SERVICIO NACIONAL DE ADIESTRAMIENTO

EN TRABAJO INDUSTRIAL

PROYECTO DE INNOVACIÓN Y/O MEJORA EN EL PROCESO DE

PRODUCCIÓN O SERVICIO EN LA EMPRESA

IMPLEMENTACION DE UNA MESA ORIENTABLE PARA REALIZAR

TRABAJOS DE SOLDADURAEN LA EMPRESA TORNERIA Y
RECTIFICACIONES ALDO

APRENDICES:
CALDERON VILCA, Angel
ASESOR:
MAMANI ATAYUPANQUI FREDDY

ESPECIALIDAD:
MECÁNICA DE MANTENIMIENTO

EMPRESA:
TORNERÍA Y RECTIFICACIONES ALDO

PROMOCIÓN:
2018 10

Juliaca, Perú – 2018

 Dedicatoria

A Dios por iluminar mi camino y

darme la sabiduría y fortaleza

necesaria para salir adelante y crecer

profesionalmente.

A mi madre por su gran apoyo, amor,

comprensión, confianza, y ser un

ejemplo de lucha, perseverancia,

superación y brindarme en todo

momento su apoyo para concluir con

mi Formación Profesional.

ii
 Agradecimientos

Quiero agradecer a todos mis maestros ya que ellos me enseñaron valorar los

estudios y a superarme cada día, también agradezco a mis padres porque ellos

estuvieron en los días más difíciles de mi vida como estudiante. Y agradezco a Dios por

darme la salud que tengo, por tener una cabeza con la que puedo pensar muy bien y

además un cuerpo sano y una mente de bien Estoy seguro que mis metas planteadas

darán fruto en el futuro y por ende me debo esforzar cada día para ser mejor en el

colegio y en todo lugar sin olvidar el respeto que engrandece a la persona

Muchas gracias a todos.

iii
 PRESENTACIÓN DEL APRENDIZ

NOMBRES : Calderón Vilca

APELLIDOS : Ángel

DIRECCIÓN : JR. AYAVACAS MZ B - LT. 3

TELÉFONO : 957241444

CORREO : 629386@senati.pe

ESPECIALIDAD : Mecánica de mantenimiento

C.F.P. : Juliaca

BLOQUE : 53MMADE601

SEMESTRE : Sexto

AÑO DE INGRESO : 2015 20

iv
ÍNDICE

DEDICATORIA--------------------------------------------------------------------------------------------- II

AGRADECIMIENTOS ------------------------------------------------------------------------------------ III

PRESENTACIÓN DEL APRENDIZ --------------------------------------------------------------------- IV

RESUMEN------------------------------------------------------------------------------------------------ VIII

CAPÍTULO I ------------------------------------------------------------------------------------------------ 1

GENERALIDADES DE LA EMPRESA ------------------------------------------------------------------ 1

1.1 Razón Social --------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------1

1.2 Misión, Visión, Objetivos, Valores de la empresa ------------------------------------------------------------------------------- 1

1.2.1 Misión ------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------ 1

1.2.2 Visión ------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------- 1

1.2.3 Objetivos --------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------1

1.2.4 Valores de la empresa --------------------------------------------------------------------------------------------------------------- 2

1.3 Productos, mercado, clientes --------------------------------------------------------------------------------------------------------- 2

Productos-------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------- 2

Cliente ------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------ 2

1.4 Estructura de la Organización --------------------------------------------------------------------------------------------------------- 3

1.5 Otra información relevante de la empresa donde se desarrolla el proyecto ------------------------------------------- 4

CAPÍTULO II ----------------------------------------------------------------------------------------------- 6

PLAN DEL PROYECTO DE INNOVACIÓN Y/O MEJORA------------------------------------------- 6

2.1 Identificación del problema ----------------------------------------------------------------------------------------------------------- 6

2.2 Objetivos ------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------ 6

2.2.1 Objetivo General ---------------------------------------------------------------------------------------------------------------------- 6

2.2.2 Objetivos Específicos ---------------------------------------------------------------------------------------------------------------- 6

v
2.3 Antecedentes ------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------ 6

2.4 Justificación del Proyecto -------------------------------------------------------------------------------------------------------------- 7

2.5 MARCO TEORICO-------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------- 7

2.6 ENGRANAJE DE TORNILLO SIN FIN --------------------------------------------------------------------------------------------------- 7

2.7 TORNILLO SIN FIN ------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------- 7

2.8 ANGULO DE LA HELICE (β): ------------------------------------------------------------------------------------------------------------- 8

2.9 PASÓ HELICOIDAL (pz): ------------------------------------------------------------------------------------------------------------------ 8

2.10 RUEDA HELICOIDAL ------------------------------------------------------------------------------------------------------------------ 9

2.11 RELACIONES DE LA RUEDA Y DEL TORNILLO SIN FIN --------------------------------------------------------------------- 13

2.12 TORNEADO---------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------- 14

2.13 TORNO --------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------- 15

CAPÍTULO III -------------------------------------------------------------------------------------------- 40

ANÁLISIS DE LA SITUACION ACTUAL ------------------------------------------------------------- 40

3.1 Estructura organizacional ------------------------------------------------------------------------------------------------------------ 40

3.2 Maquina analizada -------------------------------------------------------------------------------------------------------------------- 41

3.3 Factibilidad de la implementación de una--------------------------------------------------------------------------------------- 41

3.4 Impacto ------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------ 41

3.4.1 Alcance --------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------- 41

3.5 Especificaciones para mesa girable de soldar ---------------------------------------------------------------------------------- 42

3.5.1 Carga------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------ 42

3.5.2 Análisis y selección de la alternativa más adecuada --------------------------------------------------------------------- 42

CAPITULO IV -------------------------------------------------------------------------------------------- 44

PROPUESTA DE MEJORA. ---------------------------------------------------------------------------- 44

4.1 PLAN DE ACCION DE MEJORA DE PROPUESTA --------------------------------------------------------------------------------- 44

4.1.1 Implementación --------------------------------------------------------------------------------------------------------------------- 44

vi
4.2 CONSIDERACIONES TECNICAS OPERATIVAS PARA LA IMPLEMENTACION DE LA MEJORA------------------------ 44

4.3 CRONOGRAMA DEL PROYECTO DE INNOVACIÓN ----------------------------------------------------------------------------- 48

CAPITULO V --------------------------------------------------------------------------------------------- 50

COSTOS DE IMPLEMENTACION DE LA MEJORA ------------------------------------------------ 50

5.1 COSTO DEL PROYECTO ---------------------------------------------------------------------------------------------------------------- 50

5.5 TIEMPO EMPLEADO EN EL PROYECTO -------------------------------------------------------------------------------------------- 52

CAPITULO VI -------------------------------------------------------------------------------------------- 54

EVALUACION TECNICA Y ECONOMICA DE LA MEJORA---------------------------------------- 54

6.1 BENEFICIO TECNICO DE LA MEJORA ---------------------------------------------------------------------------------------------- 54

6.1.1 Alternativas de solución ---------------------------------------------------------------------------------------------------------- 54

CAPITULO VII ------------------------------------------------------------------------------------------- 58

7.0 CONCLUSIONES -------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------- 58

CAPITULO VIII ------------------------------------------------------------------------------------------ 59

8.1 RECOMENDACIONES ------------------------------------------------------------------------------------------------------------------- 59

REFERENCIAS BIBLIOGRAFICAS ------------------------------------------------------------------- 60

ANEXO A ------------------------------------------------------------------------------------------------- 61

vii
 Resumen

En el país que actualmente vivimos los avances de la tecnología industrial que

se ha originado la necesidad de la intervención de los técnicos industriales
especialistas lo suficientemente capacitados para asumís los retos del futuro.

Es así que la industria metal mecánica se ha incrementado notablemente en

estos últimos años, permitiendo la innovación de maquinaria y por consiguiente e
diseño de máquinas cada vez más sofisticadas con los cuales se van a lograr, y
producir. Así mismo minimizar tiempos y costos durante los procesos productivos. Con
estos avances surge la necesidad de contar con un profesional idóneo y capacitado, e
cual deberá estar instruido y preparado para que de esta manera pueda desenvolver y
laborar dentro de la industria en general.

La elaboración del presente trabajo de innovación dará para el taller en el cual

se realizaron las prácticas pre-profesionales, una alternativa de mejora en lo que se
refiere a trabajos de taller.

La realización de nuestras prácticas pre-profesionales en esta empresa han sido

de acuerdo a los requerimientos que se presentaban diariamente, es así que nos
desenvolvimos en el área de máquinas herramientas en gran parte de la práctica realizada,
gracias a esto hemos visto la gran necesidad de implementar una máquina
herramienta que ayudará a una mejor secuencia de trabajo

Debo indicar sobre el proceso secuencial de la realización del proyecto de

innovación, es por eso que el presente material contiene las actividades programadas y
ejecutadas convenientemente en tres capítulos que a continuación lo nombraremos.

