Documentos de Académico
Documentos de Profesional
Documentos de Cultura
Universidad de Ibagué
Facultad de Ingeniería
Ibagué, Colombia
2018
PROPUESTA DE DISEÑO Y
DISTRIBUCIÓN EN PLANTA PARA EL
ÁREA DE PRODUCCIÓN DE LA
EMPRESA TAPIZA HOGAR
Trabajo de investigación presentado como requisito parcial para optar al título de:
Ingeniero Industrial
Directora:
MSc. Ing. Carolina Saavedra Moreno
Universidad de Ibagué
Facultad de Ingeniería
Ibagué, Colombia
2018
Dedicatoria
Abstract
This paper describes a facility layout for a production department of Tapiza Hogar
Company, specialized in furniture manufacturing. First the patterns of demand was studied.
Second the production system was characterized to determine space requirements and
relationships between areas. Next a facility layout was proposed including the different
areas of the system. Finally, the implementation strategy was proposed in order to guide
the company in the execution of the proposal.
10
Introducción
El presente trabajo de grado tiene como objetivo principal proponer una distribución en
planta para el área de producción de la empresa Tapiza Hogar, especializada en la
tapicería, refacción y fabricación de muebles y en donde se identifican dificultades con los
flujos actuales y con la distribución de las zonas de trabajo. Se presenta la caracterización,
la operación actual y los requerimientos del sistema junto con una propuesta de distribución
en planta que permite mejorar los flujos, garantizar la seguridad de los operarios y la
productividad de los recursos.
La metodología que se utilizó para alcanzar los objetivos de este trabajo es de carácter
cuantitativo con un enfoque descriptivo y propositivo puesto que se caracterizó el sistema
y se propuso una distribución en planta. El estudio se realizó a partir de la consulta de
información primaria por observación directa, entrevistas o análisis de reportes. Además,
se complementó con elementos teóricos referenciados en fuentes de información
secundaria. Se aplicaron herramientas de ingeniería industrial para solucionar la
problemática de la empresa por medio de una propuesta de re-diseño en la distribución del
área de producción. Las limitaciones para el proyecto se derivaron de la información
disponible puesto que no existían registros digitales de la información, lo que dificultó el
procesamiento de datos con respecto a la implementación.
11
1. Planteamiento del problema y justificación.
Tapiza Hogar es una empresa cuyas ventas han venido creciendo en los últimos años.
Para el año 2017 se presentó un crecimiento en las ventas del 28% con respecto al año
anterior, pasando de producir 75 unidades al mes a 96 unidades mensuales, por esta razón
surgió la necesidad de expandir el área de producción por medio de la compra de una
nueva propiedad con un área aproximada de 116 m2 y realizar inversiones en compra de
maquinaria (cortadora de tela de cuchilla, máquinas de coser industriales planas,
troqueladora para botones y ojetes, maquinas engrapadora manual, de aire y eléctrica,
trituradora de esponja o de hule y compresor) (Tapiza Hogar, 2018)
La disposición física de los diferentes componentes del sistema en esa nueva área de
trabajo se ha venido realizando sin ninguna organización o planificación. Derivado de lo
anterior, los operarios tienen que recorrer grandes distancias entre las diferentes zonas de
trabajo, algunas zonas que tienen relación directa se encuentran de extremo a extremo y
además se presenta mucha demora al momento de buscar los elementos de trabajo debido
al desorden que se presenta. Las maquinas se han organizado en cualquier espacio libre,
no está claro el flujo de producción en el sistema ni la relación entre las áreas. Como
consecuencia se evidencia un uso inadecuado de los recursos. Además, se presentan
espacios inutilizados, elementos de riesgo para la seguridad de los operarios y pasillos
invadidos de herramientas, materiales y residuos, lo que además dificulta las labores de
vigilancia y control.
12
2. Objetivos.
2.1. General.
2.2. Específicos.
3. Realizar una propuesta de distribución para las diferentes áreas del sistema
productivo.
13
3. Marco de referencia.
3.1. Distribución en planta.
Los principales objetivos de una adecuada distribución de planta son las siguientes
(Rodríguez, 2012):
Existen algunos principios básicos en la distribución los cuales son de vital importancia
para la realización de un nuevo diseño de distribución en planta (Muther, 1997):
Los factores que tienen influencia sobre cualquier distribución se dividen en 8 grupos
(Muther, 1977):
14
• Factor servicio, cubriendo el mantenimiento, inspección, control de desperdicios,
programación y lanzamiento de órdenes.
• Factor edificio, incluyendo los elementos y particularidades interiores y exteriores del
mismo, así como la distribución y equipo de las instalaciones.
• Distribución por posición fija, en dónde la estructura principal permanece en un lugar fijo
y todas las herramientas concurren a él.
• Producción en cadena, en línea o por producto. En esta un producto o tipo de producto
se realiza en un área, siguiendo una única secuencia de fabricación
• Distribución por proceso, o distribución por función. En ella todas las operaciones del
mismo proceso o que sean similares están agrupadas para atender lotes de producción
que pueden seguir diferentes secuencias en el sistema.
3. Fijar el número de unidades de cada máquina y tipo de equipo necesarios para fabricar
cada producto en función del volumen de ventas.
15
5. En base a los datos anteriores, elaborar un plan maestro de distribución:
• Distribuir los diferentes departamentos con sus respectivas zonas de trabajo, de modo
que el recorrido del trabajo sea el más económico posible.
