INTRODUCCIÓN

Este manual ha sido preparado por la Comisión de Química Coloidal y de

Superficie, incluida la Catálisis de la IUPAC. Complementa el Manual sobre
la caracterización del catalizador que concordaba con la nomenclatura [1] y
debe leerse junto con este manual de carlicr. El Manual de métodos y
procedimientos para la caracterización del catalizador proporciona detalles y
recomendaciones sobre los métodos esenciales utilizados en la catálisis. El
objetivo es proporcionar recomendaciones sobre metodología (enfoques
racionales, preparación y mediciones). No está destinado a proporcionar
métodos específicos de preparación o medición, ni le concierne.

2. PREPARACIÓN DEL CATALIZADOR

La larga experiencia de la industria en la fabricación de catalizadores, el
progreso de la comprensión científica de los procesos involucrados y el
desarrollo de las ciencias básicas correspondientes ( La química de los
sólidos, la química coloide, etc.) puede hacer que la preparación del
catalizador sea hoy en día una ciencia. Esa ciencia proporciona guías bien
definidas que se reflejan en el siguiente documento. Los métodos de
preparación del catalizador son muy diversos y el catalizador de caché puede
producirse a través de diferentes rutas. La preparación por lo general implica
varias etapas sucesivas. Muchos catalizadores metálicos y de óxido con
soporte se preparan mediante la sucesión de impregnación, secado,
cakination, activación; los catalizadores zeolie se preparan mediante
precipitación de gel, cristalización, lavado, intercambio iónico, secado. Las
propiedades de los catalizadores hclerogénicos dependen de toda su
historia. Se pueden distinguir los estadios fundamentales de la prepuración
del catalizador: preparación del sólido sólido precursor del primer Cor sólido)
asociando todos los componentes útiles (por ejemplo, impregnación o
coprecipitación, o, en el casco de zoolíticos). , cristalización): procesamiento
de ese sólido primario para obtener el precursor calalyst, por ejemplo
mediante tratamiento con hcat; * Activación del precursor para dar el
catalizador activo: reducción a mctal (calastos de hidrogenación), formación
de sulfuros (hidrodesulfuración), desamonía (zcolíticos ácidos). La activación
puede tener lugar espontáneamente al comienzo de la reacción catalítica
(catalizadores de oxidación selectiva). 2.1 Preparación del sólido primario
Todos los parámetros esenciales son críticos para determinar las
características del sólido obtenido después de la primera morfología
agregada de stcp del vehículo utilizado, si lo hay; cantidades utilizadas
(soluciones, portador); condiciones de agitación (la forma y el volumen del
recipiente son importantes): la temperatura y la temperatura cambian;
scqucncc y duración de todas las operaciones; Existen cuatro rutas
principales para preparar el sólido primitivo: deposición, precipitación y
coprecipitación, formación de gel, eliminación selectiva.
2.1.1. Deposition
2.1.1.1. Impregnación
La impregnación consiste en poner en contacto un sólido con un líquido que
contiene los componentes que se depositarán en la superficie. Durante la
impregnación, muchos procesos diferentes se llevan a cabo con racs difusos.
"adsorción selectiva de especies (cargadas o no) por fuerza de coulomb, fuerzas de
van der Waals o enlaces H; intercambio iónico entre la superficie cargada y el
electrolito; polimerización / despolimerización de las especies (moléculas, iones)
unidas a la superficie". disolución parcial de la superficie del sólido.
El tipo de producto depende de
(i) la naturaleza de ambos reactivos (el líquido y la superficie sólida), y
(ii) (ii) las condiciones de reacción. Los parámetros principales que afectan
el líquido son el pH, la naturaleza del disolvente, la naturaleza y las
concentraciones de las sustancias disueltas. El primer parámetro afecta
la ionización y, en muchos casos, la naturaleza de los iones que contienen
los elementos activos. La segunda y la tercera influencian la solvatación.