El primer capítulo trata sobre el lugar donde se ha realizado las prácticas pre-
profesionales, las actividades que realiza la empresa así como de las personas
encargadas de la empresa. El segundo capítulo trata sobre el estudio y desarrollo del
proyecto con el cual hemos logrado nuestro objetivo.

viii
 Para terminar hacemos llegar una serie de conclusiones y sugerencias que
espero que sea de gran ayuda, para mejorar la calidad del proceso de enseñanza de
nuestro módulo profesional, donde pongo en prácticas los conocimientos y
experiencias adquiridos a lo largo de mi carrera profesional.

ix
 CAPÍTULO I

GENERALIDADES DE LA EMPRESA

1.1 Razón Social

Razón social : TORNERIA Y RECTIFICACIONES ALDO

RUC : 10018893288

DIRECCION : AV CIRCUNVALACION NRO. 1700

1.2 Misión, Visión, Objetivos, Valores de la empresa

1.2.1 Misión

Mejorar constantemente en la industria mecánica en reparación y mantenimiento

de motores y maquinas con alto nivel de calidad. Satisfaciendo a nuestros clientes

ofreciendo soluciones de operatividad a sus equipos y/o maquinarias con eficiencia en

nuestros servicios.

1.2.2 Visión

Liderar en el mercado automotor a nivel regional en reparaciones y rectificado de

motores como también brindando el servicio de mantenimiento y reconstrucción de

partes automotrices.

1.2.3 Objetivos

 Reparar motores gasolineras y petroleros

 Realizar mantenimientos con productos de calidad.

1
  Lograr una excelente calidad de los productos en precios razonables

manteniendo las ventajas competitivas.

1.2.4 Valores de la empresa

 Honestidad y amabilidad con el cliente

 Mejora continua en el los productos ofrecidos

 La responsabilidad y puntualidad con los clientes.

 Ser puntual con la entrega de los trabajos realizados.

 Calidad en los productos

1.3 Productos, mercado, clientes

Productos

 Reparación y mantenimiento de motores y reconstrucción de autopartes

 Venta de accesorios mecánicos para motores.

Cliente

Nuestros productos son suministrados a todo los sectores de la región puno.

 Vehículos menores a combustión interna

 Vehículos livianos de combustión interna

2
1.4 Estructura de la Organización

3
1.5 Otra información relevante de la empresa donde se desarrolla el proyecto

NOMBRE Calderón vilca ángel

FECHA FIRMA
53MMADM601 SENATI
ESCALA
PLANO DE UBICACIÓN DE TORNERIA Y RECTIFICACIONES ALDO Lam: 01
1:1

4
NOMBRE Calderón vilca ángel
FECHA FIRMA
53MMADM601 SENATI
ESCALA
PLANO DE UBICACIÓN DE TORNERIA Y RECTIFICACIONES ALDO Lam: 02
1:1

5
 CAPÍTULO II

PLAN DEL PROYECTO DE INNOVACIÓN Y/O MEJORA

2.1 Identificación del problema

2.2 Objetivos

2.2.1 Objetivo General

Construcción de la mesa de orientación para soldar, para realizar los procesos

de trabajo en ángulos.

2.2.2 Objetivos Específicos

 Agilizar el proceso de producción en los trabajos relacionados en las actividades

del accesorio.

 Obtener una mejora en la calidad y precisión de trabajos en ángulos.

 Por consiguiente incrementar el ingreso económico de la empresa

2.3 Antecedentes

En la empresa. surge la necesidad de usar una máquina que realice trabajos

simples para aumentar la producción como es en los trabajos de soldadura las
posiciones para soldar son importantes.

La mesa orientable para soldar que describiremos en este trabajo funciona como
un posicionador para soldar, taladrado y para el campo de Matricería, ya que la mesa
de trabajo tiene una inclinación de 50º

6
2.4 Justificación del Proyecto

Debido al crecimiento del mercado de Metal Mecánica, la Empresa busca

nuevas alternativas de trabajo como la realización de nuevas herramientas para su
beneficio por lo cual es necesario dedicarse a la producción de estas, para facilitar la
fabricación de maquinarias para minería.

2.5 MARCO TEORICO

2.6 ENGRANAJE DE TORNILLO SIN FIN

Este tipo de engranaje se utiliza en la transmisión del movimiento entre dos

árboles que se cruzan sin cortarse, normalmente formando un ángulo de 90º. Se
compone de un tornillo cilíndrico (piñón) que engrana en una rueda dentada cilíndrica
con dentado helicoidal (corona). (Figura 1)

FIGURA N° 1 Engranaje De Tornillo Sin Fin

2.7 TORNILLO SIN FIN

La rosca del tornillo sin fin se talla sobre una superficie cilíndrica y se caracteriza
por su número de entradas o filetes, generalmente de uno a cinco. (Figura 2)

FIGURA N° 2 Tornillo sin fin

7
 El perfil del filete correspondiente a su sección normal tiene forma trapecial y
coincidirá con el de la herramienta de corte utilizada para tallar la rosca. (Figura 3

FIGURA N° 3 Perfil de Filete

2.8 ANGULO DE LA HELICE (β):

Ángulo agudo de la tangente a la hélice primitiva con la generatriz del cilindro

primitivo. Generalmente se establece su valor entre 60º y 80º. (Figura 4)

FIGURA N° 4 Angulo de la Helice

2.9 PASÓ HELICOIDAL (pz):

Distancia entre dos puntos de intersección consecutivos de la hélice primitiva

con una generatriz del cilindro primitivo. (Figura5) PZ=PXZ

FIGURA N°5 Paso Helicoidal

8
 El tornillo sin fin tiene su equivalente en una rueda dentada cilíndrica con
dentado helicoidal con un número de dientes (z) igual al número de entradas o filetes
de la rosca del tornillo. Según esto, los diferentes parámetros del dentado (filete), así
como sus relaciones,

Se corresponden con los ya estudiados para el caso de una rueda dentada

cilíndrica con dentado helicoidal.

Como se puede observar en la siguiente figura, la representación y acotación del

tornillo sin fin sigue los mismos criterios que los adoptados en el caso de la rueda
dentada cilíndrica con dentado helicoidal. (Figura 6)

FIGURA 6 Datos para cálculo del tornillo sinfín

Con la finalidad de centrar la atención en la parte roscada del tornillo, en este

ejemplo únicamente se han indicado las cotas correspondientes al roscado, incluyendo
la tabla de datos. Los restantes detalles constructivos del tornillo se acotarán según las
normas del dibujo industria

2.10 RUEDA HELICOIDAL

Es una rueda dentada cilíndrica con dentado helicoidal, prácticamente idéntica a

la estudiada con anterioridad; sin embargo, el dentado presenta una garganta con
centro de curvatura coincidente con el eje del sin fin (diente cóncavo); de este modo el

9
contacto entre los dientes de la rueda y la hélice del sin fin es lineal, permitiendo
transmitir potencias elevadas. Transversalmente, las superficies laterales de los dientes
presentan un perfil angular. (Figura 7)

FIGURA 7 Rueda Helicoidal

PLANO MEDIO:

Plano perpendicular al eje de la corona que pasa por el eje del tornillo conjugado
(tornillo sin fin).

TORO DE REFERENCIA:

Superficie toroidal, cuyo eje y plano medio son los mismos de la corona, que
tiene por diámetro de su “círculo generador” el diámetro primitivo del tornillo conjugado
y por radio central la distancia entre ejes del engranaje de ejes cruzados al cual se destina
la corona.

CÍRCULO PRIMITIVO:

Círculo de intersección entre el toro de referencia y el plano medio de la corona.

DIÁMETRO PRIMITIVO (d):

Diámetro del círculo primitivo.

10
SUPERFICIE DE LA CABEZA DEL DIENTE:

Superficie toroidal que limita las cabezas de los dientes (garganta) y que tiene el
mismo radio central que el toro de referencia.

RADIO DE GARGANTA (ra):

Radio del círculo generador de la superficie toroidal de la garganta. ra=a-da/2

CÍRCULO DE CABEZA:

Círculo de intersección entre la garganta de la cabeza del diente y el plano

medio de la corona.

DIÁMETRO DE CABEZA (da):

Diámetro del círculo de fondo de la garganta.

da=d+2ha

DIÁMETRO EXTERIOR (de):

Diámetro del cilindro exterior que envuelve a la rueda.

de=da+2ra[1-cos( αv/2)]

TORO DE PIE:

Superficie toroidal que limita los pies de los dientes y que tiene el mismo radio
central que el toro de referencia.

CIRCULO DE PIE:

Círculo de intersección entre el toro de pié y el plano medio de la corona.

DIÁMETRO DE PIE (df):

Diámetro del círculo de pié.

