DISENO - DE - MEZCLAS Con Aditivo Sika Er

I.
DISEÑO DE MEZCLA CON ADITIVO INCORPORADOR DE AIRE

(SIKA-AER)
A. Se diseñará un concreto de las siguientes condiciones:
- fć = 250 kg/cm2

- Consistencia: plástica , entonces slump = 3”-4”
- No se expondrá a agentes degradantes
- Tendrá aire incorporado
B. Datos:
 Cantera : “CHONTA”
 Peso específico del cemento : 3.12 g/cm3
 Peso específico del aditivo : 101 g/cm3
 Dosificación : 0.1 – 0.6 del peso del cemento
PROPIEDADES A. FINO A. GRUESO

Tamaño máximo - 1 1/2”
PESO ESPECÍFICO DE MASA
(GR/CM3) 2.59 2.54
ABSORCIÓN (%) 12.69 1.71
CONTENIDO DE HUMEDAD (%) 8.69 3.99
Módulo de finura 3 7.13
PESO UNITARIO SUELTO SECO (KG/M3 ) 1483.76 1454.17
PESO U. S. COMPACTADO (KG/M3
) 1890.6 1557.5
C. Cálculos y resultados:
1. Resistencia especificada a los 28 días = 250 kg/cm2
2. Calculo de la resistencia promedio

No se tiene registros de resistencia de probetas y tampoco se conoce
el grado de control de calidad en obra o laboratorio
' '
¿f Cr =f C + 84
* f ' Cr =(250+84)kgs /cm2
* f ' Cr =334 kgs/cm 2

(Resistencia de diseño)
3. Tamaño máximo nominal del agregado TMN
Durante el ensayo de granulometría se pudo determinar:

TMN: 1 1/2”
TECNOLOGIA DE LOS MATERIALES DE CONSTRUCCION
“DISEÑO DE MEZCLAS DE CONCRETO
R
Dato que se toma por ser el más real ya que se realizó en el

laboratorio por nuestro grupo de práctica.
4. Determinación del Slump
El slump elegido será para la construcción de vigas y muros

reforzados
Slump = 3” – 4”  consistencia plástica
5. Volumen de agua de mezcla
AGUA EN Kg./m3 DE CONCRETO PARA

LOS TAMAÑOS NOMINAL MÁXIMO DEL AGREGADO
ASENTAMIENTO GRUESO Y CONSISTENCIA INDICADOS
3/8” 1/2” 3/4" 1” 1½” 2” 3” 6”
CONCRETO SIN AIRE INCORPORADO
1” a 2” 207 199 190 179 166 154 130 113
3” a 4” 228 216 205 193 181 169 145 124
6” a 7” 243 228 216 202 190 178 160 ----
CONCRETO CON AIRE INCORPORADO

1” a 2” 181 175 168 160 150 142 122 107
3” a 4” 202 193 184 175 165 165 133 119
6” a 7” 216 205 197 184 174 174 154 ----
Entrando en la tabla correspondiente, con el valor del slump, y el TMN de 1 ½”,

y sin aire incorporado, se tiene que el volumen unitario de agua es de 165 lt/m3
6. Contenido de aire atrapado

Cont. De aire atrapado (%)
Tamaño Máximo Aire Atrapado
Nominal
3/8” 3
1/2” 2.5
3/4" 2
1” 1.5
1½” 1
2” 0.5
3” 0.3
6” 0.2
UNIVERSIDAD NACIONAL DE CAJAMARCA pág. 2

R
De la tabla obtenemos:
% Aire atrapado: 1%
7. Relación a/c para fćr = 334 kg/cm2
Relación agua-cemento de diseño en peso

F’cr
CONCRETO SIN
(28 días) CONCRETO CON AIRE
AIRE
INCORPORADO
INCORPORADO
150 0.80
200 0.70 0.71
250 0.62 0.61
300 0.55 0.53
350 0.48 0.46
400 0.43 0.40
450 0.38 0.35
0.31
Interpolación:
350………….. 0.40
334………….. X
400………….. 0.35
350−400 0.40−0.35
=
350−334 0.40−x
x=0.416
a
 =0.4
c
8. Calculo del factor cemento
volumen de agua de mezcla
Fc=
a
c
3
165 kg /m
Fc=
0.4
3
Fc=412.5 kg /m

R
Traduciendo a bolsas/m3 será:

412.5 kg/m3
Fc= =9.71 bolsas/m3
42.5 kg/bolsa
9. Calculo del aditivo:

Cantidad: 0.018*412.5= 7.425 cm3
10. Cantidad de agregado grueso

Tamaño Volumen de agregado grueso
Máximo compactado en seco para distintos
del 2.4 2.6 2.8 3
agregado
3/8” 0.5 0.48 0.46 0.44
1/2” 0.59 0.57 0.55 0.53
3/4” 0.66 0.64 0.62 0.6
1” 0.71 0.69 0.67 0.65
11/2” 0.75 0.73 0.71 0.69
2” 0.78 0.76 0.74 0.72
3” 0.82 0.79 0.78 0.75
6” 0.87 0.85 0.83 0.81
bo=0.69
b
Luego obtenemos la relación: =0.69
b0
Dónde: b0 = peso seco del agregado grueso

compactado
b = peso suelto seco agregado grueso
 b = 0.69*1557.5 kg/m3
b = 1074.675 kg/m3
Por lo tanto, Peso suelto seco AG =1074.675 Kg/m3
10. Cantidad de agregado fino

Por el método de volúmenes absolutos:
412.5 kg /m 3
Cemento : 3
=0.13 m3
3120 kg/m
1074.675 kg /m3
Agregado grueso : 3
=0.423 m3
2.54∗1000 kg /m

R
3
165 kg /m
Agua : 3
=0.165 m3
1000 kg /m
Aire : =4% = 0.04 m3
Aditivo (dosificación oscila entre 0.1% -0.6% FC) .Asumiendo que se

usara 0.4% FC, entonces:
Aditivo : = 0.004*412.5 = 1.65 kg/m3
, 1.65/1010 = 0.0016 m3
 ∑ ¿ volum . absoluto=0.7596
Entonces el volumen de A.F
1−0.7596=0.2404
Peso del agregado fino:
AF = 0.2404* (2590 kg/m3)
AF= 622.636 kg/m3
11. Valores de diseño de laboratorio
cemento 412.5 kg/m3

agua 165 Li/m3
A.G 1174.675 kg/m3
A.F 622.636 kg/m3
aditivo 0.74 kg/m3
12. corrección por humedad de los agregados.

a). Peso húmedo de los agregados
 Agregado fino:
Pe húmedo = peso seco* (1 + w (%))
622.636∗
8.69
100 [ ]
+1 =630.29 kg /m3
 Agregado grueso:
Pe húmedo = peso seco* (1 + w (%))
1174.675∗
8.69
100 [
+1 =1276.75 kg /m3
]

R
b). humedad superficial

Humedad superf. = W (%) - % ABS
AF: 8.69% -12.69 % = -4%

AG: 3.99% -1.71 % = 2.28%
c). aportes de agua de mezcla por humedad de los
agregados
(Hsi*peso seco agregado)/100
 Agregado fino:
−4∗622.636
=−24.91lts /m3
100
 Agregado grueso:
2.28∗1174.675
=26.78lts /m3
100
Aporte de agua: 1.87 lts/m3
13. Agua efectiva
Entonces: 165 lts/m3 – 1.87 lts/m3 = 163.13 lts/m3
14. Proporcionamiento de mezcla
cemento 412.5 kg/m3

agua 163.13 Li/m3
A.G 1276.75
kg/m3
A.F 630.29 kg/m3
aditivo 0.74 lt/m3
412.5 1276.75 630.9

; ;
412.5 412.5 412.5
163.13 3.259
9.71 FC

R
1 ; 3.1 ;1.53 ; 3.25

 lts
16.8
bolsa
15. cantidad de mezcla de prueba

Para 1 probeta (0.0053 m3)
CEMENTO 412.5 kg/m3 * 0.0053= 2.18kg/tanda
AGUA 163.13 Li/m3 *0.0053= 0.86 Li/tanda
A.G 1276.75 kg/m3 6.77 kg/tanda
*0.0053=
A.F 630.29 kg/m3 3.34 kg/tanda
*0.0053=
ADITIVO 0.74* 0.0053 0.0039 Li/tanda
II. EXPRESION DE RESULTADOS DE LA MEZCLA SIN ADITIVO EN EL

LABORATORIO
Paso 1: Elaboración de la Mezcla de Concreto Fresco:

Luego del diseño realizado se procedió a realizar la probeta para una cantidad
de prueba de 1 ½ probetas. Es como sigue.
Procedimiento:
Teniendo los pesos que vamos a utilizar para la tanda de prueba proseguimos
a realizar los pasos necesarios de manera progresiva:
Agregado grueso: Se tamiza el agregado grueso para

separarlo del agregado fino por los tamiz 3/8. Pesamos: 6.77
kg
Agregado fino: Todo el pasante de la malla 3/8 se

define como agregado fino. Pesamos: 3.34 kg
Cemento: El tipo de cemento utilizado: TIPO I