• Establecer el plano del edificio, teniendo en cuenta sobre todo la ubicación de las zonas
de trabajo, áreas de almacenamiento y servicios auxiliares
3.3. Antecedentes.
En el estudio realizado por Wiyaratn & Watanapa (2010), se analizaron los retrasos en
el movimiento del material, flujo interrumpido y área inútil dentro de una planta de
fabricación de varillas de acero, usando la metodología propuesta por Sistematic Layout
Planning (SLP). Se usó la metodología como herramienta para aumentar la productividad
y planificar la disposición del sistema. Según el estudio se encontró que la distancia entre
zonas podría reducirse y el problema sobre el área inútil podría ser resuelto mejorando la
secuencia de las máquinas. De acuerdo con el análisis del flujo de trabajo se encontró
que la distancia entre las diferentes zonas de la fábrica que tenían relación en el proceso
se podrían reducir en 37,5 m y la distancia para los materiales en movimiento se podría
reducir en 23,4 m, con base a estos resultados se llegó a la conclusión que reorganizar el
diseño lograba disminuir el flujo de personal y de material lo que resultó en una disminución
de los retraso y una mayor productividad para la empresa.
• Elaborar una propuesta de una nueva distribución de planta para la empresa que permita
incrementar su capacidad de producción.
16
En el proyecto de grado realizado por Luna Nova (2010), se llevó a cabo el proceso
rediseño y distribución en planta para la fábrica de Vitelsa S.A el cual arrojo datos
concluyentes a la hora de realizar el layout de la planta, pues lo que se buscaba era reducir
al máximo los errores en el diseño y distribución de la maquinaria en la misma para
aumentar la productividad. Para llevar a cabo el proyecto se realizaron las siguientes fases;
Fase 1:
Obtención de datos básicos.
Análisis de factores de flujos y áreas.
Desarrollo de diagrama general.
Fase 2:
Diseño de las áreas de producción.
Presentación del diseño final de la producción.
Fase 3:
Instalación de las maquinas según diseño aprobado.
Para definir cada una de las zonas de trabajo de la planta se tomaron en cuenta las
indicaciones de cada uno de los operarios quienes son los que día a día se encuentran en
dichas zonas de trabajo; teniendo en cuenta la prioridad de mantener zonas limpias,
ordenadas y para libre acceso. Para el layout de la planta se partió de la necesidad de la
ubicación de maquinaria nueva, lo que se tuvo en cuenta para crear un diseño flexible que
le permitiera a futuro realizar restructuraciones en la posición de la maquinaria. Las
condiciones laborales en los puestos de trabajo fueron pensadas en pro de brindarle al
operario de la maquina el espacio y las herramientas necesarias para mantener un nivel
de producción alto. Se identificó que el 35% de los gastos totales de operación en los
cuales se incurre dentro del área de fabricación se atribuyen a la disposición actual de la
planta, la distribución propuesta reduce esos costos en un 20%. Se puede concluir
entonces que la distribución de planta es una de las tareas más significativas y una de las
más críticas para mejorar la tasa de productividad.
La tesis de grado realizada por Álvarez Rau (2009) se enfoca en una empresa
comercializadora de bombas industriales que ha iniciado acciones para afrontar el
crecimiento de la demanda de un 38% en los sectores de minería, saneamiento y en
plantas de tratamiento a nivel nacional en Perú, y tener una respuesta inmediata en sus
operaciones para hacer frente a los competidores nacionales y extranjeros que ya venían
presentando acciones al respecto. En el trabajo se propuso obtener una mejora en la
distribución racional en la planta de la empresa en estudio, el estudio brindo un soporte
efectivo para el normal flujo de las operaciones desarrolladas, minimizando costos y
aumentando la productividad en más de un 40% de tal manera que permita alcanzar los
máximos niveles para satisfacer la demande creciente.
17
como Cárdenas, M. Morales, J. Serna, F y Agudelo, S (2014) afirman que un aporte al
mejoramiento de la cadena logística consiste en encontrar modelos eficientes para el
pronóstico de la demanda de los productos y que a su vez permitan minimizar los costos
del manejo de los inventarios. De un buen pronóstico de la demanda de los productos
depende la planeación eficiente del abastecimiento, pues afecta la logística en general, así
como las utilidades de la compañía, lo cual impacta en gran medida su funcionamiento.
Por ello, el reconocimiento de la aleatoriedad de la demanda y su adecuada modelación
para predecir sobre esta.
4. Metodología
La metodología de este trabajo es de carácter cuantitativo, su enfoque es de tipo
descriptivo propositivo puesto que se caracterizó el sistema y se propuso una distribución
en planta para mejorar la productividad de la empresa. Para su desarrollo se utilizó
información de fuentes primarias como observación directa, entrevistas con los principales
actores del proceso y reportes del sistema de información de la empresa. También se
consultaron fuentes secundarias como libros y artículos de investigación para identificación
de referentes teóricos y prácticos que se pueden aplicar en el caso. A continuación, se
presentan las fases propuestas para desarrollar cada uno de los objetivos de la
investigación:
Se analizó la demanda histórica en general y demanda por producto usando los datos
mensuales del periodo 2014-2017. Inicialmente se observaron las gráficas de línea de cada
una de las series, cuyo comportamiento se contrastó con el análisis de auto-correlación
realizado en el software R Studio, con el fin de determinar las componentes de las series
de tiempo.
18
4.2. Caracterización los elementos que componen el área de
producción y flujos.
Se describió el plano de la fábrica, su forma, dimensiones y cada una de sus áreas, con
los respectivos flujos de producción, luego se realizó un inventario de cada uno de los
recursos disponibles (maquinaria, herramientas y equipos de oficia), determinando las
cantidades de cada tipo de máquina, medidas, número de operarios requeridos en cada
una, así como los lados disponibles para operarlas.