Las principales propiedades del sólido son la textura, la naturaleza de los
grupos funcionales (p. Ej., El número y la fuerza de los centros ácidos y
básicos, el punto isocrático), la presencia de iones intercambiables y la
reactividad (disolución superficial en ácidos o básicos). solución, etc.). En
el proceso general de impregnación, deben tenerse en cuenta los
siguientes hechos importantes: * las propiedades del líquido en los poros
se distinguen de las mcasurcas en masa; * el equilibrio entre líquido y
sólido es lento para establecer e incluso la distribución de especies unidas
dentro de los poros no es fácil de lograr; "la deposición involucra muchos
tipos diferentes de interacción como se describió anteriormente. La
impregnación se puede hacer por al menos 8 métodos diferentes.
2.1.1.1.A.
Impregnación por remojo o con un exceso de solución [2] El exceso de líquido
se eleva por evaporación o por drenaje. La deposición del elemento activo nunca
es cuantitativa. La cantidad depositada depende de la relación sólido / líquido.
La deposición es lenta, requiere varias horas o días. Sin embargo, puede ocurrir
una reestructuración extensa de la superficie (pérdida de superficie, etc.). , el
método permite que la distribución de las especies esté muy bien controlada y
se pueden obtener altas dispersiones. El método funciona mejor si hay
interacciones iónicas / sólidas.
2.1.11.B.
Impregnación en volumen seco o poroso Las cantidades requeridas de
componentes son Se introduce en el volumen correspondiente al volumen de
poros del soporte. El método es más adecuado para la deposición de especies
que interactúan muy débilmente con la superficie, y para la deposición de
cantidades que exceden el número de sitios de adsorción en la superficie. Si el
número de especies que pueden adsorberse en la superficie es menor, puede
producirse un efecto cromatográfico, es decir, unión a la boca de los poros. La
redistribución dentro de los poros es muy lenta
2.1.1.1.C. Impregnación por humedad incipiente Un procedimiento similar a la
impregnación en seco, pero el volumen de la solución se determina más
empíricamente para corresponder a aquel más allá del cual el catalizador
comienza a verse húmedo. Todos los comentarios en 2.1.1.1.B. arriba se aplican
2.1.1.1.D. Deposición por reacción selectiva con la superficie del soporte El
vehículo se deja en contacto con un exceso de solución durante un tiempo
definido y luego se elimina el exceso de líquido, p. utilizando una técnica de
inmersión. El objetivo es hacer un fuerte vínculo con la superficie. El proceso se
usa poco pero tiene potencial para injertar o anclar elementos activos a un
soporte.
2.1.1.1.E. Impregnación por percolación El precursor es sorbido / intercambio
iónico por percolación de la solución de impregnación a través de un lecho de
vehículo. Hay mucha similitud entre este método y la impregnación con un
exceso de solución (2.1.1.1.A.). La ventaja es un enfoque rápido de equilibrio.
Onc puede seguir casualmente el progreso del proceso analizando el efluente.
Puede haber diferencias en el grado de deposición a lo largo del lecho de
soporte.
2.1.1.1.F. Impregnación conjunta Se introducen dos o varios componentes
activos en un solo paso. La impregnación conjunta con distribución uniforme y
sin segregación de especificaciones es muy difícil de lograr.
2.1.1.1.G. Impregnación sucesiva Se introducen secuencialmente dos o varios
componentes activos. El secado (y a menudo la calcinación) tiene lugar entre las
impregnaciones. Para la segunda impregnación, las propiedades de la superficie
a tener en cuenta son las del sólido obtenido después de la impregnación previa.
2.1.1.1.H. Precipitación-deposición (véase 2.1.2.2.)
2.1.1.2. Intercambio iónico
Los comentarios generales en 2.1.1.1. Se mantiene valido.
 2.1.1.3. Deposición en fase gaseosa
La deposición se produce por adsorción o reacción de una fase gaseosa. Este
método puede garantizar una excelente dispersión y una distribución muy bien
controlada de las especies activas. La deposición química de vapor es un
ejemplo de deposición en fase gaseosa.
2.1.1.4. Reacciones sólido-sólido
En ciertos casos es posible usar una sal sólida del elemento activo, p. un nitrato,
para impregnar el soporte. Esto se hace mezclando en seco. El método está bien
adaptado a la producción industrial pero es difícil de utilizar de forma
reproducible en un laboratorio
2.1.1.5. La capa de lavado del arco de catálisis Monolith (o peine honcy) se
prepara cubriendo la superficie de los canales con una suspensión de pequeñas
partículas en agua (la suspensión se llama "suspensión" o "deslizamiento"). El
agua se evapora y la calcinación final promueve la adhesión de las partículas al
monolito.
