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PROPUESTA DE DISEÑO Y

DISTRIBUCIÓN EN PLANTA PARA EL


ÁREA DE PRODUCCIÓN DE LA
EMPRESA TAPIZA HOGAR

Andrés Felipe Córdoba Polanco

Universidad de Ibagué
Facultad de Ingeniería
Ibagué, Colombia
2018
PROPUESTA DE DISEÑO Y
DISTRIBUCIÓN EN PLANTA PARA EL
ÁREA DE PRODUCCIÓN DE LA
EMPRESA TAPIZA HOGAR

Andrés Felipe Córdoba Polanco

Trabajo de investigación presentado como requisito parcial para optar al título de:
Ingeniero Industrial

Directora:
MSc. Ing. Carolina Saavedra Moreno

Trabajo de trabajo de grado:


Trabajo de Investigación:

Universidad de Ibagué
Facultad de Ingeniería
Ibagué, Colombia
2018
Dedicatoria

Dedico este trabajo en primera medida a Dios


por todas las cosas buenas que me ha dado
en la vida, por estar siempre a mi lado
cuidándome, llenándome de paciencia y
fortaleza especialmente en un momento de mi
vida en donde me quería dar por vencido.

A mis padres Nubia Polanco Polanco y Jorge


Olmedo Bravo Yela por brindarme un hogar
lleno de amor y respeto, por ofrecerme todas
las oportunidades sin escatimar esfuerzos
para poder salir adelante y hasta la fecha me
siguen guiando a diario con sus consejos para
mejorar como persona.

A mi hermana Ana María Bravo Polanco por


enseñarme a llevar las cosas con tranquilidad
y vivir la vida con una gran sonrisa, en general
a toda mi familia que siempre estuvo a mi lado
durante este proceso.

A mi novia Paola González Gallego que con su


cariño y compañía mi dio fortalezas para
superar muchos momentos difíciles.

“Dime y lo olvido, enséñame y lo recuerdo,


involúcrame y lo aprendo”
B. Franklin
Agradecimientos
Agradezco a Dios en primera instancia por darme los conocimientos necesarios, paciencia
y fortaleza para realizar este trabajo de grado.

Le agradezco al equipo de profesionales de la universidad de Ibagué, Carolina Saavedra


Moreno Ingeniera Industrial docente de la universidad de Ibagué e Iván Varón Triana
Ingeniero Industrial Egresado de la Universidad de Ibagué que con su experiencia,
profesionalismo y conocimientos me aportaron en gran medida a lograr los resultados
deseados.

Por último y no menos importante a la señora Ivonne Pauline Socadagui propietaria de la


empresa Tapiza Hogar y en general a todo su equipo por abrirme las puertas de la empresa
y permitirme realizar este trabajo de grado.
Resumen
Este trabajo presenta una propuesta de rediseño del área de producción de la empresa
Tapiza Hogar especializada en la fabricación de muebles. Primero se estudió el
comportamiento de la demanda, luego se caracterizaron los elementos que componen el
área de producción para determinar los requerimientos de espacio y las relaciones entre
áreas, además se realizó la propuesta de distribución para las diferentes áreas del sistema
productivo y finalmente se propuso un plan de implementación con el fin de orientar a la
ejecución de la propuesta.

Palabras clave: Diseño de instalaciones, Producción, Productividad.

Abstract
This paper describes a facility layout for a production department of Tapiza Hogar
Company, specialized in furniture manufacturing. First the patterns of demand was studied.
Second the production system was characterized to determine space requirements and
relationships between areas. Next a facility layout was proposed including the different
areas of the system. Finally, the implementation strategy was proposed in order to guide
the company in the execution of the proposal.

Keywords: Design of facilities, Production, Productivity.


Contenido
Introducción.................................................................................................................... 11
1. Planteamiento del problema y justificación. ................................................................ 12
2. Objetivos. ................................................................................................................... 13
2.1. General. ............................................................................................................... 13
2.2. Específicos. ......................................................................................................... 13
3. Marco de referencia.................................................................................................... 14
3.1. Distribución en planta........................................................................................... 14
3.2. Planeación sistemática de distribución en planta. ................................................ 15
3.3. Antecedentes. ...................................................................................................... 16
4. Metodología................................................................................................................ 18
4.1. Estudio del comportamiento de la demanda y sus requerimientos de producción. 18
4.2. Caracterización los elementos que componen el área de producción y flujos. ..... 19
4.3. Formulación de la propuesta de distribución para el área de producción. ............ 19
4.4. Determinación de los requerimientos de espacio y las relaciones entre áreas. .... 20
4.4.1 Formulación de la propuesta de distribución para todas áreas. ...................... 20
4.5. Propuesta del plan de implementación para la propuesta de distribución en planta.
................................................................................................................................... 20
5. Resultados ................................................................................................................. 21
5.1. Estudio del comportamiento de la demanda y sus requerimientos de producción. 21
5.1.1. Análisis agregado de la demanda para los productos en general. ................. 21
5.1.2. Análisis desagregado de la demanda para cada uno de los productos. ......... 23
5.1.3. Clasificación ABC de los productos y análisis P-Q. ....................................... 27
5.1.4. Requerimientos de producción y servicios que ofrece la empresa. ................ 29
5.2. Caracterización de los elementos que componen el área de producción y flujos. 31
5.2.1. Condiciones de los puestos de trabajo. ......................................................... 34
5.2.2. Material de embalaje, material a despachar, insumos, devoluciones y
desperdicios. ........................................................................................................... 35
5.2.3. Análisis de los elementos relativos al personal. ............................................. 36
5.2.4 Análisis de los elementos relativos a equipos y edificio .................................. 37
5.2.5 Análisis de capacidad del sistema .................................................................. 37
5.3. Formulación de la propuesta de distribución para las diferentes áreas del sistema
productivo. .................................................................................................................. 40
5.3.1. Método de flujos paralelos ............................................................................. 42
5.4. Determinación de los requerimientos de espacio para la propuesta de distribución
y las características identificadas previamente. .......................................................... 43
5.4.1. Formulación de la propuesta de distribución para todas áreas ...................... 46
5.5. Propuesta del plan de implementación para la propuesta de distribución en planta.
................................................................................................................................... 52
5.5.1. Plan de implementación de la propuesta formulada. ..................................... 52
6. Conclusiones y recomendaciones. ............................................................................. 53
6.1. Conclusiones ....................................................................................................... 53
6.2. Recomendaciones ............................................................................................... 55
Referencias Bibliográficas .............................................................................................. 55
Lista de figuras
Figura 1. Histórico de la demanda en general para los años (2014-2017). ........................ 21
Figura 2. Correlograma de la demanda en general para los años (2014-2017). ............... 22
Figura 3. Grafico ABC .................................................................................................................. 28
Figura 4. Grafico Producto - Cantidad ...................................................................................... 29
Figura 5. Diagrama de flujo del proceso productivo................................................................ 31
Figura 6. Plano actual de la fábrica. .......................................................................................... 32
Figura 7. Distribución en planta actual con sus respectivos flujos de producción. ............ 33
Figura 8. Flujo actual de los productos. .................................................................................... 41
Figura 9. Flujo propuesto eliminando la estación 4................................................................. 41
Figura 10. Grafos conectados en línea recta. .......................................................................... 42
Figura 11. Relación de los flujos. ............................................................................................... 42
Figura 12. Diagrama de bloques ................................................................................................ 42
Figura 13. Distribución propuesta solo para el área de producción ..................................... 46
Figura 14. Grafica Dual ................................................................................................................ 48
Figura 15. Plan de Bloques. ........................................................................................................ 49
Figura 16. Plano de la distribución total propuesto ................................................................. 49
Lista de tablas
Tabla 1. Consolidado del comportamiento de la demanda para cada uno de los productos
para los años 2014 al 2017. ........................................................................................................ 24
Tabla 2. Clasificación ABC de los productos. ........................................................................... 27
Tabla 3. Participación en ventas de los productos. ................................................................. 28
Tabla 4. Requerimientos de producción. .................................................................................. 29
Tabla 5. Medidas de las áreas en la empresa. ........................................................................ 33
Tabla 6. Inventario de la maquinaria, herramienta y equipos de oficina disponible. .......... 34
Tabla 7. Inventario de elementos de protección personal. ..................................................... 34
Tabla 8. Tiempo en horas por proceso requerido para realizar un producto. ..................... 38
Tabla 9. Histórico de la demanda en general para el año 2017............................................ 38
Tabla 10. Tiempo total en horas requerido por proceso en cada mes para el año 2017 .. 38
Tabla 11. Tiempo total en horas requerido por día para cada proceso en los meses del
año 2017 ......................................................................................................................................... 39
Tabla 12. Total de operarios requeridos para cada uno de los procesos con respecto a la
demanda del año 2017 ................................................................................................................. 39
Tabla 13. Operaciones y maquinaria en las diferentes estaciones. ..................................... 40
Tabla 14. Esquema de ponderación. ......................................................................................... 46
Tabla 15. Razones para la calificación de las cercanías de las diferentes dependencias.
.......................................................................................................................................................... 47
Tabla 16. Relación entre cercanías........................................................................................... 48
Tabla 17. Relación cuantitativa entre áreas. ............................................................................ 48
Tabla 18. Diagrama de flujo propuesto para las salas curvas. .............................................. 50
Tabla 19. Tiempos de fabricación de la empresa actuales vs tiempos de fabricación con
la nueva propuesta de distribución. ............................................................................................ 51
Tabla 20. Actividades para la modificación de la planta física. ............................................. 53
Lista de anexos

Anexo 1. Histórico de la demanda agregada y desagregada (214-2017).

Anexo 2. Clasificación ABC y análisis P-Q.

Anexo 3. Plano de distribución en planta actual.

Anexo 4. Proceso productivo, diagrama de flujo, tabla de tiempos y análisis de capacidad.

Anexo 5. Relación entre cercanías.

Anexo 6. Plano de distribución en planta propuesto.

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Introducción
El presente trabajo de grado tiene como objetivo principal proponer una distribución en
planta para el área de producción de la empresa Tapiza Hogar, especializada en la
tapicería, refacción y fabricación de muebles y en donde se identifican dificultades con los
flujos actuales y con la distribución de las zonas de trabajo. Se presenta la caracterización,
la operación actual y los requerimientos del sistema junto con una propuesta de distribución
en planta que permite mejorar los flujos, garantizar la seguridad de los operarios y la
productividad de los recursos.

La metodología que se utilizó para alcanzar los objetivos de este trabajo es de carácter
cuantitativo con un enfoque descriptivo y propositivo puesto que se caracterizó el sistema
y se propuso una distribución en planta. El estudio se realizó a partir de la consulta de
información primaria por observación directa, entrevistas o análisis de reportes. Además,
se complementó con elementos teóricos referenciados en fuentes de información
secundaria. Se aplicaron herramientas de ingeniería industrial para solucionar la
problemática de la empresa por medio de una propuesta de re-diseño en la distribución del
área de producción. Las limitaciones para el proyecto se derivaron de la información
disponible puesto que no existían registros digitales de la información, lo que dificultó el
procesamiento de datos con respecto a la implementación.

Las secciones que se presentan a continuación incluyen los siguientes apartados:


planteamiento del problema, objetivos, metodología desarrollada y los resultados
alcanzados. Finalmente se presentan las conclusiones y recomendaciones.

11
1. Planteamiento del problema y justificación.
Tapiza Hogar es una empresa cuyas ventas han venido creciendo en los últimos años.
Para el año 2017 se presentó un crecimiento en las ventas del 28% con respecto al año
anterior, pasando de producir 75 unidades al mes a 96 unidades mensuales, por esta razón
surgió la necesidad de expandir el área de producción por medio de la compra de una
nueva propiedad con un área aproximada de 116 m2 y realizar inversiones en compra de
maquinaria (cortadora de tela de cuchilla, máquinas de coser industriales planas,
troqueladora para botones y ojetes, maquinas engrapadora manual, de aire y eléctrica,
trituradora de esponja o de hule y compresor) (Tapiza Hogar, 2018)

La disposición física de los diferentes componentes del sistema en esa nueva área de
trabajo se ha venido realizando sin ninguna organización o planificación. Derivado de lo
anterior, los operarios tienen que recorrer grandes distancias entre las diferentes zonas de
trabajo, algunas zonas que tienen relación directa se encuentran de extremo a extremo y
además se presenta mucha demora al momento de buscar los elementos de trabajo debido
al desorden que se presenta. Las maquinas se han organizado en cualquier espacio libre,
no está claro el flujo de producción en el sistema ni la relación entre las áreas. Como
consecuencia se evidencia un uso inadecuado de los recursos. Además, se presentan
espacios inutilizados, elementos de riesgo para la seguridad de los operarios y pasillos
invadidos de herramientas, materiales y residuos, lo que además dificulta las labores de
vigilancia y control.

En esta propuesta se aplican elementos teóricos de la distribución en planta para


proponer un diseño para el área productiva que cambie las condiciones problemáticas
actuales teniendo en cuenta los requerimientos de la empresa y la normativa vigente.

