturas elevadas (650 -
980°C). Se usa en turbinas y otros componentes que requieran resistencia a temperatura
elevada.

La aleación René fue desarrollada por la General Electric y se usó para el recubrimiento
de la cápsula Mercurio, figura 84.

Figura 84. Aleación René 41.

10.85. Shakudo
Este es un término japonés para designar una aleación de cobre con 2 - 3% de oro, que
cuando se trata en solución logra un color superficial púrpura oscuro muy durable, que
combinado con otras técnicas japonesas, como el mokume gane, proporciona objetos de
gran belleza, figura 85. Fue introducida en Europa en el siglo XIX.
Figura 85. Objetos de shakudo

10.86. Shibuichi
Es una aleación de cobre y plata a la cual se le puede dar una pátina que muestra
sombras sutiles que van del azul al verde. Su nombre significa un cuarto en japonés, La
fórmula estándar, que es de una parte de plata por tres de cobre, aunque los colores
varían con el contenido de plata que puede ir desde 5 hasta más de 50%, aunque se ha
encontrado que siempre es el cobre el que se oxida.

La aleación shibuichi se usó sobre todo para ornamentar las espadas katana, hasta la
restauración Meiji, cuando se empezaron a hacer objetos decorativos, figura 86.

Figura 86. Aplicaciones del shibuishi

10.87. Simagal
Los elementos de adición de esta familia son silicio, el magnesio y el aluminio. Estas
aleaciones presentan características mecánicas medias. Ofrecen una buena aptitud para
la deformación en frío en estado reconocido, así como buen comportamiento ante los
agentes atmosféricos y buena soldabilidad. Esta familia está formada por dos grupos de
aleaciones. El primero constituido por las aleaciones más cargadas en Mg y Si con
adiciones de Mn, Cr, Zn, presenta las características más elevadas, destinadas a
aplicaciones estructurales (armazones, pilares, puentes, flechas de grúa, etc ...). El
segundo grupo constituido por aleaciones menos cargadas en Mg y Si, ofrece una gran
velocidad de extrusión asociada a características menos elevadas. Están especialmente
destinadas a la decoración, amueblamiento y la edificación (puertas, ventanas, etc.),
figura 87.
Figura 87. Usos de la aleación simagal

10.88. Speculum
Es un bronce y es una aleación blanca, brillante y frágil de cobre (60 -70%) y estaño (30
– 40%), con adiciones de otros elementos traza, como plata, plomo, zinc o arsénico. La
aleación se puede pulir (bruñir) para dar un acabado especular, de ahí su nombre. La
aleación usada en la antigüedad para los espejos tenía fórmula Cu 4Sn, (68.21% Cu,
31.7% Sn), figura 88.

Figura 88. Antiguos espejos de speculum

10.89. Spigeleissen
Su nombre proviene del alemán: Spiegel = espejo o especular y Eisen = hierro y es una
aleación de ferromanganeso que contiene aproximadamente 15% Mn y cantidades
pequeñas de carbono y silicio. Históricamente, ésta era la forma de estándar en la cual
se negociaba el manganeso y se utilizaba en la industria siderúrgica. En la actualidad
generalmente contiene 80% Mn y se usa en la fabricación del acero, figura 66.

A veces el Spiegeleisen se le denomina también hierro especular hierro, marrana de


hierro, hierro de Spiegel, o Spiegel, o Bisalloy.

Figura 89. Spigeleissen


10.90. Stellite
Este nombre corresponde a una gama de aleaciones de cobalto-cromo diseñadas para
resistencia al desgaste. Puede también contener tungsteno y una cantidad pequeña pero
importante de carbono. Es una marca registrada de Deloro Stellite Company y fue
inventado por Elwood Haynes a principios de 1900.

