PROCESO DE MOLIENDA DE MINERALES

La desintegración de sólidos se da en dos grandes grupos y se basa principalmente en la

naturaleza del material alimentado y en el tamaño y la reducción que se logra alcanzar al final
de la operación, de esta manera se tiene: La trituración y la molienda.
Ambos procesos son distintos:
- Trituración: Es la reducción grosera de tamaños
- Molienda: Es la desintegración y pulverización fina a partículas pequeñas.
La diferencia está en la homogeneidad física del material manejado.
El proceso de conminución1 dentro de toda operación minera resulta ser una etapa clave en
las operaciones. Y es que, tanto en el proceso de chancado como en el de molienda, se
concentra la mayor parte de la energía invertida en la operación para lograr la reducción de
tamaño del material.

El mineral proveniente de la mina presenta diversos tamaños, desde partículas de menos de 1

milímetro (mm) hasta fragmentos mayores a 1 metro de diámetro, por lo que el objetivo del
chancado es reducir el tamaño de los fragmentos mayores hasta obtener un tamaño promedio
de ½ pulgada (1.27 centímetros).
Mediante la molienda, se continúa reduciendo el tamaño de las partículas que componen el
mineral, para obtener una granulometría de 10 a 300 micrones (0.30 mm) aproximadamente,
dependiendo del tipo de operación que se realice.
Según lo expuesto anteriormente, es necesario definir lo que es el proceso de molienda, para
ello (ChillcceA Aquino & Rojas Amaro, 2012) en la presentación de sus tesis, nos brindan una
definición:
“La molienda es la última etapa del proceso de conminución, en esta etapa las partículas se
reducen de tamaño por una combinación de impacto y abrasión ya sea en seco o como una
suspensión en agua (pulpa)”
El proceso de molienda por lo general, está precedida por el proceso de chancado y por lo
tanto, la granulometría de los minerales que entran a la sección molienda es casi uniforme.

En esta operación de molienda, es donde se realiza la verdadera liberación de los minerales

valiosos y se encuentra en condiciones de ser separados de sus acompañantes.
EFICIENCIA DEL PROCESO

La eficiencia de la molienda depende en gran medida de una serie de parametros como:

 Distribución de tamaños del mineral en la alimentación.

 Velocidad y tamaño del molino.
 Tamaño del cuerpo moledor.
 Diseño de los revestimientos del molino.
 Distribución de tamaños del producto del molino.
 Volumen de carga moledora.
 Eficiencia de la clasificacion.

1
Conminución: Conminución es un término general utilizado para indicar la reducción de tamaño de un
material y que puede ser aplicado sin importar el mecanismo de fractura involucrado
La sección molienda esta considerada como una de las secciones de mayor importancia y
responsabilidad en la planta, ya que de ella depende el tonelaje y la liberación para los fines de
flotación.

CIRCUITOS DE MOLIENDA

MOLINO DE CIRCUITO CERRADO

En los circuitos cerrados, luego de la etapa de molienda se incluye un clasificador que rechaza
tamaño gruesos y los hace retornar al molino. Así todo el producto final tendra igual o menor a
un tamaño maximo requerido para la siguiente etapa.

Como desventaja para el circuito cerrado, implica una mayor inversion y costo de operación ya
que se necesitan transportadores de cintas adicionales.

MOLINO DE CIRCUITO ABIERTO

Una maquina molino puede trabajar en circuito abierto o por parada con un clasificador
cuando el rechazo de la criba (tamaños gruesos y no admisibles para la posterior
concentración) no vuelve al molino. Generalmente los circuitos abiertos funcionan de la
siguiente manera: las particulas entregadas por un molino de barras ingresan directamente
como alimentacion a un molino de bolas, y la descarga de este ultimo se envia a una etapa de
concentración.

POTENCIA EMPLEADA POR MOLINO DE BOLAS

La potencia necesaria para el accionamiento del molino es proporcional a su carga y es de

aproximadamente de 1.5kw/Tm de mineral y de las carga de las bolas de acero.