Se evaluó los EPP (Elementos de Protección Personal) y las condiciones del SG-SST
(Sistema de Gestión de Seguridad y Salud en el Trabajo) de cada uno de los puestos de
trabajo.
Por último, se realizó un análisis de capacidad del sistema teniendo en cuenta el tiempo
de fabricación de cada producto por proceso, esto debido a que el sistema es un sistema
flow shop.
19
4.4. Determinación de los requerimientos de espacio y las relaciones
entre áreas.
Se determinó el área necesaria para cada una de las diferentes zonas teniendo
en cuenta los requerimientos definidos en etapas anteriores, la resolución 2400 de 1979
y el análisis de capacidad del sistema. Con esta información se definió el requerimiento
de espacio total y se analizó si el área total de la empresa era suficiente para cumplir con
los requisitos. Se realizó un diagnóstico de la planta física con el ánimo de dar a conocer
los requerimientos de espacio para cada una de las áreas de la empresa.
Siguiendo con la secuencia se calcularon los pesos para determinar en qué área
debería ir el siguiente departamento y así sucesivamente hasta que se ubicaron todos los
departamentos faltantes. A partir de la gráfica dual se obtuvo el plan de bloques el cual
facilito el diseño y distribución de las oficinas, ya que representa cuales deben ir cerca
teniendo en cuenta la importancia de cada una. Después de aplicar toda esta metodología
se realizó un análisis de los resultados obtenidos de la nueva propuesta de distribución en
planta.
20
5. Resultados
A continuación, se presentan los resultados obtenidos en el desarrollo de cada uno de
los 5 objetivos planteados anteriormente.
Tapiza Hogar ofrece tres líneas diferentes de productos: línea de salas, línea de
alcobas y línea de comedores, de estas líneas se derivan los diferentes productos que
fabrica la empresa, además ofrece una serie de servicios a sus clientes. A continuación,
se presenta el análisis realizado de la demanda agregada y desagregada, además la
clasificación ABC para determinar el producto más representativo para la empresa en
cuanto a ingresos, así como el análisis P – Q para determinar el tipo de distribución que
mejor se acoplara tiendo en cuenta las características del sistema.
Para el siguiente año del estudio se puede detallar que el mes de diciembre fue el mes
que más ventas presento, un total de 10 productos vendidos correspondientes a 3 salas L,
21
3 salas deko, 2 salas puff y 2 marco espejos. También se puede observar que el mes con
menor ventas fue el mes de enero con un total de 1 venta en dicho mes, la demanda
restante varía entre 2 y 9 unidades para dicho año.
Para el año 2016 del estudio se puede analizar que agosto fue el mes en el que más
ventas se realizaron con un total de 12 unidades vendidas correspondientes a 3 salas L, 3
salas deko, 5 salas puff y 1 base cama. También detallar que el mes de febrero fue el que
menos ventas presento con un total de 2 unidades vendidas, el resto de la demanda oscilo
entre 4 y 10 unidades.
Para el último año del estudio 2017 se puede determinar que el mes de octubre fue el
mes que más ventas represento con un total de 13 unidades vendidas correspondientes a
5 salas L, 1 salas curva, 2 salas deko, 3 salas puff, 1 cama capitoné y 1 comedor de 6
puestos. También se puede analizar que el mes de enero de dicho año fue el que menos
ventas represento, con un total de 2 unidades vendidas, el resto de la demanda cambia
entre 3 y 12 unidades.
22
autocorrelación positiva, las demás autocorrelaciones permanecen dentro de los limites
como corresponde a una serie estacionaria.
23
Tabla 1. Consolidado del comportamiento de la demanda para cada uno de los productos para los años 2014 al 2017.
Producto Descripción de los datos históricos de demanda para los productos Grafico
En el primer año del histórico se presentó estacionalidad en los 6 primeros meses, en
Salas L el mes de julio se presentó un incremento en las ventas de 1 unidad con respecto a
los meses anteriores, pero para el mes de agosto bajaron las ventas y se vuelve a
presentar estacionalidad hasta el mes de diciembre, el periodo inicia y termina con 1
unidad vendida, no se presentó tendencias crecientes solo en el mes de julio se
presentó un pico de 3 ventas, el resto de la demanda fluctúo entre 1 y 2 unidades.
En el segundo año del histórico se presentó un incremento en las ventas desde enero
hasta marzo, a partir de este mes se presenta estacionalidad en los datos, pero en
agosto las ventas decrecieron hasta 1 sola unidad vendida en ese mes, en septiembre
las ventas aumentaron hasta 3 unidades presentando estacionalidad hasta el mes de
diciembre, la demanda para este periodo fluctuó entre 1 y 3.
En el tercer año del estudio cambio el panorama para la empresa en cuanto a ventas,
se presentó una leve tendencia creciente, el periodo inicio con 1 unidad vendida y
termino con 3, además en el mes de noviembre se presentó un pico de 4 unidades
presentando un incremento en las ventas con respecto al año anterior, aunque en el
mes de julio se presentó una caída en las ventas, la demanda fluctuó entre 1 y 4
unidades para este año.
Para el último año del estudio definitivamente se presentó una tendencia creciente
iniciado en enero con 1 unidad vendida y terminado en diciembre con 6 unidades
vendidas, presentando estacionalidad en los primeros 4 meses del histórico entre 1 y
2 unidades cada mes, posteriormente se identificó una línea de tendencia creciente
hasta el mes de diciembre con un total de 6 unidades vendidas.