12
2. Objetivos.
2.1. General.

Proponer una distribución en planta para el área de producción de la empresa con el


fin de mejorar la productividad de los recursos.

2.2. Específicos.

1. Estudiar el comportamiento de la demanda de cada uno de los productos y sus


requerimientos de producción.

2. Caracterizar los elementos que componen el área de producción: recursos (personal,


maquinaria, equipos y edificio), servicios y flujos para determinar la capacidad y los
requerimientos operativos del sistema.

3. Realizar una propuesta de distribución para las diferentes áreas del sistema
productivo.

4. Determinar los requerimientos de espacio y las relaciones entre áreas teniendo en


cuenta la normatividad y las características identificadas previamente.

5. Proponer un plan de implementación de la propuesta de distribución en planta


desarrollada.

13
3. Marco de referencia.
3.1. Distribución en planta.

La distribución de planta es un concepto relacionado con la disposición de las


máquinas, los departamentos, las estaciones de trabajo, las áreas de almacenamiento, los
pasillos y los espacios comunes dentro de una instalación productiva propuesta o ya
existente. La finalidad fundamental de la distribución en planta consiste en organizar estos
elementos de manera que se asegure mejorar el flujo del sistema, materiales e información
para aumentar la productividad. (Rodríguez, 2012).

Los principales objetivos de una adecuada distribución de planta son las siguientes
(Rodríguez, 2012):

• Minimizar los costes de manipulación de materiales.


• Utilizar el espacio eficientemente.
• Utilizar la mano de obra eficientemente.
• Eliminar los cuellos de botella.
• Reducir la duración del ciclo de fabricación o del tiempo de servicio al cliente.
• Eliminar los movimientos inútiles o redundantes.
• Facilitar la entrada, salida y ubicación de los materiales, productos o personas.
• Incorporar medidas de seguridad.
• Proporcionar un control visual de las operaciones o actividades.
• Proporcionar la flexibilidad necesaria para adaptarse a las condiciones cambiantes.

Existen algunos principios básicos en la distribución los cuales son de vital importancia
para la realización de un nuevo diseño de distribución en planta (Muther, 1997):

• Principio de la integración de conjunto.


• Principio de la mínima distancia recorrida.
• Principio de la circulación o flujo de materiales.
• Principio del espacio cúbico.
• Principio de la satisfacción y de la seguridad.
• Principio de la flexibilidad

Los factores que tienen influencia sobre cualquier distribución se dividen en 8 grupos
(Muther, 1977):

• Factor material, incluyendo diseño, variedad, cantidad, operaciones necesarias y su


secuencia.
• Factor maquinaria, abarcando equipo de producción y herramientas.
• Factor hombre, involucrando la supervisión y los servicios auxiliares.
• Factor movimiento, englobando transporte entre departamentos, así como manejo en las
diversas operaciones.
• Factor espera, incluyendo los almacenamientos temporales y permanentes

14
• Factor servicio, cubriendo el mantenimiento, inspección, control de desperdicios,
programación y lanzamiento de órdenes.
• Factor edificio, incluyendo los elementos y particularidades interiores y exteriores del
mismo, así como la distribución y equipo de las instalaciones.

Los tipos de distribución en planta según Muther (1977) son:

• Distribución por posición fija, en dónde la estructura principal permanece en un lugar fijo
y todas las herramientas concurren a él.
• Producción en cadena, en línea o por producto. En esta un producto o tipo de producto
se realiza en un área, siguiendo una única secuencia de fabricación
• Distribución por proceso, o distribución por función. En ella todas las operaciones del
mismo proceso o que sean similares están agrupadas para atender lotes de producción
que pueden seguir diferentes secuencias en el sistema.

3.2. Planeación sistemática de distribución en planta.

Una metodología para el diseño de una distribución en planta es Sistematic Layout


Planning el cual vincula las siguientes fases (García, J. Valencia, M. 2014):

1. Obtención de los datos básicos

• Análisis de los productos, volúmenes de producción, estacionalidad.


• Frecuencia de cambios de diseño.
• Procesos de producción utilizados.
• Sub-montajes, montaje final
• Diagramas de recorrido, estándares de producción.

2. Determinar el equipo y la maquinaria necesarios para la fabricación, en función del tipo


de producto o productos.

3. Fijar el número de unidades de cada máquina y tipo de equipo necesarios para fabricar
cada producto en función del volumen de ventas.

4. Calcular el espacio total requerido para la fábrica, sumando:

• El espacio necesario para la maquinaria.


• Área de desenvolvimiento del operario.
• Área para el servicio a las máquinas.
• Lugar para herramientas.
• Requisitos de inventarios.
• Área para acceso y salida de materiales, piezas y ensambles.
• Área para productos terminados.
• Área para servicios al personal.
• Área para servicios auxiliares: (Aire comprimido, calderas, energía eléctrica, agua, etc.).

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5. En base a los datos anteriores, elaborar un plan maestro de distribución:

• Distribuir los diferentes departamentos con sus respectivas zonas de trabajo, de modo
que el recorrido del trabajo sea el más económico posible.
• Establecer el plano del edificio, teniendo en cuenta sobre todo la ubicación de las zonas
de trabajo, áreas de almacenamiento y servicios auxiliares

3.3. Antecedentes.

A continuación, se presenta algunos estudios que se consultaron para definir la


metodología que se siguió.

En el estudio realizado por Wiyaratn & Watanapa (2010), se analizaron los retrasos en
el movimiento del material, flujo interrumpido y área inútil dentro de una planta de
fabricación de varillas de acero, usando la metodología propuesta por Sistematic Layout
Planning (SLP). Se usó la metodología como herramienta para aumentar la productividad
y planificar la disposición del sistema. Según el estudio se encontró que la distancia entre
zonas podría reducirse y el problema sobre el área inútil podría ser resuelto mejorando la
secuencia de las máquinas. De acuerdo con el análisis del flujo de trabajo se encontró
que la distancia entre las diferentes zonas de la fábrica que tenían relación en el proceso
se podrían reducir en 37,5 m y la distancia para los materiales en movimiento se podría
reducir en 23,4 m, con base a estos resultados se llegó a la conclusión que reorganizar el
diseño lograba disminuir el flujo de personal y de material lo que resultó en una disminución
de los retraso y una mayor productividad para la empresa.

Manchego y Cotohuanca (2014), realizaron una tesis de pregrado para ingeniería


industrial donde proponen un diseño de la distribución en planta para una fábrica de
muebles de madera en Lima, Perú. En el estudio se realizaron las siguientes actividades:

• Hacer una evaluación de la distribución de planta actual y gestión logística de la empresa


para identificar los factores claves a considerar en la nueva distribución.

• Determinar la cantidad de máquinas, personas y dimensiones de planta necesarias para


atender el crecimiento de la demanda de la empresa.

• Elaborar una propuesta de una nueva distribución de planta para la empresa que permita
incrementar su capacidad de producción.

• Comparar cualitativamente y cuantitativamente la nueva distribución de planta respecto


a la situación actual para evidenciar los beneficios que obtiene la empresa.

Aplicando la metodología del planeamiento sistemático de la distribución (PSD), se


logró la reducción de las distancias recorridas para aumentar la productividad y una mejora
en el aumento de la capacidad de producción, ya que pasaron de 3.800 a 6.784 und/año.

16
En el proyecto de grado realizado por Luna Nova (2010), se llevó a cabo el proceso
rediseño y distribución en planta para la fábrica de Vitelsa S.A el cual arrojo datos
concluyentes a la hora de realizar el layout de la planta, pues lo que se buscaba era reducir
al máximo los errores en el diseño y distribución de la maquinaria en la misma para
aumentar la productividad. Para llevar a cabo el proyecto se realizaron las siguientes fases;

Fase 1:
Obtención de datos básicos.
Análisis de factores de flujos y áreas.
Desarrollo de diagrama general.

Fase 2:
Diseño de las áreas de producción.
Presentación del diseño final de la producción.

Fase 3:
Instalación de las maquinas según diseño aprobado.

Para definir cada una de las zonas de trabajo de la planta se tomaron en cuenta las
indicaciones de cada uno de los operarios quienes son los que día a día se encuentran en
dichas zonas de trabajo; teniendo en cuenta la prioridad de mantener zonas limpias,
ordenadas y para libre acceso. Para el layout de la planta se partió de la necesidad de la
ubicación de maquinaria nueva, lo que se tuvo en cuenta para crear un diseño flexible que
le permitiera a futuro realizar restructuraciones en la posición de la maquinaria. Las
condiciones laborales en los puestos de trabajo fueron pensadas en pro de brindarle al
operario de la maquina el espacio y las herramientas necesarias para mantener un nivel
de producción alto. Se identificó que el 35% de los gastos totales de operación en los
cuales se incurre dentro del área de fabricación se atribuyen a la disposición actual de la
planta, la distribución propuesta reduce esos costos en un 20%. Se puede concluir
entonces que la distribución de planta es una de las tareas más significativas y una de las
más críticas para mejorar la tasa de productividad.

La tesis de grado realizada por Álvarez Rau (2009) se enfoca en una empresa
comercializadora de bombas industriales que ha iniciado acciones para afrontar el
crecimiento de la demanda de un 38% en los sectores de minería, saneamiento y en
plantas de tratamiento a nivel nacional en Perú, y tener una respuesta inmediata en sus
operaciones para hacer frente a los competidores nacionales y extranjeros que ya venían
presentando acciones al respecto. En el trabajo se propuso obtener una mejora en la
distribución racional en la planta de la empresa en estudio, el estudio brindo un soporte
efectivo para el normal flujo de las operaciones desarrolladas, minimizando costos y
aumentando la productividad en más de un 40% de tal manera que permita alcanzar los
máximos niveles para satisfacer la demande creciente.

Teniendo en cuenta que para diseñar una propuesta de distribución en planta se


requiere conocer claramente los productos que se fabrican y su demanda, algunos autores

17
como Cárdenas, M. Morales, J. Serna, F y Agudelo, S (2014) afirman que un aporte al
mejoramiento de la cadena logística consiste en encontrar modelos eficientes para el
pronóstico de la demanda de los productos y que a su vez permitan minimizar los costos
del manejo de los inventarios. De un buen pronóstico de la demanda de los productos
depende la planeación eficiente del abastecimiento, pues afecta la logística en general, así
como las utilidades de la compañía, lo cual impacta en gran medida su funcionamiento.
Por ello, el reconocimiento de la aleatoriedad de la demanda y su adecuada modelación
para predecir sobre esta.

4. Metodología
La metodología de este trabajo es de carácter cuantitativo, su enfoque es de tipo
descriptivo propositivo puesto que se caracterizó el sistema y se propuso una distribución
en planta para mejorar la productividad de la empresa. Para su desarrollo se utilizó
información de fuentes primarias como observación directa, entrevistas con los principales
actores del proceso y reportes del sistema de información de la empresa. También se
consultaron fuentes secundarias como libros y artículos de investigación para identificación
de referentes teóricos y prácticos que se pueden aplicar en el caso. A continuación, se
presentan las fases propuestas para desarrollar cada uno de los objetivos de la
investigación:

4.1. Estudio del comportamiento de la demanda y sus requerimientos


de producción.

Se analizó la demanda histórica en general y demanda por producto usando los datos
mensuales del periodo 2014-2017. Inicialmente se observaron las gráficas de línea de cada
una de las series, cuyo comportamiento se contrastó con el análisis de auto-correlación
realizado en el software R Studio, con el fin de determinar las componentes de las series
de tiempo.

Teniendo en cuenta que en la empresa se realizan diversidad de productos y que los


mismos tenían diferentes patrones de demanda, se realizó un análisis de Pareto
analizando la participación de los productos en las ventas totales, con el fin de determinar
la importancia de cada uno y se complementó con un análisis P-Q con el que se analizó la
información referente a los productos para identificar qué tipo de distribución en planta
tiene la empresa.

La información de los requerimientos de producción como lo son la herramienta materia


prima, insumos y descripción del proceso fue suministrado por la empresa, esta facilitó los
documentos con toda la información referente a cada uno de los procesos.

18
4.2. Caracterización los elementos que componen el área de
producción y flujos.

Se describió el plano de la fábrica, su forma, dimensiones y cada una de sus áreas, con
los respectivos flujos de producción, luego se realizó un inventario de cada uno de los
recursos disponibles (maquinaria, herramientas y equipos de oficia), determinando las
cantidades de cada tipo de máquina, medidas, número de operarios requeridos en cada
una, así como los lados disponibles para operarlas.

Se evaluó los EPP (Elementos de Protección Personal) y las condiciones del SG-SST
(Sistema de Gestión de Seguridad y Salud en el Trabajo) de cada uno de los puestos de
trabajo.

Se documentó la información acerca de material de embalaje, material a despachar,


insumos, devoluciones, desperdicios. Se identificaron los elementos relativos al personal
como por ejemplo la identificación de las vías de acceso y rutas de evacuación, las
instalaciones para el uso del personal, lo relativo a elementos de trabajo. También se
analizaron los elementos relativos a equipos y edificio como por ejemplo las zonas de
mantenimiento preventivo de las máquinas y las áreas de servicios especiales.