TIPOS DE MOLIENDA

A grandes rasgos existen 2 grandes tipos de molienda: seca y húmeda. Obviamente la

diferencia está en la cantidad de agua que se usa en cada una de ellas. No es que la molienda
seca no utilice agua en el procedimiento pero la utiliza en menor cantidad (de hecho, en
muchísima menor cantidad)

MOLIENDA SECA

En la molienda seca el material alimentado debe tener un bajo contenido de humedad o

artificialmente seco, no se gasta en filtrado y secado del material, el producto se obtiene listo
para almacenar y se usan menos medios de molienda.

La molienda seca es común en la industria del cemento, molienda seca de maíz.

MOLIENDA HÚMEDA

(Molienda Convencional)

La molienda húmeda es un proceso altamente sofisticado que por medios físicos y químicos
separa los componentes en una serie de productos útiles. La molienda húmeda se emplea en
la preparación de minerales para concentración.
En la operación po via humeda se agrega un 50% a 60% de agua en peso para asegurar una
descarga rapida del mineral.
Molienda Húmeda Molienda Seca

Requiere menos potencia por tonelada Requiere más potencia por tonelada
tratada. tratada.

No requiere equipos adicionales para el Si requiere equipos adicionales para el

tratamiento de polvos. tratamiento de polvos

Consume más revestimiento (por Consume menos revestimiento.

corrosión).

Alimentación de agua
Al operar el molino por vía húmeda, el mineral finalmente molido es extraído con agua de los
intersticios entre las bolas y por lo tanto no perjudica la molienda de las partículas de mineral
gruesas, por ende en la operaciones se agrega un 50% a 60% de agua en peso, para asegurar
una descarga rápida del mineral. El exceso de agua dentro del molino lavara las bolas y cuando
se hace funcionar el molino pues el mineral no esta pegado en las bolas, haciendo una pulpa
demasiado fluida que saca la carga de mineral demasiado rápida, no dando tiempo a moler y
disminuyendo el tiempo de molienda, dando como resultado una molienda excesivamente
gruesa. Consumo exagerado de bolas y desgaste de chaquetas, todas estas condiciones unidas
representan un aumento del costo de producción y una baja eficiencia de la molienda.
En el circuito las cargas circulares elevadas tienden a aumentar la producción y disminuir la
cantidad de mineral fino no deseado.
El exceso de agua en el molino ocasiona
Un exceso lavara las bolas y cuando se hace funcionar el molino no se obtiene una buena
acción de molienda pues el mineral no esta pegado a las bolas, haciendo una pulpa demasiado
fluida que saca la carga de mineral demasiado rápida, no dando tiempo a moler disminuyendo
el tiempo de molienda, dando como resultado una molienda excesivamente gruesa, consumo
exagerado de bolas aumento de costo de producción y una baja eficiencia de molienda.
El exceso de agua en la molienda da como resultado:
- Molienda gruesa
- aumento de costo de producción
- densidad baja
- menor eficiencia del molino
- bajo tonelaje del molino
- excesivo consumo de bolas y chaquetas o revestimiento
- paradas obligadas del molino por pernos flojos, rupturas de pernos, caída de chaquetas o
revestimiento interiores del molino.
- Costo de molienda altos
Falta de agua en el molino
La pulpa del mineral avanza lentamente y se hace cada vez más densa, las bolas no muelen,
por que el barro se muele muy espeso alrededor de las bolas, impidiendo buenos golpes por
que el barro amortigua todos los golpes
En estas condiciones de operación las bolas pueden salir junto con la pulpa de mineral.
La falta de agua en un molino ocasiona:
- molienda gruesa y mala
- paradas obligatorias del molino
- densidad elevada
- molienda deficiente por que el barro se pega a las bolas amortiguando los golpes
- perdidas de tonelaje en el molino

CLASIFICACIÓN DE LOS EQUIPOS DE MOLIENDA DE MINERALES

A. MOLINOS CONVENCIONALES

La molienda convencional se realiza en molinos llamados tambien convencionales y estas

dependiedo de la carga moledora se pueden realizar en dos etapas, utilizando molino de
barras y molino de bolas, aunque en las plantas modernas solo se utiliza el molino de bolas.

En ambos molinos el mineral se mezcla con agua para lograr una molienda homogénea y
eficiente. La pulpa obtenida es llevada a la etapa siguiente que es la flotación.