2.1.2. Precipitación y precipitación
En todas las precipitaciones es esencial controlar cuidadosamente todos los
detalles del proceso, incluyendo:
 "el orden y la velocidad de adición de una solución a la otra,
 el procedimiento de mezcla;
 el pH y la variación de pH durante el proceso",
 el proceso de maduración.
La precipitación implica dos procesos distintos, a saber, la nucleación y el
crecimiento. La nucleación requiere que el sistema esté lejos del equilibrio (alta
sobresaturación, o, en el caso de especies iónicas, un producto de solubilidad que
excede por mucho la constante de solubilidad del sólido a precipitar). El crecimiento
de la nueva fase tiene lugar en condiciones que se aproximan gradualmente al punto
de equilibrio.
En la coprecipitación de una fase que asocia dos (o varios) elementos, si uno de
ellos está contenido en un anión y el segundo en un catión, el precipitado tendrá
una composición fija o al menos muy inflexible. Si ambos son cationes (o ambos
aniones), las características de las reacciones con un anión común (o catión) de la
solución, las constantes de solubilidad y los valores de suprsaturación serán
diferentes, y las propiedades del precipitado cambiarán con el tiempo. En
consecuencia, la coprecipitación en general no produce precipitados homogéneos.
Hay métodos disponibles para producir precipitados homogéneos (véase 2.1.3.).
La dispersión del precipitado cambia con el grado de sobresaturación y su evolución
durante la precipitación. La baja sobresaturación conduce a sólidos poco dispersos.
Los sólidos altamente dispersados son termodinámicamente inestables y tienden a
perder dispersión (maduración de Ostwald). Esto tiene lugar durante el proceso de
precipitación en sí. Si se desea el efecto, se realiza un paso especial de maduración
(o envejecimiento) al final de la precipitación.
Muchos procedimientos se utilizan para la precipitación y coprecipitación. Un
método simple es agregar gota a gota la solución que contiene el componente activo
a la solución precipitante, o viceversa. Hay poca diferencia entre esos
procedimientos inversos. En ambos casos, se puede producir una sobresaturación
alta localmente, que conduce, si la constante de solubilidad es baja, a precipitados
finos. De lo contrario, la redisolución tiene lugar al comienzo del proceso, cuando la
agitación dispersa el precipitado en el líquido. En ambos casos, las concentraciones
cambian continuamente a lo largo del proceso de precipitación, lo que resulta en la
formación de un producto no homogéneo, al menos con respecto a la textura.
Cualquier proceso de precipitación está situado en algún lugar entre dos extremos.
O bien las soluciones se contactan instantáneamente (solo una situación ideal, ya
que, en todos los casos, debe tener lugar la difusión), la sobresaturación disminuye
continuamente o la sobresaturación se mantiene constante durante el proceso de
precipitación total.
La precipitación instantánea se logra por dos métodos. El primero consiste en verter
continuamente, en proporción constante, ambas soluciones en un recipiente bajo
agitación constante y vigorosa. El segundo consiste en mezclar las soluciones a
través de boquillas mezcladoras especialmente diseñadas. El último método
asegura una mejor uniformidad en la composición y textura del precipitado. La
precipitación en condiciones constantes se logra mediante el método de
"precipitación homogénea", en el que el agente precipitante (por ejemplo, NH4) se
suministra o produce continuamente in situ (por ejemplo, por descomposición de
urea). Este método proporciona un bajo nivel de sobresaturación y, por lo tanto,
conduce a sólidos poco dispersos.
2.1.2.1. Síntesis de zeolitas y materiales relacionados
La naturaleza de los marcos microporosos de zeolitas obtenidas por cristalización
de mezclas de reacción que contienen Al y Si se define tanto por las condiciones de
preparación como por el contenido estructural final de Al, mientras que la naturaleza
y la concentración de los sitios activos también depende de pretratamientos
posteriores (calcinación, vaporización, intercambio iónico, etc.) Las Zcolitas se
preparan normalmente por cristalización (precipitación) en condiciones
hidrotérmicas (T-350-525 K) de hidrogeles que contienen (Si, Al) [3]. Por encima de
373 K, la cristalización se realiza normalmente bajo presión autógena. Se pueden
considerar métodos de síntesis tanto discontinuos como continuos. Las variables
que afectan la síntesis de zcolitas se dividen en 3 categorías:
 parámetros que determinan el campo cristalino: composición reactiva,
basicidad (contenido de hidroxilo), sales e iones añadidos (orgánicos y / o
 inorgánicos), temperatura y presión. De particular importancia en el control
de la síntesis son las relaciones molares (OH / Sio2 y Si / AI) y la temperatura,
que afectan la solubilidad de los estrópicos de silicato (alumino) y las
cinéticas de la formación de fases no microporosas [3].
