MANUFACTURA ADITIVA

Los procesos de fabricación aditiva (AM) se basan en la deposición selectiva controlada del
material por el cual se fabrica o repara una pieza capa por capa. La investigación en AM está
aumentando drásticamente en los últimos años debido a los beneficios que AM brinda sobre la
fabricación convencional, es decir, la reducción en el uso de materiales, la reducción del tiempo de
comercialización, la mejora de la funcionalidad, la mayor capacidad para personalizar y la
fabricación de formas cercanas a la red.

Las principales características que distinguen el proceso de fabricación de sólidos por adición de
capas de material (Manufactura Aditiva) de cualquier otro proceso de fabricación industrial, y que
le confieren enormes ventajas competitivas, son las siguientes: complejidad geométrica y
personalización del proceso de diseño y desarrollo del producto [1].

Imagen 1.
Tablas representativas de impacto de AM

En los productos que requieren de una gran complejidad de forma, paradójicamente, mientras una
geometría compleja suele suponer un aumento del coste por procesos convencionales (sustractivos o
conformativos), cuando se aplica Manufactura Aditiva puede suponer incluso una reducción en
costos. Esto se debe a que aquellas geometrías complejas depositan partículas de material
únicamente en la zona demandada.
La complejidad geométrica tiene una aplicación especialmente destacable en la reducción del peso
de un objeto (productos aligerados), por medio de estructuras internas huecas o jugando con la
densidad de los materiales, por ejemplo. Las técnicas de AM, como por ejemplo la Fabricación
aditiva funcionalmente graduada (FGAM) puede llegar incluso a materializar gradientes de
porosidad en un mismo material, aligerando sólo aquellas partes del producto que el diseñador
estima que estarán menos solicitadas [2].

Imagen 2.
Densidad localizada

TIPOS DE MANUFACTURA ADITIVA

En los procesos convencionales, se utilizan modelos 2D, mientras que en el proceso de AM se

utilizan modelos 3D completos. Estos datos geométricos en 3D del CAD se dividen en datos de
capa y las capas se construyen directamente con la ayuda de la computadora.

Fabricación aditiva (AM) es un grupo de tecnologías de fabricación modernas que se utilizan para
producir prototipos tridimensionales a partir de representaciones CAD. Estos métodos son
generalmente similares entre sí, ya que agregan y unen materiales en forma de capas para formar
objetos. Estas técnicas también se conocen como técnica de fabricación en capas. En los procesos
convencionales, se utilizan modelos 2D, mientras que en el proceso de AM se utilizan modelos 3D
completos. Estos datos geométricos en 3D del CAD se dividen en datos de capa y las capas se
construyen directamente con la ayuda de la computadora.

El proceso RP se refiere a las formas de los procesos de AM que no se parecen en absoluto a los
procedimientos sustractivos, por ejemplo, torneado, fresado, rectificado, taladrado, etc., en los
cuales hay un proceso de fabricación por expulsión de material. Las partes que se hacen por
acumulación de capas con forma en un plano (x-y) de forma dimensional de todas las formas
comerciales de RP. La tercera dimensión (z) se produce porque las capas individuales se ensamblan
una encima de la otra, pero no como una coordenada z continua. En esta línea, los modelos son
extremadamente correctos en el plano x-y, sin embargo, tienen un impacto de escalones en la
dirección z.
AM pertenece a una clase de innovaciones que pueden desarrollar automáticamente los modelos
físicos específicamente a partir de información de diseño asistido por computadora (CAD). Es una
tecnología de fabricación capa por capa. Los procesos de RP, en general, comienzan con un modelo
de computadora tridimensional de la pieza a realizar. Esta representación digital de la pieza se
divide en capas virtuales mediante software informático. Cada capa, que representa una sección
transversal de la parte deseada, se envía a la máquina RP donde está construida sobre la capa
anterior. Este proceso, que consiste en construir la pieza capa por capa desde cero, se repite hasta
que la pieza se completa como se muestra en la siguiente figura.

Imagen 3.
Esquema de trabajo en la Manufactura Aditiva

La tecnología AM consta de cinco pasos básicos:

1. Se desarrolla un modelo sólido 3D computarizado y
2. Convertido a un formato de archivo AM estándar, como el formato de lenguaje de teselación
estándar tradicional o el formato de archivo de fabricación aditivo reciente.
3. El archivo se envía a una máquina de AM donde se manipula, por ejemplo, cambiando la
posición y la orientación de la máquina. parte o escalado de la parte.
4. La pieza está construida capa por capa en la máquina AM
5. Limpieza y acabado del modelo

Los principales procesos de AM se resumen brevemente a continuación:

1. Laser Material Deposition (LMD)

Se basan en fundir un material base o substrato y otro de aporte suministrado mediante polvo
metálico directamente a la zona fundida. La mezcla y solidificación posterior resulta en una capa de
material aportado de gran calidad: zona afectada térmicamente pequeña, baja dilución, espesores
uniformes inferiores a 0.1 mm, etc. La fusión se protege de la oxidación por medio del suministro
de argón o helio. Las velocidades de alimentación entre 4 g/min y 30 g/min se realizan para la
deposición de polvo metálico.
En la actualidad existen diversos nombres para este proceso: Laser Cladding, LENS, Laser Metal
Deposition, etc. Todos se basan en la misma idea: parten de un metal base sobre el que incide un
láser e inyectan material en la zona fundida [3].