Por último, se realizó un análisis de capacidad del sistema teniendo en cuenta el tiempo
de fabricación de cada producto por proceso, esto debido a que el sistema es un sistema
flow shop.

4.3. Formulación de la propuesta de distribución para el área de


producción.

Se identificaron todos los flujos actuales de las diferentes estaciones de trabajo y se


determinó cuáles eran los innecesarios y que acciones se podían tomar para corregirlos´,
además se realizo el método de flujos paralelos para determinar las conexiones que debe
existir entre las estaciones de trabajo y posteriormente realizar el diagrama de bloques
para después con dicho diagrama poder realizar el plano del diseño del área de producción
de la empresa.

19
4.4. Determinación de los requerimientos de espacio y las relaciones
entre áreas.

Se determinó el área necesaria para cada una de las diferentes zonas teniendo
en cuenta los requerimientos definidos en etapas anteriores, la resolución 2400 de 1979
y el análisis de capacidad del sistema. Con esta información se definió el requerimiento
de espacio total y se analizó si el área total de la empresa era suficiente para cumplir con
los requisitos. Se realizó un diagnóstico de la planta física con el ánimo de dar a conocer
los requerimientos de espacio para cada una de las áreas de la empresa.

4.4.1 Formulación de la propuesta de distribución para todas áreas.

Para la distribución de la oficina, sala de espera, bodegas, baños y demás áreas


restantes diferentes al área de producción se hizo uso del método gráfico a partir del
análisis y calificación de las relaciones entre áreas. Estas relaciones se definieron teniendo
en cuenta las opiniones de todos los operarios. Se creó una matriz de relacionamiento con
puntajes numéricos de las calificaciones, luego se determinó el peso de cada
departamento teniendo en cuenta el esquema de ponderación para determinar el puntaje
de importancia de cada uno, se calculó el orden de importancia de los departamentos y se
seleccionaron los 4 primeros para realizar una gráfica en forma de deltahedro.

Siguiendo con la secuencia se calcularon los pesos para determinar en qué área
debería ir el siguiente departamento y así sucesivamente hasta que se ubicaron todos los
departamentos faltantes. A partir de la gráfica dual se obtuvo el plan de bloques el cual
facilito el diseño y distribución de las oficinas, ya que representa cuales deben ir cerca
teniendo en cuenta la importancia de cada una. Después de aplicar toda esta metodología
se realizó un análisis de los resultados obtenidos de la nueva propuesta de distribución en
planta.

4.5. Propuesta del plan de implementación para la propuesta de


distribución en planta.

Se creó un plan de implementación para la nueva propuesta de distribución en planta,


primero se consultó la opinión de un experto (Maestro de Obra) para definir los
requerimientos de construcción de las adecuaciones propuestas y el orden de las
actividades que se debe seguir según la importancia de las mismas, así como el personal
requerido. Finalmente, se procedió a elaborar el modelo de implementación de la nueva
propuesta de distribución en planta teniendo en cuenta las opiniones del maestro de
construcción y opiniones del personal directivo de la empresa.

20
5. Resultados
A continuación, se presentan los resultados obtenidos en el desarrollo de cada uno de
los 5 objetivos planteados anteriormente.

5.1. Estudio del comportamiento de la demanda y sus requerimientos


de producción.

Tapiza Hogar ofrece tres líneas diferentes de productos: línea de salas, línea de
alcobas y línea de comedores, de estas líneas se derivan los diferentes productos que
fabrica la empresa, además ofrece una serie de servicios a sus clientes. A continuación,
se presenta el análisis realizado de la demanda agregada y desagregada, además la
clasificación ABC para determinar el producto más representativo para la empresa en
cuanto a ingresos, así como el análisis P – Q para determinar el tipo de distribución que
mejor se acoplara tiendo en cuenta las características del sistema.

5.1.1. Análisis agregado de la demanda para los productos en general.

Figura 1. Histórico de la demanda en general para los años (2014-2017).

Fuente Tapiza Hogar.

En la Figura 1 se consolidan los datos históricos de demanda mensual total de la


empresa desde el año 2014 hasta el año 2017. Se puede observar que se presentó un
patrón de estacionalidad, cada 12 meses se presenta un comportamiento similar en la
demanda. En el primer año del histórico el mes que más presento ventas fue el mes de
mayo, con un total de 8 unidades vendidas correspondientes a 2 salas L, 1 sala curva, 2
salas deko, 1 sala puff, 1 marco espejo y 1 base cama. También se puede detallar que en
el mismo año los meses con menor ventas fueron los meses de enero, marzo, septiembre
y octubre con un total de 2 unidades vendidas en cada uno de dichos meses, el resto de
la demanda para este año fluctúo entre 3 y 7 unidades.

Para el siguiente año del estudio se puede detallar que el mes de diciembre fue el mes
que más ventas presento, un total de 10 productos vendidos correspondientes a 3 salas L,

21
3 salas deko, 2 salas puff y 2 marco espejos. También se puede observar que el mes con
menor ventas fue el mes de enero con un total de 1 venta en dicho mes, la demanda
restante varía entre 2 y 9 unidades para dicho año.

Para el año 2016 del estudio se puede analizar que agosto fue el mes en el que más
ventas se realizaron con un total de 12 unidades vendidas correspondientes a 3 salas L, 3
salas deko, 5 salas puff y 1 base cama. También detallar que el mes de febrero fue el que
menos ventas presento con un total de 2 unidades vendidas, el resto de la demanda oscilo
entre 4 y 10 unidades.

Para el último año del estudio 2017 se puede determinar que el mes de octubre fue el
mes que más ventas represento con un total de 13 unidades vendidas correspondientes a
5 salas L, 1 salas curva, 2 salas deko, 3 salas puff, 1 cama capitoné y 1 comedor de 6
puestos. También se puede analizar que el mes de enero de dicho año fue el que menos
ventas represento, con un total de 2 unidades vendidas, el resto de la demanda cambia
entre 3 y 12 unidades.

En conclusión, se determinó que el histórico de la demanda presento una tendencia


creciente a lo largo del tiempo, si se detalla la condición inicial la cual es de 2 unidades
vendidas en el mes de enero del año 2014, a partir de ese momento aunque se presentaron
altibajos en las ventas, la tendencia general fue creciente, si se detallan las ventas iniciales
en enero del 2014 de 2 unidades y las finales de 9 unidades en el mes de diciembre del
año 2017, las ventas aumentaron 7 unidades desde el primer mes del histórico, por esta
razón se puede concluir que la tendencia del histórico sigue un comportamiento creciente.
A continuación, se presenta el correlograma de los datos, en el Anexo 1 se detallan los
datos de la demanda en general.

Figura 2. Correlograma de la demanda en general para los años (2014-2017).

Fuente Tapiza Hogar (2018)

En la Figura 2 se presenta el correlograma de la demanda general para identificar las


autocorrelaciones de los diferentes desfases de la serie de tiempo correspondiente a los
48 meses de los últimos 4 años (2014-2017). En este caso el primer valor excede los límites
establecidos por el software (RStudio) y se acercan a 1, esto indica es que existe

22
autocorrelación positiva, las demás autocorrelaciones permanecen dentro de los limites
como corresponde a una serie estacionaria.

5.1.2. Análisis desagregado de la demanda para cada uno de los


productos.

A continuación, se presenta la Tabla 1 con el consolidado del comportamiento de la


demanda de cada uno de los productos, los datos y gráficos para cada producto se detallan
en el Anexo 1.

23
Tabla 1. Consolidado del comportamiento de la demanda para cada uno de los productos para los años 2014 al 2017.
Producto Descripción de los datos históricos de demanda para los productos Grafico
En el primer año del histórico se presentó estacionalidad en los 6 primeros meses, en
Salas L el mes de julio se presentó un incremento en las ventas de 1 unidad con respecto a
los meses anteriores, pero para el mes de agosto bajaron las ventas y se vuelve a
presentar estacionalidad hasta el mes de diciembre, el periodo inicia y termina con 1
unidad vendida, no se presentó tendencias crecientes solo en el mes de julio se
presentó un pico de 3 ventas, el resto de la demanda fluctúo entre 1 y 2 unidades.

En el segundo año del histórico se presentó un incremento en las ventas desde enero
hasta marzo, a partir de este mes se presenta estacionalidad en los datos, pero en
agosto las ventas decrecieron hasta 1 sola unidad vendida en ese mes, en septiembre
las ventas aumentaron hasta 3 unidades presentando estacionalidad hasta el mes de
diciembre, la demanda para este periodo fluctuó entre 1 y 3.

En el tercer año del estudio cambio el panorama para la empresa en cuanto a ventas,
se presentó una leve tendencia creciente, el periodo inicio con 1 unidad vendida y
termino con 3, además en el mes de noviembre se presentó un pico de 4 unidades
presentando un incremento en las ventas con respecto al año anterior, aunque en el
mes de julio se presentó una caída en las ventas, la demanda fluctuó entre 1 y 4
unidades para este año.

Para el último año del estudio definitivamente se presentó una tendencia creciente
iniciado en enero con 1 unidad vendida y terminado en diciembre con 6 unidades
vendidas, presentando estacionalidad en los primeros 4 meses del histórico entre 1 y
2 unidades cada mes, posteriormente se identificó una línea de tendencia creciente
hasta el mes de diciembre con un total de 6 unidades vendidas.

En el primer año del histórico no se presentaron ventas hasta abril, en el mes de mayo
Salas Curvas se vendió 1 unidad, posteriormente de junio hasta agosto se congelaron las ventas y
en septiembre se vendió otra unidad, pero en los meses restantes no se logró vender
ni una sala curva. Se presentó estacionalidad en los datos, cada 3 meses se repite el
patrón y la demanda para dicho año solo fue de 2 unidades.

En el segundo año del estudio no se presentaron ventas hasta el mes de abril en


donde se logró vender 1 unidad, posteriormente se congelaron las ventas hasta el
mes de agosto en donde se vendieron 2 unidades, después de ese mes no se
volvieron a presentar más ventas en ese periodo, la demanda para ese año fluctuó
entre 1 y 2 unidades para un total de 3 unidades vendidas en todo el periodo, si se
compara con el año anterior se presentó un leve incremento de 1 unidad.

Para el tercer año del estudio se presentó estacionalidad, cada 3 meses se repite el
patrón del comportamiento de la demanda, esta fluctuó entre 1 y 2 unidades siendo
los meses de junio y noviembre los meses que más ventas presentaron. Si se
compara con el segundo y primer año se presentó un crecimiento de 3 unidades y 4
unidades respectivamente.

En el último año del estudio también se presenta estacionalidad, se nota un


comportamiento similar en la demanda, en el mes de junio se presentó un pico de 3
unidades vendidas en todo el histórico, si se compara con los años anteriores se
presentó un incremento de 6 unidades con respecto al primer año. En general se
presentó una tendencia creciente de este producto a lo largo del histórico.

24
En el primer año se puede notar una leve línea de tendencia creciente, en el primer
Salas Deko mes no se presentaron ventas pero hasta el mes de mayo se presunto un incremento
de 2 unidades vendidas, posteriormente en el mes de junio las ventas decrecieron
hasta cero unidades, luego se presentó estacionalidad hasta el mes de noviembre
repitiéndose el patrón cada 3 meses entre cero y una sala deko vendida, en el último
mes de ese periodo se incrementaron las ventas hasta un total de 2 unidades, esto
confirma una tendencia creciente en la demanda de ese periodo puesto que se inició
en cero ventas y concluyo con 2 unidades vendidas para un total de 7 unidades
vendidas en todo ese año.

En los 3 años siguientes sucede lo mismo que en el primer año pero con un leve
incremento en las ventas, se presenta estacionalidad, cada 12 meses se repite el
comportamiento de la demanda presentando patrones similares en los 3 años
restantes.

En el primer año del histórico para las salas puff se presenta una leve tendencia
Salas Puff creciente, en los primeros 3 meses no se presentaron ventas, de marzo a julio se
mantiene un comportamiento constante de 1 unidad vendida durante cada mes y en
agosto se presenta otra alza de 1 unidad con respecto al mes anterior, en septiembre
las ventas decrecen a cero unidades vendidas hasta el mes de noviembre y en
diciembre se vuelve a presentar un incremento de 1 unidad vendida con respecto al
mes anterior, presentando una línea de tendencia creciente.

Para los 3 años siguientes del histórico se puede observar un comportamiento


estacional, cada 12 meses se repite el patrón generando comportamiento similares
en la demanda, siendo el mes de agosto del 2016 el mes con mayor ventas
registradas en todo el histórico, un total de 5 unidades vendías en dicho mes.

Se puede detallar que se presenta estacionalidad en los datos, en el año 2014 la


Marco Espejo demanda fluctuó entre 0 y 1 unidades vendidas, en los años 2015 y 2016 el patrón
se repite de manera muy similar generando estacionalidad cada 12 meses. Y en el
último año del histórico se puede detallar como en el primer mes inicia con cero
unidades vendidas y el último mes termina con 2 unidades generando un crecimiento
en las ventas para ese año.