 efectos direccionales de la presencia de agentes que dirigen la estructura
(plantillas) (compuestos y bases orgánicos, cationes alcalinos y otras
moléculas orgánicas misceláneas). Se debe prestar atención a la posible
competencia entre estos agentes, así como a las reacciones secundarias
(parciales) o la degradación de los aditivos orgánicos.
 Variables operativas diversas cuya importancia puede pasarse por alto, como
la naturaleza de las fuentes de Si y Al (tipo de alúmina y sílice que afectan
su solubilidad, contenido y naturaleza de los contaminantes, reacciones
secundarias cuando se usan organo-Al o -Si rcagents), El orden de adición
de los reactivos (que pueden afectar la formación de gel de aluminosilicato,
su homogeneidad y sus propiedades de sorbente y templado),
envejecimiento y maduración antes de la cristalización (que afecta el pH, la
viscosidad y la composición del gel), velocidad de agitación (homogeneidad
de masa uniforme control de temperatura), presencia de cristales de semillas
(por contaminación no intencionada del autoclave) y tiempo de síntesis
(posibilidad de formación de otras fases más densas no zeolíticas o zcolíticas
en largos tiempos de cristalización).
2.1.2.2. Deposición por precipitación
La deposición por precipitación es una técnica especial en la que un elemento
activo (cg Ni) se deposita en un vehículo (por ejemplo, Si02) en suspensión en
la solución precipitante (cg Ni (NO3) 2) por adición lenta o formación in situ. , de
un agente precipitante (p. ej., NH4). La técnica aprovecha el hecho de que la
precipitación en el portador produce una sobresaturación menor que la
formación de la nueva fase directamente del líquido. Es esencial mantener la
sobresaturación a un nivel moderado constante. Esto se logra, como en la
técnica de precipitación homogénea, mediante la descomposición de una
sustancia adecuada (por ejemplo, urea), que libera el agente precipitante
continuamente, o mediante la adición controlada y progresiva del agente
precipitante.
La técnica es excelente si las partículas primarias del portador no son porosas
(por ejemplo, Aerosil). Con un soporte poroso, la deposición tiene lugar
preferentemente en las partes externas.
2.1.3 Formación de gel y procesos similares
Aquí se considera una serie de técnicas muy diferentes que, a partir de
soluciones, dan geles o sustancias sólidas, que retienen todos los elementos
activos contenidos en las soluciones de partida, y de los cuales el solvente y los
subproductos de reacción se eliminan por evaporación o sublimación [4-6]. Estos
geles se descomponen más tarde o se transforman aún más, generalmente en
óxidos.
El gel se puede obtener mediante una variedad de métodos diferentes:
 reacción química, p. formación de un polímero tridimensional por hidrólisis de
alcóxido (proceso sol-gel) y, más generalmente, por polimerización (de un
anión, tal como molibdatc);
 complejación, p. ej. con un ácido-alcohol como el ácido cítrico [7):
 liofilización:
 adición de una goma o un agente gelificante (hidroximetilcelulosa, etc.)
La formación de gel bajo la influencia de calor y la evaporación en el proceso de
'gota de aceite' está relacionada a este grupo de métodos de preparación.
El principio básico que subyace a estos procesos es mantener juntos, sin
segregación, todos los componentes activos presentes en una solución
homogénea. Una vez que se forma un gel o una sustancia sólida, la segregación
se vuelve difícil, porque la difusión está fuertemente restringida. El éxito de la
fabricación se basa en la rápida transformación de la solución de partida en un
medio viscoso muy viscoso y la sustancia sólida.
2.1.4 ELIMINACION SELECTIVA
La eliminación selectiva es un método utilizado para muy pocos, pero
catalizadores importantes. Raney Ni es un representante de este grupo.