Imagen 4.
Esquema descriptivo de un equipo LMD

2. Fused deposition modeling

El modelado por deposición fundida (FDM) es un proceso 3D en el que se forman capas delgadas
de filamento de plástico termo plástico. (No todas las máquinas trabajan con filamento, algunas
trabajan con pellet).
 Imagen 5.
(a) Filamento de plástico, (b) Pellet de plástico

Se utiliza una máquina donde el cabezal de impresión lo derrita y lo expulse en un espesor que suele
ser de 0.20 mm. Materiales que se utilizan para procesar policarbonato (PC), acrilonitrilo butadieno
estireno (ABS), que es un grado médico de PC. El material se calienta a aproximadamente 2 ° C
por encima de su punto de fusión, de modo que se solidifica casi inmediatamente después de la
descarga y se suelda en frío a las capas anteriores. Desde entonces, los materiales utilizados se
han ampliado para incluir cera, metales y cerámicas de fundición de inversión.

También se han desarrollado máquinas con dos boquillas, una para material de pieza y otra para
material de soporte que es más barata y se desprende de la pieza sin dañar su superficie. Se puede
usar una buena variedad de materiales en FDM y la precisión de la pieza puede alcanzar ± 0.08 mm.
El equipo FDM tiene un tamaño compacto y el costo de mantenimiento es bajo. Una de las
desventajas es que la resolución en el eje z es siempre baja en comparación con el proceso de AM
(0.20 mm). El requisito del proceso de acabado es necesario para obtener una superficie lisa, pero es
un proceso lento y requiere que se fabriquen grandes piezas complejas. Se utilizan dos tipos de
modos para ahorrar tiempo y permitir algunos modelos. En primer lugar, un modo totalmente denso
y, en segundo lugar, un modo disperso, pero en estos modos se reducen las propiedades mecánicas.

Imagen 6.
Proceso de Extrusión en FDM

3. Laminated Object Manufacturing (LOM)

La fabricación de objetos laminados (LOM) es un proceso que combina procesos aditivos y

sustractivos para construir una capa parcial sobre otra capa. Con la ayuda de este proceso, los
materiales se derivan en una hoja muy delgada. Las capas se pegan entre sí mediante la
aplicación de presión y calor y utilizan un recubrimiento térmico adhesivo. Un láser corta el
material a la forma de cada capa para obtener la información del modelo 3D del archivo CAD
y STL.
 Imagen 7.
Sistema de Operación en LOM

Las ventajas de este proceso son el bajo costo, y este proceso no tiene procesamiento posterior
y no se requieren estructuras de soporte, ni deformación ni cambio de fase durante el proceso,
y la posibilidad de construir piezas grandes.
Las desventajas son el acabado superficial bajo, la baja precisión y las cavidades internas
complejas que son muy difíciles de construir. Se pueden usar papeles, materiales compuestos y
metales para este tipo de modelos en este proceso. Se puede usar una variedad de materiales,
incluyendo papel, metales, termoplásticos, telas, materiales sintéticos y materiales compuestos.

4. Laser engineered net shaping (LENS)

En este proceso de fabricación de aditivos, se trabaja una sección licuando polvo metálico que se
infunde en un área en particular. Se vuelve líquido con la utilización de una potente barra láser.
El material se solidifica cuando se enfría. El proceso ocurre en una cámara cerrada con un gas
argón. Este proceso permite el uso de una gran variedad de metales y una mezcla de ellos como
acero inoxidable, combinaciones a base de níquel, titanio, vanadio, acero para herramientas, cobre,
etc. También se puede utilizar alúmina. Este procedimiento se usa adicionalmente para reparar
piezas que, por diferentes procedimientos, serán incomprensibles o más costosas de hacer. Un
problema en este proceso podría ser el esfuerzo residual por formas de calefacción y
enfriamiento desiguales que pueden ser enormes en el proceso de alta precesión como la
reparación de las palas de las turbinas. La lente se puede utilizar para reparar piezas y, además,
crear otras nuevas. No requiere operaciones de disparo secundario.
 Imagen 8.
Capa de polvo fundido en LENS

Imagen 9.
Proceso de Fusión de material en LENS

5. Stereo lithography (SLA)

La litografía estéreo (SLA) es la técnica de RP más común que emplea la fabricación capa por capa
basada en la fotopolimerización mediante el uso de láser UV a la vez. Requiere estructuras de
soporte para unir la pieza a la plataforma de construcción. El rayo láser comprueba la sección
transversal de la pieza en la superficie de la resina líquida para endurecer el patrón en cada capa. La
plataforma de construcción luego se baja para cubrir la parte a fondo. Luego se eleva a un nivel tal
que una cuchilla limpia la resina, dejando exactamente una capa de resina por encima de la pieza.
Luego, la parte se baja en una capa y se deja hasta que el líquido se asiente para asegurar una
superficie uniforme antes de que se construya la siguiente capa.
 Imagen 10.
Componentes de equipo en SLA

Una vez que se completa la pieza, las estructuras de soporte se pueden quitar manualmente. El SLA
es particularmente adecuado en la industria manufacturera, ya que reduce el tiempo que se tarda en
producir una pieza prototipo y puede lograr un buen acabado de superficie. La principal limitación
de SLA es que el tamaño del producto es relativamente pequeño, aproximadamente no más grande
que un cubo de 3 pies. Otra desventaja es el costo. El solo fotopolímero cuesta entre $ 200 y $ 450,
sin mencionar la máquina en sí. Además, los materiales utilizados en SLA son relativamente
limitados en comparación con otros procesos de AM.