11
 df=d-2hf

LONGITUD DEL DIENTE (b):

Longitud de la cuerda del círculo generador del toro de referencia comprendido

entre los puntos de intersección de este círculo con las caras laterales del dentado.
b=2[(ra+ha)sen( αv /2)]

ANGULO DE LONGITUD (αv):

Ángulo central del círculo generador del toro de referencia comprendido entre los
puntos de intersección de este círculo con las caras laterales del dentado. αv=60º ÷90
Los restantes parámetros del dentado, así como sus relaciones, se corresponden con
los ya estudiados para el caso de una rueda dentada cilíndrica con dentado helicoidal.
(Figura 8)

pt=3,14d/z mt=d/z pn=ptcos β mn=mtcos β px=pt/tang β mx=mt/tang β ha=mn

hf=1,25mn h=ha+hf

FIGURA 8 Parámetros

12
 Con la finalidad de simplificar el dibujo, en este ejemplo únicamente se han
incluido las cotas correspondientes al dentado de la rueda; los restantes detalles
constructivos se acotarán según las normas del dibujo industrial. (Figura 9)

FIGURA 9 Cotas del Dentado de la Rueda

2.11 RELACIONES DE LA RUEDA Y DEL TORNILLO SIN FIN

mn1=mn2 pn1=pn2 h1=h2 pt2=px1

ANGULO DE HELICE (β):

las hélices del tornillo y de la corona deberán ser del mismo sentido, y la suma
de los respectivos ángulos de hélice será igual al ángulo entre ejes Σ. β1+ β2 = Σ

Como en este caso Σ=90º, se verifica: β1+ β2 =90º

RELACION DE TRANSMISION (i):

Relación entre las velocidades angulares de la rueda conductora (tornillo) n1 y la

rueda conducida (corona) n2.

i=n1/n2=z2/z1=d2 cos β2 /d1 cos β1

DISTANCIA ENTRE CENTROS (a):

13
 Los cilindros primitivos han de ser tangentes, en consecuencia, la distancia entre
los centros de las ruedas será igual a la semisuma de los respectivos diámetros
primitivos. (Figura 10)

a= (d1+d2)/2

FIGURA 10 Distancia entre Centros

2.12 TORNEADO

El torneado es una operación de mecanizado que consiste en hacer girar la

pieza sobre su propio eje mientras una o varias herramientas de corte tienen un

movimiento regulado de avance contra su superficie removiendo viruta de forma

periférica, obteniendo una geometría definida.

Figura 11 Torneado

14
 Para efectuar el torneado se requiere de accesorios adecuados para fijar las
piezas en la máquina y de las herramientas adecuadas que permiten realizar todas las
operaciones de torneado que cada pieza requiera.

Mediante el torneado podemos obtener superficies: cilíndricas, planas, cónicas,

esféricas, perfiladas y roscadas.

2.13 TORNO

El torno es una máquina que trabaja en el plano porque solo funciona en dos
ejes, normalmente denominados Z y X. Desde el punto de vista mecánico, las
principales partes que conforman un torno son:

Cabezal: contiene los engranajes o poleas que impulsan la pieza de trabajo y las
unidades de avance. Incluye el motor, el husillo, el selector de velocidad, el selector de
unidad de avance y el selector de sentido de avance. Además proporciona el soporte y
el par necesario para la rotación de la pieza de trabajo que se apoya en el husillo.

Bancada: sirve de soporte para las otras unidades del torno. En su parte superior lleva
unas guías por las que se desplaza el contrapunto y el carro principal. Es de un
material rígido y esbelto que soporta los demás componentes.

Contrapunto: es el elemento que se utiliza para apoyo cuando se coloca piezas que
son torneadas entre puntos, así como otros elementos tales como portabrocas o brocas
para hacer taladros en el centro de los ejes. Este contrapunto puede moverse y fijarse
en diversas posiciones a lo largo de la bancada.

Carro Principal: consta del carro principal, que produce los movimientos de avance y
profundidad de pasada. Se desliza de forma paralelamente al eje de rotación de la
pieza sobre el eje Z.

15
Carro Superior: está ubicado sobre el principal y se desliza en dirección radial a la
pieza sobre el eje X. Este formado a su vez por tres partes: la base, el charriot y el
portaherramientas. Su base está apoyada sobre una plataforma giratoria para orientarlo
en cualquier dirección.

Mandril: sujeta la pieza de trabajo en el cabezal y transmite el movimiento de rotación.

Figura 12 Partes de un Torno

2.13.1 Operaciones y tipos de torneado

En un torno paralelo universal se pueden realizar las siguientes operaciones de

torneado:

Torneado exterior: Se puede realizar: Cilindrado, Refrentado, Ranurado, Roscado,

Moleteado, Cilindrado cónico, Cilindrado esférico, Trozado, Chaflanado y Espirales.

Figura 13 Torneado Exterior

16
 N° OPERACIÓN
1 Cilindrado
2 Refrentado
3 Copiado hacia fuera o dentro
4 Cortes perfilados
5 Roscado
6 Tronzado o Segado

Torneado interior: Comprende a: Taladrado, Mandrinado, Ranurado, Mandrinado

cónico, Mandrinado esférico, Roscado, Refrentado interior, Chaflanado interior.

N° OPERACIÓN
1 Cilindrado
2 Refrentado
3 Perfilado/ Copiado
4 Roscado

Figura 14 Torneado interior

2.13.2 Tipos de tornos

Actualmente se utilizan en las industrias de mecanizados los siguientes tipos de

tornos que dependen de la cantidad de piezas a mecanizar por serie, de la complejidad
de las piezas y de la envergadura de las piezas.

17
 Figura 15Torno paralelo

Torno paralelo: Es el tipo de torno más universal y generalizado de las que existe en
el taller mecánico. En el mundo que evolucionó partiendo de los tornos antiguos
cuando se le fueron incorporando nuevos equipamientos que lograron convertirlo en
una de las máquinas herramientas más importantes existidas. Sin embargo, en la
actualidad este tipo de torno está quedando relegado a realizar tareas poco
importantes, a utilizarse en los talleres de aprendices y en los talleres de
mantenimiento para realizar trabajos puntuales o especiales.

Figura16 Torno copiador

Torno copiador: Es un tipo de torno que operando con un dispositivo hidráulico y

electrónico permite el torneado de piezas de acuerdo a las características de la misma
siguiendo el perfil de una plantilla que reproduce el perfil de la pieza.
Este tipo de tornos se utiliza para el torneado de aquellas piezas que tienen diferentes
escalones de diámetros, que han sido previamente forjadas o fundidas y que tienen
poco material excedente. También son muy utilizados estos tornos en el trabajo de la

18
madera y del mármol artístico para dar forma a las columnas embellecedoras. La
preparación para el mecanizado en un torno copiador es muy sencilla y rápida y por
eso estas máquinas son muy útiles para mecanizar lotes o series de piezas que no
sean muy grandes.

Figura 17Torno revólver

Torno revólver: Es una variedad de torno diseñado para mecanizar piezas sobre las
que sea posible el trabajo simultáneo de varias herramientas con el fin de disminuir e
tiempo total de mecanizado. Las piezas que presentan esa condición son aquellas que
partiendo de barras, tienen una forma final de casquillo o similar. Una vez que la barra
queda bien sujeta mediante pinzas o con un plato de garras, se va taladrando
mandrinando, roscando o escariando la parte interior mecanizada y a la vez se puede ir
cilindrando, refrentando, ranurando, roscando y cortando con herramientas de torneado
exterior.

Figura 18Torno Automático

19
Torno automático: Es un tipo de torno cuyo proceso de trabajo está enteramente
Automatizado, es capaz de mecanizar piezas muy pequeñas con tolerancias muy
estrechas. Estos tornos pueden ser de un solo husillo o de varios husillos. Los de un
solo husillo se emplean básicamente para el mecanizado de piezas pequeñas que
Requieran grandes series de producción.

Cuando se trata de mecanizar piezas de dimensiones mayores se utilizan los tornos

automáticos multihusillos donde de forma programada en cada husillo se va realizando
una parte del mecanizado de la pieza. Como los husillos van cambiando de posición, e
mecanizado final de la pieza resulta muy rápido porque todos los husillos mecanizan la
misma pieza de forma simultánea.

Figura 2-10 Torno Vertical

Torno vertical: Es una variedad de torno diseñado para mecanizar piezas de gran
tamaño, que van sujetas al plato de garras u otros operadores y que por sus
dimensiones o peso harían difícil su fijación en un torno horizontal.

Esta clase de tornos tienen el eje dispuesto verticalmente y el plato giratorio sobre un
plano horizontal, lo que facilita el montaje de las piezas voluminosas. El tamaño
identifica a estas máquinas, permite el mecanizado de piezas de gran tamaño.

20
2.13.3 Parámetros

Existen seis parámetros que deben ser considerados dentro del torneado:

Velocidad de corte: Se define como la velocidad lineal de la periferia de la pieza que

está en contacto con la herramienta. La velocidad de corte, que se expresa en metros
por minuto y tiene que ser elegida antes de iniciar el mecanizado.

Su valor depende de muchos factores: especialmente de la calidad y tipo de

herramienta que se utilice, de la profundidad de pasada, de la dureza y la
maquinabilidad que tenga el material que se mecanice y de la velocidad de avance
empleada.

Las limitaciones principales de la máquina son su gama de velocidades, la potencia de

los motores y de la rigidez de la fijación de la pieza y de la herramienta. A partir de la
determinación de la velocidad de corte se puede determinar las revoluciones por
minuto que tendrá el cabezal del torno, según la fórmula:

Dónde:

Vc : es la velocidad de corte (m/min);

n : es la velocidad de rotación de la herramienta (rev/min)
Dc : es el diámetro de la pieza en mm.
La velocidad de corte es el factor principal que determina la duración de la herramienta
Una alta velocidad de corte permite realizar el mecanizado en menos tiempo pero
acelera el desgaste de la herramienta. Los fabricantes de herramientas y prontuario
de mecanizado, ofrecen datos orientativos sobre la velocidad de corte adecuada de las
herramientas para una duración determinada de la herramienta.

21
Si la velocidad de corte es excesiva puede dar lugar a un desgaste muy rápido del filo
de corte de la herramienta, a una deformación plástica del filo de corte con pérdida de
tolerancia del mecanizado o puede generar calidad del mecanizado deficiente.

