2.

1 HISTORIA DE LA DISTRIBUCIÓN
La revolución industrial que tuvo lugar en reino unido entre 1760 y 1860, luego
la llamada nueva revolución industrial o segunda revolución industrial que
empezó en 1860, produjeron algunos camios dentro de los cuales se encuentran
los cambios dados en los procesos de producción. El trabajo se traslado de la
fabricación de productos primarios a la de bienes manufacturados y servicios. El
numero de productos manufacturados creció de forma espectacular gracias al
aumento de la eficacia técnica. En parte, el crecimiento de la productividad se
produjo por la aplicación sistemática de nuevos conocimientos tecnológicos y
gracias a una mayor experiencia productiva.

Se puede afirmar que los cambios importantes afectaron a la organización del

proceso productivo. Las fabricas aumentaron en tamaño y modificaron su
estructura organizativa. en general, la producción empezó a realizarse en
grandes empresas o fabricas en vez de pequeños talleres domésticos y
artesanales, y aumento la especialización laboral. Su desarrollo dependía de una
utilización intensiva del capital y de las fabricas y maquinarias destinadas a
aumentar la eficiencia productiva. La aparición de nuevas máquinas y
herramientas de trabajo especializadas permitió a los trabajadores producir más
bienes que antes y que la experiencia adquirida utilizando una maquina o un
proceso acumulativo. A partir de ello se puede afirmar que las primeras
distribuciones de planta fueron producto del hombre que llevaba a cabo el
trabajo, o del arquitecto que proyectaba el edificio, se mostraba un área de
trabajo para una misión o servicio específico, pero no reflejaba la aparición de
ningún principio. Las primitivas distribuciones eran principalmente la creación de
un hombre en su industria particular; había pocos objetivos específicos o
procedimiento reconocidos de distribución de planta. Pero con el tiempo la
distribución de planta se transformo en objetivo económico, para los propietarios
y por ello empezaron a estudiar la ordenación de sus fábricas. Las primeras
mejoras fueron dirigidas hacia la mecanización de los procesos. Se dieron cuenta
también de que un taller limpio y ordenado era una ayuda tangible. A demás la
especialización del trabajo empezó a se tan grande que el manejo de los
materiales empezó también a recibir una mayor atención en lo que se refiere a
su movimiento entre dos operaciones. Con el tiempo, los propietarios o sus
administradores empezaron a crear conjuntos de especialistas para solucionar
los problemas de distribución, ya que tenían que enfrentarse a la creciente
demanda de forma eficiente, en esta etapa se reconoce la necesidad e
importancia de cambiar la forma de resolver el problema de distribución de planta
con técnicas y métodos que permitieran el análisis de opciones para encontrar
la mejor solución al problema. Con el avance de las computadoras fue posible
desarrollar programas informáticos como ARMOUR BUFFA en 1963 basado en
algoritmos que busca mejorar una solución inicial con el objetivo de minimizar el
costo de manejo de materiales. La simulación fue el auge de la tecnología actual,
involucra el modelado de un proceso o sistema donde el modelo produce la
respuesta del sistema en un periodo de tiempo determinado. Con todo esto se
ha llegado a los principios y las técnicas que la industria tiene hoy en día. (Mejia
Cruz, J., 2018)

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2.2.1 LAYOUT Y DISTRIBUCIÓN DE PLANTA´

Una distribución en planta consiste en distribuir de manera óptima todos los

departamentos que intervengan en un proceso productivo, en búsqueda de la
economía de los recursos disponibles tales como: Espacio y tiempo. Un
departamento en el contexto de distribución de planta es una entidad física que
facilita el desarrollo de algún trabajo.

Una buena distribución integra a los factores que influyen dentro de la actividad
de la planta: Factor humano, los materiales, la maquinaria y el flujo de material,
de manera que se relacionen estos factores entre sí, teniendo en cuenta las
condiciones de seguridad y operativas de la empresa, para así obtener buenos
resultados de productividad y competitividad.

Dado que todo proceso industrial implica movimiento de material, y por más que
se intente disminuirlo no es posible suprimirlo del todo, es mejor la distribución
que permite que la distancia a recorrer por el material entre operaciones sea la
más corta. Dado que dichos traslados no añaden ningún valor al producto, se
busca el ahorro de los mismos reduciendo las distancias que el material deba
recorrer, de manera que se busca la forma de colocar las operaciones sucesivas
inmediatamente cercanas unas a otras.

Al trabajar con base en herramientas apropiadas para disminuir tiempos en el

flujo de material y aprovechar de mejor manera el espacio de KADIS E.U esto
podría llevar a ser más competitiva generando la satisfacción requerida por los
demandantes en la actualidad. (Benavides Callejas, b. R., Quiroga Ariza, j. A.,
2013)

Solo por dar algunos datos, la distribución de planta es ampliamente reconocida

por tener un gran impacto en los costos globales, la eficiencia y el funcionamiento
de una instalación. Se dice que el 50% de los gastos totales de funcionamiento
puede reducirse si se ha diseñado el Layout de la instalación de adecuadamente,
que se profundiza en. En los Estados Unidos las instalaciones de fabricación se
están esforzando por mejorar su distribución de la planta, lo que contribuye a por
lo menos una reducción del 30% en costos netamente operacionales. (E. E.
Orozco, J. E. Cervera, 2013)

2.2.2 ASPECTOS RELEVANTES DE LA DISTRIBUCIÓN DE PLANTA

La distribución en planta implica el ordenamiento físico de todos los elementos

industriales, incluyendo los espacios necesarios para mover el material, áreas
de almacenamiento, trabajadores indirectos, actividades relacionadas y servicios
(Muther 1970).

Según Muther (1970), la selección del diseño definitivo para la distribución de

Planta tiene en cuenta uno o varios de los siguientes factores; la reducción de
costos, eliminación o control de desperdicios, reducción de distancias de
transporte (materiales, herramientas, productos y personas); aprovechamiento
del espacio cúbico, mejora de la satisfacción y seguridad del personal, y mejora
en la flexibilidad para cambio de referencias a producir.

Tompkins et al. (1996) consideran que el movimiento de materiales que no

agrega valor al producto cuesta en promedio entre el 20 y 50 por ciento del total
de los costos de fabricación y que un eficiente layout puede ahorrar costos entre
el 10 y el 30% de los costos totales, mejorando por ende la programación de la
producción y la eficiencia.

Algunos autores como Meyers & Stephens (2005), consideran que las plantas
existentes enfrentan requerimientos de reorganización de su diseño en promedio
cada 18 meses como resultado de cambios en los productos, métodos,
materiales y procesos.

Konz (2005), menciona el concepto de necesidades mayores refiriéndose al

diseño del trabajo donde se estimula el contacto social para mejorar el confort
de los empleados, advirtiendo que esta es una necesidad en crecimiento, que
augura va a aumentar con el tiempo en importancia para las organizaciones y
los individuos.

Aróstegui, et al; (2006) proponen la utilización de métodos heurísticos para

resolver problemas de distribución con alta complejidad matemática, teniendo en
cuenta que los métodos de optimización no son viables debido al requerimiento
intensivo de tiempo y recursos. (Collazos Valencia, C. J., 2013)