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Diseño de un control PID


Cristian Camilo Lopez Muñoz- 815528
Isabella Dorado Burbano- 816019
Universidad Nacional de Colombia - Sede Manizales
Agosto 1 de 2019

I. ACTIVIDADES
dh(t) h
Q=C +
A. Punto 1 dt R
Cambiando del espacio del tiempo al de la
1) Modelado matemático del tanque 2:: frecuencia:
El desarrollo de este punto se realizo con
las bases matemáticas obtenidas en la materia, 1
Q(s) = h(s)(Cs + )
es decir, inicialmente se plasmo el tanque, R
el cual se estableció como lineal, para ası́ Y para encontrar la función de transferencia:
obtener sus respectivas ecuaciones, para este
se asumió un flujo contante y asi poder omi- h(s) 1
= 1 = G(s)
tir el motor, posterior a esto se procedió a Q(s) s + RC
sacar su función de transferencia para ası́ poder Donde:
añadirle un controlador, en este caso no fue
necesario añadir un PID, ya que con un PI • C= Capacidad del tanque
fueron suplidas las condiciones para obtener • R= Coeficiente de resistencia de la válvula
estabilidad y además eliminar el error de estado
Para obtener las constantes de g(s); primero
estacionario, a continuación se muestra todo el
se midió el tanque el cual tenia una altura de
proceso matemático:
1m, luego se obtuvo la capacidad del tanque,
para esto tomamos medidas del diámetro que
correspondió a 0,34m, ya que este tiene la
forma de un cilindro se calculo con la siguiente
formula:

C = 2πr2 h

C = 2π0, 172 (1)

C = 0, 181584m2
Para obtener la constante de la válvula tipo
Fig. 1. Lazo de control PID bola ubicada en el tanque 2, se propuso usar
la bomba a un nivel muy bajo de velocidad y
dejar abiertas las válvulas del tanque, y de esta Kps + ki
PI =
manera con un sensor de presión se midió los s
caudales, en el punto en el que se encontraban Resolviendo el lazo de control finalmente se
iguales, obteniendo: obtiene:
Q0 = QEntrada = QSalida Kps + ki
G(s) =
2
s + ( RC1
+ kp
C
)s + ki
C
Q0 == 2, 739gpm
Para encontrar el valor de estas constantes
Q0 = 0, 0001722m3 s
es necesario tener una ecuación deseada que
Y además se midió la altura a la cual se corresponde a:
igualaron los caudales:
S 2 + 2ςW nS + W n2
N ivel = 0.5272m
La cual se hizo con los valores que se estimo
Asi: para la respuesta del sistema, en este caso se
utilizo: un sobre impulso de 10%, el cual nos da
h
Q0 = un valor de un ζ = 0, 6 y teniendo además un
R tiempo de establecimiento de 90 segundos,que
h arroja un Wn= 2/27 usando:
R=
Q0 4
0, 5272 ts =
R= ςW n
0, 0001722 reemplazando se obtuvo:
R = 3050
4 4
S2 + S+
45 729
Igualando para obtener las constantes se ob-
tiene:

Kp = 0, 0158129 {ki = 9.963456 ∗ 10− 4


Fig. 2. Lazo de control PID
Al obtener estas constantes se procedio a in-
gresarlas al PID del control de la planta, pero
Reemplazando valores:
este solo acepta, ganancia que corresponde a
Kp y Tiempo de integración el cual se obtiene
a partir de:
Kp
Ti =
Ki
Fig. 3. Lazo de Contorl PI T i = 15.87
Usando la ecuación del PI, que corresponde Analizando estos valores se concluyo que el
a: valor de Ti era similar al valor preestablecido

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en la planta, pero la ganancia no era sufi- B. Punto 3
ciente para arrancar el motor, debido a eso
Para realizar el control del nivel del tanque
se decidió simular la planta con los valores
3 utilizando como actuadores (Motor y Válvula
obtenidos en el modelo matemático y se com-
Proporcional) y como transmisor el sensor de
probó efectivamente que si lograba estabilizar
ultrasonido, el proceso realizado fue similar
perfectamente, a continuación se muestran los
al de la guı́a 6, sin embargo en este caso
resultados obtenidos:
fueron necesario dos salidas, de esta manera se
procedió a diseñar el lazo de control mediante
un PID llamado PID de temperatura el cual
tenia una salida de calefacción y otra salida
de enfriamiento, aprovechando esto le modifi-
camos parámetros de entrada y salida de man-
era que pudiéramos controlar el nivel del tanque
mediante los actuadores ya mencionados.
En la HMI lo que se procedió fue basarnos
en los lazos de control que tiene la planta por
defecto y mediante estos empezar a agregar el
Fig. 4. Codigo modelado del control de esta planta, cambiando
parámetros de entrada tanto de la salida de
calefacción (Motor en este caso) y la salida
de enfriamiento (Válvula proporcional v11).
Luego al cargarlo a la planta se procedió en
primera instancia a verificar si efectivamente el
control cumplı́a con el objetivo dado, el cual
era comprobar si se relacionaba con la planta
Fig. 5. Codigo
y efectivamente lo hizo, luego se prosiguió a
darle un setpoint muy alto debido a que el
1.4
Respuesta al escalon unitario
0.09