Velocidad de rotación de la pieza: La velocidad de rotación del cabezal del torno se

expresa habitualmente en revoluciones por minuto (rpm). En los tornos convencionales
hay una gama limitada de velocidades, que dependen de la velocidad de giro del moto
principal y del número de velocidades de la caja de cambios de la máquina. En los
tornos de control numérico, esta velocidad es controlada con un sistema de
realimentación que habitualmente utiliza un variador de frecuencia y puede
seleccionarse una velocidad cualquiera dentro de un rango de velocidades, hasta una
velocidad máxima.

La velocidad de rotación de la herramienta es directamente proporcional a la velocidad

de corte y al diámetro de la pieza.

Dónde:

Vc: es la velocidad de corte en (m/min);

n : es la velocidad de rotación de la herramienta (rev/min)

Dc : es el diámetro de la pieza (mm).

Profundidad de pasada: Es distancia entre superficie sin cortar y cortada, medida
perpendicularmente al movimiento de avance de la herramienta, se mide en mm.

Velocidad de avance: El avance o velocidad de avance en el torneado es la velocidad

relativa entre la pieza y la herramienta, es decir, la velocidad con la que progresa el
corte. El avance de la herramienta de corte es un factor muy importante en el proceso
de torneado.

22
Cada herramienta puede cortar adecuadamente en un rango de velocidades de avance
por cada revolución de la pieza, denominado avance por revolución (fz). Este rango
depende fundamentalmente del diámetro de la pieza, de la profundidad de pasada y de
la calidad de la herramienta. Este rango de velocidades se determina
experimentalmente y se encuentra en los catálogos de los fabricantes de herramientas.

= *

Dónde:

N: es la velocidad de rotación de la pieza ;

F: es el avance por revolución medido /

Al igual que con la velocidad de rotación de la herramienta, en los tornos

convencionales la velocidad de avance se selecciona de una gama de velocidades
disponibles, mientras que los tornos de control numérico pueden trabajar con cualquier
velocidad de avance hasta la máxima velocidad de avance de la máquina.

La elevada velocidad de avance da lugar a un buen control de viruta, menor tiempo de

corte, menor desgaste de la herramienta, presenta riesgo más alto de rotura de la
herramienta y elevada rugosidad superficial del mecanizado. La velocidad de avance
baja da lugar a viruta más larga, mejora de la calidad del mecanizado, desgaste
acelerado de la herramienta, mayor duración del tiempo de mecanizado y eleva e
costo del mecanizado.
Tiempo de torneado: Es el tiempo que tarda la herramienta en efectuar una pasada.

Dónde:

T: es el tiempo en (min);
L: es Longitud de pasada (mm)

23
F: es el avance por revolución (mm/min).

2.13.4 FRESADO

Es una operación de mecanizado con arranque viruta que consiste en desplazar

una pieza en el espacio con un movimiento regulado de avance hacia una herramienta
rotativa de corte de varios filos, denominada fresa, para obtener de esta manera una
geometría definida.

2.13.4.1 FRESADORA

Es una máquina herramienta que trabaja en el espacio porque funciona en los

tres ejes, normalmente denominados X, Y y Z. Desde el punto de vista mecánico, las
principales partes que conforman una fresadora son:

Base: permite un correcto apoyo de la fresadora en el suelo.

Cuerpo o bastidor: Tiene forma de columna y se apoya sobre la base. En su parte

frontal tiene unas guías para el movimiento de la consola y unos mandos para el
accionamiento y control de la máquina.

Consola: Se desliza verticalmente sobre las guías del cuerpo y sirve de sujeción para
la mesa.
Mesa: Tiene una superficie ranurada sobre la que se sujeta la pieza a conformar. La
mesa se apoya sobre dos carros que permiten el movimiento longitudinal y transversal
de la mesa sobre la consola.

Puente: Es una pieza apoyada en voladizo sobre el bastidor donde se aloja el

portaherramientas.

Portaherramientas (Husillo): Es el apoyo de la herramienta y le transmite el

movimiento de rotación del mecanismo de accionamiento alojado en el interior del
bastidor.

24
 Figura 2-11 Partes de una Fresadora

2.13.4.2 Operaciones movimientos de de fresado

En las fresadoras universales utilizando los accesorios adecuados se pueden

realizar las siguientes operaciones:

N° OPERACIÓN
1 Planeado
2 Planeado en escuadra
3 Escuadrado
4 Ranurado
5 Canteado
6 Vaciado o Alojamiento
7 Copiado
8 Ranurado y corte
9 Chaflán

Figura 2-12 Operaciones de Fresado

25
2.13.4.3 Movimientos

Movimientos de la herramienta: El principal movimiento de la herramienta es el giro

sobre su eje. En algunas fresadoras también es posible variar la inclinación de la
herramienta o incluso prolongar su posición a lo largo de su eje de giro. En las
fresadoras de puente móvil todos los movimientos los realiza la herramienta mientras
permanece la pieza inmóvil.

Movimientos de la mesa: La mesa de trabajo se puede desplazar de forma manual o

automática con avances de trabajo o avances rápidos. Para ello cuenta con una caja
de avances expresado de mm/minuto donde es posible seleccionar el avance de
trabajo adecuado de acuerdo con las condiciones tecnológicas del mecanizado.

Movimiento longitudinal: según el eje X, que corresponde generalmente al

movimiento de trabajo. Para facilitar la sujeción de las piezas la mesa está dotada de
unas ranuras en forma de T para permitir la fijación de mordazas u otros elementos de
sujeción de las piezas y además puede inclinarse para el tallado de ángulos.
Movimiento transversal: según el eje Y, que corresponde al desplazamiento
transversal de la mesa de trabajo. Se utiliza básicamente para posicionar la
herramienta de fresar en la posición correcta.

Movimiento vertical: según el eje Z que corresponde al desplazamiento vertical de la

mesa de trabajo. Con el desplazamiento de este eje se establece la profundidad de
corte del fresado.

Giro respecto a un eje horizontal: según el grado de libertad U. Se obtiene con un

cabezal divisor o con una mesa oscilante.

Giro respecto a un eje vertical: en algunas fresadoras pueden girar la mesa 45º a
cada lado, en otras la mesa puede dar vueltas completas.

26
Movimiento relativo entre pieza y herramienta: Este movimiento relativo puede
clasificarse en tres tipos básicos: Corte: es el que realiza la punta de la herramienta
alrededor del eje del portaherramientas.

Avance: es el movimiento de aproximación de la herramienta desde la zona cortada a

la zona sin cortar.

Profundización, de perforación, o de profundidad de pasada: es un tipo de

movimiento de avance que se realiza para aumentar la profundidad del corte.

Movimiento de corte . Movimiento de avan e. Movimiento de profundidad de pasada.

N° MOVIMIENTO DEL FRESADO

1 Frontal
Frontal y Tangencial
2
3 Tangencial en oposición
4 Tangencial en concordancia

Figura 2-13 Movimientos relativos en el Fresado

27
2.13.4.3.1Tipos de fresadoras

Dependiendo de la orientación del eje de giro de la herramienta de corte, se

distinguen los siguientes tipos de fresadoras:

Fresadora horizontal: Utiliza fresas cilíndricas que se montan sobre un eje horizontal
accionado por el cabezal de la máquina y apoyado por un extremo sobre dicho cabezal
y por el otro sobre un rodamiento situado en el puente deslizante llamado carnero.

Esta máquina permite realizar principalmente trabajos de ranurado, con diferentes

perfiles o formas de las ranuras.

Figura 2-14 Fresadora Horizontal

Fresadora vertical: En las fresadoras verticales el eje del husillo está orientado
verticalmente, perpendicular a la mesa de trabajo. Las fresas de corte se montan en el
husillo y giran sobre su eje. En general, puede desplazarse verticalmente, bien e
husillo, o bien la mesa, lo que permite profundizar el corte. Hay dos tipos de fresadoras
verticales: las fresadoras de banco fijo o de bancada y las fresadoras de torreta o de
consola. En una fresadora de torreta, el husillo permanece estacionario durante las

28
operaciones de corte y la mesa se mueve tanto horizontalmente como verticalmente.
En las fresadoras de banco fijo, sin embargo, la mesa se mueve sólo
perpendicularmente al husillo, mientras que el husillo en sí se mueve paralelamente a
su propio eje.

Fresadora universal: Tiene un husillo para el acoplamiento de ejes porta fresas

horizontales y un cabezal que se adapta al husillo principal de la máquina y que la
convierte en una fresadora vertical. Su ámbito de aplicación está limitado
principalmente por el costo y por el tamaño de las piezas que se pueden trabajar.

En las fresadoras universales, al igual que en las horizontales, el puente es deslizante,

conocido como "carnero", puede desplazarse de delante a detrás y viceversa sobre
unas guías.

Fresadoras espaciales: Además de las fresadoras tradicionales existen otras

fresadoras con características especiales.

Fresadora circular: Tiene una amplia mesa circular giratoria que permite realizar
varias operaciones sobre una pieza. Puede tener varios cabezales, por ejemplo, uno
para operaciones de desbaste y otro para operaciones de acabado. Además pueden
montarse y desmontarse piezas en una parte de la mesa mientras se mecanizan piezas
en el otro lado.

Fresadora copiadora: Dispone de dos mesas: una de trabajo sobre la que se sujeta la
pieza a mecanizar y otra auxiliar sobre la que se coloca un modelo. El eje vertical de la
herramienta está suspendido de un mecanismo con forma de pantógrafo que está
conectado también a un palpador sobre la mesa auxiliar. Al seguir con el palpador el
contorno del modelo, se define el movimiento de la herramienta que mecaniza la pieza.