25
Base Camas Se puede detallar en el comportamiento histórico de la demanda para las
base camas que se presentó estacionalidad durante los 3 primeros años
y medio del estudio, aproximadamente cada 3 meses se repetía el mismo
patrón en la demanda, las ventas oscilaron entre 0 y 1, solamente en el
mes de septiembre del último año se presentaron ventas por 2 unidades,
siendo este mes el más representativo en cuanto a ventas para las base
camas en todos los 48 meses del histórico.

Camas Capitoné En los datos históricos de la demanda para las camas capitoné, se puede
observar claramente el componente estacional de la serie, el
comportamiento de los datos se repiten cada cierta cantidad de periodos,
en el primer año se inicia el comportamiento y se vuelve a repetir 13 meses
después, luego se vuelve a repetir cada 6 meses aproximadamente.

En general este producto no genero muchas ventas, en los 48 meses del


estudio solo se registraron 5 ventas.

Camas Deko El comportamiento de la demanda para las camas deko es muy similar al
de las camas capitoné, se puede apreciar claramente el componente
estacional de la serie, el comportamiento de los datos se repite cada 5
meses aproximadamente.

Comparando las ventas de los dos últimos productos se puede concluir


que las camas deko supera en ventas a las camas capitoné en 3 unidades,
para un total de 8 unidades en todo el histórico.

Comedores En el primer año del estudio se puede apreciar que solo se vendió 1 unidad
de este producto en el mes de julio, en el segundo año el panorama mejoro
un poco, se vendieron en total 3 unidades en los meses de mayo,
septiembre y octubre, para el tercer año se presentó una tendencia
creciente se inició el primer periodo con 0 ventas y finalizo con 1 unidad
vendida, además en el mes de julio se presentó un pico de 3 unidades
vendidas para un total de 6 unidades en todo ese año, para el último año
del histórico se presentó estacionalidad, el comportamiento de la demanda
se repite 2 veces en el último año.

En general la demanda de este producto presento una tendencia creciente,


se inició con 1 unidad vendida el primer año y finalizo con 9 unidades
vendidas el último año del estudio.
Fuente Tapiza Hogar.

26
En la Tabla 1 se puede observar el comportamiento de la demanda de cada uno de los
diferentes productos en el periodo correspondiente al año 2014 hasta el 2017 con el fin de
identificar el nivel de ventas y los patrones que se presentan. Se puede apreciar que los
productos con mayor demanda son las salas en L con un total de 108 productos vendidos,
seguido de las salas deko con 47 unidades, el tercer producto con más ventas registradas
fueron las salas puff con un total de 37 unidades, el siguiente producto corresponde al
marco de espejo con un total de 24 unidades, seguido de las salas curvas, comedores y
base camas con un total de 19 ventas registradas para cada producto, seguidas están las
camas deko con un total de 8 unidades vendidas y en último lugar se encuentran las camas
capitoné con un total de 5 unidades vendidas en dicho periodo.

En conclusión los productos presentaron estacionalidad, varios patrones de la


demanda se repetían en determinados periodos de tiempo para los diferentes productos,
también se pudo apreciar en los análisis de la demanda que en general los productos
presentan tendencias crecientes a lo largo del histórico, salvo algunas excepciones como
lo fueron las camas deko y camas capitoné, estos artículos no presentaron líneas de
tendencias crecientes y probablemente no se presenten a futuro, la empresa debe entrar
a evaluar esta situación para tomar las respectivas acciones.

5.1.3. Clasificación ABC de los productos y análisis P-Q.

En la Tabla 2 y Tabla 3 se presentan los resultados de la clasificación ABC realizada


teniendo en cuenta el histórico de la demanda general para el año 2017, los cálculos se
detallan en el Anexo 2. Del análisis ABC se puede concluir que el 22% de los productos
de la empresa los cuales equivalen a 2 productos (salas L y salas deko) representan el
74% de las ventas con un monto asegurado de $96’000.000. También se ve que el 33%
siguiente de dichos artículos que suponen 3 productos (salas curvas, comedores y salas
puff) generan el 20% de las ventas con un monto asegurado de $26'050.000 y por último
tan solo el 6% de las ventas de la empresa equivalentes a $7'214.000 son producidas por
el 44% de los diferentes artículos restantes que en este caso equivalen a 4 artículos (marco
espejo, base cama, cama deko y cama capitoné). Lo anterior permite concluir que las salas
L y salas deko, artículos que pertenecen a la categoría A son más importante en cuanto a
ingresos que los artículos de la categoría B (salas curvas, comedores y salas puff) y a su
vez estos son más relevantes que los artículos de la categoría C (marco espejo, base
cama, cama deko y cama capitoné) si se tiene en cuenta los ingresos que generan cada
uno (ver Figura 3).

Tabla 2. Clasificación ABC de los productos.


Producto Ventas Precio Valor Participación Participación Clasificación
Vendido acumulada
Sala en L 35 $ 1.800.000 $ 63.000.000 48,737% 48,737% A
Sala Deko 15 $ 2.200.000 $ 33.000.000 25,529% 74,267% A
Sala Curva 8 $ 2.100.000 $ 16.800.000 12,997% 87,263% B
Comedores 9 $ 600.000 $ 5.400.000 4,177% 91,441% B
Sala Puff 11 $ 350.000 $ 3.850.000 2,978% 94,419% B
Marco Espejo 8 $ 302.000 $ 2.416.000 1,869% 96,288% C
Base cama 6 $ 350.000 $ 2.100.000 1,625% 97,913% C
Cama Deko 3 $ 682.000 $ 2.046.000 1,583% 99,496% C

27
Cama 1 $ 652.000 $ 652.000 0,504% 100,000% C
Capitoné
Fuente Tapiza Hogar.

Tabla 3. Participación en ventas de los productos.


Participación Clasificación de Cantidad de Participación de Ventas Participación en
Estimada Productos Productos Productos Ventas
0% - 80% A 2 22% $96’000.000 74%
81% - 95% B 3 34% $26’050.000 20%
96% - 100% C 4 44% $7’214.000 6%
Fuente Tapiza Hogar.

Figura 3. Grafico ABC

Comparando el análisis ABC en dónde se usó como criterio ingresos totales con el
análisis de la demanda en dónde se analizaron unidades vendidas, se puede determinar
que existen productos más representativos en cuanto a ingresos que no son los más
representativos en cuanto a unidades vendidas, como por ejemplo el caso de los
comedores que son la familia de productos que menos ventas presentaron en el análisis
de la demanda pero se encuentran dentro de la categoría B, categoría que es más
representativa en cuanto a utilidades para la empresa que la categoría C. Los productos
de la última categoría son los que menor utilidad representan para la empresa, sin
embargo, se encuentran dentro de la familia que presentaron ventas intermedias en el
análisis de la demanda. Con este análisis se puede determinar que la empresa debe
analizar la clasificación de los productos ABC para aumentar la demanda de los productos
que tienen mayor margen de utilidad y generen más ganancia utilizando nuevas estrategias
de mercadeo.

A continuación, se presenta la Figura 4 en donde se representa el diagrama de


Producto – Cantidad con el que se identificó el tipo de distribución en planta que tiene la
empresa, este diagrama se realizó al igual que el análisis ABC con los datos del histórico
del año 2017, año donde se presenta la mayor demanda del estudio.

28
Figura 4. Grafico Producto - Cantidad

Al analizar la información consolidada en la Figura 4 donde se detalla la variedad de


productos fabricados y cantidades vendidas (análisis P-Q) se concluyó que la distribución
en planta es una distribución por proceso, el sistema de producción es un sistema flow
shop que cuenta con máquinas de uso general para la realización de un conjunto variado
de productos en bajos volúmenes que siguen la misma secuencia de producción en el
sistema.

5.1.4. Requerimientos de producción y servicios que ofrece la empresa.

Los requerimientos de producción para cada uno de los productos se presentan en la


Tabla 4. En ella se observa la maquinaria y herramienta necesaria y la materia prima e
insumos requeridos para fabricar todos los productos en la empresa.

Tabla 4. Requerimientos de producción.

Proceso Herramienta requerida Materia prima e insumos


requeridos
Herraje Metro, Sin fin y sierra, Grapadora Madera, colbón, y ganchos de 2 pulgadas
neumática, de 2 pulgadas y 80-10, metro,
martillo, alicate y destornillador de pala
Alistado Grapadora 80-10, pinzas, metro, Pp(fibra), cartón, grapas 80-10, riata y fibra de
destornillador de pala, matillo y tijeras amarrar
Espumado Metro, tijeras, Cuchillo y grapadora Bóxer y espuma
Costura Maquina plana, máquina de 2 agujas, Hilos calibre 20 y calibre 40, tela, cremalleras,
tijeras, destornillador de pala, pulidor, slaider, aceite para las máquinas, agujas de
bisturí, metro y cortadora de tela. las maquinas, botones, resorte y respiradores
Tapizado Grapadora 80-10, tijera, pinza, Tafeta(lo que va debajo del mueble), patas
destornillador, martillo y alicate (metálicas o deslizadores), tornillos, Guata,
bóxer, vinilo, algodón siliconado y Vinipel
Fuente Tapiza Hogar.

29
El proceso productivo inicia donde se almacena la madera, en ese punto se traslada
primero la madera y luego los materiales al proceso de herraje.

Proceso de herraje: en este proceso lo primero que se hace es trazar o dibujar los
moldes en la madera, luego se realiza el corte de la madera siguiendo el dibujo del molde
en la maquina sin fin o en la sierra, después se procede a ensamblar las diferentes partes
del mueble, dejarlas ajustadas y posteriormente se traslada al proceso de alistado.

Proceso de alistado: en este proceso se pueden presentar dos situaciones, la primera


es si el mueble requiere riatado y la segunda es si el mueble no requiere riatado. Si se
presenta la primera situación que es donde el mueble requiere riatado, se le realiza dicho
procedimiento, posteriormente se procede a tapar la riata realizada, luego se inspecciona
el proceso realizado y después se transporta al siguiente proceso el cual es el espumado.
Si el mueble no requiere riatado, se omite este proceso y se pasa directamente al proceso
de espumado. Los productos que requieren riatado son los siguientes: salas L, salas
curvas, salas deko, salas puff, base cama, cama capitoné y cama deko. Los productos que
no requieren riatado son los siguientes: marco espejos y comedores.

Proceso de espumado: lo primero que se realiza en este proceso es medir la espuma


según las dimensiones del mueble, luego se corta la espuma y posteriormente se pega al
mueble, después se inspecciona el proceso realizado y se traslada el articulo al proceso
de costura.

Proceso de costura: en este proceso se realizan las medidas de la tela o el material


con el cual será forrado el mueble, se traza o dibuja la cantidad de tela, luego se corta
siguiendo las medidas, después se emplantilla la tela y se cose, posteriormente se valida
la plantilla y se traslada al proceso de tapizado

Proceso de tapizado: en este proceso se forran los módulos con tela o el material con
el cual se desea forrar el mueble, se tapiza el articulo y se corrigen los detalles que se
presenten, se realiza control de calidad y finalmente se trasporta a la bodega de producto
terminado.

En la Figura 5 se presenta el diagrama de flujo del proceso productivo para todos los
productos.

30
Figura 5. Diagrama de flujo del proceso productivo.

Fuente Tapiza Hogar.

La empresa ofrece los siguientes servicios adicionales a sus clientes:

• Traslado del producto terminado hacia el lugar escogido por el cliente dentro de la
ciudad de Ibagué, para este servicio la empresa contrata un vehículo de carga que
transporta el producto hacia dicho lugar.

• Instalación del producto en el lugar escogido por el cliente dentro de la ciudad de


Ibagué, el personal encargado llega al lugar y procede a instalarlo dejándolo listo para su
uso. Para este servicio la empresa contrata un vehículo de carga que transporta las piezas
del producto hacia el lugar de destino.

• Servicio post-venta y garantía de los productos, este servicio se ofrece de forma


eventual, según lo requiera el cliente, se realiza en la ubicación del producto si está dentro
de la ciudad de Ibagué o en la fábrica de producción si se requiere. Si el producto excede
el año de garantía, este tiene un costo adicional.

5.2. Caracterización de los elementos que componen el área de


producción y flujos.

En la Figura 6 se presenta el plano actual de la empresa. La fábrica tiene una forma


trapecio rectangular de una sola planta con un área total de 116,03 m2 teniendo en cuenta

31
el grosor de las paredes que corresponden a 0,15 m. También se cuenta con un espacio
volumétrico de 406,09 m3. En la parte superior se encuentra el área productiva,
administrativa y bodega de materia prima. Por otro lado, en la parte inferior se encuentra
el área de baños, cafetería, bodega de producto terminado y dos zonas productivas: corte
de tela y zona de costura. En el Anexo 3 se detalla este plano con mayor resolución.

Figura 6. Plano actual de la fábrica.