0.08
Respuesta al impulso
tanque no es lineal se necesita un nivel alto
para que el sensor de ultrasonido de una medida
1.2

0.07

1
0.06

0.8
0.05

confiable, este setpoint se situó en 80 y se


Salida u(t)

0.04

0.6

mantuvo constante en todo el proceso, luego


0.03

0.02
0.4

0.01

0.2

0
0 50 100 150
0

-0.01
0 50 100 150
se encendió la planta y se dejo subir hasta el
Tiempo(seg.)

nivel deseado, ası́ al llegar a este nivel el control


Fig. 6. Respuesta actuó y empezó a abrir la válvula proporcional
11 dando como resultado el control que se
En las gráficas es posible observar que la muestra en la siguiente figura:
respuesta que se esperaba coincide exitosa- A continuación, se procedió a hacer la op-
mente, ya que el tiempo al cual se estabiliza es timización de los parámetros pid mediante
90 segundos aproximadamente, una respuesta la computadora, primero se realizo una opti-
similar también se obtuvo en el control de PID mización inicial de las constantes lo cual se
de los tanques es por eso que se concluye realizo sin ningún inconveniente.
que el proceso matemático llevado a cabo fue Seguidamente se procedió a realizar la opti-
correcto. mización fina de calefacción, la cual se tardo

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Fig. 9. Optimización fina de calefacción

Fig. 7. prueba 1 lazo de control con v11

que la válvula demora 1 minuto y medio en


abrirse entonces no era posible realizar bien
la prueba, por lo que este proceso se hizo
manualmente, interactuando con la válvula V12
para descender el nivel del tanque y que el pid
enviara una señal a la válvula proporcional y
ası́ pudiese avanzar dicha optimización.

Fig. 8. Optimizacion inicial calefaccion y enfriamiento

mucho ya que esta estaba directamente rela-


cionada con la bomba, y tuvimos que simular
el error de estado estacionario abriendo y cer-
rando la válvula V12, haciendo este ejercicio el
sistema empezaba a avanzar y a realizar dicha
optimización, la tardanza se debió a que en esos
Fig. 10. Respuesta
momentos aun no se habı́a implementado una
referencia para que de esta manera la bomba la
reconociera y aceleraba el proceso. Para concluir el lazo de control se cargaron
Finalmente se realizo la optimización fina las nuevas constantes del pid, dando como
de enfriamiento que esta estrechamente rela- respuesta un control optimizado, pero mas lento
cionada con la válvula, ya que en el pid debe debido a que la ganancia en válvula fue de-
hacer el papel de bajar el nivel cuando este masiado baja, lo cual nos obligo a modificarla
se sobrepasara, Sin embargo esta optimización manualmente por un valor mas alto y ası́ la
fue la que tardo mas, a pesar de contar ya con válvula cambiara de estado mas fácilmente, tal
una referencia, una de las posibles razones es como se muestra en la siguiente figura.

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realizado efectivamente.
• Por otro lado se concluyo que los procesos
de optimización se aceleraran siempre y
cuando, tengan un impulso manual, y de
esta manera, primero se varia el error para
lograr que la válvula proporcional tenga
un impulso y ası́ logre volver a su es-
tado estacionario, y después se realiza una
variación de la válvula para que sea capaz
de darle el impulso suficiente al motor
para encenderse, esto se debe a que el pid
Fig. 11. Respuesta
desarrollado era solo para temperatura, el
cual se adecuo para el nivel.
• Además, gracias a la optimización fina se
puede reducir el esfuerzo de control en
estado estacionario y con la optimización
inicial en estado estacionario.

R EFERENCES
https://www.youtube.com/watch?v=gGP7imZMbFI

Fig. 12. Respuesta

C. Conclusiones
• El primer aspecto que se pudo concluir en
esta practica fue que las constantes cal-
culadas matemáticamente a pesar de que
eran muy cercanas a cero, era muy posible
que la planta las aceptara ya que, cuando
se realizo la optimización del tanque 3,
el mismo arrojo valores cercanos a cero,
sin embargo el inconveniente mas grande
presentado al obtener valores tan pequeños
es que el tiempo de respuesta es demasiado
lento por esta razón se tuvo que cam-
biar los valores manualmente, lo cual no
favorecerı́a nada a futuro, ya que en la
industria lo mas importante es acelerar
un proceso pero a la misma vez que sea

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