Fresadora de puente móvil: En lugar de moverse la mesa se mueve la herramienta

en una estructura similar a un puente grúa.

29
2.13.4.3.2Parámetros

Dependiendo de la orientación del eje de giro de la herramienta de corte, se

distinguen los siguientes tipos de fresadoras:

En las fresadoras universales utilizando los accesorios adecuados se pueden

realizar las siguientes operaciones:

Existen algunos parámetros que deben ser considerados dentro del fresado:
Velocidad de corte: Se define como velocidad de corte la velocidad lineal de la
periferia de la fresa u otra herramienta que se utilice en el fresado. La velocidad de
corte, que se expresa en metros por minuto (m/min), tiene que ser elegida antes de
iniciar el mecanizado y su valor adecuado de depende de muchos factores
especialmente de la calidad y tipo de fresa que se utilice, de la dureza y la
maquinabilidad que tenga el material que se mecanice y de la velocidad de avance
empleada.

Las limitaciones principales de la máquina son su gama de velocidades, la potencia de

los motores y de la rigidez de la fijación de la pieza y de la herramienta. A partir de la
determinación de la velocidad de corte se puede determinar las revoluciones por
minuto que tendrá el husillo porta fresas según la siguiente fórmula:

Parámetros similares a los de la fórmula de velocidad de corte del torno.

La velocidad de corte es el principal factor que determina la duración de la herramienta.

Velocidad de rotación de herramienta: La velocidad de rotación del husillo

portaherramientas se expresa habitualmente en revoluciones por minuto (rpm). En las
fresadoras convencionales hay una gama limitada de velocidades, que dependen de la

30
velocidad de giro del motor principal y del número de velocidades de la caja de cambios
de la máquina.

En las fresadoras de control numérico, esta velocidad es controlada con un sistema de

realimentación que habitualmente utiliza un variador de frecuencia y puede
seleccionarse una velocidad cualquiera dentro de un rango de velocidades, hasta una
velocidad máxima.

La velocidad de rotación de la herramienta es directamente proporcional a la velocidad

de corte y al diámetro de la herramienta.

Velocidad de avance: El avance o velocidad de avance en el fresado es la velocidad

relativa entre la pieza y la herramienta, es decir, la velocidad con la que progresa e
corte. El avance y el radio de la punta de la herramienta de corte son los dos factores
más importantes de los cuales depende la rugosidad de la superficie obtenida en el
fresado.

Cada fresa puede cortar adecuadamente en un rango de velocidades de avance por

cada revolución de la herramienta, denominado avance por revolución f z. Este rango
depende fundamentalmente de número de dientes de la fresa, del tamaño de cada
diente y de la profundidad de corte, además del tipo de material de la pieza y de la
calidad y el tipo de plaquita de corte. Este rango de velocidades se determina
experimentalmente y se encuentra en los catálogos de los fabricantes. El avance po
revolución es el producto del avance por diente por el número de dientes de la
herramienta.

Dónde:

31
fn : es el avance por revolución (mm/rev);
fz : es el avance por diente (mm/diente)
z : es el número de dientes de la herramienta (diente/rev).

La velocidad de avance es el producto del avance por revolución por la velocidad de

rotación de la herramienta.

= =

Al igual que con la velocidad de rotación de la herramienta, en las fresadoras

convencionales la velocidad de avance se selecciona de una gama de velocidades
disponibles, mientras que las fresadoras de control numérico pueden trabajar con
cualquier velocidad de avance hasta la máxima velocidad de avance de la máquina.

Profundidad de corte o de pasada: La profundidad de corte o profundidad de pasada

(p) es la profundidad de la capa arrancada de la superficie de la pieza en una pasada
de la herramienta. Habitualmente se expresa en milímetros.

El ancho de corte (s), expresado en mm, es la anchura de la parte de la pieza implicada

en el corte.

Estos parámetros hay que tenerlos en cuenta por la influencia que tiene en el cálculo
de la sección de viruta y consecuentemente en la fuerza de corte necesaria para poder
realizar el mecanizado.

La profundidad de pasada se establece a priori y depende principalmente de las creces

de material a mecanizar, del grado de precisión dimensional a conseguir, de la potencia
de la máquina y de la relación con respecto al avance seleccionado y de parámetros
propios de la plaquita de corte como su tamaño, el radio de la punta y su perfil.

32
Espesor y sección de viruta: La relación que existe entre el avance por diente de la
fresa y la profundidad de pasada, constituye la sección de la viruta. La sección de viruta
guarda también relación con el tipo de fresado que se realice.

Dónde:

S: es la sección de viruta (mm 2);

p: es la profundidad de pasada (mm)
fz : es el avance por diente de la fresa (mm)

El espesor de la viruta corresponde al avance por diente de la fresa. El control de la

sección y del espesor de la viruta son factores importantes a la hora de determinar e
proceso de mecanizado. Cuanto menor sea el espesor de la viruta en el momento de
arranque, la carga del filo será menor y esto permitirá aplicar mayores velocidades de
avance por diente sin dañar al mismo, teniendo que reducir la profundidad de corte
debido a los menores ángulos de posicionamiento de los filos.

Volumen de viruta arrancado: En el fresado tangencial, el volumen de viruta

arrancado por minuto se expresa cm 3 por minuto y se obtiene de la siguiente fórmula:

Dónde:

Q: es el volumen de viruta arrancado por minuto (cm 3/min);

Ac: es el ancho del corte (mm);
p: es la profundidad de pasada (mm)
f : es la velocidad de avance (mm)

Tiempo de mecanizado: Para poder calcular el tiempo de mecanizado en una

fresadora hay que tener en cuenta la longitud de aproximación y salida de la fresa de la

33
pieza que se mecaniza. Esta longitud depende del tipo de fresado. El tiempo de
mecanizado puede calcularse a partir de la siguiente ecuación.

Dónde:

Tm: es el tiempo de mecanizado (min),

La: es la longitud de aproximación (mm),
Lp: es la longitud de la pieza (mm)
N: es el avance (mm/min)

Fuerza específica de corte: La fuerza de corte es un parámetro necesario para poder

calcular la potencia necesaria para efectuar un determinado mecanizado. Este
parámetro está en función del avance de fresado, de la velocidad de corte, de la
maquinabilidad del material, de la dureza del material, de las características de la
herramienta y del espesor medio de la viruta. Todos estos factores se engloban en un
2
coeficiente denominado Kx. La fuerza específica de corte se expresa en N/mm .

Potencia de corte: La potencia de corte Pc necesaria para efectuar un determinado

mecanizado se calcula a partir del valor del volumen de arranque de viruta, la fuerza
específica de corte y del rendimiento que tenga la fresadora. Se expresa en kilovatios
(kW ).

Esta fuerza específica de corte Fc, es una constante que se determina por el tipo de
material que se está mecanizando, geometría de la herramienta, espesor de viruta, etc.

Para poder obtener el valor de potencia correcto, el valor obtenido tiene que dividirse
por un determinado valor (ρ) que tiene en cuenta la eficiencia de la máquina. Este valor
es el porcentaje de la potencia del motor que está disponible en la herramienta puesta
en el husillo.

34
Dónde:

Pc: es la potencia de corte (Kw);

Ac: es el ancho de corte (mm);
p: es la profundidad de pasada (mm)
f : es la velocidad de avance (mm/min);
Fc: es la fuerza específica de corte (N/mm 2)
ρ : es el rendimiento o la eficiencia de la máquina

2.13.4.4 TRATAMIENTOS

Son aquellos que modifican la estructura, constitución e incluso la composición

química de las aleaciones. En la actualidad son muchas las técnicas de modificación
utilizadas en la industria y suelen recibir el nombre de tratamientos, agrupándose en
dos tipos Térmicos y Termoquímicos.

2.13.4.4.1TERMICOS

Los tratamientos térmicos son procesos donde se utiliza únicamente el calor

para variar la estructura y constitución de una aleación, pero no su composición
química. Los tratamientos térmicos tienen por objeto modificar o mejorar las
propiedades de los metales y aleaciones, mediante alteraciones en su estructura con e
fin de que las piezas puedan desempeñar óptimamente la función para la cual han sido
diseñadas. Las variaciones en la estructura se consiguen mediante calentamientos y
enfriamientos a velocidades determinadas, dependiendo de los materiales y objetivos a
conseguir.

Los tratamientos térmicos han adquirido gran importancia en la industria en

general, ya que con las constantes innovaciones se van requiriendo metales con
mayores resistencias tanto al desgaste como a la tensión. Los principales tratamientos
térmicos son:

35
2.13.4.4.2TEMPLE

El temple es un tratamiento térmico que tiene por objeto aumentar la dureza y la

resistencia del acero. Se pueden distinguir tres fases:

Calentamiento del metal Se realiza en horno. Primeramente el

calentamiento es lento hasta los 500ºC y posteriormente es rápido hasta la
temperatura de temple.
Homogeneización de la temperatura Se mantiene a la temperatura de temple
durante un determinado tiempo a la pieza para que se consiga la misma
temperatura en todas las zonas.
Enfriamiento rápido Se saca la pieza del horno y se enfría el material en
un fluido denominado medio de temple que puede ser:

Agua: Es el medio más económico y antiguo, se consiguen buenos temples con aceros
al carbono. Las piezas se agitan dentro del agua para eliminar las burbujas de gas.
Aceite: Enfría más lentamente que el agua.
Aire: Se enfrían las piezas con corrientes de aire. Se utiliza para los denominadas
aceros rápidos.