En el primer año del histórico no se presentaron ventas hasta abril, en el mes de mayo
Salas Curvas se vendió 1 unidad, posteriormente de junio hasta agosto se congelaron las ventas y
en septiembre se vendió otra unidad, pero en los meses restantes no se logró vender
ni una sala curva. Se presentó estacionalidad en los datos, cada 3 meses se repite el
patrón y la demanda para dicho año solo fue de 2 unidades.
Para el tercer año del estudio se presentó estacionalidad, cada 3 meses se repite el
patrón del comportamiento de la demanda, esta fluctuó entre 1 y 2 unidades siendo
los meses de junio y noviembre los meses que más ventas presentaron. Si se
compara con el segundo y primer año se presentó un crecimiento de 3 unidades y 4
unidades respectivamente.
24
En el primer año se puede notar una leve línea de tendencia creciente, en el primer
Salas Deko mes no se presentaron ventas pero hasta el mes de mayo se presunto un incremento
de 2 unidades vendidas, posteriormente en el mes de junio las ventas decrecieron
hasta cero unidades, luego se presentó estacionalidad hasta el mes de noviembre
repitiéndose el patrón cada 3 meses entre cero y una sala deko vendida, en el último
mes de ese periodo se incrementaron las ventas hasta un total de 2 unidades, esto
confirma una tendencia creciente en la demanda de ese periodo puesto que se inició
en cero ventas y concluyo con 2 unidades vendidas para un total de 7 unidades
vendidas en todo ese año.
En los 3 años siguientes sucede lo mismo que en el primer año pero con un leve
incremento en las ventas, se presenta estacionalidad, cada 12 meses se repite el
comportamiento de la demanda presentando patrones similares en los 3 años
restantes.
En el primer año del histórico para las salas puff se presenta una leve tendencia
Salas Puff creciente, en los primeros 3 meses no se presentaron ventas, de marzo a julio se
mantiene un comportamiento constante de 1 unidad vendida durante cada mes y en
agosto se presenta otra alza de 1 unidad con respecto al mes anterior, en septiembre
las ventas decrecen a cero unidades vendidas hasta el mes de noviembre y en
diciembre se vuelve a presentar un incremento de 1 unidad vendida con respecto al
mes anterior, presentando una línea de tendencia creciente.
25
Base Camas Se puede detallar en el comportamiento histórico de la demanda para las
base camas que se presentó estacionalidad durante los 3 primeros años
y medio del estudio, aproximadamente cada 3 meses se repetía el mismo
patrón en la demanda, las ventas oscilaron entre 0 y 1, solamente en el
mes de septiembre del último año se presentaron ventas por 2 unidades,
siendo este mes el más representativo en cuanto a ventas para las base
camas en todos los 48 meses del histórico.
Camas Capitoné En los datos históricos de la demanda para las camas capitoné, se puede
observar claramente el componente estacional de la serie, el
comportamiento de los datos se repiten cada cierta cantidad de periodos,
en el primer año se inicia el comportamiento y se vuelve a repetir 13 meses
después, luego se vuelve a repetir cada 6 meses aproximadamente.
Camas Deko El comportamiento de la demanda para las camas deko es muy similar al
de las camas capitoné, se puede apreciar claramente el componente
estacional de la serie, el comportamiento de los datos se repite cada 5
meses aproximadamente.
Comedores En el primer año del estudio se puede apreciar que solo se vendió 1 unidad
de este producto en el mes de julio, en el segundo año el panorama mejoro
un poco, se vendieron en total 3 unidades en los meses de mayo,
septiembre y octubre, para el tercer año se presentó una tendencia
creciente se inició el primer periodo con 0 ventas y finalizo con 1 unidad
vendida, además en el mes de julio se presentó un pico de 3 unidades
vendidas para un total de 6 unidades en todo ese año, para el último año
del histórico se presentó estacionalidad, el comportamiento de la demanda
se repite 2 veces en el último año.
26
En la Tabla 1 se puede observar el comportamiento de la demanda de cada uno de los
diferentes productos en el periodo correspondiente al año 2014 hasta el 2017 con el fin de
identificar el nivel de ventas y los patrones que se presentan. Se puede apreciar que los
productos con mayor demanda son las salas en L con un total de 108 productos vendidos,
seguido de las salas deko con 47 unidades, el tercer producto con más ventas registradas
fueron las salas puff con un total de 37 unidades, el siguiente producto corresponde al
marco de espejo con un total de 24 unidades, seguido de las salas curvas, comedores y
base camas con un total de 19 ventas registradas para cada producto, seguidas están las
camas deko con un total de 8 unidades vendidas y en último lugar se encuentran las camas
capitoné con un total de 5 unidades vendidas en dicho periodo.
27
Cama 1 $ 652.000 $ 652.000 0,504% 100,000% C
Capitoné
Fuente Tapiza Hogar.
Comparando el análisis ABC en dónde se usó como criterio ingresos totales con el
análisis de la demanda en dónde se analizaron unidades vendidas, se puede determinar
que existen productos más representativos en cuanto a ingresos que no son los más
representativos en cuanto a unidades vendidas, como por ejemplo el caso de los
comedores que son la familia de productos que menos ventas presentaron en el análisis
de la demanda pero se encuentran dentro de la categoría B, categoría que es más
representativa en cuanto a utilidades para la empresa que la categoría C. Los productos
de la última categoría son los que menor utilidad representan para la empresa, sin
embargo, se encuentran dentro de la familia que presentaron ventas intermedias en el
análisis de la demanda. Con este análisis se puede determinar que la empresa debe
analizar la clasificación de los productos ABC para aumentar la demanda de los productos
que tienen mayor margen de utilidad y generen más ganancia utilizando nuevas estrategias
de mercadeo.