Hay muchos tipos de stellites con contenidos variados de Co, Ni, Fe, Al, B, C, Cr, Mn,
Mo, P, S y Ti. Por ejemplo la stellite 6 tiene, además del cobalto, 28% Cr, 5%W, 2,5 %
Fe, 2.0% Ni, 1.2% C, 1% Mn, 1 % Si. Tiene excelente dureza a alta temperatura,
resistencia a la corrosión, a la fricción y a la abrasión a alta temperatura. Es usa para
recubrimientos antifricción y para el desgaste, como en las herramientas de corte y
sierras y en asientos de válvulas, figura 90.

Figura 90. Usos de la aleación stellite

10.91. Terfenol
Esta aleación, más exactamente el Terfenol – D, que tiene fórmula TbxDy1-xFe2, donde x
es aproximadamente 0.3, es un material magnetoestrictivo. Fue desarrollado en la
década de 1970 por la Naval Ordnance Laboratory (N.O.L) de los Estados Unidos, sin
embargo, la tecnología para producir eficientemente este material sólo fue desarrollado
en el decenio de 1980 en los laboratorios Ames, en un programa de investigación
financiado por la Armada de Estados Unidos.

El nombre Terfenol-D proviene de los metales que lo componen y del laboratorio que lo
desarrolló, es decir, por el terbio, el hierro (Fe), la terminación "nol" por el laboratorio
N.O.L y la letra D viene del tercer elemento que hace parte del material, el disprosio.

Por sus propiedades se utiliza sobre todo en sensores y actuadores, figura 68.
Figura 91. Actuador de terfenol D

10.92. Terne

Históricamente el terne es una aleación de plomo (80%) y estaño (20%), usada para
recubrir la superficie del acero. Luego el plomo se sustituyó con zinc y actualmente el
terne es 50% Sn y 50% Zn. El objetivo del recubrimiento es proteger contra la
corrosión, figura 69.

Figura 92. Acero recubierto con terne

10.93. Tombac
El tombac o tombak es un latón con elevado contenido de cobre y 5 - 20% de zinc. Se
puede añadir estaño, plomo o arsenic para colorearla. Es una aleación barata y maleable
que se usa para medallas, ornamentación y decoración figura 793.

La palabra se deriva de tembaga, una palabra indonesia de origen javanés que significa
cobre, que fue adoptada por los holandeses durante su período colonial y así entró al
alemán y el inglés.
Figura 93. Usos del tombac: gamelán javés y otros objetos

10.94. Tumbaga
De acuerdo con el filólogo Corominas, basados en la palabra tombac, los españoles le
dieron el nombre de tumbaga a una aleación de oro y cobre que fabricaban los orfebres
indígenas de América. Por la misma razón los portugueses la llamaron tambaca.

La proporción de oro y cobre en los elementos provenientes de distintos lugares varía


extensamente; se han encontrados artículos hasta con 97% oro mientras que en otro
lugar el contenido de cobre puede ser hasta de 97%. En algunas tumbagas también se
hallan presentes otros metales, además del oro y del cobre, hasta 18% de la masa total
de la tumbaga. Así por ejemplo, en los objetos de tumbaga hechos por la técnica de la
cera perdida la composición era de Cu 80%, Ag 15%, y Au 5%, con variaciones. Estas
aleaciones fueron utilizadas ampliamente por los orfebres amerindios, figura 94.

En la actualidad, comercialmente, le dan el nombre de tumbaga al latón tombac,


llamado también Oro de Mannheim

Figura 71. Obras en tumbagas de distintas composiciones

10.95. Ultimet
Es una aleación con 54% cobalto, 26% cromo, 9% níquel, 5% molibdeno, 3% hierro,
2% tungsteno, 0.8% manganeso, 0.3% silicio, 0.08% nitrógeno y 0.06% carbono.
Ultimet tiene una resistencia a la corrosión similar a la del Hastelloy y se desempeña
como la stellite en la resistencia al desgaste.

Por lo anterior su principal aplicación es combinar propiedades de resistencia a la


corrosión y al desgaste, como en toberas, inyectores, aspas de ventilador, de
mezcladores de fluidos y equipo de agitación, matrices (incluidas las de extrusión) y
válvulas, figura 95.