Imagen 11.
Post-procesamiento en SLA

6. Selective laser sintering (SLS)

Sin embargo, la operación de SLS es complicada ya que se deben decidir muchas variables de
construcción. El acabado superficial que se puede lograr no es tan bueno como el de SLA, y el
cambio de material es difícil. Las principales ventajas de esta tecnología son la amplia gama de
materiales que se pueden utilizar. El polvo no utilizado puede ser reciclado. Las desventajas son que
la precisión está limitada por el tamaño de las partículas del material, la oxidación debe evitarse
ejecutando el proceso en una atmósfera de gas inerte y para que el proceso se produzca a una
temperatura constante cerca del punto de fusión. Este proceso también se denomina sinterización
directa por láser de metal [4].

Imagen 12.
Componentes de equipo en SLS

MATERIALES

Muchos materiales metálicos, como los aceros inoxidables y para herramientas, algunas aleaciones
de aluminio, el titanio y sus aleaciones, y las aleaciones a base de níquel pueden fabricarse
utilizando procesos AM basados en PBF.

El titanio y sus aleaciones, aleaciones de acero, algunas aleaciones de aluminio, aleaciones de

níquel y algunas aleaciones de cobalto y magnesio se han optimizado para AM.

 En particular, el titanio y sus aleaciones son materiales de alto rendimiento comúnmente

utilizados en diversas industrias. AM puede ofrecer ventajas económicas significativas al
producir estructuras muy complejas a costos más bajos con menos desperdicio. Ti y Ti6Al4V
se han estudiado a fondo y actualmente se están utilizando para aplicaciones comerciales en el
campo aeroespacial y biomédico (CoCrMo).
 Imagen 13.
Microestructura de Titanio comercialmente puro producidas por LBM en función de los parámetros del
proceso. Grueso en forma de listón, una fase observada con un volumen de energía comparativamente alto (a),
Martensita acicular a0 refinada a menor volumen de energía (b), y un mayor refinamiento de la martensita a0
con un volumen de energía aún menor (c, d).

 Los aceros tales como los aceros inoxidables austeníticos , los aceros martensíticos, los aceros
inoxidables endurecidos por precipitación y los aceros para herramientas se usan comúnmente
en AM (acero 316L, acero inoxidable 17-4PH, acero martensítico 18Ni (300) . Los aceros
austeníticos y los aceros inoxidables endurecibles por precipitación son particularmente
sensibles a los parámetros de AM.

Imagen 14.
Análisis de AlSi12 en LBM según la condición de fabricación a) y b), microestructura que muestra pistas
 láser c), morfología columnar alargada en el límite entre las pistas del láser d-f), Composición EDX de la
estructura celular con Al en las celdas resaltadas en e) y Si en los límites resaltados en f)

 Solo algunas aleaciones de Al se usan actualmente en AM por varias razones, como por
ejemplo AlSi10Mg. En comparación con las aleaciones de Ti, son fáciles de mecanizar y su
costo es bajo. Por lo tanto, ha habido menos interés comercial por su uso.

Imagen 15.
Microestructura de la aleación ScalmalloyRP® (AlMg, Sc) producida por LBM, después del grabado iónico y
se examinó por SEM en el modo de contraste de la aleación de emisión de dispersión inversa. Vista general
de la microestructura perpendicular a la dirección de la construcción, que consiste en regiones equidáceas de
grano fino con un tamaño de grano de 100 nm - 1 1 µm y regiones más gruesas 2-5 µm en tamaño de grano
(izquierda); y ampliación del área cuadrada resaltada (derecha). Los puntos blancos representan fases
primarias y secundarias que contienen Fe y Mn; Estas fases parecen concentrarse en las regiones de grano
fino.

 Las superaleaciones a base de níquel (Inconel 625 y 718) se han desarrollado para aplicaciones
a alta temperatura, mientras que las aleaciones de CoCr se han estudiado para aplicaciones
biomédicas y dentales. También se han evaluado otros materiales como las aleaciones de Mg
(para aplicaciones reabsorbibles biomédicas).

 Las aleaciones magnéticas pueden producir un campo magnético constante durante un tiempo
prolongado. Se utilizan en muchos campos, como las industrias aeroespacial, automotriz, de
tecnología de la información y biomédica. Las aleaciones magnéticas que se están estudiando
actualmente para aplicaciones de AM incluyen Ni-Fe-V, Ni-Fe-Mo, Fe-30% Ni y Fe-Si-B-Cu-
Nb.

 Se está utilizando o estudiando un cierto número de aleaciones para su aplicación o

implementación en AM. Sin embargo, la gran mayoría de las aleaciones metálicas utilizadas
hoy (más de 5500) no pueden tolerar los procesos de AM porque la dinámica de fusión y
solidificación crearía microestructuras inadecuadas, como los granos de columna y las grietas
periódicas. Un nuevo estudio de Martin et demuestra que es posible resolver estos problemas
mediante el uso de nano partículas, que nuclean durante la mañana para controlar la
 solidificación de las aleaciones. Aplicaron su metodología para hacer fuertes aleaciones de Al
(Al 7075 y 6061) que anteriormente no podían fabricarse adecuadamente con AM. Los
nucleantes fueron seleccionados utilizando la información cristalográfica. Las aleaciones de Al
fabricadas presentaban microestructuras sin grietas, equiaxiales y de grano fino con
propiedades mecánicas similares a las de los materiales forjados [5], [6].