Partiendo de un polvo relativamente grueso de una aleación (e.NiAlx, constituido
por varias fases en la presente práctica), un componente (AI) es eliminado por
un agente de lixiviación (NaOH) dejando el agente activo (Ni) en una dispersión
relativamente alta formar.
2.1.5. Compuestos de capa pilar
Se pueden aprovechar las estructuras en capas existentes para fabricar sólidos
con poros aproximadamente en forma de hendidura. Tales sólidos se preparan
con mayor frecuencia a partir de arcillas (arcillas con pilares). En un primer paso,
se debe ajustar el signo y el número de los cargos que compensan los de las
capas. Esto generalmente se hace mediante intercambio iónico de Na. Los iones
entre capas se sustituyen luego por iones poli resultantes de una condensación
de iones en la solución en la que se suspende el sólido estratificado. Un ejemplo
clásico es el catión Keggin Al13: (Al1304 (OH) 24 (H2012) 7+. Este es un paso
crítico. La fijación de los poliiones en la superficie externa de los cristalitos en
capas, así como la polimerización adicional de los poliiones, deberían un
segundo paso, igualmente crítico, es la eliminación de la solución interlamelar
mediante un secado cuidadoso o, a veces, liofilización, y un calentamiento
progresivo (ver 2.2 más abajo). Durante el calentamiento, los poliiones pierden
 su agua de solvatación, así como los hidroxilos que pueden contener y unirse a
las capas. Las aberturas de los poros pueden ser muy anchas en la dirección
perpendicular a las capas: 1.2 a aproximadamente 2 nanómetros. Dependen
principalmente de la naturaleza del policatión intercalado. La distancia lateral
entre los pilares solo se puede controlar en cierta medida.
La preparación exitosa de estructuras con columnas exige que i) se evite la
adsorción de poliiones en el exterior de los cristalitos, (ii) se inhiba la
polimerización (iii) y una unión de las capas al basal plancs u otras capas se
evitarán. Los fenómenos (i) e (i) conducen a estructuras sin pilares, o con
columnas incompletas, y al bloqueo de las bocas de los poros. El fenómeno (iii)
es responsable de la estructura llamada "castillo de naipes" con mesoporos
irregulares muy grandes.

2.2. Tratamiento de sólidos intermedios o precursores

Estos tratamientos incluyen secado, descomposición térmica de las sales,
calcinación, clc. El producto obtenido es un sólido razonablemente inerte
(generalmente un óxido) que puede almacenarse fácilmente.
Muchas recomendaciones son comunes a todos los tratamientos (así como a la
activación, que se examinan a continuación). La recomendación principal es que en
todos estos procesos todas las partículas de catalizador se sometan
estadísticamente a la misma sucesión de condiciones. Una cama fija no garantiza
esta uniformidad. Solo los lechos móviles (lechos fluidos, hornos rotativos, lechos
circulantes o secado por pulverización) cumplen los requisitos anteriores.
Una segunda recomendación es suministrar una cantidad suficiente de gas o líquido
al reactor para garantizar una reacción completa (aire seco o nitrógeno para una
evaporación completa, aire u oxígeno para la formación cuantitativa de óxidos, etc.).
A este respecto, se debe prestar especial atención a la transferencia de masa y
calor. El secado puede provocar una pérdida de uniformidad en la distribución de
un elemento dado en el catalizador. Esto ocurre si el compuesto en el que está
contenido este elemento no está suficientemente unido al sólido (carricr). Luego se
puede expulsar de los poros si se forman burbujas en los poros y se expanden. Se
produce un efecto similar si se produce la migración en una película líquida hacia
lugares (superficie externa) donde tiene lugar la evaporación. El secado muy lento
evita estos problemas. La mejora marcada a menudo se logra mediante la aplicación
de liofilización.
Las sales que dan productos de descomposición gaseosa (p. Ej., Nitratos) no suelen
causar problemas. Con las sales orgánicas puede surgir un problema debido a la
posible formación de residuos carbonosos. Se debe suministrar suficiente aire u
oxígeno para evitar esta dificultad.
Las mismas recomendaciones son válidas para todos los tipos de tratamiento de
calcinación.