28
Figura 4. Grafico Producto - Cantidad
29
El proceso productivo inicia donde se almacena la madera, en ese punto se traslada
primero la madera y luego los materiales al proceso de herraje.
Proceso de herraje: en este proceso lo primero que se hace es trazar o dibujar los
moldes en la madera, luego se realiza el corte de la madera siguiendo el dibujo del molde
en la maquina sin fin o en la sierra, después se procede a ensamblar las diferentes partes
del mueble, dejarlas ajustadas y posteriormente se traslada al proceso de alistado.
Proceso de tapizado: en este proceso se forran los módulos con tela o el material con
el cual se desea forrar el mueble, se tapiza el articulo y se corrigen los detalles que se
presenten, se realiza control de calidad y finalmente se trasporta a la bodega de producto
terminado.
En la Figura 5 se presenta el diagrama de flujo del proceso productivo para todos los
productos.
30
Figura 5. Diagrama de flujo del proceso productivo.
• Traslado del producto terminado hacia el lugar escogido por el cliente dentro de la
ciudad de Ibagué, para este servicio la empresa contrata un vehículo de carga que
transporta el producto hacia dicho lugar.
31
el grosor de las paredes que corresponden a 0,15 m. También se cuenta con un espacio
volumétrico de 406,09 m3. En la parte superior se encuentra el área productiva,
administrativa y bodega de materia prima. Por otro lado, en la parte inferior se encuentra
el área de baños, cafetería, bodega de producto terminado y dos zonas productivas: corte
de tela y zona de costura. En el Anexo 3 se detalla este plano con mayor resolución.
32
en total son 12 operaciones en estas dos estaciones, esto genera una gran cantidad de
flujos, además estas estaciones se encuentran de extremo a extremo interfiriendo la
comunicación entre ellas por el área administrativa y la estación 2.
33
Tabla 6. Inventario de la maquinaria, herramienta y equipos de oficina disponible.
MAQUINARIA
Cantidad Maquina Tipo de maquina Área estática (𝒎𝟐 ) N° Lados disponibles
para operar la máquina
de manera cómoda y
ergonómica.
1 A Sin fin 1*1 4
1 B Sierra 1*1 4
1 C Maquina plana 1,5*1 1
1 D Máquina de 2 agujas 1,5*1 1
1 E Cortadora 1*1 4
1 F Tapizadora 1,5*1 4
1 G Compresor 1*0,8 4
HERRAMIENTAS
Cantidad Herramienta Cantidad Herramienta
8 Bisturí 8 Mesas
7 Pinza
5 Metro 4 Cortadora de tela
4 Martillo 3 Serrucho
6 Alicate 4 Segueta
9 Destornillador 3 Martillo de goma
10 Tijera 7 Cuchilla
5 Kit de herramientas 3 Taladros
2 Grapadora neumática de 2 2 Grapadora neumática
pulgadas 80-10
EQUIPO DE OFICINA
CANTIDAD EQUIPO DE OFICINA
1 Computador
1 Impresora y escáner
1 Teléfono
Fuente Tapiza Hogar.
La empresa cuenta con una señalización básica, esto incluye el nombre de las áreas y
señalización de peligro en alguna de sus máquinas y cuenta con extintores de seguridad
los cuales están certificados por el cuerpo de bomberos voluntarios de Ibagué. Sin
embargo, no existe señalización de peligro por contacto eléctrico y además se presenta en
algunas áreas mucha congestión de cables y en otras zonas hay pocas tomas eléctricas.
Además, no cuenta con señalización para pasillos, rutas de evacuación, zonas seguras y
puntos de encuentro. En la Tabla 7 se presentan elementos de seguridad personal que
tiene la compañía.
34
Iluminación: la empresa cuenta con luz natural en tres de sus áreas: tapizado, zona
de almacenamiento temporal de madera y corte de tela, debido a que se encuentran en la
entrada y reciben la luz del sol durante todo el día. En lo que respecta a las áreas restantes
la empresa cuenta con bombillas incandescentes con potencia de 40w y 60w con lúmenes
de 290 y 840 respectivamente, los cuales no son recomendables debido al tipo de actividad
que se desarrolla. Además, no se cuenta con claraboyas para iluminación natural y las
paredes son de un tono beis oscuro que disminuye la iluminación generada por los
bombillos.
35
Insumos: los insumos son variados y se clasifican en dos grupos, peligrosos (algunos
químicos pegantes y lacas) y no peligrosos (espuma, clavos, relleno, resortes, etc.) Las
condiciones de almacenamiento para insumos peligrosos son a baja temperatura y en un
ambiente ventilado. Para los insumos no peligrosos no existe condición de
almacenamiento específica.
Actualmente la empresa cuenta con 6 empleados, uno para la zona de herrajes, uno
para la zona de alistado, uno para la zona de espumado, uno para la zona de costura, uno
para la zona de tapizado, y uno en el área administrativa, aunque en épocas de alta
demanda se contratan más operarios para apoyar en las diferentes operaciones. Los
operarios están capacitados para hacer cualquier operación o actividad, por esta razón y
basados en el análisis P-Q se decidió que la mejor distribución era una distribución por
proceso - flow shop, aplicando el método de flujos paralelos para la realización de la
propuesta de distribución.