En algunas tecnologías de AM, además de jugar con la porosidad de un mismo material la AM

puede fabricar aportando simultáneamente varios materiales en un mismo sólido, para así seguir
superando limitaciones actuales en la relación peso-resistencia mecánica o aportando
funcionalidades nuevas o abaratando costes (productos multi-material).

Un ejemplo es la Fabricación Aditiva Funcionalmente Graduada, donde se da una fabricación capa

por capa que implica la variación gradual de una organización de materiales dentro de un
componente mediante gradientes de densidad o porosidad, para cumplir una función específica.

Imagen 16.
Analogía de fabricación en FAFG [2]

Al poder integrar distintas geometrías y materiales en un mismo sólido, la AM puede conseguir

incluso que simultáneamente se fabrique un eje y su cojinete, un rodamiento, un muelle y su
soporte, un tornillo sinfín y su corona, en definitiva, un mecanismo totalmente embebido en la pieza
en la que debe trabajar, sin necesidad de armados y ajustes posteriores (mecanismos integrados).

La fabricación permite reducir los lotes de fabricación, llegando incluso a la serie unitaria, sin
apenas costes extras de fabricación, al prescindir de utillaje, lo que supone una ventaja absoluta
respecto a métodos de fabricación sustractivos y/o conformativos.
La integración de componentes puede permitir la fabricación de una sola vez del producto acabado,
evitando procesos de ensamblaje de componentes, reduciendo además posibles errores durante el
ciclo completo de producción (control de inventarios, procesos de inspección, manipulaciones).

ARTICULOS INVESTIGATIVOS…

 Tension-compression asymmetry of additively manufactured Maraging Steel

A diferencia de la mayoría de los materiales convencionales, los metales de AM no tienen el mismo

comportamiento de compresión y tracción. Para el desarrollo de este estudio, EOS ha desarrollado
el polvo de acero martensítico específico llamado MS1 (producido por el método de atomización de
gas con un tamaño de partícula de 15–45 μm), que posee propiedades similares a las del acero para
herramientas convencional en las condiciones impresas y subsiguientes de tratamiento térmico. Este
artículo presenta resultados experimentales y análisis sobre el comportamiento de tracción y
compresión de MS1 fabricados de forma aditiva (probetas en forma de varilla (12 mm de diámetro
y 120 mm de largo) junto con cubos de 25 × 25 × 25 mm), fundido con láser de 400 W de fibra y un
tamaño de punto de haz de láser de 100 µm.

Para investigar la influencia de la dirección de construcción en las propiedades mecánicas

dinámicas de las muestras, las muestras se construyeron tanto en dirección vertical como horizontal.
La dirección de construcción era perpendicular a las direcciones de tensión y compresión.

Las muestras de tracción impresas en forma transversal se realizaron de manera superior a la

longitudinal, con mayor resistencia elástica, resistencia máxima y elongación. Este comportamiento
mecánico es muy común con los metales fabricados con las técnicas DMLS y SLM.

Se presenta anisotropía significativa en materiales metálicos debido a la dirección de fabricación, y

una dramática mejora en la elongación antes de la rotura en pruebas de compresión (donde la
porosidad residual juega un papel importante).

Se observa que, esta asimetría de tensión-compresión también se informó en la aleación ELI Ti-
6Al-4 hecha con la técnica DMLS, donde la morfología del grano fue la razón principal de esta
asimetría [7].

Tabla 1.
Resultados en ensayos para diferentes probetas de MS1
 Imagen 17.
Deformación antes de la rotura en diferentes probetas de MS1

 High strain rate compressive deformation behavior of an additively manufactured

stainless steel

Resumen: In this work the effect of manufacturing strategy and post process treatment on the high
strain rate (HSR) compressive deformation behavior of additively manufactured powder bed fusion
17-4PH stainless steel is studied. Specimens were fabricated using three different laser vector path
strategies to impart different thermal histories and resulting microstructures in the material. The
effect of post processing in the form of hot isostatic pressing and heat treatment and their effect on
HSR compressive deformation response of the material was studied. Defect characteristics were
quantified using x-ray micro computed tomography. HSR behavior was characterized using split
Hokinson bar testing at rates from 1000–4000 s−1. It was found that the laser vector strategy had a
strong influence on the development of microstructure and defect characteristics and spatial
distribution in the materials which strongly influence the HSR response and the HSR compressive
flow stresses of the materials varied by as much as 43% in the regimes tested.

Conclusiones: In this work the effect of manufacturing strategy and post process treatment on the
high strain rate compressive deformation behavior of additively manufactured powder bed
fusion 17-4PH stainless steel was studied. It was found that the laser vector strategy had a strong
influence on the development of microstructure and defect characteristics in the materials. Residual
porosity was found to play a dominant role in the high strain rate compressive response of these
materials. The expected increases in strength due to post-manufacturing heat treatment were
negated by the presence of internal voids. HIP was found to be successful in the elimination of void
defects in the part and resulted in greater than 20% increase in flow stress at strain rates in the
regime of 1000–4000 1/s. Encouragingly, it was found that material having as high as 5% void
content still exhibited significant plastic deformation and increased fracture toughness, at high
strain rates, despite having dramatically reduced stress levels at a given strain. Understanding the
relationship between the process strategies, their resulting thermal profiles, their effect on the
development of defects and microstructure, and implications for properties is of great
importance for the future design of AM components with complex geometries and being able to
incorporate variations in microstructure to tailor properties on the fly. [8]

 Plastic Anisotropy of Additively Manufactured Maraging Steel_ Influence of the Build

Orientation and Heat Treatments

Esta anisotropía se manifiesta a través del proceso de fabricación, donde los grandes gradientes
térmicos durante la solidificación del baño de fusión, combinados con la deposición del polvo en
forma de capas, el movimiento planar de la fuente de calor y el movimiento uniaxial de la placa de
construcción dificultan la homogeneización La microestructura y propiedades mecánicas del metal
tal como está construido.