Figura 2.16 Curva del Temple

El tratamiento de temple confiere a la superficie del metal una estructura anormalmente

dura. Esta dureza adquirida después del tratamiento es debida a la tensión a la cual se
ven sometidos los cristales por la deformación de su estructura cristalina, ya que e
enfriamiento rápido les impide alcanzar un equilibrio estable.
Para realizar el temple de una pieza se deben analizar diferente factores como:

36
 Forma y dimensiones de la pieza.

Composición del acero o de la aleación.

Temperatura de calentamiento.

Medio de enfriamiento.

2.13.4.4.3REVENIDO

Sólo se aplica a aceros previamente templados, para disminuir ligeramente los

efectos del temple, conservando parte de la dureza y aumentar la tenacidad. E
revenido consigue disminuir la dureza y resistencia de los aceros templados, se
eliminan las tensiones creadas en el temple y se mejora la tenacidad, dejando al acero
con la dureza o resistencia deseada. Se distingue básicamente del temple en cuanto a
temperatura máxima y velocidad de enfriamiento.

2.13.4.4.4RECOCIDO

Consiste básicamente en un calentamiento hasta temperatura de austenitización

(800-925ºC) seguido de un enfriamiento lento. Con este tratamiento se logra aumenta
la elasticidad, mientras que disminuye la dureza. También facilita el mecanizado de las
piezas al homogeneizar la estructura, afinar el grano y ablandar el material, eliminando
la acritud que produce el trabajo en frío y las tensiones internas.

2.13.4.4.5NORMALIZADO

Tiene por objeto dejar un material en estado normal, es decir, ausencia de

tensiones internas y con una distribución uniforme del carbono. Se suele emplear como
tratamiento previo al temple y al revenido.

2.13.4.4.6TERMOQUÍMICOS

Son tratamientos en los cuales se varía la composición química superficial de los

materiales, mediante la adición de otros elementos con el objetivo de mejorar sus
propiedades superficiales, como ejemplo la dureza o la resistencia a la corrosión. Estos

37
tratamientos requieren el uso de calentamiento y enfriamiento en atmósferas
especiales.

2.13.4.4.7CEMENTACION

Este tratamiento térmico aumenta la dureza superficial, consiste en provocar la

carburación superficial del acero por medio del aumentando de la concentración de
carbono en la superficie de menos de 0,2% C, para permitir un temple superficial.
La cementación comprende:

 La carburación superficial de las piezas estableciendo una temperatura igual o

superior a la temperatura de fin de transformación de los aceros de más de
0,85% C, esto en presencia de un cementante.
 Un temple que tiene como objeto conferir, tanto al núcleo como a la superficie
del metal, las cualidades requeridas.

Principales cementantes:

Cementantes sólidos: carbonato de bario, carbón de madera.


Cementantes líquidos: cloruro de sodio, carbonato de sodio, etc.

Cementantes gaseosos: gas de ciudad.

La velocidad de penetración es de 0,1 mm/h con los cementantes en polvo y 0,2 mm/h
con los cementantes granulados.

Este tratamiento se consigue teniendo en cuenta el medio o atmósfera que envuelve el

metal durante el calentamiento y enfriamiento. El tratamiento logra aumentar e
contenido de carbono de la zona periférica, obteniéndose después, por medio de
temples y revenidos, una gran dureza superficial, resistencia al desgaste y buena
tenacidad en el núcleo.

2.13.4.4.8NITRURACION

Al igual que la cementación, aumenta la dureza superficial, aunque lo hace en

mayor medida, incorporando nitrógeno en la composición de la superficie de la pieza.

38
Se logra calentando el acero a temperaturas comprendidas entre 500-525 ºC, dentro de
una corriente de nitrógeno (gas amoniaco) durante el tiempo requerido para obtener el
espesor de nitruración requerido (0,01 mm por hora). Las piezas que no hayan de ser
nitruradas se estañaran.

2.13.4.4.9SULFINIZACION

Aumenta la resistencia al desgaste por acción del azufre. El azufre se incorporó

al metal por calentamiento a baja temperatura (565 ºC) en un baño de sales.

2.13.4.4.10 CIANURIZACION

Endurecimiento superficial de pequeñas piezas de acero. Se utilizan baños con

cianuro de sodio, carbonato y cianato sódico, con temperaturas entre 760 y 950ºC.

39
 CAPÍTULO III

ANÁLISIS DE LA SITUACION ACTUAL

3.1 Estructura organizacional

Figura 2. Organigrama de TORNERIA Y RECTIFICACIONES ALDO

40
3.2 Maquina analizada

 Mesa girable de soldar

3.3 Factibilidad de la implementación de una

El Proyecto es factible porque existe la información requerida para el diseño y la

construcción de las mesas de soldar; además existe la predisposición de guiar con
información técnica por parte del monitor de la empresa y el asesor con los cuales se
va a realizar el proyecto.

Es factible también porque los investigadores cuentan con los conocimientos

básicos necesarios y con el factor económico para la realización del proyecto.

3.4 Impacto

La realización de este proyecto es un aporte importante para la formación

profesional de los estudiantes ya que pueden realizar sus prácticas necesarias, y para

la economía de la empresa ya que se puede producir un sin número matrices,

contribuyendo así al desarrollo económico con nuestra producción. Convirtiendo a los

trabajadores en sujetos productivos y desarrolladores, combinando la teoría con la

práctica, por estas razonas es justo implementar proyectos productivos de esta

naturaleza.

3.5 Alcance

El alcance de este proyecto es la implementación de una mesa girable para procesos

de soldadura para la empresa RECTIFICACIONES ALDO

41
3.5 Especificaciones para mesa girable de soldar

Para el diseño de la mesa girable de soldar se requiere de ciertos parámetros

que se analizan a continuación.

3.5.1 Carga

Para definir la carga se debe tomar en cuenta que la mesa girable de soldar

realizará trabajos con láminas planchas que se usan para la fabricación de encajes o

cajetines o soportes.

Tabla 3.1 . Propiedades de los aceros

Designación
Grado, producto o Resistencia a la Resistencia de
del material
espesor tensión (MPa) fluencia (MPa)
(número ASTM)
Lamina grado A 310 228
Lamina grado B 400 290
lamina, grado C 427 317
Otra forma, grado A 310 269
Otra forma, grado B 400 317
Otra forma, grado C 417 345

3.5.2 Altura
Para la altura de la dobladora se debe tomar en cuenta la altura promedio de una persona
1.20 m, la mesa girable de soldar debe estar a la altura sobre la cintura de la persona, pero
no debe pasar sobre sus hombros. Es por eso que se ha tomado una altura de 90cm

42
3.5.3 Estudio y selección de alternativas
Para la solución de los problemas mencionados, se plantean algunas alternativas, cada
una de ellas presenta una posible solución para satisfacer la necesidad en el proceso del
de la soldadura.

3.6 Alternativas de diseño y selección

Para el efecto, se plantean una alternativa de solución:

3.6.1 Alternativa 1. Mesa girable de soldar manual

La mesa de trabajo se puede desplazar de forma manual o

automática con avances de trabajo o avances rápidos. Para ello cuenta con una caja
de avances expresado de mm/minuto donde es posible seleccionar el avance de
trabajo adecuado de acuerdo con las condiciones tecnológicas del mecanizado

Ventajas
 Bajo costo de fabricación. 40

 Bajo costo de mantenimiento.

 Bajo costo en la matricera. (Dados, guías)

 Facilidad de construcción.

Desventajas

 Poca producción de

 Utilización de 2 o más operarios, dependiendo

 Falta de precisión en el ángulo de la mesa de soldar.
3.3.1.2 Alternativa 2. Mesa girable de soldar electromecánica
Su innovación reside en la incorporación de un selector eléctrico (fines de carrera) para la
regulación del ángulo de curvatura y de un motor eléctrico, el cual es el encargado de
proporcionar la fuerza necesaria para realizar el movimiento de la meza girable de soldar
La trasmisión del movimiento del motor al conformador, se lo realiza a través de un
embrague mecánico

Ventajas

 Precisión en el ángulo de curvado


 Empleo de un operario

 Incremento de producción
Desventajas

 Alto costo de mantenimiento


 Falta de paralelismo o perpendicularidad cuando existen varios dobleces en la
misma pieza.

 Requiere de una red de aire comprimido para el empleo del cilindro neumático.

 Es una máquina grande, ocupa demasiado espacio.

 Alto costo de la matricera (dados, guías, alma).