AutoCAD Escala: 1:50

En la Figura 7 se pueden observar las 7 estaciones de trabajo representadas en


rectángulos de color azul claro, de estas 7 estaciones de trabajo solo en 4 se realizan
operaciones para la trasformación de la materia prima en producto terminado, estas
estaciones son las siguientes: estación 2 (zona de herrajes), estación 3 (zona de tapizado),
estación 5 (zona de corte) y estación 6 (zona de costura).

La estación 1 (zona de almacenamiento temporal de la madera), estación 4 (bodega


de M.P, insumos, elementos de trabajo y EPP) y estación 7 (bodega de producto
terminado) que también están de color azul claro, son estaciones por donde pasa flujo de
materia prima, operarios y producto terminado, pero no se hace ninguna operación de
transformación, pasan por dichas estaciones porque el flujo actual del sistema así lo
requiere, el sistema actual tiene 3 diferentes bodegas y el flujo de los productos tiene que
pasar por dichas bodegas para concluir su proceso productivo, el proceso inicia sacando
la madera de la estación 1, después los operarios se dirigen a sacar las herramientas
necesarias para cada una de las actividades de la estación 4 y el proceso finaliza en la
estación 7 donde reposan los productos terminados.

Los rectángulos de color naranja representan la zona administrativa, cafetería y baño.


Se identifica en la Figura 6 que las estaciones 3 y 4 son las que más operaciones realizan,

32
en total son 12 operaciones en estas dos estaciones, esto genera una gran cantidad de
flujos, además estas estaciones se encuentran de extremo a extremo interfiriendo la
comunicación entre ellas por el área administrativa y la estación 2.

Figura 7. Distribución en planta actual con sus respectivos flujos de producción.

Fuente Tapiza Hogar.


En la Tabla 5 se presentan las medidas de cada una de las zonas actuales que se
tienen en la planta de producción.

Tabla 5. Medidas de las áreas en la empresa.


Zona Área m2 Volumen m3
Tapizado 7,63 26,71
Almacenamiento temporal de madera 4,86 17,01
Corte de tela y espumado 5,08 17,78
Administrativa 8,06 28,21
Costura 10,85 37,98
Herrajes 10,85 37,98
Bodega de producto terminado 8,37 29,30
Bodega de M.P, insumos y elementos de trabajo 15,75 55,13
Cafetería 8,64 30,24
Baño 3,24 11,34
Total 84,57 296,02
Fuente Tapiza Hogar

En la Tabla 6 se describe el inventario de máquinas, herramientas y equipos de oficina


disponibles en la empresa.

33
Tabla 6. Inventario de la maquinaria, herramienta y equipos de oficina disponible.
MAQUINARIA
Cantidad Maquina Tipo de maquina Área estática (𝒎𝟐 ) N° Lados disponibles
para operar la máquina
de manera cómoda y
ergonómica.
1 A Sin fin 1*1 4
1 B Sierra 1*1 4
1 C Maquina plana 1,5*1 1
1 D Máquina de 2 agujas 1,5*1 1
1 E Cortadora 1*1 4
1 F Tapizadora 1,5*1 4
1 G Compresor 1*0,8 4
HERRAMIENTAS
Cantidad Herramienta Cantidad Herramienta

8 Bisturí 8 Mesas
7 Pinza
5 Metro 4 Cortadora de tela
4 Martillo 3 Serrucho
6 Alicate 4 Segueta
9 Destornillador 3 Martillo de goma
10 Tijera 7 Cuchilla
5 Kit de herramientas 3 Taladros
2 Grapadora neumática de 2 2 Grapadora neumática
pulgadas 80-10
EQUIPO DE OFICINA
CANTIDAD EQUIPO DE OFICINA
1 Computador
1 Impresora y escáner
1 Teléfono
Fuente Tapiza Hogar.

5.2.1. Condiciones de los puestos de trabajo.

La empresa cuenta con una señalización básica, esto incluye el nombre de las áreas y
señalización de peligro en alguna de sus máquinas y cuenta con extintores de seguridad
los cuales están certificados por el cuerpo de bomberos voluntarios de Ibagué. Sin
embargo, no existe señalización de peligro por contacto eléctrico y además se presenta en
algunas áreas mucha congestión de cables y en otras zonas hay pocas tomas eléctricas.
Además, no cuenta con señalización para pasillos, rutas de evacuación, zonas seguras y
puntos de encuentro. En la Tabla 7 se presentan elementos de seguridad personal que
tiene la compañía.

Tabla 7. Inventario de elementos de protección personal.


Zona del Cuerpo Elemento
Gafas de seguridad
Para los ojos y la cara Careta de seguridad
Para el aparato respiratorio Mascarilla desechable
Para los oídos Premoldeados
Para las manos Guantes de carnaza
Para los pies Botas de seguridad con puntera de
acero
Fuente Tapiza Hogar.

34
Iluminación: la empresa cuenta con luz natural en tres de sus áreas: tapizado, zona
de almacenamiento temporal de madera y corte de tela, debido a que se encuentran en la
entrada y reciben la luz del sol durante todo el día. En lo que respecta a las áreas restantes
la empresa cuenta con bombillas incandescentes con potencia de 40w y 60w con lúmenes
de 290 y 840 respectivamente, los cuales no son recomendables debido al tipo de actividad
que se desarrolla. Además, no se cuenta con claraboyas para iluminación natural y las
paredes son de un tono beis oscuro que disminuye la iluminación generada por los
bombillos.

Ventilación: en las áreas de tapizado, almacenamiento temporal de madera y corte de


tela la empresa cuenta con una excelente ventilación natural debido a la razón mencionada
anteriormente, son las áreas que están en la entrada del edificio y las separa de la calle
unas rejas que dejan pasar gran flujo de aire. Para las áreas restantes no se cuenta con
ningún tipo de ventilación, no se tiene ventanas ni ventiladores y en las horas más
calurosas del día se presentan altas temperaturas.

Orden y limpieza: la empresa no cuenta con un nivel de orden y limpieza adecuado


debido a las siguientes razones:

• No se cuenta con un espacio asignado para residuos o desperdicios por lo que es


común verlos por todas las áreas de la empresa generando contaminación visual y riesgos
para los operarios.

• No se cuenta con una adecuada señalización de pasillos que apoye el orden.

• No se tiene definido espacios para la ubicación temporal de las herramientas


utilizadas durante el proceso, esto genera demora al momento de buscar la herramienta
para continuar con las actividades.

• Los muebles en proceso no tienen una ubicación definida, se observan muebles en


proceso interfiriendo el paso en áreas productivas y almacenes.

• No se tiene una política de almacenamiento ni un método estandarizado, simplemente


en producto terminado se junta o apila material según se termina, pero en ocasiones no se
almacenan y se puede observar muebles terminados en las áreas productivas generando
daños en los mismos por cuestiones partículas generadas en los procesos.

5.2.2. Material de embalaje, material a despachar, insumos,


devoluciones y desperdicios.

Materia de embalaje y a despachar: los productos terminados se forran con


polietileno y papel craft para transportarlos a bodega y posteriormente ser vendidos. En
algunas ocasiones el producto terminado se deja en exhibición sin ningún tipo de material
de embalaje ni protección, esto genera que se presenten desgastes y se tenga que hacer
algunos retoques después de un determinado tiempo.

35
Insumos: los insumos son variados y se clasifican en dos grupos, peligrosos (algunos
químicos pegantes y lacas) y no peligrosos (espuma, clavos, relleno, resortes, etc.) Las
condiciones de almacenamiento para insumos peligrosos son a baja temperatura y en un
ambiente ventilado. Para los insumos no peligrosos no existe condición de
almacenamiento específica.

Devoluciones: La empresa se caracteriza por su alta calidad, se hace un proceso de


revisión muy exhaustivo al terminar cada uno de los productos, según la política de calidad
ningún producto debe salir defectuoso de la fábrica. Sin embargo, aproximadamente el 1%
de los productos que se fabrican presentan defectos que se generan después del
almacenamiento o la exhibición del producto terminado, debido a las ralladuras
ocasionadas por el polvo y el mal apilamiento. Este defecto se corrige con un reproceso
de laqueado, dicho proceso se realiza fuera de la empresa por un aliado estratégico.

Desperdicios: los principales desechos se generan en las áreas de corte de madera,


herraje, corte de tela, tapizado y espumado. El aserrín y la viruta generada en el área de
corte de madera son almacenados para posteriormente ser botados. De igual forma
sucede con los envases de pegante y colbón que se generan en el área de herraje o
armando. Los desperdicios generados en el área de corte de tela, tapizado y espumado
son reutilizados en algunos de los productos como relleno, esto es algo muy positivo
porque reduce costos y ayuda en la conservación del medio. La empresa no genera
residuos de mermas o pintura porque no se encargan de pintar los productos, ese proceso
lo realiza con un aliado estratégico de la empresa.

5.2.3. Análisis de los elementos relativos al personal.

Actualmente la empresa cuenta con 6 empleados, uno para la zona de herrajes, uno
para la zona de alistado, uno para la zona de espumado, uno para la zona de costura, uno
para la zona de tapizado, y uno en el área administrativa, aunque en épocas de alta
demanda se contratan más operarios para apoyar en las diferentes operaciones. Los
operarios están capacitados para hacer cualquier operación o actividad, por esta razón y
basados en el análisis P-Q se decidió que la mejor distribución era una distribución por
proceso - flow shop, aplicando el método de flujos paralelos para la realización de la
propuesta de distribución.

Identificación de las vías de acceso y rutas de evacuación: la empresa cuenta con


una sola vía de ingreso y de salida, el ancho de la misma es 1,9 m. En esta se deja la
madera mientras inicia su proceso de trasformación, además a diario se encuentra
obstaculizada por diferentes materiales y herramientas utilizadas para el proceso de
fabricación de los productos.

Instalaciones para el uso del personal: la empresa cuenta con una cafetería que
tiene un área de 8,64m2 para el descanso de los operarios, el cual corresponde a 30

36
minutos, donde se hidratan y alimentan. La empresa cuenta con un baño mixto con un área
de 3,24m2 que cumple con las condiciones de limpieza e higiene.

Elementos relativos a elementos de trabajo: los materiales y elementos de trabajo


cuentan con un área de almacenamiento de 15,75m2 y 55,13 m3 donde se almacena la
materia prima, herramientas y los elementos de protección personal. Los operarios tienen
la costumbre de no dejar los materiales en esta área sino donde terminan su labor, esto se
debe a dos situaciones:

• La primera situación es que el área de almacenamiento se encuentra retirada de


las estaciones de trabajo y los operarios sienten que pierden más tiempo en ir a
buscarlas.
• La segunda situación es que en el área de almacenamiento no se cuenta con
cajones o gavetas especialmente destinadas para los materiales y se presenta
mucho desorden.

5.2.4 Análisis de los elementos relativos a equipos y edificio

Zona de mantenimiento preventivo de las máquinas y herramientas: La empresa


no cuenta con una zona definida para el manteniendo preventivo ni correctivo de máquinas
y herramienta. El mantenimiento preventivo lo hacen 4 veces en el año en un día no laboral
y se realiza en el mismo lugar donde se encuentran las máquinas. Cuando se presenta la
necesidad de un mantenimiento correctivo la primera opción es llevar al técnico al lugar
donde se encuentre la máquina y repararla, en caso de que se requiera trasladarla a otro
lugar para su reparación se realiza el desplazamiento de la misma, pero esta como última
opción puesto que no cuentan con máquinas de repuesto para reemplazarlas, por esta
razón el manteniendo preventivo es tan importante para la empresa.

Área de servicios especiales: la empresa cuenta con todos los servicios necesarios
para su funcionamiento, servicio de electricidad en todas las áreas de la empresa. Para el
servicio de agua la empresa cuenta con grifos en la zona de tapizado, cafetería y baño
para el lavado de manos. Cuenta con servicio de aire comprimido para el compresor que
se encuentra en la zona de almacenamiento de materia prima, en esta misma zona se
encuentran todos los insumos para el funcionamiento de las maquias como por ejemplo
aceites y repuestos, también cuenta con servicio de teléfono e internet para la
comunicación de la empresa con sus proveedores y clientes.

5.2.5 Análisis de capacidad del sistema

Para el análisis de capacidad del sistema se tomó el tiempo de fabricación de cada


producto por proceso, esto debido a que se realizó el análisis teniendo en cuenta que es
un sistema flow shop, a continuación, se muestra la Tabla 8 en donde se muestran dichos
tiempos en horas. En el Anexo 4 se detalla esta información.

37
Tabla 8. Tiempo en horas por proceso requerido para realizar un producto.

Proceso Sala
Sala Sala Sala Base Cama Cama Marco
en Comedores
Curva Deko Puff Cama Deko Capitoné Espejos
Ele
Herraje 4.60 5.57 3.95 0.53 1.30 2.60 1.77 0.58 0.53
Alistado 0.63 1.00 0.60 0.17 0.52 0.87 0.52 0.00 0.00
Espumado 2.10 2.62 1.48 0.45 0.47 0.57 0.27 0.85 0.30
Costura 9.47 14.95 6.82 0.63 0.92 2.12 2.60 1.25 0.67
Tapizado 8.32 10.72 5.58 0.75 0.57 1.85 6.17 0.75 0.57

Fuente Tapiza Hogar.