Para el desarrollo de este estudio, Se usó el material MS1en polvo, atomizado por gas, suministrado
por EOS. El tamaño medio de partícula observado fue de 36,69 μm y tuvo una desviación estándar
(DE) de 10,74 μm. La circularidad de la partícula media (desviación de un círculo perfecto, donde
la circularidad perfecta = 1) fue de 0.956.

Imagen 18.
(a) la morfología SEM del polvo MS1, y (b) la distribución del tamaño de partícula del polvo (diámetro
circular equivalente) con detalles estadísticos

Se seleccionó una muestra de ensayo de tracción de forma rectangular, que cumple con los
requisitos de la norma ASTM E8M [36], para permitir las mediciones de deformación plástica y
elástica tanto laterales como axiales mientras está bajo carga de tracción. Para investigar la
influencia de la orientación de construcción en la anisotropía de propiedades, se fabricaron probetas
en el plano de construcción YZ en tres ángulos (0 ° (horizontal), 45 ° (inclinado) y 90 ° (vertical))
entre su eje longitudinal y la plataforma de construcción.
 Imagen 19.
(a) Muestra la geometría de la probeta , y (b) el sistema de coordenadas de volumen de construcción AM y las
orientaciones de construcción de la muestra de prueba.

La calidad superficial de las probetas fabricadas por medio de AM es burda, lo cual puede
promover el inicio de grietas llevando así a un fallo prematuro. Además, estas crestas dificultan la
evaluación precisa del ancho del medidor y las dimensiones de espesor. Por normatividad se
agregaron 0.5 mm de material que posteriormente se mecanizó por computadora CNC.

Imagen 20.
Las muestras fabricadas con DMLS con orientación de construcción de 45 ° antes del desprendimiento del
andamio de soporte de la plataforma de construcción. El detalle A resalta la presencia de distintas crestas
superficiales que son consecuentes con el proceso de fabricación en capas.

Las piezas fueron dimensionalmente precisas, sin embargo, vale la pena señalar que se observó una
distorsión de contracción longitudinal (curvatura) en la dirección de acumulación de AM (Z), en la
medida de ≤ 0,1 mm, en varias muestras horizontales (0 °) después de su eliminación de la placa de
construcción. Se entiende que esta contracción, que se rectificó en la operación de maquinado
corriente abajo, se produjo por una acumulación de tensiones térmicas desarrolladas entre la materia
prima y el metal de la placa base durante los ciclos de calentamiento y enfriamiento en el número de
aberturas de las capas.
El tratamiento térmico (envejecimiento) se realizó en un horno precalentado y se enfrió lentamente
en aire en calma a temperatura ambiente (23 ° C) . El plan de tratamiento térmico experimental se
muestra en la siguiente tabla, donde T denota pruebas de tracción y H las mediciones de dureza
Vickers realizadas para un conjunto de muestras de 0 °, 45 °, 90 °.

Tabla 2.
Muestra los tratamientos térmicos experimentales aplicados a conjuntos completos de muestras de prueba (es
decir, 0 °, 45 °, 90 °), donde los caracteres 'T' y 'H' simbolizan una prueba de tracción y / o de dureza Vickers.

CONCLUSIONES

Las conclusiones importantes se resumen a continuación:

1. Se ha confirmado una considerable anisotropía en MS1 de construcción;

2. La anisotropía plástica puede disminuirse significativamente a través del tratamiento térmico del
envejecimiento, sin embargo, es probable que se mantenga un grado de anisotropía de deformación
transversal debido al historial de fabricación del material de AM;

3. El plan de tratamiento térmico de 6 horas a 490 ° C no es óptimo en términos de resistencia,

dureza, ductilidad y propiedades de anisotropía para el DMLS MS1. Se ofrece una propuesta de 8h
a 490 ° C donde se busca una resistencia de diseño óptima, mientras que el plan de envejecimiento
de 8h a 525 ° C ofrece un buen compromiso isotrópico entre la resistencia de diseño y ductilidad

4. Los parámetros de tratamiento térmico se pueden adaptar para cumplir los requisitos de diseño de
resistencia / ductilidad / anisotropía utilizando los mapas de contorno de propiedades mecánicas
obtenidas;

5. Los especímenes construidos y sobredimensionados mostraron niveles más altos de anisotropía

planar en comparación con el de la condición de envejecimiento mediana y máxima;

6. Las mediciones de dureza por sí solas no son efectivas para cuantificar la anisotropía en el acero
martensitico 300 fabricado por la técnica DMLS. [9]
  Influence of build orientation on static and axial fatigue

Todos los procesos de AM implican ciclos térmicos complejos, donde se informa que las
velocidades de enfriamiento son extremadamente altas, es decir, en el orden de 103–108 K /s. En la
dirección de construcción transversal se ha observado formas de grano alargadas que inducen la
anisotropía de la microestructura y de las propiedades mecánicas resultantes.