Todas las zeolitas deben ser pretratadas térmicamente antes de su uso como
catalizadores para eliminar el agua sorbida. Se dispone de información general
sobre este tema. Las zeolitas normalmente tienen una notable estabilidad térmica
(hasta 875 K o más). Sin embargo, esto último disminuye al aumentar el contenido
de Al y para los materiales de mayor tamaño de poro. Además, para los materiales
preparados en presencia de un agente orgánico, se necesita una etapa de
calcinación para eliminar las especies orgánicas ocluidas.
En ambos casos, el marco Al puede exponerse al vapor de agua a una temperatura
bastante alta (525-875 K), lo que puede conducir a la desaluminación de la
estructura de zeolita (producción de especies de Al no marco y disminución de la
concentración de sitios ácidos, modificación de propiedades sorptivas y
comportamiento catalítico). Para evitar la desalinización no deseada minimizando la
presión de vapor de agua local e instantánea:
 se deben preferir los tratamientos térmicos de lecho poco profundo a las
calcinaciones de lecho profundo; *
 la calcinación oxidativa de materiales que contienen orgánicos debe
realizarse en condiciones que minimicen la producción de vapor de agua;
 la exposición a stcam de las formas de hidrógeno de zcolites debe evitarse
tanto como sea posible.
2.3. Activación del precursor
En la activación del precursor, los procedimientos difieren mucho de un caso a otro.
Las recomendaciones de 1.1 son válidas en el presente caso. Los catalizadores
siempre contienen especies con diferentes reactividades, incluso cuando son de
composición simple. Pueden surgir diferencias de (i) diferentes ubicaciones en la
profundidad de los gránulos (efecto de la difusión sobre la reactividad), (ii) diferentes
tamaños de cristalitos (especialmente si funciona un mecanismo de nucleación y
crecimiento), iii) diversas diferencias de interacción con el soporte, y (iv) diferencias
en el grado de contaminación. Por esas razones, la velocidad de activación se
vuelve lenta a medida que avanza el grado de reacción; incluso hay casos en los
que la reacción nunca se completa. Por lo tanto, la caracterización adecuada de un
catalizador con respecto a su activación requiere que se tengan en cuenta todas las
recomendaciones anteriores y que se determine cuidadosamente el grado de
activación. Esto implica que el sólido activado se analiza cuidadosamente. Si
funciona un mecanismo de nucleación y crecimiento, es probable que sea posible
controlar la dispersión modificando la tasa de nucleación en comparación con la
tasa de crecimiento. En todos los casos suele haber un acoplamiento entre la
activación y la pérdida de dispersión. Para esos rcasons, debe seleccionarse un
procedimiento de activación complicado en muchos casos. O la composición del
agente activador o la temperatura o ambas se cambian progresivamente o por
etapas. Las formas catalíticas activas de zcolitas se pueden obtener
convencionalmente por intercambio catiónico. Se debe tener cuidado para evitar
modificaciones químicas inducidas por un pH demasiado bajo o demasiado alto de
la solución de intercambio, que puede conducir a la extracción de especies de Al y
/ o Si y la formación de defectos en la red. Los sitios protónicos (Brönsted) se
generan por intercambio de amonio (preferiblemente a pH tamponado y ligeramente
básico, 7-9) seguido de calcinación a 300 500 ° C. Los tcmpcraturcs de alta
desammoniación se ofrecen para materiales con menor contenido de Al (mayor
resistencia ácida). Los metales se pueden introducir en las zeolitas mediante
intercambio iónico y reducción subsiguiente o mediante sorción de especies neutras
solubles o volátiles (por ejemplo, carbonilos)
2.4. Métodos de formación
En principio, el soporte, los sólidos procursorios, los precursores o los catalizadores,
pueden utilizarse como tales (por ejemplo, polvos obtenidos por secado por
pulverización). Pero, en general, los catalizadores se utilizan como entidades de
mayor tamaño y / o formas mejor definidas (perlas, gránulos, extruidos, anillos,
monolitos, etc.). Por lo tanto, alguna operación de formación [8] tiene que tener lugar
a veces durante la preparación. Esto se realiza en el soporte si se utiliza el método
de deposición (incluida la deposición por precipitación). De lo contrario, un
precipitado, o un sólido intermedio (precursor producido por, por ejemplo, los
métodos descritos en 2.1.1), es el material utilizado para la operación de formación.