Con la información de la Tabla 8 y el histórico más alto de la demanda anual el cual


corresponde al año 2017se procedió a determinar cuál es el tiempo total requerido por
proceso en cada mes, se decidió hacer el análisis de capacidad con la demanda más alta
de la historia porque se acordó con la persona encargada de la empresa que
definitivamente no se iba a incrementar la demanda en un futuro cercano, debido a que
actualmente se encuentra pagando las inversiones en terreno y maquinaria.

A continuación, se presenta la Tabla 9 y Tabla 10 donde se muestra el Histórico de


la demanda en general para el año 2017 y Tiempo total en horas requerido por proceso en
cada mes para el año 2017 respectivamente.

Tabla 9. Histórico de la demanda en general para el año 2017


Productos Enero Febrero Marzo Abril Mayo Junio Julio Agosto Septiembre Octubre Noviembre Diciembre
Sala en Ele 1 2 1 2 1 3 4 2 3 5 5 6
Sala Curva 0 0 1 1 0 3 1 0 0 1 1 0
Sala Deko 0 1 0 3 1 2 0 1 3 2 1 1
Sala Puff 1 0 0 2 2 1 0 1 0 3 1 0
Base Cama 0 0 0 1 1 1 0 0 2 0 1 0
Cama Deko 0 0 1 1 0 0 0 0 0 0 1 0
Cama
Capitoné 0 0 0 0 0 0 0 0 0 1 0 0
Marco
Espejos 0 1 0 0 0 1 1 1 2 0 0 2
Comedores 0 0 0 1 1 1 2 0 1 1 2 0
Fuente Tapiza Hogar

Tabla 10. Tiempo total en horas requerido por proceso en cada mes para el año 2017
Proceso Enero Febrero Marzo Abril Mayo Junio Julio Agosto Septiembre Octubre Noviembre Diciembre
Herraje
5.13 13.73 12.77 32.12 11.45 41.35 25.62 14.27 29.95 40.37 38.02 32.72
Alistado
0.80 1.87 2.50 5.78 2.08 6.78 3.53 2.03 4.73 6.38 6.32 4.40
Espumado
2.55 6.53 5.28 13.50 5.25 19.18 12.47 6.98 13.68 18.00 16.68 15.78
Costura
10.10 27.00 26.53 59.30 19.13 90.35 55.40 27.63 53.85 81.08 74.10 66.12
Tapizado
9.07 22.97 20.88 48.58 16.53 70.90 45.87 23.72 44.90 72.45 62.18 56.98

Fuente Tapiza Hogar.

38
Con el tiempo total requerido en cada uno de los meses para la realización de cada
uno de los procesos, se procedió a calcular el tiempo total requerido por día para cada
proceso, dividiendo el tiempo requerido por mes de la Tabla 10 entre los 20 días que labora
la empresa en el mes. A continuación, se muestra la Tabla 11 con los resultados.

Tabla 11. Tiempo total en horas requerido por día para cada proceso en los meses del año
2017
Proceso Enero Febrero Marzo Abril Mayo Junio Julio Agosto Septiembre Octubre Noviembre Diciembre
Herraje
0.26 0.69 0.64 1.61 0.57 2.07 1.28 0.71 1.50 2.02 1.90 1.64
Alistado
0.04 0.09 0.13 0.29 0.10 0.34 0.18 0.10 0.24 0.32 0.32 0.22
Espumado
0.13 0.33 0.26 0.68 0.26 0.96 0.62 0.35 0.68 0.90 0.83 0.79
Costura
0.51 1.35 1.33 2.97 0.96 4.52 2.77 1.38 2.69 4.05 3.71 3.31
Tapizado
0.45 1.15 1.04 2.43 0.83 3.55 2.29 1.19 2.25 3.62 3.11 2.85

Fuente Tapiza Hogar.

Luego se calculó el número de operarios requeridos para cada uno de los procesos,
con respecto a la demanda del año 2017 dividiendo el tiempo total por día entre el tiempo
que trabaja un operario en un día que corresponde a 7,5 horas. A continuación, se presenta
la Tabla 12 con los resultados.

Tabla 12. Total de operarios requeridos para cada uno de los procesos con respecto a la
demanda del año 2017
Proceso Enero Febrero Marzo Abril Mayo Junio Julio Agosto Septiembre Octubre Noviembre Diciembre
Herraje 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1
Alistado 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1
Espumado 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1
Costura 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1
Tapizado 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1

Fuente Tapiza Hogar.

Se pudo concluir después de realizar el análisis de capacidad, que la empresa


requiere 1 operario por día para cada una de las estaciones de trabajo, eso quiere decir
que se requiere una maquina por cada estación de trabajo para realizar los diferentes
productos. La cantidad de operarios requeridos es aceptable si se tiene en cuenta la
demanda de la empresa, no se fabrican muchos productos. En conclusión, los recursos
actuales son suficientes para la demanda estudiada.

39
5.3. Formulación de la propuesta de distribución para las diferentes
áreas del sistema productivo.

El sistema actual de la empresa es un sistema flow shop en el cual los procesos de


transformación de la materia prima en producto terminado siguen una misma secuencia de
operaciones para los diferentes artículos, al analizar que todos los productos siguen la
misma secuencia y teniendo en cuenta el análisis P-Q se consideró que la propuesta de
distribución se debería obtener es siguiendo el método de flujos paralelos.

En la Tabla 13 se describen las estaciones actuales, las actividades que corresponden


a cada una de las estaciones, el nombre de la estación y la máquina que se encuentra en
cada una de ellas. Teniendo en cuenta que los marco espejo y comedores omiten las
operaciones 6 y 7 que se realizan dentro de la estación 3, pero si realiza las operaciones
restantes de dicha estación (5,17,18,19,20,21) se determina que estos productos siguen
la misma secuencia de todos los productos si los comparamos con la secuencia de las
estaciones de trabajo.

Tabla 13. Operaciones y maquinaria en las diferentes estaciones.


Estación Actividades Nombre de la estación Maquina
1 1 Zona de almacenamiento temporal de la madera -
2 2,3,4 Zona de Herrajes Sin fin y sierra
3 5,6,7,17,18,19,20,21 Zona de Tapizado Tapizadora
4 - Bodega de M.P, insumos, elementos de trabajo y Compresor
EPP
5 8,9 Zona de corte Cortadora
6 10,11,12,13,14,15,16 Zona de Costura Maquina plana y
máquina de dos
agujas
7 22 Bodega de producto terminado -
Fuente Tapiza Hogar.

Cuando se analizó el flujo actual de la empresa se concluyó que en la estación 4 no se


presenta ninguna operación, lo único que se genera en dicha estación son transportes
innecesarios porque para realizar cualquier operación en cualquiera de las diferentes
estaciones los operarios tenían que dirigirse a la estación 4 para transportar cualquier
elemento, insumo o material de trabajo a la estación donde estuviera realizando la
operación. En la Figura 8 se presenta el flujo de los productos dentro de las estaciones de
trabajo y se resalta la estación 4 para detallar la cantidad de flujos que aquí se genera,
después de evaluar esta situación y teniendo en cuenta la opinión y sugerencias de los
operarios, se propuso reemplazar dicha estación que en realidad es una bodega, por
stands previamente diseñados para cada estación de trabajo en donde se pueda
almacenar la materia prima, insumos, material de trabajo, o EPP correspondiente a cada
estación.

40
Figura 8. Flujo actual de los productos.

Fuente Tapiza Hogar.

En la Figura 9 se presenta el flujo por los procesos sin la estación de trabajo número 4
para posteriormente realizar el método de flujos paralelos. Se puede apreciar que
desaparecieron gran cantidad de flujos que lo único que generaban era aumentos en los
tiempos de producción.

Figura 9. Flujo propuesto eliminando la estación 4.

Fuente Tapiza Hogar.

41
5.3.1. Método de flujos paralelos

Teniendo en cuenta lo mencionado anteriormente en la Figura 10 se consolidan las


conexiones que debe existir entre las estaciones de trabajo sin tener en cuenta la estación
4 por las razones mencionadas anteriormente. En la Figura 11 se muestra el diagrama de
relación teniendo en cuenta la figura anterior.

Figura 10. Grafos conectados en línea recta.

Figura 11. Relación de los flujos.

En la Figura 12 se presenta el diagrama de bloques correspondiente a las estaciones


de trabajo con el cual se definió el diseño de distribución para el área de producción.

Figura 12. Diagrama de bloques

42
5.4. Determinación de los requerimientos de espacio para la propuesta
de distribución y las características identificadas previamente.

Para definir el área del plan de bloques mencionado anteriormente se determinaron los
requerimientos de espacio para cada una de las estaciones de trabajo teniendo en cuenta
el área estática de cada una de las máquinas y el espacio gravitacional que se debe dejar
entre operario y máquina, en pro de la seguridad del operario basándose en la Resolución
2400 de 1979.

Para diseñar las dimensiones de las diferentes estaciones de trabajo, fue fundamental
el análisis de capacidad del sistema, basado en dicho análisis se pudo determinar que los
recursos actuales de maquinaria y operarios son suficientes para satisfacer la demanda,
no es necesario adquirir más recursos por el momento y por ende el espacio actual es
suficiente para la reubicación de los recursos disponibles.

Bodega de M.P, insumos, elementos de trabajo y EPP: en esta zona se encuentra


la materia prima: espumas, telas, pieles, etc. También se encuentran los insumos
necesarios para el proceso: puntillas, taches, pegante, etc. Además, se encuentra toda la
herramienta de trabajo: martillos, seguetas, bisturí, etc. y los elementos de protección
personal EPP. El área y un volumen actual en dicha zona es de 15,75m2 y 55,13m3
respectivamente, esta zona no cuenta con una clasificación para la materia prima, insumos
y EPP por estaciones de trabajo, por esta razón se presenta desorden en el área, además
de que en esta zona se generan la mayor cantidad de flujos innecesarios.

En base a las razones mencionadas, el cálculo estimado de espacio requerido y las


sugerencias del personal de la empresa se propuso reemplazar esta zona por stands. Se
planteó implementar una serie de 6 stands distribuidos de la siguiente manera; dos stands
para la estación 2 donde se encuentran las máquinas (sierra y sin fin), 1 stand para la
estación 3 donde se encuentra la maquina tapizadora, 1 stand para la estación 5 donde se
encuentra la maquina cortadora y 2 stands para la estación 6 donde se encuentran la
maquina plana y la máquina de dos agujas, no se propuso stands para las estaciones 1 y
7 porque en dichas estaciones se encuentran las bodegas de la madera y el producto
terminado respectivamente pero no se genera ningún proceso y por ende no requiere de
materiales o materia prima. En este orden de ideas se implementó un stand para cada
máquina para separar e identificar la materia prima, los insumos, los elementos de trabajo
y los EPP requeridos, de esa manera se corrige el desorden que se produce en la estación
4 y se facilita que los operarios encuentren cualquier elemento que se requiera, además
de reducir en gran medida los tiempos de transporte para aumentar la productividad de la
empresa.

El área y volumen es el mismo para cada uno de los stands, corresponde a 2m2
(2m*1m) y 7m3 (2m*1m*3.5m) respectivamente, de esta manera se distribuye el área total
de la zona eliminada, si se suma el área y volumen de los 6 stands se tiene un área y
volumen de 12m2 y 42m3 respectivamente, esta área es suficiente para almacenar todos
los elementos que allí se encontraban.

43
Estación 1 - zona de almacenamiento temporal de la madera: En esta zona se
descarga la madera y se deja hasta que empiece su trasformación por medio de cada una
de las diferentes operaciones que se realiza en la empresa, el área actual de esta zona es
de 4,86 m2 y tiene un volumen de 17,01m3, esta zona además de servir como acopio
temporal para la madera también es la entrada y salida principal de la fábrica, las medidas
de las tablas que llegan a la fábrica son de 3m de largo, 0,20m de ancho y 0,03m espesor.
Se propuso trasladar esta área de acuerdo al diagrama de bloques presentado
anteriormente.

Estación 2 - zona de herrajes: actualmente cuenta con un área y un volumen de


10,85m2 y 37,98m3 respectivamente, en esta zona se realizan las siguientes actividades;
trazar moldes en madera, cortar madera en maquina sin fin o sierra y ensamblar. Esta zona
cuenta con 2 máquinas las cuales son; la sin fin y sierra, ambas maquinas con un área
estática cada una de 1m2 (1,0m*1,0m) y sus 4 lados son operacionales, teniendo en cuenta
las recomendaciones de la Res. 2400 de 1979 se agregó 0,8 m de espacio gravitacional a
cada una de las maquinas por sus lados operativos se obtuvo un área estática mínima
recomendada de 3,24m2 (1,8m*1,8m) para cada una de las máquinas, teniendo en cuenta
que son dos máquinas con las mismas dimensiones se obtuvo un área total recomendada
de 6,48m2 y un volumen total de 22,68m3. Se recomienda dejar totalmente asilada esta
zona puesto que en los procesos que aquí se realizan se genera mucho polvo y viruta la
cual produce daños en el producto terminado.