 Elevado costo del motor, embrague y mecanismos en general

 Dificultad de construcción

3.3.2 Análisis y selección de la alternativa más adecuada

Para seleccionar la mejor alternativa se debe tomar en cuenta, ventajas, desventajas,

sistemas principales de funcionamiento, facilidad de construcción, disponibilidad de
repuestos, mantenimiento, maniobrabilidad, seguridad de trabajo, disposición del equipo,
calidad del trabajo, facilidad de montaje, cantidad de componentes, costo de los elementos
de la máquina, En la tabla 8, se realizará el análisis de la alternativa más efectiva, donde
se compararán los tres tipos de dobladoras de tubos antes mencionados.
3.6.2 Análisis de alternativas
Ponderación:

 0-3 muy difícil, muy malo, muy costoso


 4-5 difícil, malo, costoso

 6-8 regular

 9-10 fácil, bueno, barato

CARACTERISTICAS ALTERNATIVAS
TECNICAS ALTERNATIVA 1 ALTERNATIVA 2 IDEAL
Sistema principal de funcionamiento 5 8 10
Facilidad de construcción 10 5 10
Disponibilidad de repuestos 5 5 10
Mantenimiento 10 7 10
Maniobrabilidad 10 8 10
Seguridad del tiempo 8 8 10
Disposición de una herramienta de trabajo 8 7 10
Facilidad del trabajo 10 8 10
Cantidad de componentes 10 5 10
Costo de los elementos 10 5 10
Total 86 66 100
Porcentaje % 100.00% 100.00% 100.00%
 CAPITULO IV

PROPUESTA DE MEJORA.

4.1 PLAN DE ACCION DE MEJORA DE PROPUESTA

4.1.1 Implementación

La propuesta técnica se aplicará en tornería y rectificaciones ALDO para ello se

realizaron distintos procedimientos de acuerdo al diagnóstico de la situación actual.

Tabla 4.1 Máquinas en la empresa.

N° Nombre de la máquina Cantidad Área de Ubicación

1 Torno 02 Máquinas herramientas
2 Fresadora 01 Máquinas herramientas
3 Prensa hidráulica 02 Máquinas herramientas
4 Taladro de pedestal 01 Máquinas herramientas
16 Soldadora eléctrica 01 Área de soldadura
17 Equipo de soldadura oxiacetilénica 01 Área de soldadura
18 Esmeril lateral 01 Área de soldadura
19 Comprensor 01 Área de lavado

4.2 CONSIDERACIONES TECNICAS OPERATIVAS PARA LA IMPLEMENTACION

DE LA MEJORA

4.2.1 POSICIONES DE SOLDADURA

Las posiciones de soldadura, se refieren exclusivamente a la posición del eje de

la soldadura en los diferentes planos a soldar. Básicamente son cuatro las posiciones
de soldar y todas exigen un conocimiento y dominio perfecto del soldador para la
ejecución de una unión soldadura.

44
 En la ejecución del cordón de soldadura eléctrica, aparecen piezas que no
pueden ser colocadas en posición cómoda. Según el plano de referencia fueron
establecidas las cuatro posiciones siguientes:

a) Posición Plana O De Nivel: Es aquella en que la pieza recibe la soldadura

colocada en posición plana a nivel. El material adicional viene del electrodo que
está con la punta para abajo, depositando el material en ese sentido.

b) Posición Horizontal: Es aquella en que las aristas o cara de la pieza a soldar

está colocada en posición horizontal sobre un plano vertical. El eje de la
soldadura se extiende horizontalmente.

c) Posición Vertical: Es aquella en que la arista o eje de la zona a soldar recibe la

soldadura en posición vertical, el electrodo se coloca aproximadamente
horizontal y perpendicular al eje de la soldadura.

d) Posición Sobre La Cabeza: La pieza colocada a una altura superior a la de la

cabeza del soldador, recibe la soldadura por su parte inferior. El electrodo se
ubica con el extremo apuntando hacia arriba verticalmente. Esta posición es
inversa a la posición plana o de nivel.

4.2.2 MOVIMIENTOS PARA SOLDAR

Esta denominación abarca a los movimientos que se realizan con el electrodo a

medida que se avanza en una soldadura; estos movimientos se llaman de oscilación,
son diversos y están determinados principalmente por la clase de electrodo y la
posición de la unión.

a) MOVIMIENTO DE ZIG – ZAG (LONGITUDINAL): Es el movimiento

zigzagueante en línea recta efectuado con el electrodo en sentido del cordón
Este movimiento se usa en posición plana para mantener el cráter caliente y obtener
una buena penetración. Cuando se suelda en posición vertica ascendente,
sobre cabeza y en juntas muy finas, se utiliza este movimiento para
evitar acumulación de calor e impedir así que el material aportado gotee.

45
 b) MOVIMIENTO CIRCULAR: Se utiliza esencialmente en cordones de
penetración donde se requiere poco depósito; su aplicación es frecuente en
ángulos interiores, pero no para relleno de capas superiores. A medida que se
avanza, el electrodo describe una trayectoria circular

c) MOVIENTO SEMICIRCULAR: Garantiza una fusión total de las juntas a soldar.

El electrodo se mueve a través de la junta, describiendo un arco o media luna, lo
que asegura la buena fusión en los bordes Es recomendable, en junta
chaflanadas y recargue de piezas D. MOVIMIENTO EN ZIG – ZAG
(TRANSVERSAL): El electrodo se mueve de lado a lado mientras se avanza
Este movimiento se utiliza principalmente para efectuar cordones anchos. Se
obtiene un buen acabado en sus bordes, facilitando que suba la escoria a la
superficie, permite el escape de los gases con mayor facilidad y evita la
porosidad en el material depositado. Este movimiento se utiliza para soldar en
toda posición

d) MOVIMIENTO ENTRELAZADO: Este movimiento se usa generalmente en

cordones de terminación, en tal caso se aplica al electrodo una oscilación latera
que cubre totalmente los cordones de relleno. Es de gran importancia que e
movimiento sea uniforme, ya que se corre el riesgo de tener una fusión
deficiente en los bordes de la unión

4.2.3 OPERACIÓN: FRESAR RANURAS REC' (Sección en "T")

Es mecanizar ranuras en forma de “T” para alojamiento de tornillos, topes y

piezas que deben desplazarse guiadas. Se aplica en el Ranurado de mesas,
accesorios y dispositivos de máquinas herramientas

4.2.4 PROCESO DE EJECUCIÓN:

1. Paso: Monte y alinie el material.

2. Paso: Seleccione y monte fresa para hacer ranura rectangular inicial

OBSERVACIÓN De preferencia use una fresa de tres cortes.

46
 3. Paso: Seleccione y fije las rpm y avances.

4. Paso: Frese ranura rectangular. OBSERVACIÓN: Dé el ancho definitivo a esta

ranura y deje 0,5 mm de diferencia respecto a la cota de profundidad (h)

5. Paso: Cambie la fresa por otra para hacer una ranura en "Y OBSERVACIÓN
Seleccione una fresa de menores dimensiones que las de la ranura en "T"
terminada.

6. Paso: Desbaste ranura perpendicular a la anterior. a. Centre la fresa respecto al

eje de la ranura hecha y ubíquela a la altura (h - 0,5 mm)

Dé el corte.

OBSERVACIÓN:

 Refrigere en forma abundante para asegurar la evacuación constante de las

virutas.

 En caso de tener que fresar materiales sin usar r virutas de las ranuras.

7. Paso: Cambie la fresa. OBSERVACIÓN: De ser posible, monte una fresa que
tenga las dimensiones definitivas de la ranura.

8. Paso: Termine la ranura en "T", centrando la fresa y ubicándola a la altura (h)

definitiva

OBSERVACIONES:

 Dé el mínimo de avance durante esta etapa

 En la misma forma que para el desbaste de la ranura, refrigere en forma

abundante y limpie la ranura de las virutas.

47
4.3 CRONOGRAMA DEL PROYECTO DE INNOVACIÓN

Tabla 4.11. Cronograma de Trabajo

SEMANA
Nº ACTIVIDAD
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 a 20
1 Definir proyecto x x

2 Dar nombre al proyecto x

3 Recopilación de x x x
información
4 Tabular información x x x

5 Preparar borrador de
x x x
monografía
6 Revisar y corregir
x x
borrador
7 Preparar monografía x x

8 Pre sentar monografía x

9 Exposición y evaluación x

4.4 ASPECTOS LIMITANTES PARA LA IMPLEMENTACIÓN DE LA MEJORA

A pesar de los numerosos beneficios que reporta la propuesta de

implementación de la msa girable pueden aparecer ciertas restricciones o dificultades
en el proceso, como pueden ser:

 La ejecución de la propuesta conlleva a una inversión económica derivada

tanto en recursos técnicos como recurso personal

 La inexistencia de una cultura participativa en la organización, puede suponer

un freno al proceso, ya sea por desinterés o recelo de los agentes
socioeconómicos o por recelos y prevenciones desde el estamento político.

48
Pueden surgir desacuerdos en el momento de decidir y dar prioridad a las
actuaciones estratégicas, por la afectación de los intereses de particulares o
grupos.

49
 CAPITULO V

COSTOS DE IMPLEMENTACION DE LA MEJORA

5.1 COSTO DEL PROYECTO

En el presente proyecto de Innovación, se adquirieron diversos materiales para

la implementación y puesta en funcionamiento. Los costos de estas adquisiciones se
encuentran presentados a continuación, estos comprenden costos de materiales,
costos de mano de obra y del proyecto.

5.2 MATERIALES

A continuación se presentan los costos de los materiales que se utilizaron en el

desarrollo del proyecto.

Tabla 5-1 Costos de los Materiales utilizados para la construcción de las matrices.