Como regla general, se crea mesoporosidad (diámetro de poro inferior a 50 nm)
antes de formarse. Las operaciones de formación determinan la porosidad
correspondiente a poros más grandes.
Las operaciones de formación también determinan otras características muy
importantes de los catalizadores:
 propiedades mecánicas
 resistencia al choque térmico;
 "flujo de gas o líquido a través del reactor
Dependiendo de la tecnología (por ejemplo, fluidización, lecho móvil o lecho fijo) y
las condiciones del proceso catalítico, la forma y el tamaño de las entidades
catalizadoras pueden variar apreciablemente, por ejemplo, polvo fino, cilindros,
perlas, etc. Un problema general es realizar análisis de dimensiones mayores de 1
mm a partir de partículas de polvo fino.
El polvo puede estar seco o ligeramente húmedo durante la conformación. Los
materiales difíciles de conformar se tratan con aditivos.
El desarrollo de catalizadores que contienen zeolita tiene condujo al desarrollo de
aglutinantes La moderna tecnología de catalizadores (especialmente para el
craqueo catalítico de lecho fluidizado y el hidrocraqueo) selecciona aglutinantes que
pueden tener una variedad de propiedades propias (catalíticos, atrapamiento de
venenos, etc.)
Los aditivos de conformación pueden actuar como lubricantes, plastificantes ,
cementos, promotores de porosidad (aditivos porogénicos), etc. [9]. El material de
partida en polvo mezclado con los aditivos puede secarse o convertirse en una pulpa
de plástico mediante la adición de un líquido adecuado. A veces se distingue:
 procesamiento de líquidos: gelificación (gota de aceite), secado por
pulverización;
 procesamiento de pasta: molienda, amasado hasta una pulpa, extrusión:
 procesamiento de polvo (o sólido): formación de tabletas, cementación:
2.4.1 POLVO: Preparación, trituración y molienda
La molienda puede ser una operación preliminar esencial, y a veces se utiliza para
producir catalizadores comerciales especiales. En un polvo, que es una colección
de partículas de tamaño relativamente pequeño (típicamente 0.5 um 1 mm). las
partículas pueden tener diferentes formas y esto influye de manera sobresaliente en
las operaciones de conformación. La operación de trituración y / o molienda está
dirigida a producir partículas de un tamaño tal que después de la operación de
formación se formen poros del tamaño deseado. La trituración y / o molienda se
utiliza con material de origen natural o con productos de operaciones de 2.1.3.
categoría. La molienda puede tener lugar en ausencia (seco) o en presencia
(húmedo) de un líquido, generalmente agua.
2.4.2 Formando por trituración
Este es un caso muy especial, pero importante, de una operación de formación
utilizada para fabricar catalizadores de amoníaco. La masa fundida se tritura en
grumos irregulares y se tamiza al tamaño adecuado [10).
2.4.3 Secado por aspersión
En el secado por aspersión, se alimenta una suspensión de polvo en suspensión en
agua a una boquilla que rocía pequeñas gotas en el aire caliente. El secado por
pulverización proporciona partículas de formas casi idénticas (esferas con una
superficie ligeramente deprimida en un punto) y tamaños, utilizados como tales en
operaciones de lecho fluido.
2.4.4 Gota de aceite
Se introduce un sol o gel en forma de gotas a través de una boquilla en un líquido
caliente. El calor elimina el solvente y provoca el endurecimiento del gel. Según las
densidades relativas, las gotas pueden moverse hacia abajo (gota de aceite per se)
o hacia arriba. Se obtienen cuentas.
2.4.5 Granulación
La granulación (o pilling) es la operación de formación de aglomeración realizada
por humidificación progresiva de un polvo en un granulador giratorio, lo que resulta
en la formación de partículas esferoidales, gránulos o perlas. Estas cuentas
generalmente no son muy uniformes en tamaño [9). En la operación, muchas
partículas individuales de diferentes tamaños se ponen en movimiento bajo un rocío
de líquido (agua o solución acuosa) en un cilindro de enrutamiento horizontal o una
bandeja que gira alrededor de un eje inclinado a aproximadamente 45. El plato
puede ser cóncavo (granulador hemisférico o "granulador de tazón) o cilíndrico
(granulador lat o" granulador de plato).