Estación 3 - zona de tapizado: la zona de tapizado cuenta actualmente con un área


y un volumen de 7,63m2 y 26,71m3 respectivamente, en esta zona se encuentra la
tapizadora que tiene un área estática de 1,5m2 (1,5m*1,0m). Teniendo en cuenta el área
estática de la máquina y la maquina se puede operar por los 4 lados, se le suman los 0.8m
del área de gravitación en los 4 lados operacionales para obtener un área mínima
recomendada para esta zona de 4,14m2 (2,3m*1,8m), la altura es 3,5m esta medida es la
misa en toda la fábrica, esto quiere decir que se generó un espacio cubico de 14,49m3
(2,3m*1,8m*3,5m).

Estación 5 - zona de corte: En la zona de corte de tela se encuentra la cortadora de


tela con un área estática de 1,0m2 (1,0m*1,0m) donde se realizan las siguientes
operaciones: realizar medidas, cortar espuma y pegar espuma en mueble. Teniendo en
cuenta que la maquina se puede operar por los 4 lados, se le sumaron los 0.8m del área
de gravitación en los 4 lados operacionales para obtener un área mínima recomendada
para esta zona de 3,24m2 (1,8m*1,8m), la altura es de 3,5m, esto quiere decir que obtuvo
espacio cubico de 11,34m3. Teniendo en cuenta que el área y volumen actual de la zona
de corte de tela es de 5,08m2 y 17,78m3, se redujo el área logrando recortar distancias
entre zonas, reduciendo tiempos de producción y aumento en la productividad.

Estación 6 - zona de costura: La zona de costura cuenta con un área y un volumen


actual de 10,85m2 y 37,98m3 respectivamente. En esta área se realizan las siguientes
operaciones; medidas, trazar tela, cortar tela, emplantillar, coser, validar plantilla, coser y
terminar. Dicha área cuenta con 2 máquinas las cuales son; maquina plana, máquina de

44
dos agujas con un área de 1,5m2 cada una (1,5m*1,0m), teniendo en cuenta que las
maquinas operan solo por un lado se les debe agregar el espacio gravitacional de 0,8m al
lado por donde se operan generando un área mínima recomendada de 2,7m2 (1,5m*1,8)
para cada una de las máquinas, contando las dos máquinas se generó un área
recomendada total de 5,4m2 y un volumen de 18,9m3.

Estación 7 - Bodega de producto terminado: la zona de producto terminado tiene


un área y un volumen actual de 8,37m2 y 29,30m3 respectivamente, se propone dejar esta
esta área porque teniendo en cuenta el tiempo promedio que dura el producto terminado
en la empresa esta área es suficiente. Se recomienda aprovechar el espacio cubico
instalando altillos para almacenar los productos y no apilarlos de la manera en que lo están
haciendo actualmente en la empresa, el apilamiento de los productos genera desgaste
prematuro en los mismo.

Zona administrativa: La zona administrativa cuenta con un área de 8,06m2 y un


volumen de 28,21m3. Esta área es indicada para el confort de los clientes puesto que
cuentan con un amplio espacio para su comodidad, no es un espacio reducido donde se
sientan sofocados, además cuenta con unos cómodos muebles donde pueden esperar la
entrega de sus productos o recibir información y cotizaciones sobre productos que deseen
adquirir.

Zona de cafetería: La zona de cafetería tiene un área y un volumen de 8,64m2 y


30,24m3 respectivamente, esta zona se recomienda dejarla con esas medidas puesto que
aquí se encuentra el refrigerador, un horno y una mesa con diferentes sillas para la
comodidad de los operarios, esta área está diseñada para que estén cómodamente 6
operarios tomando su descanso sentados en las sillas correspondientes, se reservó
aproximadamente 1 m2 para cada uno de los operarios.

Zona de Baños: La zona de baños tiene un área y un volumen de 3,24m2 y 11,34m3


respectivamente, se recomienda crear un nuevo baño de uso exclusivo para clientes,
porque el baño actual se encuentra al fondo de la fábrica y eso hace que cuando un cliente
necesite usarlo, tenga que pasar por toda la planta incluyendo el área de producción, eso
no es muy recomendable puesto que se pueden presentar accidentes con algún cliente
por culpa de alguna maquina o por no utilizar los EPP. En la Figura 13 se observa el plano
de la distribución propuesta para el área de producción.

45
Figura 13. Distribución propuesta solo para el área de producción

AutoCAD Escala: 1:50

5.4.1. Formulación de la propuesta de distribución para todas áreas

En la Tabla 14 se presenta el esquema de ponderación usado para aplicar el método


gráfico, los pesos presentados en la siguiente tabla son escogidos teniendo en cuenta el
flujo del sistema, la relación entre áreas y personal que opera en la planta, además de las
opiniones de los operarios de los diferentes procesos para mantener el orden de las
calificaciones con respecto a la importancia de cercanías entre áreas.

Tabla 14. Esquema de ponderación.


Esquema de Ponderación.
A - 1000
E - 100
I - 10
U-0

A continuación, se presenta la Tabla 15 en donde se explican las razones de por qué se


dieron las calificaciones a las diferentes dependencias.

46
Tabla 15. Razones para la calificación de las cercanías de las diferentes dependencias.
Ponderaciones Dependencias Razones
A=1000 Cafetería – Bodega de producto Se decidió dar esta calificación debido a las sugerencias de
terminado. los operarios, ellos manifestaron que en algunas ocasiones
cuando dejaban un producto en la bodega de producto
terminado, llegaban cansados y que sería de mucha
utilidad tener la cafetería cerca para poder beber algo de
líquido y continuar con sus labores.
A=1000 Cafetería – Área administrativa. La persona encargada del área administrativa sugirió dejar
estas dos ares muy cercanas para poder brindar a los
clientes algo de tomar y poder traer lo que ellos desean lo
más rápido posible.
E=100 Cafetería – Área de producción. Se decidió dejar esta calificación entre estas dos áreas por
sugerencia de los mismos operarios, según sus opiniones
la cafetería debe estar cerca al área de producción para
cuando se sientan muy agotados poder tomar un
descanso, pero a su vez la cafetería no debe interferir con
el flujo productivo, ni se puede convertir en un distractor al
tener la cafetería muy cerca, por esta razón se le dio esta
calificación.
A=1000 Cafetería – Baño administrativo. Según el personal de la empresa, la cafetería y el baño
administrativo debe estar cerca por si al momento de tomar
o comer algo requiera usar las unidades sanitarias.
A= 1000 Cafetería – Baño de producción. Según el personal de la empresa, la cafetería y el baño de
producción debe estar cerca por si al momento de tomar o
comer algo requiera usar las unidades sanitarias.
E=100 Bodega de producto terminado – Se dio esta calificación porque, según la persona
Área administrativa. encargada del área administrativa, la bodega de producto
terminado no debe estar tan alejada para poder revisar el
inventario de los productos sin tener que desplazarse
grandes distancias.
E=100 Bodega de producto terminado – Según los operarios, la bodega de producto terminado
área de producción. debe estar cerca al área de producción, pero no tanto
porque se pueden presentar daños en los productos por
causa del proceso productivo.
E=100 Bodega de producto terminado – Los empleados de la empresa, decidieron darle esta
Baño administrativo. calificación a estas dos áreas, según ellos no es necesario
que estas dos áreas estén muy cerca ni muy lejos.
A=1000 Bodega de producto terminado – Según los operarios, la bodega de producto terminado
Baño de producción. debe estar cerca al área de producción, para aprovechar el
momento en que se trasporta el producto terminado a la
bodega para utilizar las unidades sanitarias.
A=1000 Área administrativa – Área de Se decidió dejar esta calificación por que los operarios
producción. sugirieron que estas dos áreas deben estar en contacto
constantemente para tener control constante de las
unidades de cada producto se van a producir en
determinado tiempo.
E=100 Área administrativa - Baño Se decidió darle esta calificación a estas dos áreas por
administrativo. sugerencia de los empleados, ellos manifestaron que estas
dos áreas pueden estar en esta ponderación.
E=100 Área administrativa - Baño de Se decidió darle esta calificación a estas dos áreas por
producción. sugerencia de los empleados, ellos manifestaron que estas
dos áreas pueden estar en esta ponderación.
A=1000 Área de Producción – Baño Según la persona encargada del área administrativa, estas
administrativo. dos áreas deben estar cerca pero sin interrumpir el flujo de
producción, así como lo está el área administrativa del área
de producción.
E=100 Área de Producción – Baño de Según el personal de la empresa estas dos áreas deben
producción. estar en un término medio de cercanía para no interferir
con el flujo de producción.
U=10 Baño administrativo – baño de Según todos los operarios de la empresa, estas dos áreas
producción. no necesitan estar cerca la una de la otra.
Fuente Tapiza Hogar.

En la Tabla 16 se presenta la relación de cercanías entre dependencias con el esquema


de ponderación mencionado en la tabla anterior. Los cálculos se detallan en el Anexo 5.

47
Tabla 16. Relación entre cercanías.
Dependencia A B C D E F
A - cafetería A A E A A
B - bodega de producto terminado E E E A
C - área administrativa A E E
D - producción A E
E - baño administrativo U
F - baño de producción
Fuente Tapiza Hogar.

En la Tabla 17 se presentan las relaciones cuantitativas totales derivado de las cercanías


requeridas.

Tabla 17. Relación cuantitativa entre áreas.


Dependencia A B C D E F Total Importancia
A - cafetería 1000 1000 100 1000 1000 4110 1
B - bodega de producto 1000 100 100 100 1000 2300 3
terminado
C - área administrativa 1000 100 1000 100 100 2300 2
D - producción 100 100 1000 1000 100 2300 4
E - baño administrativo 1000 100 100 1000 0 2200 6
F - baño de producción 1000 1000 100 100 0 2200 5

Fuente Tapiza Hogar.

En la Figura 14 se presenta el gráfico deltahedro con su respectivo gráfico dual que


sirvió de base para la construcción del diagrama de bloques que se presenta en la Figura
15.

Figura 14. Grafica Dual

48
Figura 15. Plan de Bloques.

De acuerdo al plan de bloques se realizó la propuesta definitiva que se presentan en


la Figura 16. En el Anexo 6 se muestra el PDF del plano con mayor resolución

Figura 16. Plano de la distribución total propuesto

AutoCAD Escala: 1:50

Al comparar el plano actual de la Figura 6 con el plano propuesto de la Figura 16, se


puede detallar un cambio de las zonas de producción, se dejaron las estaciones de trabajo
de acuerdo al plan de bloques del método de flujos paralelos eliminando transportes
innecesarios, también se propuso reemplazar la bodega de insumos, herramientas,
elementos de trabajo y EPP por una serie de stands ubicados cerca a cada una de las
máquinas para poder almacenar los insumos, herramientas, elementos de trabajo y EPP
necesarios para el desarrollo de las operaciones de las máquinas. La estación de trabajo
donde se encuentran las maquinas A y B (sin fin y sierra) se aisló como se propuso
anteriormente en el diagrama de flujo del método actual y en los requerimientos de espacio
para la distribución en planta.

49
En el diseño de distribución en planta actual se cuenta solo con una entrada y salida
para operarios, materiales, materia prima, administrativos y clientes. Cabe aclarar que esta
entrada también es utilizada como zona de almacenamiento temporal para la madera, en
el diseño propuesto se implementaron 3 entradas, una para la madera, otra para los
operarios y la tercera para personal administrativo y clientes.

También se puede detallar en la Figura 16 que se propone la creación de un nuevo


baño para clientes y administrativos para evitar que se desplacen hasta el área de
producción, puesto que se pueden presentar accidentes con algún cliente por culpa de
alguna maquina o por no utilizar los EPP.

Como ejemplo para cuantificar las ventajas de la nueva distribución en la Tabla 18 se


presenta el diagrama de flujo para la producción de las Salas Curvas incluyendo los
transportes que se deben realizar. Con esta nueva propuesta se eliminan 4 transportes
innecesarios los cuales se traducen en un ahorro de 90,6 metros, distancia que tienen que
recorrer los operarios generando mayor cansancio y fatiga, esta distancia recortada genera
un ahorro de 240 minutos o 4 horas, tiempo que se demoran los operarios recorriendo la
fábrica en los transportes eliminados y buscando algún elemento de trabajo, como ellos
mismos lo indican “el 10% del tiempo de cada operación se gasta buscando alguna
herramienta o material que se necesite”. En este orden de ideas se pasaría de 34,85 horas
para fabricar una sala curva a 30,85 horas, esto traduce un ahorro del 11,48% en el tiempo
de producción, este ahorro se aplica para todos los productos que fabrica la empresa, en
la Tabla 19 se comparan los tiempos de fabricación actual de todos los productos con el
tiempo de fabricación propuesto en el nuevo diseño de distribución.

Tabla 18. Diagrama de flujo propuesto para las salas curvas.