Instalaciones para el uso del personal: la empresa cuenta con una cafetería que
tiene un área de 8,64m2 para el descanso de los operarios, el cual corresponde a 30
36
minutos, donde se hidratan y alimentan. La empresa cuenta con un baño mixto con un área
de 3,24m2 que cumple con las condiciones de limpieza e higiene.
Área de servicios especiales: la empresa cuenta con todos los servicios necesarios
para su funcionamiento, servicio de electricidad en todas las áreas de la empresa. Para el
servicio de agua la empresa cuenta con grifos en la zona de tapizado, cafetería y baño
para el lavado de manos. Cuenta con servicio de aire comprimido para el compresor que
se encuentra en la zona de almacenamiento de materia prima, en esta misma zona se
encuentran todos los insumos para el funcionamiento de las maquias como por ejemplo
aceites y repuestos, también cuenta con servicio de teléfono e internet para la
comunicación de la empresa con sus proveedores y clientes.
37
Tabla 8. Tiempo en horas por proceso requerido para realizar un producto.
Proceso Sala
Sala Sala Sala Base Cama Cama Marco
en Comedores
Curva Deko Puff Cama Deko Capitoné Espejos
Ele
Herraje 4.60 5.57 3.95 0.53 1.30 2.60 1.77 0.58 0.53
Alistado 0.63 1.00 0.60 0.17 0.52 0.87 0.52 0.00 0.00
Espumado 2.10 2.62 1.48 0.45 0.47 0.57 0.27 0.85 0.30
Costura 9.47 14.95 6.82 0.63 0.92 2.12 2.60 1.25 0.67
Tapizado 8.32 10.72 5.58 0.75 0.57 1.85 6.17 0.75 0.57
Tabla 10. Tiempo total en horas requerido por proceso en cada mes para el año 2017
Proceso Enero Febrero Marzo Abril Mayo Junio Julio Agosto Septiembre Octubre Noviembre Diciembre
Herraje
5.13 13.73 12.77 32.12 11.45 41.35 25.62 14.27 29.95 40.37 38.02 32.72
Alistado
0.80 1.87 2.50 5.78 2.08 6.78 3.53 2.03 4.73 6.38 6.32 4.40
Espumado
2.55 6.53 5.28 13.50 5.25 19.18 12.47 6.98 13.68 18.00 16.68 15.78
Costura
10.10 27.00 26.53 59.30 19.13 90.35 55.40 27.63 53.85 81.08 74.10 66.12
Tapizado
9.07 22.97 20.88 48.58 16.53 70.90 45.87 23.72 44.90 72.45 62.18 56.98
38
Con el tiempo total requerido en cada uno de los meses para la realización de cada
uno de los procesos, se procedió a calcular el tiempo total requerido por día para cada
proceso, dividiendo el tiempo requerido por mes de la Tabla 10 entre los 20 días que labora
la empresa en el mes. A continuación, se muestra la Tabla 11 con los resultados.
Tabla 11. Tiempo total en horas requerido por día para cada proceso en los meses del año
2017
Proceso Enero Febrero Marzo Abril Mayo Junio Julio Agosto Septiembre Octubre Noviembre Diciembre
Herraje
0.26 0.69 0.64 1.61 0.57 2.07 1.28 0.71 1.50 2.02 1.90 1.64
Alistado
0.04 0.09 0.13 0.29 0.10 0.34 0.18 0.10 0.24 0.32 0.32 0.22
Espumado
0.13 0.33 0.26 0.68 0.26 0.96 0.62 0.35 0.68 0.90 0.83 0.79
Costura
0.51 1.35 1.33 2.97 0.96 4.52 2.77 1.38 2.69 4.05 3.71 3.31
Tapizado
0.45 1.15 1.04 2.43 0.83 3.55 2.29 1.19 2.25 3.62 3.11 2.85
Luego se calculó el número de operarios requeridos para cada uno de los procesos,
con respecto a la demanda del año 2017 dividiendo el tiempo total por día entre el tiempo
que trabaja un operario en un día que corresponde a 7,5 horas. A continuación, se presenta
la Tabla 12 con los resultados.
Tabla 12. Total de operarios requeridos para cada uno de los procesos con respecto a la
demanda del año 2017
Proceso Enero Febrero Marzo Abril Mayo Junio Julio Agosto Septiembre Octubre Noviembre Diciembre
Herraje 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1
Alistado 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1
Espumado 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1
Costura 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1
Tapizado 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1
39
5.3. Formulación de la propuesta de distribución para las diferentes
áreas del sistema productivo.
40
Figura 8. Flujo actual de los productos.
En la Figura 9 se presenta el flujo por los procesos sin la estación de trabajo número 4
para posteriormente realizar el método de flujos paralelos. Se puede apreciar que
desaparecieron gran cantidad de flujos que lo único que generaban era aumentos en los
tiempos de producción.
41
5.3.1. Método de flujos paralelos
42
5.4. Determinación de los requerimientos de espacio para la propuesta
de distribución y las características identificadas previamente.
Para definir el área del plan de bloques mencionado anteriormente se determinaron los
requerimientos de espacio para cada una de las estaciones de trabajo teniendo en cuenta
el área estática de cada una de las máquinas y el espacio gravitacional que se debe dejar
entre operario y máquina, en pro de la seguridad del operario basándose en la Resolución
2400 de 1979.