2.4.6. En tabletas, el polvo se comprime firmemente en una matriz para formar
pequeños cilindros, anillos e incluso perlas. En la mayoría de los casos, se añaden
algunos agentes plastificantes al polvo (talco, grafito, ácido esteárico, etc.). También
se pueden usar aditivos de porosidad (polvo de un compuesto fácilmente
descompuesto, fibras poliméricas, etc.). La formación de tabletas es una de las
pocas operaciones de formación que se ha estudiado sistemáticamente.
2.4.7. Extrusión
En la extrusión, una pastilla, que puede ser "blanda" o "delgada" (o: "húmeda" o
"seca") se empuja a través de una matriz, formando un cilindro que se corta en
pequeñas secciones. La peptización, mediante la adición de una sustancia
adecuada, a menudo se usa antes de la extrusión para inducir el endurecimiento.
Las secciones del dado pueden tener diferentes formas. El monolito es ahora uno
de los catalizadores de forma más amplia. Los monlitos se forman por extrusión a
través de troqueles especiales que crean canales múltiples. (Una variante en la
fabricación de monolitos utiliza láminas corrugadas del soporte que se unen entre
sí para crear canales).
2.5. Estabilidad durante la manipulación y el almacenamiento
Los objetivos de los primeros pasos de los pasos en la preparación de catalizadores
(generalmente correspondientes a 2.1.1. Y 2.1.2.) Es hacer un precursor de
catalizador, muy a menudo un óxido, cuya estabilidad sea compatible con manejo y
transporte. Sin embargo, actualmente existe una tendencia a llevar a cabo la
activación en la fabricación u otras plantas especializadas, de modo que los sólidos
más químicamente reactivos y mecánicamente más frágiles tienen que ser
manejados. Los sólidos que se almacenarán tienen grandes áreas de superficie y
son altamente reactivos y sensibles a la contaminación. Deben almacenarse en
recipientes herméticamente cerrados. Todos los contaminantes son potencialmente
dañinos:
  el agua, el agua provoca la hidrólisis y la formación de películas líquidas que
disuelven los elementos activos y pueden provocar la corrosión de los
recipientes;
 CO2: el CO2 provoca la formación de carbonatos. La reacción de los
carbonatos, durante la activación, puede dar un catalizador activado con
hidrocarburos de escape alternativos;
 Si hay hidrocarburos presentes, existe el peligro de reacciones incontroladas
durante la calcinación (sobrecalentamiento) o la activación (sobre-
reducción);
 venenos
2.5.1. Catalizadores activados
Prácticamente todos los casos en que la producción de catalizadores activados no
es necesaria corresponden a catalizadores metálicos o de sulfuro reducido. Tres
métodos son ampliamente utilizados para proteger estos catalizadores de la
alteración durante el almacenamiento y la manipulación.
2.5.1.1. Pasivación
La pasivación a menudo implica la exposición controlada del catalizador al aire a
temperatura ambiente. Las reacciones exotérmicas rápidas se evitan mientras se
forman capas superficiales estables que inhiben una reacción rápida adicional tras
la exposición al aire. Una exposición similar a otros reactivos pasivantes también
podría atravesar capas superficiales estables al aire en las superficies metálicas.
Un ejemplo típico es la pasivación de catalizadores de Ni que se oxidarían
catastróficamente tras la exposición al aire, y de catalizadores de Pi soportados
altamente dispersos. Existen muchos métodos o técnicas disponibles: oxidación
controlada, adsorción de moléculas protectoras (generalmente inhibidoras),
reacciones con un agente oxidante débil disuelto en agua.
2.5.1.2 Protección por un gas inerte
Los catalizadores metálicos activados y los catalizadores de hidrodesulfuración
pueden almacenarse y manipularse en una atmósfera inerte (N2). Esto se puede
lograr de forma industrial sin un costo excesivo.
2.5.1.3. Protección por fases condensadas
Los catalizadores metálicos activados (esencialmente Ni) pueden protegerse
eficazmente con una cera (ácido estárico, etc.). Incluso los catalizadores en forma
de polvo, por uso como suspensiones, pueden proyectarse de esta manera. La
mezcla cerosa tiene forma de gránulos. Parte de los catalizadores utilizados en la
industria de grasas y aceites se someten a este tratamiento.