Ubicación: Tapiza Hogar Resumen
Actividad: Fabricación de salas Elemento Presente Propuesto Ahorros
curvas
Fecha: 26/09/2018 Operación 15 15 0
Analista: Andrés Felipe Transporte 8 4 4
Córdoba
Encierre el método y tipo Demora 0 0 0
apropiado. Inspección 2 2 0
Método: Presente Propuesto Almacenamiento 1 1 0
Tipo: Operario Material
Maquina
Comentarios: Tiempo (min) 2.091 1.851 240
Distancia (m) 116,6 26 90,6
Descripción de los elementos Símbolo Tiempo (min) Distancia (m) Recomendaciones
al método.
1.Transporte de madera a zona 1 1
de trabajo
2.Trazar moldes en madera 72 0
3.Cortar madera en maquina sin 90 2
fin o sierra.
4.Ensamblar 130,5 0
5.Transportar a blanqueo 2 3
6.Riatado de asiento y espaldar 22,5 0
7.Tapar riata y otros espacios 27 0

50
8.Realizar Medidas y cortar 94,5 2
espuma
9.Pegar espuma en mueble 36 0
10.Transportar a costura 4 3
11.Realizar Medidas 27 0
12.Trazar tela y Cortar tela 135 0
13.Emplantillar 67,5 0
14.Coser 270 0
15.Validar plantilla 108 0
16.Coser y terminar 189 0
17.Transportar a tapizado 4 6
18.Forrar módulos con tela 54 0
19.Tapizar 486 0
20.Detalles y terminados 17 0
21.Inspeccionar calidad y 9 0
terminados
22.Almacenar en bodega 5 9
Total 1851 26

A continuación, se presenta la Tabla 19 en la cual se compara el tiempo de fabricación


actual con el tiempo de fabricación propuesto con el nuevo diseño de distribución en planta.

Tabla 19. Tiempos de fabricación de la empresa actuales vs tiempos de fabricación con


la nueva propuesta de distribución.
Productos Tiempo en horas Tiempos en horas de
actual de fabricación fabricación con la
para cada producto. nueva propuesta.

Sala en L 25,12 22,23

Sala Curvas 34,85 30,85

Sala Deko 18,43 16,32

Sala Puff 2,53 2,24

Base Cama 3,77 3,33

Cama Deko 8,00 7,08

Cama 11,32 10,02


Capitoné

Marco Espejo 3,43 3,04

Comedor 2,07 1,83

Fuente Tapiza Hogar.

51
5.5. Propuesta del plan de implementación para la propuesta de
distribución en planta.

5.5.1. Plan de implementación de la propuesta formulada.

El maestro de obra después de detallar los planos de la Figura 6 (Plano actual de la


fábrica) y de la Figura 16 (Plano de la fábrica propuesto) sugirió un tiempo estimado
máximo de 30 días y 3 oficiales de obra para la modificación de la planta física. En el
tiempo de 30 días se tiene en cuenta diferentes imprevistos como lo pueden ser
incapacidades de los oficiales de obra o algún tipo de accidente que pueda retardar la
modificación de la planta física. El plan de implementación se divide en 4 etapas y se
describen a continuación.

Definición del periodo para realizar las actividades: Lo primero que se debe hacer
es definir el periodo en donde se realizara las modificaciones físicas, se recomienda que
se realicen estas actividades en el mes de enero debido a que, según el histórico de la
demanda, los meses de enero son los meses en cuando menor demanda se presenta, de
esta manera no se representarían tantas pérdidas económicas referentes a las ventas.

Ubicación, inspección y determinación de la zona de almacenamiento temporal


para los elementos de la empresa: Lo segundo que se debe hacer para la
implementación de la nueva propuesta de distribución en planta es alquilar una bodega
donde se puedan guardar todos los elementos de la fábrica mientras se realizan todas las
adecuaciones a la planta física, como se mencionó anteriormente el tiempo estimado para
las modificaciones es de 30 días por ende se recomienda alquilar la bodega por un periodo
mínimo de un mes, se recomienda que dicha bodega este ubicada cerca de la fábrica
para evitar sobre costos en el traslado de todos los elementos. Esta bodega debe tener un
área mínima de 50 m2 puesto que el área estática de todos los elementos suma
aproximadamente 34 m2, teniendo en cuenta que la bodega de producto terminado debe
estar vacía y la bodega de materia prima debe estar a lo sumo con la mitad de elementos
que normalmente se encuentra, puesto que no se recomienda comprar materia prima antes
de realizar la adecuación a la planta física. En este orden de ideas dicha bodega solo debe
contener los elementos de trabajo, herramientas y E.P.P, entonces una bodega con un
área de 50m2 es suficiente para guardar todos los elementos de la fábrica.

Se recomienda que antes de tomar la bodega en arriendo se verifique que no presente


humedad, goteras, paredes agrietadas o cualquier otro indicio que pueda causar daños en
los elementos que ahí se guardaran. Después de verificar las condiciones de la bodega se
debe proceder a guardar todos los elementos de la empresa y cubrirlos para evitar daños
por exceso de polvo.

Secuencia de las actividades que se deben realizar para la modificación de la


planta física: A continuación, en la Tabla 20 se presenta la secuencia de las actividades
que se deben seguir después de almacenar en bodega todos los elementos de la fábrica

52
Tabla 20. Actividades para la modificación de la planta física.
Actividad
A Realizar una inspección de la planta física.
B Demoler todas las paredes internas de la fábrica.
C Recoger escombros y dejar limpia la zona de trabajo.
D Reacomodar el sistema de redes sanitarias e instalar aparatos sanitarios.
E Levantar los muros: el maestro de obra recomienda que los muros se levanten algunos en ladrillo y cemento
para mayor adherencia, y las divisiones que se pretenden colocar en drywall para mayor economía.
F Redistribuir las redes eléctricas para adecuarlas al nuevo diseño.
G Instalar la carpintería metálica correspondiente a puertas y ventanas que con anterioridad se deben mandar a
fabricar para tenerlas listas al momento de la instalación, se recomienda que la carpintería metálica actual sea
reutilizada.
H Reparar el piso puesto que al demoler las paredes queda áreas descubiertas, se deben reparar dichas áreas.
I Pintar todas las paredes de la fábrica y realizar los retoques pertinentes.
J Realizar el aseo del área y dejarla lista para reubicar nuevamente los elementos de la empresa.
K Realizar una última inspección para verificar terminados
Fuente maestro de obra.

Reubicación e instalación de todos los elementos de la fábrica en las zonas


establecidas por la nueva propuesta de distribución en planta: se deben realizar todas
las adecuaciones físicas a la empresa y se deben reubicar todos los elementos de la misma
en las diferentes zonas previamente establecidas en la propuesta del nuevo diseño de
distribución en planta. Las maquinas en las correspondientes estaciones de trabajo y
además se deben instalar los stands dentro de cada zona estipulada. Después de ubicar
el área de producción se procede a ubicar los elementos en las áreas restantes para que
posteriormente se retomen las operaciones de producción en la fábrica.

Siguiendo estos cuatro sencillos pasos la empresa pone en implementación la


propuesta del nuevo diseño de distribución en planta que propone mejorar la productividad
de los recursos disponibles.

6. Conclusiones y recomendaciones.
En este capítulo se presentan las conclusiones y recomendaciones establecidas para
el proyecto.

6.1. Conclusiones

En el estudio del comportamiento de la demanda en general se pudo concluir que la


serie de tiempo correspondiente a 48 meses durante los años 2014 hasta el 2017 tiene un
componente estacional con un ciclo de 12. Se logró determinar que en los meses de enero
y febrero se presentaron reducciones en la demanda, pero en los meses de marzo hasta
septiembre se presentó una tendencia creciente, mes a mes se incrementaron las ventas
hasta alcanzar un máximo en ventas para el mes de octubre del 2017.

Se concluyó que los productos más representativos para la empresa son las salas en
L con un total de 108 ventas, seguido de las salas deko con un total de 47 unidades

53
vendidas en el periodo estudiado. Del análisis ABC se determinó que dichos productos
representan el 74% de las utilidades de la empresa y se encuentran dentro de la categoría
A, seguido de las salas curvas, comedores y salas puff que generan el 20% de las ventas
y se encuentran dentro de la categoría B, por último, tan solo el 6% de las ventas de la
empresa que representan la categoría C, son producidas por los artículos restantes que
en este caso son los marco espejo, base cama, cama deko y cama capitoné.

En la caracterización de los elementos que componen el área de producción se


concluyó que la empresa cuenta con unas áreas actuales para las estaciones de trabajo
que se pueden mejorar en cuanto a ahorro de espacio, en total la empresa cuenta con 7
estaciones de trabajo de las cuales solo en 4 se realizan operaciones para la trasformación
de la materia prima en producto terminado. Las 3 estaciones restantes son bodegas de
madera, materiales de trabajo y producto terminado. La estación donde se encuentra la
bodega de materiales de trabajo es la que presenta mayor flujo en el proceso porque para
cada operación los trabajadores deben ir a buscar los materiales en dicha bodega. Por esa
razón en la propuesta de distribución en planta se decidió reemplazar dicha estación por
stands que se ubicaron cerca a cada una de las máquinas y de esa manera se
disminuyeron los flujos de producción. Además, en el sistema actual el área administrativa
se encuentra dentro de la zona de producción impidiendo el flujo del sistema y generando
posibles riesgos para los administrativos y clientes que visitan las instalaciones, en la
propuesta de distribución esta área se trasladó derivado del análisis realizado.

En la realización de la propuesta de distribución para las diferentes áreas del sistema


productivo se concluyó que el sistema actual de la empresa es un sistema intermitente -
flow shop. Se producen una diversidad de productos los cuáles siguen la misma secuencia
por lo que se consideró que la propuesta de distribución se debería obtener siguiendo el
método de flujos paralelos. Por medio del método de flujos paralelos se obtuvo el diagrama
de bloques el cual sirvió como base para la propuesta de distribución, dicha propuesta
genero un ahorro del 11,48% en los tiempos de producción.

En la determinación de los requerimientos de espacio para área de producción se


tuvieron en cuenta las medidas de las máquinas y las recomendaciones de espacio
definidas en la Resolución 2400 de 1979, para garantizar la seguridad de los operarios. Se
concluyó que el área total de la empresa la cual corresponde a 116 m2 es suficiente para
ubicar todas las máquinas y las diferentes áreas de la empresa con una configuración de
espacio adecuada para la seguridad y ergonomía de los operarios. Los stands que se
diseñaron para reemplazar la bodega de producto terminado tienen una área y volumen
cada uno de 2m2 y 7m3 respectivamente, se distribuyeron de tal manera que quedara un
stand por máquina, teniendo en cuenta que en total son 6 máquinas se implementaron 6
stands para ocupar un área y un volumen total de 12m2 y 42m3 respectivamente, de esa
manera se complementó el área de la bodega eliminada. Por medio del método gráfico
basado en la calificación de las relaciones entre áreas se distribuyeron las áreas restantes
(cafetería, bodega de producto terminado, área administrativa, producción, baño
administrativo y baño de producción).

54
En la propuesta del plan de implementación para la distribución en planta desarrollada,
se concluyó que el tiempo estimado para las adecuaciones necesarias es de 30 días, se
requieren 3 oficiales de obra para la modificación de la planta física. El plan de
implementación vincula las siguientes 4 etapas: definición del periodo para realizar las
actividades, ubicación de la zona de almacenamiento temporal para los elementos de la
empresa, creación de la secuencia de las actividades que se deben realizar y la
reubicación e instalación de todos los elementos de la fábrica en las zonas establecidas.

6.2. Recomendaciones

Se recomienda diseñar una política de gestión de inventarios para el proceso de


abastecimiento de materias primas que proporcione unos niveles adecuados de las
mismas, realizando una caracterización del estado actual del proceso de abastecimiento
para luego proponer un modelo que permita disminuir los costos sin dejar de lado la calidad
del servicio, para que de esta manera se eviten los sobre costos en la compra la materia
prima o materiales de trabajo.

Se recomienda que se realice un estudio con respecto a las condiciones del SG-SST
(sistema de gestión de seguridad y salud en el trabajo). Aactualmente la empresa no
cuenta con una adecuada señalización, se sugiere realizar un estudio donde se determine
una adecuada señalización de pasillos bien definidos y de las diferentes áreas, de esta
manera se reducen los riesgos y se logran fortalecer la seguridad de los operarios.
Igualmente se recomienda que se evalúen las condiciones de luminosidad puesto en la
empresa cuenta con bombillas incandescentes con potencia de 40w y 60w con lúmenes
de 290 y 840 respectivamente los cuales no son recomendables debido al tipo de actividad
que se desarrolla, tampoco se cuenta con claraboyas para iluminación natural y las
paredes son de un tono beige oscuro que disminuye la iluminación generada por los
bombillos. Además, se aconseja que se evalúen las condiciones de red eléctrica para que
se instalen unidades toma corriente en diferentes zonas de la empresa para evitar
congestión de cables y extensiones eléctricas. Así mismo se recomienda evaluar las
condiciones de ventilación en las diferentes áreas de la empresa.

Referencias Bibliográficas

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