Para diseñar las dimensiones de las diferentes estaciones de trabajo, fue fundamental
el análisis de capacidad del sistema, basado en dicho análisis se pudo determinar que los
recursos actuales de maquinaria y operarios son suficientes para satisfacer la demanda,
no es necesario adquirir más recursos por el momento y por ende el espacio actual es
suficiente para la reubicación de los recursos disponibles.
El área y volumen es el mismo para cada uno de los stands, corresponde a 2m2
(2m*1m) y 7m3 (2m*1m*3.5m) respectivamente, de esta manera se distribuye el área total
de la zona eliminada, si se suma el área y volumen de los 6 stands se tiene un área y
volumen de 12m2 y 42m3 respectivamente, esta área es suficiente para almacenar todos
los elementos que allí se encontraban.
43
Estación 1 - zona de almacenamiento temporal de la madera: En esta zona se
descarga la madera y se deja hasta que empiece su trasformación por medio de cada una
de las diferentes operaciones que se realiza en la empresa, el área actual de esta zona es
de 4,86 m2 y tiene un volumen de 17,01m3, esta zona además de servir como acopio
temporal para la madera también es la entrada y salida principal de la fábrica, las medidas
de las tablas que llegan a la fábrica son de 3m de largo, 0,20m de ancho y 0,03m espesor.
Se propuso trasladar esta área de acuerdo al diagrama de bloques presentado
anteriormente.
44
dos agujas con un área de 1,5m2 cada una (1,5m*1,0m), teniendo en cuenta que las
maquinas operan solo por un lado se les debe agregar el espacio gravitacional de 0,8m al
lado por donde se operan generando un área mínima recomendada de 2,7m2 (1,5m*1,8)
para cada una de las máquinas, contando las dos máquinas se generó un área
recomendada total de 5,4m2 y un volumen de 18,9m3.
45
Figura 13. Distribución propuesta solo para el área de producción
46
Tabla 15. Razones para la calificación de las cercanías de las diferentes dependencias.
Ponderaciones Dependencias Razones
A=1000 Cafetería – Bodega de producto Se decidió dar esta calificación debido a las sugerencias de
terminado. los operarios, ellos manifestaron que en algunas ocasiones
cuando dejaban un producto en la bodega de producto
terminado, llegaban cansados y que sería de mucha
utilidad tener la cafetería cerca para poder beber algo de
líquido y continuar con sus labores.
A=1000 Cafetería – Área administrativa. La persona encargada del área administrativa sugirió dejar
estas dos ares muy cercanas para poder brindar a los
clientes algo de tomar y poder traer lo que ellos desean lo
más rápido posible.
E=100 Cafetería – Área de producción. Se decidió dejar esta calificación entre estas dos áreas por
sugerencia de los mismos operarios, según sus opiniones
la cafetería debe estar cerca al área de producción para
cuando se sientan muy agotados poder tomar un
descanso, pero a su vez la cafetería no debe interferir con
el flujo productivo, ni se puede convertir en un distractor al
tener la cafetería muy cerca, por esta razón se le dio esta
calificación.
A=1000 Cafetería – Baño administrativo. Según el personal de la empresa, la cafetería y el baño
administrativo debe estar cerca por si al momento de tomar
o comer algo requiera usar las unidades sanitarias.
A= 1000 Cafetería – Baño de producción. Según el personal de la empresa, la cafetería y el baño de
producción debe estar cerca por si al momento de tomar o
comer algo requiera usar las unidades sanitarias.
E=100 Bodega de producto terminado – Se dio esta calificación porque, según la persona
Área administrativa. encargada del área administrativa, la bodega de producto
terminado no debe estar tan alejada para poder revisar el
inventario de los productos sin tener que desplazarse
grandes distancias.
E=100 Bodega de producto terminado – Según los operarios, la bodega de producto terminado
área de producción. debe estar cerca al área de producción, pero no tanto
porque se pueden presentar daños en los productos por
causa del proceso productivo.
E=100 Bodega de producto terminado – Los empleados de la empresa, decidieron darle esta
Baño administrativo. calificación a estas dos áreas, según ellos no es necesario
que estas dos áreas estén muy cerca ni muy lejos.
A=1000 Bodega de producto terminado – Según los operarios, la bodega de producto terminado
Baño de producción. debe estar cerca al área de producción, para aprovechar el
momento en que se trasporta el producto terminado a la
bodega para utilizar las unidades sanitarias.
A=1000 Área administrativa – Área de Se decidió dejar esta calificación por que los operarios
producción. sugirieron que estas dos áreas deben estar en contacto
constantemente para tener control constante de las
unidades de cada producto se van a producir en
determinado tiempo.
E=100 Área administrativa - Baño Se decidió darle esta calificación a estas dos áreas por
administrativo. sugerencia de los empleados, ellos manifestaron que estas
dos áreas pueden estar en esta ponderación.
E=100 Área administrativa - Baño de Se decidió darle esta calificación a estas dos áreas por
producción. sugerencia de los empleados, ellos manifestaron que estas
dos áreas pueden estar en esta ponderación.
A=1000 Área de Producción – Baño Según la persona encargada del área administrativa, estas
administrativo. dos áreas deben estar cerca pero sin interrumpir el flujo de
producción, así como lo está el área administrativa del área
de producción.
E=100 Área de Producción – Baño de Según el personal de la empresa estas dos áreas deben
producción. estar en un término medio de cercanía para no interferir
con el flujo de producción.
U=10 Baño administrativo – baño de Según todos los operarios de la empresa, estas dos áreas
producción. no necesitan estar cerca la una de la otra.
Fuente Tapiza Hogar.
47
Tabla 16. Relación entre cercanías.