50
5.3 COSTO TOTAL DE LA OBRA

La mano de obra sé que se detalla a continuación pertenece a valores por la

construcción de los elementos de las máquina y su montaje y su instalación

Tabla 5-2 Costo Total de la Obra

5.4 COSTO DEL PROYECTO

Costo Costo
Cantidad Concepto
Unitario S/. Parcial S/.
320 Horas de Internet 1,00 320,00
600 Impresiones 0,20 120,00
20 Escaneados 1,00 20,00
450 Fotocopias 0,10 45,00
148 Hojas, Tipeo 1,00 148,00
592 Impresiones de trabajo original 0,20 118,40
01 Memoria USB 35,00 35,00
04 Empastados 15,00 60,00
04 CD gravados 2,50 10,00
Otros gastos (movilidad, teléfono, etc) 220,00 220,00
TOTAL 1096,40

51
5.5 TIEMPO EMPLEADO EN EL PROYECTO

5.5.1 CÁLCULO DEL TIEMPO EN UN PROYECTO

El cálculo del tiempo necesario para desarrollar un proyecto tiene que considerar
los siguientes pasos:

1. Listar las tareas del proyecto

2. Anotar la secuencia de las actividades (cuál se hace primero y cuál después
hasta terminar), su interdependencia, y el tiempo estimado para cada una de
ellas. Esta estimación se realiza de la siguiente manera:
a) Calcular el tiempo óptimo (TO), es decir, la cantidad mínima de tiempo
que requiere cada tarea, incluyendo los probables contratiempos
b) Calcular el tiempo pésimo (TP), es decir, la cantidad máxima de tiempo
que llevaría realizar la tarea
c) Calcular el tiempo más probable (TMP) para realizar la tarea
d) Calcular la duración esperada (DE) del trabajo

Todos estos cálculos se realizan a partir de la siguiente fórmula:

TO + (4 * TMP) + TP
DE =
6

Con esta fórmula se puede calcular cuánto tiempo se necesitará para entregar, por
ejemplo, el trabajo encuadernado manualmente, si el TO es de 4 días, el TMP es de 8
día y el TP es de 10 días

TO + (4 * TMP) + TP
DE =
6

4 días + (4*8 días) + 10 días 4 + 32 + 10

DE = = = 7,6
6 días 6 días

52
La gestión de proyectos tiene una serie de restricciones que redundan en la calidad del
producto que se ofrece: tiempo, alcance y costo.

 El cálculo aproximado para ejecutar el prototipo es de 280 horas.

Tiempo estimado en el desarrollo del proyecto es de 250 horas.

53
 CAPITULO VI

EVALUACION TECNICA Y ECONOMICA DE LA MEJORA

6.1 BENEFICIO TECNICO DE LA MEJORA

6.1.1 Alternativas de solución

En este capítulo se van a analizar diferentes alternativas de solución para las

distintas posiciones de soldadura en la cual se evalúa nuestra mesa girable,
considerando las diferentes variables que influyen en el diseño de la mesa.

6.1.2 Mesa girable

Para la selección del mejor diseño para la base de la mesa hay que considerar
varios factores como son:

 Productividad

 Dimensiones

 Complejidad de diseño

 Complicaciones y tolerancias de fabricación

 Tecnología de la mesa

 Materiales para la fabricación

 Características y precisión deseadas en el producto final

 Vida útil

 Desperdicio

Tomando en cuenta estos puntos debemos encontrar la opción que más se ajuste a
nuestras necesidades.

54
6.1.3 POSICIONES DE SOLDADURA

Las posiciones de soldadura, se refieren exclusivamente a la posición del eje de

la soldadura en los diferentes planos a soldar. Básicamente son cuatro las posiciones
de soldar y todas exigen un conocimiento y dominio perfecto del soldador para la
ejecución de una unión soldadura.

En la ejecución del cordón de soldadura eléctrica, aparecen piezas que no

pueden ser colocadas en posición cómoda. Según el plano de referencia fueron
establecidas las cuatro posiciones siguientes:

e) Posición Plana O De Nivel: Es aquella en que la pieza recibe la soldadura

colocada en posición plana a nivel. El material adicional viene del electrodo que
está con la punta para abajo, depositando el material en ese sentido.

f) Posición Horizontal: Es aquella en que las aristas o cara de la pieza a soldar

está colocada en posición horizontal sobre un plano vertical. El eje de la
soldadura se extiende horizontalmente.

g) Posición Vertical: Es aquella en que la arista o eje de la zona a soldar recibe la

soldadura en posición vertical, el electrodo se coloca aproximadamente
horizontal y perpendicular al eje de la soldadura.

h) Posición Sobre La Cabeza: La pieza colocada a una altura superior a la de la

cabeza del soldador, recibe la soldadura por su parte inferior. El electrodo se
ubica con el extremo apuntando hacia arriba verticalmente. Esta posición es
inversa a la posición plana o de nivel.

55
6.1.4 MOVIMIENTOS PARA SOLDAR DIAGRAMA DE GANTT DISEÑO Y MOLDEO

6.1.5 MAQUINADO

6.2 Relación de beneficio y costo

6.2.1 Utilidad del proyecto Reducción de la mano de obra

56
6.2.2 REDUCCIÓN DE TIEMPO

6.2.3 RETORNO DE INVERSIÓN

Producción actual: 4

Producción con la innovación: 5

Costo de fabricación de carritos mineros: 3000 Sobre ganancia por mes:S. /3000
x 1 =S. /3000

Retorno de inversión

Costo de implementación 120

Ganancia por la mejora 3000

rpta. 0.4 meses

El retorno de inversión es en menos de un mes aproximadamente

57
 CAPITULO VII

7.0 CONCLUSIONES

 Tendrá un rendimiento eficaz en la empresa.

 El proyecto está comprendido como una solución inmediata a los posibles

problemas que se pudieran presentar en los diferentes ambientes de la
empresa, pudiendo prevenir posibles pérdidas materiales y económicas a la
empresa.

 Optimizará la calidad del trabajo.

 Se reducirán los costos de producción.

 Se reducirán los tiempos de trabajo.

 Como conclusión final, el taller de mecánica contará con un accesorio para

facilitar el trabajo en la producción, acortará el tiempo y costos de las
producciones que se ejecutan.

58
 CAPITULO VIII

8.1 RECOMENDACIONES

 anclar correctamente la máquina, para evitar posibles desplazamientos y

disminuir las vibraciones producidas durante el proceso de maquinado

 antes de poner en funcionamiento, verifíquese que este ajustada la mesa

 Se debe utilizar equipos de protección personal por parte del operador (gafas
protectoras, overol manga corta).

 Realizar pasadas de comprobación aproximando ligeramente la mesa

 temperatura, no debe enfriarse repentinamente en agua fría, esto provoca la

existencia de grietas y tensiones internas además puede dañar el temple y
perder la dureza, se sugiere

59
 REFERENCIAS BIBLIOGRAFICAS

 VALENCIA Antonio, MATRICERIA, Editorial Salesiana, Tercera Edición,

Barcelona 1976

 LARBURU Nicolás, MÁQUINAS PRONTUARIO, Editorial Paraninfo, Décima

Edición, Madrid 1998

 NORTON Robert, DISEÑO DE MÁQUINAS, Editorial Pearson, Primera Edición,

México 1999

 SHIGLEY Joseph, DISEÑO EN INGENIERÍA MECÁNICA, Editorial McGraw-Hill,

Quinta Edición, México 1990

 MARTINEZ-PALACIOS, ALGUNAS CONSIDERACIONES SOBRE LOS

ACEROS HERRAMIENTAS, SU UTILIZACIÓN

BOOTHROYD G. (1992). Fundamentos del corte de metales y de las máquinas

 herramientas. Editorial Mc. Graw Hill. México.

 DENEZHNI P. (1985). Manual del Tornero. Editorial MIR. Moscú.

 FEDOROV V. (1983). Fundamentos del corte de Metales. Editorial MIR Moscú

 MICHELETTI G. (1986). Mecanizado por arranque de viruta. Editorial Blume.

España.

 VARGAS J. (1998). Fundamentos y Máquinas Herramientas. Quito Ecuador

 BERRA Francisco J. (1968). Taller del ajuste 1. Editorial Don Bosco. Buenos

Aires

 VIDONDO Thomás (1978). Máquinas Herramientas 1 y 2 editoriales Don Bosco.

60
 ANEXO A

NOMBRE Calderón vilca ángel 53MMADM6

01 SENATI
FECHA FIRMA

ESCALA
ANEXO A Lam: 01
1:1 61
NOMBRE Calderón vilca ángel 53MMADM6
01 SENATI
FECHA FIRMA

ESCALA
ANEXO B Lam: 02
1:1
NOMBRE Calderón vilca ángel 53MMADM6
01 SENATI
FECHA FIRMA

ESCALA
ANEXO C Lam: 03 64
1:1
NOMBRE Calderón vilca ángel 53MMADM6
01 SENATI
FECHA FIRMA

ESCALA
ANEXO D Lam: 04
1:1
65
NOMBRE Calderón vilca ángel 53MMADM6
01 SENATI
FECHA FIRMA

ESCALA
ANEXO E Lam: 05
1:1
66
NOMBRE Calderón vilca ángel 53MMADM6
01 SENATI
FECHA FIRMA

ESCALA
ANEXO E Lam: 06 67
1:1
NOMBRE Calderón vilca ángel 53MMADM6
01 SENATI
FECHA FIRMA

ESCALA
ANEXO F Lam: 07 68
1:1
NOMBRE Calderón vilca ángel 53MMADM6
01 SENATI
FECHA FIRMA

ESCALA
ANEXO G Lam: 08
1,1

69
RE Calderón vilca ángel 53MMADM6
01 SENATI
FECHA FIRMA

ESCALA
ANEXO H Lam: 09
1:1