En general se tiene los siguientes molinos:

 MOLINO DE BARRAS:
 MOLINO DE BOLAS.
 MOLINO DE RULOS Y MUELAS.
 MOLINO DE DISCOS.
 MOLINO DE MARTILLO.
 MOLINO DE COMPARTIMIENTOS MÚLTIPLES.
 MOLINO DE RODILLOS.

MOLINO DE BOLAS

Es un equipo diseñado para la reducción del tamaño del mineral mediante una
combinación de esfuerzos de impacto y abrasión, impartidos por las bolas.
Operan con bolas de hierro (o aleaciones antiabrasivas especiales) fundido o acero forjado. El
tamaño de las bolas que se alimenta al inicio de la operación generalmente varía entre 2” a 5”
y en la etapa de remolienda entre 1” a 2”. La longitud del molino de bolas es proporcional a su
diametro: Varia entre 2.5 a 1.5.

Los molinos de bolas constituyen hoy día la máquina de molienda más usada y mejor estudiada
como molino, esta operación se logra con alta eficiencia cuando los molinos son operados en
condiciones normales en cuanto a uniformidad del tamaño de alimentación, velocidad critica de
operación, niveles de bolas y de potencia de motor aceptables. Cuanto mas fino se muele el
mineral, mayor es el costo de molienda y hasta cierto grado, una molienda mas fina conlleva a
una mejora en la recuperación del material.

MOVIMIENTO DE LA CARGA EN MOLINOS

Cuando el molino gira, los medios de molienda son elevados en el lado ascendente del molino
hasta que se logra una situación de equilibrio dinámico donde los cuerpos de molienda caen
en cascada y catarata sobre la superficie libre de los otros cuerpos, alrededor de una zona
muerta donde ocurre poco movimiento hasta el “pie” de la carga del molino. Se pueden
distinguir tres tipos de movimiento de los medios de molienda en un molino rotatorio:

a) Rotación alrededor de su propio eje.

b) Caída en cascada, donde los medios bajan rodando por la superficie de los otros
cuerpos. (la carga se eleva a 2/3 de la altura del cilindro antes de caer a la punta de la
carga)
c) Caída en catarata que corresponde a la caída libre de los medios de molienda sobre el
“pie” de la carga.

La magnitud del elevamiento que sufren los medios de molienda depende de la velocidad de
rotación del molino y del tipo de revestimiento del molino. A velocidades relativamente bajas
o con revestimientos lisos, los medios de molienda tienden a rodar hacia el “pie” del molino y
la conminución que ocurre es principalmente abrasiva. Esta caída en cascada produce
molienda mas fina, con gran producción de polvo y aumento del desgaste del revestimiento. A
velocidades mayores los cuerpos de molienda son proyectados sobre la carga para describir
una seria de parábolas antes de aterrizar en el “pie” de la carga. Esta caída en catarata produce
conminución por impacto y un producto mas grueso con menos desgaste del revestimiento.
PARTES PRINCIPALES DE UN MOLINO

Imagen extraída de: https://es.slideshare.net/miguelangelarriagada/molienda-24994633

VOLUMEN DEL LLENADO DEL MOLINO

El volumen o el nivel de la carga de bolas está relacionado con la dureza del mineral y tonelaje
de alimentación que puede tratar el molino para un mismo grado de molienda. Por ejemplo,
un aumento del tonelaje a tratar involucra un menor tiempo de residencia, lo que se
compensa con una mayor carga de bolas, a fin de aumentar la probabilidad de contacto entre
bolas y mineral.

La carga total del molino ocupa entre el 40-45% del volumen del molino, donde las bolas solo
suelen ocupar aproximadamente de 5 al 15% del volumen del molino. Su medio de moliena
esta consituido por bolas de acero forjado que generalmente operan en circuitos cerrados.

El tamaño de las bolas que se alimenta al inicio de la operación generalmente varía entre 2” a
5” y en la etapa de remolienda entre 1” a 2”.
ELEMENTOS IMPORTANTES EN LOS MOLINOS DE BOLAS

Los elementos importantes que influyen en el proceso de molienda son:

a) Velocidad crítica.