En términos generales, la microestructura de las piezas de AM es más fina que la obtenida por
medio de procesos tradicionales (por ejemplo, fundición): por lo tanto, las propiedades mecánicas
estáticas (rendimiento y resistencias a la tracción) a menudo son más altas, mientras que mantienen
aproximadamente la misma ductilidad. La microestructura, la rugosidad de la superficie y el
tamaño / distribución de los defectos del material influyen fuertemente en la resistencia a la fatiga.
En términos generales, la fabricación aditiva no produce piezas finales porque se requieren
diferentes grados de procesamiento posterior para lograr las propiedades objetivo.

De acuerdo con el conocimiento de los autores en la literatura, faltan datos sobre la resistencia
a la fatiga axial del acero martensítico fabricado de forma aditiva. Por lo tanto, este artículo
analiza la influencia de la dirección de construcción y el tratamiento de endurecimiento por
envejecimiento en el comportamiento de fatiga estática y axial del acero MS1realizado por
medio de la técnica Direct Metal Laser Sintering (DMLS);

En las tecnologías de fusión en lecho en polvo AM, la solidificación de capas posteriores de

material y el gran gradiente térmico involucrado inducen tensiones residuales de tracción que son
perjudiciales en el rendimiento de la fatiga

MATERIALES Y METODOS

Se realizaron pruebas de fatiga axial con carga controlada y totalmente invertidas (R = -1) en
probetas cilíndricas fabricadas de forma aditiva por DMLS mediante la adopción del polvo de acero
martensítico MS1. Cuenta con un volumen de construcción de 250 mm x 250 mm x 350 mm y está
equipado con un láser de fibra de iterbio con una longitud de onda de 1064 nm, un diámetro de
enfoque variable que varía entre 100 y 500 µm y un láser. Su velocidad de escaneo se puede
configurar hasta 7 m/s.
La dirección de construcción de las probetas se ha establecido en una orientación de 0 ° y de 90 °
con respecto a la muestra del espécimen.
 Imagen 21.
Probetas fabricadas con orientación de construcción de 0° y 90°.

Después de la fabricación, la mitad de las muestras, es decir, 24 muestras, se sometieron a un

tratamiento térmico de endurecimiento por envejecimiento a 490 ° C durante 6 horas, seguido de
enfriamiento por aire según lo recomendado por el fabricante de polvo, mientras que la mitad
restante se mantuvo en condiciones de construcción. Las probetas se desprendieron de su estructura
de construcción por medio de una sierra de cinta refrigerada con líquido y una muela abrasiva.
Posteriormente, la superficie de las muestras se pulió con precisión utilizando lijados
progresivamente más finos, desde el grado 100 hasta el grado 800.

Se identifican las pruebas de acuerdo a la nomenclatura AD_0°/90°_NT/T_probeta número, donde

AD indica la manufactura aditiva, 0°/90° la orientación de construcción con respecto al eje
longitudinal de las muestras, y NT/T las condiciones de tratamiento térmico.

A continuación se presenta una tabla de valores de rugosidad y rango de desviación

Tabla 3.
Valores de rugosidad y rango de desviación.

La siguiente es una gráfica de las diferentes probetas ensayadas. El inicio de las líneas punteadas se
debe a valores aproximados, ya que a partir de este punto los extensómetros utilizados alcanzaron
su máximo valor.

Imagen 22.
(a) Curvas de tensión-deformación de las muestras de DMLS analizadas en las condiciones tal como están
construidas (NT no tratadas) y envejecidas (T tratadas) con diferentes orientaciones de construcción (0 ° y 90
°) y (b) resumen de propiedades mecanicas.

A continuación se presentan los resultados experimentales obtenidos de las pruebas de fatiga

controladas por carga totalmente invertidas.

Imagen 23.
(a) Resultados de la prueba de fatiga en términos de amplitud de tensión nominal para las muestras DMLS
analizadas en el estado en construcción (NT sin tratar) y envejecidas (Tratados T) con diferentes orientaciones
de construcción (0 ° y 90 °). Comparación con los resultados de la prueba de fatiga obtenidos por Van Swam
et al. (1975) mediante la prueba de acero martensítico 300 de vacío fundido bajo carga axial push-pull. (b)
Resultados de la prueba de fatiga en términos del parámetro SWT, evaluados individualmente en el punto de
inicio de la grieta de los especímenes.
CONCLUSIONES

Se ha investigado la influencia de la dirección de construcción (a 0 ° y 90 ° con respecto al eje