Dependencia A B C D E F
A - cafetería A A E A A
B - bodega de producto terminado E E E A
C - área administrativa A E E
D - producción A E
E - baño administrativo U
F - baño de producción
Fuente Tapiza Hogar.
48
Figura 15. Plan de Bloques.
49
En el diseño de distribución en planta actual se cuenta solo con una entrada y salida
para operarios, materiales, materia prima, administrativos y clientes. Cabe aclarar que esta
entrada también es utilizada como zona de almacenamiento temporal para la madera, en
el diseño propuesto se implementaron 3 entradas, una para la madera, otra para los
operarios y la tercera para personal administrativo y clientes.
50
8.Realizar Medidas y cortar 94,5 2
espuma
9.Pegar espuma en mueble 36 0
10.Transportar a costura 4 3
11.Realizar Medidas 27 0
12.Trazar tela y Cortar tela 135 0
13.Emplantillar 67,5 0
14.Coser 270 0
15.Validar plantilla 108 0
16.Coser y terminar 189 0
17.Transportar a tapizado 4 6
18.Forrar módulos con tela 54 0
19.Tapizar 486 0
20.Detalles y terminados 17 0
21.Inspeccionar calidad y 9 0
terminados
22.Almacenar en bodega 5 9
Total 1851 26
51
5.5. Propuesta del plan de implementación para la propuesta de
distribución en planta.
Definición del periodo para realizar las actividades: Lo primero que se debe hacer
es definir el periodo en donde se realizara las modificaciones físicas, se recomienda que
se realicen estas actividades en el mes de enero debido a que, según el histórico de la
demanda, los meses de enero son los meses en cuando menor demanda se presenta, de
esta manera no se representarían tantas pérdidas económicas referentes a las ventas.
52
Tabla 20. Actividades para la modificación de la planta física.
Actividad
A Realizar una inspección de la planta física.
B Demoler todas las paredes internas de la fábrica.
C Recoger escombros y dejar limpia la zona de trabajo.
D Reacomodar el sistema de redes sanitarias e instalar aparatos sanitarios.
E Levantar los muros: el maestro de obra recomienda que los muros se levanten algunos en ladrillo y cemento
para mayor adherencia, y las divisiones que se pretenden colocar en drywall para mayor economía.
F Redistribuir las redes eléctricas para adecuarlas al nuevo diseño.
G Instalar la carpintería metálica correspondiente a puertas y ventanas que con anterioridad se deben mandar a
fabricar para tenerlas listas al momento de la instalación, se recomienda que la carpintería metálica actual sea
reutilizada.
H Reparar el piso puesto que al demoler las paredes queda áreas descubiertas, se deben reparar dichas áreas.
I Pintar todas las paredes de la fábrica y realizar los retoques pertinentes.
J Realizar el aseo del área y dejarla lista para reubicar nuevamente los elementos de la empresa.
K Realizar una última inspección para verificar terminados
Fuente maestro de obra.
6. Conclusiones y recomendaciones.
En este capítulo se presentan las conclusiones y recomendaciones establecidas para
el proyecto.
6.1. Conclusiones
Se concluyó que los productos más representativos para la empresa son las salas en
L con un total de 108 ventas, seguido de las salas deko con un total de 47 unidades
53
vendidas en el periodo estudiado. Del análisis ABC se determinó que dichos productos
representan el 74% de las utilidades de la empresa y se encuentran dentro de la categoría
A, seguido de las salas curvas, comedores y salas puff que generan el 20% de las ventas
y se encuentran dentro de la categoría B, por último, tan solo el 6% de las ventas de la
empresa que representan la categoría C, son producidas por los artículos restantes que
en este caso son los marco espejo, base cama, cama deko y cama capitoné.
54
En la propuesta del plan de implementación para la distribución en planta desarrollada,
se concluyó que el tiempo estimado para las adecuaciones necesarias es de 30 días, se
requieren 3 oficiales de obra para la modificación de la planta física. El plan de
implementación vincula las siguientes 4 etapas: definición del periodo para realizar las
actividades, ubicación de la zona de almacenamiento temporal para los elementos de la
empresa, creación de la secuencia de las actividades que se deben realizar y la
reubicación e instalación de todos los elementos de la fábrica en las zonas establecidas.
6.2. Recomendaciones
Se recomienda que se realice un estudio con respecto a las condiciones del SG-SST
(sistema de gestión de seguridad y salud en el trabajo). Aactualmente la empresa no
cuenta con una adecuada señalización, se sugiere realizar un estudio donde se determine
una adecuada señalización de pasillos bien definidos y de las diferentes áreas, de esta
manera se reducen los riesgos y se logran fortalecer la seguridad de los operarios.
Igualmente se recomienda que se evalúen las condiciones de luminosidad puesto en la
empresa cuenta con bombillas incandescentes con potencia de 40w y 60w con lúmenes
de 290 y 840 respectivamente los cuales no son recomendables debido al tipo de actividad
que se desarrolla, tampoco se cuenta con claraboyas para iluminación natural y las
paredes son de un tono beige oscuro que disminuye la iluminación generada por los
bombillos. Además, se aconseja que se evalúen las condiciones de red eléctrica para que
se instalen unidades toma corriente en diferentes zonas de la empresa para evitar
congestión de cables y extensiones eléctricas. Así mismo se recomienda evaluar las
condiciones de ventilación en las diferentes áreas de la empresa.
Referencias Bibliográficas
55
• García, J.A. y Valencia, M.I. (2014). Planeación, diseño y layout de instalaciones un
enfoque por competencias. México: Grupo editorial patria.
56