La velocidad crítica para un molino y sus elementos moledores es aquella que hace que
la fuerza centrífuga 2que actúa sobre los elementos moledores, equilibre el peso de los
mismos en cada instante. Una vez que ocurre ello, los elementos quedan “pegados” a
las paredes internas del molino y no ejercen fuerza de rozamiento necesaria sobre el
material para producir la molienda. El molino deberá trabajar a velocidades inferiores
a la crítica.
La velocidad de rotación del molino generalmente esta entre 70-80% de la velocidad
critica.
b) Relaciones entre las variables de los molinos

El diámetro del molino, su velocidad y el diámetro de los elementos moledores son los
elementos variables del proceso.
Teniendo en cuenta que en la molienda se emplean elementos moledores de distintos
tamaños, las relaciones entre los elementos variables son:
 A mayor diámetro de bolas, mayor es la rotura de partículas grandes (percusión)
 A mayor diámetro de bolas, mejora la molienda de material duro (percusión)
 A menor diámetro de bolas, mayor es la molienda de partículas pequeñas por una
mayor superficie de los elementos moledores (fricción).
 Para igual molienda, a mayor diámetro del molino o mayor velocidad, menor el
diámetro necesario de bolas.
c) El sonido de las bolas en el molino
Este sonidos nos señala la cantidad de carga dentro del molinoy debe ser ligeramente
claro. Si las bolas hacen un ruido muy serio es porque el molino esta sobrecargado, por
exceso de carga o poca agua. Si el ruido es excesivo es porque el molino esta
descargado o vacio por poca carga o exceso de agua.
COMPOSICIÓN DE LAS BOLAS DE LOS MOLINOS
Bolas de acero de molienda con alto contenido de cromo (Cr10-16%): Las bolas de
molienda con alto contenido de cromo se utilizan ampliamente en las industrias de
minería, plantas de energía, cemento y materiales magnéticos, que tienen una mayor
dureza, menor índice de desgaste, buena dureza y menos roturas.
En el proceso de uso, la superficie endurece cada vez más y la resistencia al desgaste
se fortalece, al mismo tiempo, mejora la capacidad de producción del molino de bolas.
El diámetro de las bolas van desde 10mm-150 mm.

2
Fuerza centrífuga: Es una fuerza de inercia o pseudo fuerza. Es una resistencia al cambio de dirección
impuesta por una fuerza centrípeta. Es una resistencia por inercia y no una fuerza activa
Bolas de pulido de acero forjado y laminado: La bola de acero de pulido forjado tiene
una alta dureza: la dureza de la superficie puede alcanzar hasta 55-67 HRC, dureza de
volumen 56-64 HRC
B. MOLINOS NO CONVENCIONALES

Son aquellos equipos donde se realizan la molienda con características muy diferentes a la de
los molinos convencionales. Se tiene los siguientes molinos:
MOLINOS AUTOGENOS (AG)

Es la molienda que realiza el mineral por sí. En minerales adecuados, esta tecnología elimina el
uso de los costos o medios de molienda y pueden producir menor porcentaje de finos que la
molienda convencional, en la práctica generalmente estos tipos de molino no dan resultado
porque siempre es necesario utilizar en algún porcentaje menor medios de molienda.
MOLINOS SEMIAUTOGENOS (SAG)

Estos equipos se caracterizan por ser de mayor potencia y tamaño que los molinos de bolas y
por permitir una mayor razón de reducción del tamaño de las rocas. De esta manera, una
planta que posee molienda semiautógena puede simplificar su proceso al pasarse
directamente del chancado primario a la flotación, sin emplear etapas intermedias de
chancado secundario y terciario para reducir el tamaño del mineral.
Estos molinos se denominan semiautógenos porque para la molienda del mineral emplean
además del mismo mineral, bolas de acero. Al girar el contenido en el molino, las rocas y bolas
caen y ayudan a moler el mismo mineral.
Otra diferencia visual entre estos tipos de molinos, es que en general los molinos SAG o
semiautógenos poseen un mayor diámetro y una menor longitud que los molinos de bolas.

UBICACIÓN DE LA MOLIENDA EN EL PROCESO DE FUNDICIÓN DE UN MINERAL

COMPOSICION DE LAS BOLAS DEL MOLINO

 Acero cromado.
 Acero inoxidable
 Ceramico
 Goma.