longitudinal de la muestra, respectivamente) y del tratamiento térmico de endurecimiento por
envejecimiento en las propiedades de estática y fatiga de las muestras de acero martensítico 300
MS1 fabricadas de forma aditiva. Los resultados de las pruebas de tracción estática indicaron que
no existe una diferencia en cuanto a las propiedades mecánicas entre la orientación de construcción
de la muestra de 0 ° y 90 °, tanto para condiciones de construcción como de TT; Este resultado está
de acuerdo con la literatura relevante. Sin embargo, en la presente contribución, el alargamiento
después de la fractura se ha encontrado más alto que el reportado en la literatura. El efecto de la
tensión media causada por la distorsión de las muestras debido a las tensiones residuales inducidas
por el proceso de AM se tuvo en cuenta mediante el parámetro SWT evaluado en el punto de inicio
de la fisuración. Sin embargo, la dispersión no se reduce debido a la presencia de defectos en la
superficie que tienen diferentes tamaños. A pesar de la gran dispersión de la serie de pruebas,
los resultados de fatiga axial indicaron que la resistencia a la fatiga más baja se produce para
muestras orientadas a 0 °. Con respecto al tratamiento térmico, la resistencia a la fatiga de las
muestras en construcción (NT), orientadas a 0 ° se encontró ligeramente más baja que las muestras
tratadas (T) teniendo la misma orientación de construcción, mientras que para los especímenes
orientados a 90 °, la dispersión de los resultados no permitió distinguir diferencias significativas
entre las series (NT) y (T). Para fines de comparación, todos los resultados experimentales también
se han comparado con los datos tomados de la literatura y obtenidos mediante pruebas de fatiga de
acero 300 fundido al vacío bajo recocido, seguido de condiciones endurecidas por envejecimiento.
Tomando la fatiga las resistencias a 50x10^5 ciclos como valores de referencia, las series de
prueba AD_0°_NT y AD_90°_NT muestran una resistencia a la fatiga inferior en un 72% y un
33% con respecto al martensítico fundido al vacío en estado recocido, respectivamente. Las
series de prueba AD_0°_T y AD_90°_T muestran un 68% y un 61% menos de resistencia a la fatiga
en comparación con la del acero fundido al vacío en estado recocido seguido de condiciones
endurecidas por envejecimiento. [10]

LIMITACIONES

Las limitaciones actuales son debidas, tanto a los propios procesos de AM, que aún pueden ser
mejorados, como a procesos periféricos o auxiliares (manipulaciones previas de material, post-
proceso, control calidad) que condicionan en muchos casos su viabilidad, e incluso al
desconocimiento de cómo diseñar los productos o reorientar los negocios industriales para integrar
de forma exitosa estas nuevas tecnologías.
 Acabado superficial de las piezas y velocidad de fabricación: estos aspectos se presentan
juntos, pues el aumento de la velocidad de fabricación condiciona la calidad del acabado
superficial.
 Calidad de producto y repetibilidad de proceso: algunas tecnologías AM presentan problemas
de repetitividad y capacidad de proceso, es decir, no se puede asegurar la precisión
dimensional con la que va a realizar una pieza y la siguiente. Asimismo la estabilidad en las
propiedades físicas del producto (dureza, elasticidad, carga de rotura, metalurgia).
 Coste de la maquinaria: es un problema análogo al del coste de la materia prima, y por lo
limitado del mercado actual, el coste de la maquinaria supone una barrera de entrada.
 Desconocimiento por parte de los diseñadores industriales: los diseñadores actuales han sido
instruidos para concebir piezas que se puedan fabricar por métodos sustractivos o
 conformativos, y esto se convierte en una limitación muy considerable para sacarle todo el
partido posible a las tecnologías AM.

A continuación se presenta una tabla que resume los anteriores puntos a tratar:

Tabla 4.
Ventajas y limitaciones de la Fabricación Aditiva.

PROBLEMATICAS Y LINEAS DE INVESTIGACION

ALGUNOS MATERIALES:

- Las partículas de polvo de Al y sus aleaciones tienen una capa estable de Al2O3 en su superficie,
lo que dificulta la sinterización de partículas o la fusión. Esto tiene un efecto negativo en la fusión
del haz de electrones (EBM), donde el material pulverizado debe estar previamente sinterizado para
unir ligeramente las partículas de polvo antes de fundirlas. Esto es necesario para evitar repeler las
partículas de polvo debido a la carga negativa inducida por el haz de electrones, lo que hace que las
partículas sean expulsadas del lecho de polvo.

- El acero martensitico 18Ni300 y el Inconel 718 forman óxidos estables durante el procesamiento,
que flotan hasta la parte superior del baño de fusión. La adición de una nueva capa romperá estos
óxidos y moverá la mayoría de ellos a la nueva superficie superior formada, pero algunas partículas
pueden quedarse atrás en la microestructura solidificada. Estas partículas quebradizas actúan como
concentradores de esfuerzo y son perjudiciales para las propiedades mecánicas.
 Imagen 25.
Partículas grandes de óxido gris oscuro y partículas pequeñas de TiN indicadas por flechas, atrapadas dentro
de la pieza 18Ni300. (b) Superficie de fractura de un DED Inconel
718 con inclusión de partículas de Al2O3

- En el caso de materiales para los cuales la reacción con oxígeno es muy exotérmica (por ejemplo,
Mg), la AM puede ser muy peligrosa si no se realiza en una Atmósfera libre de oxígeno.

- Los niveles más altos de oxígeno en Ti6Al4V aumentan la fuerza pero reducen la ductilidad. Se
debe tener cuidado de minimizar el oxígeno, el nitrógeno o la humedad, ya que puede disminuir las
propiedades mecánicas y la capacidad de reciclaje del polvo.

- Alta reflectividad y conductividad térmica. Crear un conjunto de fusión eficaz es difícil para las
aleaciones que tienen una alta reflectividad (por lo tanto, una baja absorción) y una alta
conductividad térmica, como cobre, aluminio, plata y oro. Se han utilizado láseres de alta potencia
de hasta 1 kW para procesar estos materiales, junto con diferentes longitudes de onda para aumentar
la absorción del láser. Los polvos dispersan y atrapan la luz láser y son de dos a siete veces más
eficientes para absorber la luz láser en comparación con las superficies planas [5], [6].