Figura 95. Aplicaciones del Ultimet

10.96. Vicomp
Es una aleación de cobalto, con cromo, molibdeno, níquel y hierro (Co 56 – 68%, Cr
25.00 - 29.00%, Mo 5.00 - 6.00%, Ni 1.75 - 3.75%, Fe 0 - 3.00%, Mn 0 - 1.00%, Si 0
-1.00%, C 0.20 - 0.30%, B 0 - 0.007) que, por su resistencia a la corrosión y
bioc0mpaitibilidad, se aplica en el campo médico y, sobre todo, odontológico, de
manera similar al Vitallium. Se utiliza fundida con la porcelana en los trabajos dentales,
figura 96.

Es una marca registrada de Dentsply International Inc. De Nueva York.

Figura 96. Aplicaciones de la aleación Vicomp

10.97. Vitallium
Es la marca registrada de una aleación, que originalmente era de cobalto – cromo -
molibdeno y otros elementos. Se usa en dentistería y para implantes ortopédicos, por su
peso liviano y resistencia a la corrosión. También tuvo otras aplicaciones por su
resistencia térmica. La aleación vitallium fue desarrollada por Albert W. Merrick para
Austenal Laboratories in 1932.

El vitallium empezó a utilizarse en la cirugía de los huesos en 1936 por su inercia


química y biocompatiblidad, desde entonces, con diversas mejoras se ha continuado
utilizando y hoy está especificado por las normas ASTM F – 75 (para las piezas
fundidas) que tiene 27- 30% Cr, 5 – 7 % Mo) y ASTM F – 90 (para las piezas
forjadas) con 19 -21% Cr, 14 – 16% W, 9 – 11% Ni, 1 - 2 % Mn, sin molibdeno.

En la figura 97 se ven algunos elementos de Vitallium.

Figura 97. Elementos de vitallium

10.98. Waspalloy
Es una aleación con base níquel con excelente resistencia mecánica a elevada
temperatura y buena resistencia a la oxidación hasta 550º C; se usa en tuberías, barras,
alambres, placas, piezas, accesorios para tubería y contiene de 18 - 21% Cr, 12 -15%
Co, 3.5 – 5% Mo, 2.60 – 3.25% Ti, 2% max Fe, figura 98.
Figura 98. Piezas de Waspalloy

10.99. Zamak
Estas aleaciones de zinc con aluminio, magnesio y cobre tienen buenas dureza y
resistencia a la tracción, su densidad es 6,6 g/cm³ y la temperatura de fusión de 386 °C.
Por estas razones este material puede inyectarse o vaciarse en coquilla. Es un material
barato, que por su buena resistencia mecánica, alta deformabilidad plástica, y buena
colabilidad es muy utilizado; además se puede cromar, pintar y mecanizar. La más usada
es la Zamak 5 que tiene 3.5 – 4.3 % Al, 0.75 - 1.25% Cu, 0.03 – 0,08% Mg y trazas de
hierro, cadmio, plomo y estaño.

Las aleaciones Zamak fueron creadas por New Jersey Zinc Company en el decenio de
1920, su nombre es un acrónimo alemán de los materiales que componen la aleación:
Zink (Zinc), Aluminium (Aluminio), Magnesium (Magnesio) y Kupfer (cobre).

Las piezas fabricadas en Zamak se utilizan en componentes de automóvil, construcción,


electricidad, electrónica, vestido, bolsos, telefonía, juguetes, artículos de deporte,
decoración y bisutería, figura 99.
Figura 99. Zamak

10.100. Zircaloy
Es una aleación que contiene un 95 % de zirconio y un 5 % de otros metales, como niobio,
hierro, cromo, níquel, estaño, etc. Zircaloy es un acrónimo de zirconio y alloy. Es una aleación
dúctil, dura y con una gran resistencia a la corrosión. Además, el zirconio tiene una propiedad
sumamente interesante para su uso en reactores nucleares: presenta una tendencia muy baja a
absorber neutrones, por eso es el material empleado para construir las vainas que contienen el
material fisible empleado en las centrales nucleares, figura 100.

Figura 100. Cápsulas de zircaloy para reactores nucleares

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