Imagen 26.
Absorción de varios metales puros a temperatura ambiente, para diferentes longitudes de onda

MICROESTRUCTURAS

- Las microestructuras obtenidas pueden clasificarse generalmente en dos categorías: las que
forman una microestructura columnar y las que se solidifican en un régimen dendrítico celular.
El material más importante en la primera categoría es Ti6Al4V, aunque se ha observado un
crecimiento columnar para otros materiales (como Inconel 718, Ta y W) también. A pesar del
significativo contenido de aleación de un 10% en peso combinado de Al y V, el rango de
 solidificación de Ti6Al4V es inferior a 10 K, y la partición de los elementos de aleación y el
subenfriamiento constitucional relacionado es limitada.

ESFUERZOS RESIDUALES

En general, las distribuciones de tensión residual de AM presentan altas tensiones de tracción en las
superficies externas, equilibradas por una gran zona de tensiones de compresión en el centro, como
se ilustra por las tensiones en un bloque Inconel 718 producido por deposición de metal con láser
(LMD). Los gradientes de tensión también se desarrollan en la dirección de construcción
dependiendo de la geometría de la pieza, la altura de la pieza y el método de conexión a la placa
base; por lo tanto, el modelado y la cuantificación experimental de las tensiones residuales son
necesarios en la mañana para su mitigación.

Imagen 27.
Mapa 2D de las tensiones residuales verticales a una altura media de 100 mm de altura Estructura del pilar
Inconel 718 fabricada por LENS.

- Residual Stress in Metal Additive Manufacturing

El exclusivo ciclo térmico del metal AM se caracteriza por el rápido calentamiento, las velocidades
de enfriamiento y el derretimiento que involucran la fusión simultánea de la capa superior del
material y la re-fusión de las capas subyacentes previamente solidificadas. La tensión residual
causada por este ciclo térmico único en el metal AM es un problema crítico para las piezas
fabricadas, ya que los gradientes de tensión residual pronunciados generarían distorsión de la pieza.
La reducción del gradiente de temperatura a través del precalentamiento del material de
alimentación o el sustrato es el método más utilizado para reducir la tensión residual.
Hasta cierto punto, la soldadura y la AM comparten un mecanismo similar de formación de tensión
residual. Se menciona el mecanismo de modelo de gradiente de temperatura (TGM) y el modelo de
fase de enfriamiento para explicar el mecanismo de formación de tensiones residuales.

En el modelo TGM, durante el estado de calentamiento, la fuente de calor con alta intensidad de
energía calienta rápidamente el material de alimentación y el material calentado tiende a expandirse,
pero esta expansión térmica está restringida por los materiales circundantes con temperatura más
baja. Por lo tanto, se forma un estado de tensión de compresión localizado en la zona calentada.
Durante la etapa de enfriamiento, cuando se retira la fuente de calor, la zona calentada previamente
formada comienza a enfriarse y tiende a producirse una contracción de los materiales en esta zona,
pero la contracción se restringe parcialmente por la tensión plástica formada durante la etapa de
calentamiento. Finalmente, se forma tensión residual de tracción en la zona calentada que está
equilibrada por una zona de compresión.

Imagen 28.
Modelo de esfuerzo residual en (a) Fase de calentamiento y (b) Fase de enfriamiento.

En un proceso práctico de AM, el campo de tensión residual es mucho más complicado, ya que el
número y el patrón de la ruta de la fuente de calor y la transferencia de calor son extremadamente
complejos.

La Manufactura Aditiva en metales es un proceso altamente no equilibrado y generalmente resulta

en una microestructura heterogénea donde el espaciado de la red depende en gran medida de la
ubicación. Los materiales típicos, como las superaleaciones a base de níquel, las aleaciones de
titanio y los aceros inoxidables aplicables muestran microestructuras columnares y una textura
fuerte en la dirección de construcción. Los componentes de tensión residual en diferentes
direcciones y en diferentes ubicaciones podrían ser bastante diferentes debido a la separación de la
red dependiente de la ubicación que resulta de la AM.

CONCLUSIONES

Este documento ofrece una visión general de la tensión residual en AM de metales. Se propuso el
mecanismo de formación de tensiones residuales y se discutió su impacto. Luego se analizaron los
métodos de medición del esfuerzo residual y su relación con la microestructura. Se resumieron y
discutieron las características típicas de la tensión residual y sus métodos de mitigación para el
metal AM. Los hallazgos clave de este trabajo se resumen a continuación:
 La formación de tensiones residuales en metales AM es causada principalmente por un gradiente
de alta temperatura y enfriamiento rápido ilustrado por el nuevo modelo propuesto.
 La tensión residual de alta tensión es muy típica en la zona de superficie del metal AM, mientras
que la presencia de sustrato tiene una influencia significativa en las magnitudes de tensión residual.
 El esfuerzo residual en el metal AM se puede mitigar a través de métodos en proceso (por
ejemplo, precalentamiento, planificación de procesos, control de retroalimentación, láser) y
métodos posteriores al proceso (por ejemplo, maquinado y tratamiento térmico que es el método
más efectivo para el alivio de esfuerzos residuales).
El estudio actual sobre el esfuerzo residual en la AM se encuentra en su etapa incipiente, las
direcciones de investigación futuras aún están por explorarse e incluyen métodos de medición para
el estrés macro / micro residual, la estructura del cristal, la simulación, la mitigación durante el
proceso y después del proceso, y los impactos en la precisión dimensional de la pieza.
Funcionalidad como fatiga, fluencia y corrosión. [11]

BIBLIOGRAFIA

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