PACASMAYO, del cual pesamos 2.18 kg que nos servirá
para preparar la mezcla equivalente a 1 ½ probeta
estándar.
Agua: El agua utilizada es agua potable la más recomendable para el diseño

de mezclas del cual pesamos también 0.86 kg
Aditivo: utilizamos el aditivo con el cual se calcula el diseño y le agregamos a la

mezcla 3.9 cm3

R
Después de pesar los ingredientes para el diseño de mezclas se proceden a

colocarlos en el trompo donde se hace la pasta, en el orden siguiente:
Primero se limpia bien la máquina mezcladora.
Luego se coloca el agregado grueso y el agregado fino, se mezcla durante 1

minutos para conseguir un mezclado aceptable. Seguidamente se vacía el cemento ,
se mezcla estos elementos por 1 minutos más y finalmente el agua buscando que la
pasta tenga en este caso una consistencia plástica tal como fue diseñado, por otro
minuto más.
Una vez obtenida la mezcla se determina el SLUMP utilizando el cono de Abraham
Continuando se pesa el molde de la probeta y tras ser aceitado (para evitar la

adherencia de la mezcla), y nombrado el molde se coloca dentro de esta la mezcla en
tres capas cada una de estas compactada con 25 golpes realizados con el empleo de
una varilla compactadora.
PROPIEDADES EVALUADAS DEL CONCRETO EN ESTADO FRESCO.
1. SLUMP:
Obtenida la mezcla de concreto y estando en estado fresco, se procedió a colocar 3
capas de concreto fresco en el Cono de Abrans; la primera capa se colocó a una tercera
parte del volumen del cono apisonándolo por medio de una varilla de acero con 25

R
golpes, la segunda hasta las dos terceras partes y por último se apisona y enrasa,
durante dicho proceso el cono debe permanecer lo más quieto posible, ya que el ensayo
puede fallar al mínimo movimiento. Luego se procede a retirar cono y determinar el valor
del asentamiento.
Medición del slump, (slump = 5 cm)
Además se puede observar una apariencia sobre gravosa
2. APARIENCIA:
La apariencia que presenta la pasta es sobre gravosa es decir a simple vista se
observa mayor presencia de agregado grueso
3. Peso Unitario de Concreto Fresco:
Terminado de la probeta
Procedimiento:
Ahora al tener compactada la probeta se procede a analizar el peso unitario

del concreto fresco del siguiendo los pasos:
Primeramente se registra el peso del molde al vacío. Luego se procede a
colocar la mezcla de concreto en el molde metálico para finalmente registrar su
peso en conjunto. El volumen del molde se obtuvo a partir de sus dimensiones
Pesamos la muestra en estado fresco, y la dejamos que se seque durante 24
horas.
1) Resultados de Ensayo:

R
PROPIEDAD PROBETA
W molde ( kg) 8.21
W molde + C° (kg) 24.32
P.U.de C° (kg) 16.11
PROPIEDADES MECANICAS EVALUADAS DEL CONCRETO EN ESTADO

ENDURECIDO
Resistencia a la Compresión:
Material y Equipo:
 Máquina de Compresión Simple

 Moldes cilíndricos de 6” de diámetro por 12” de altura.
Procedimiento:
Elaborada la mezcla de concreto fresco, se procede a colocarla en el
molde metálico, distribuida en tres capas cada una apisonada con 25 golpes por
medio de una varilla de acero. Luego de un día se desmolda y se dejan curar en
agua por 7 días, tiempo por el cual la resistencia del concreto deberá alcanzar el
70% de su resistencia a los 28 días. Transcurrido el tiempo de curado se deja
secar para luego ser sometidos al ensayo de compresión.
Etapa de fraguado de las probetas: se cubre con una bolsa para impedir la
evaporación del agua de mezcla. Después de esta etapa se desencofra y se
somete a un proceso de curado. Después de todo este proceso se evaluara
sus propiedades mecánicas.

R
RESULTADOS DE ENSAYO:
1) Resultados de Ensayo:

R
Grafica:
ESF.MAX =137 Kg/cm2
E uni.MAX =0.008 Kg/cm2
CALCULO DE ESFUERZO ALCANZADO EN EL LABORATORIO:
Esfuerzo máximo alcanzado a los 7 días de edad: 121 kg/ cm2

Necesitamos el esfuerzo alcanzado a los 28 días para lo cual interpolamos.
F‘c a los 7 días = 70% f ‘c a los 28 días en laboratorio

121=70 f ‘ c 28 diasen laboratorio
Entonces: f ‘ c 28 dias en laboratorio=172.86 Kg/ cm2
Observación: 195.7 kg/cm2 se diferencia en más del 10% del fć que es 250 kg/cm2, se
podría deber a que solo el mortero fallo, pero el agregado a quedado intacto, y otra causa
podría ser que solo horas antes se puso la probeta al aire libre para el secado, por lo que
se habría disminuido la resistencia de diseño.
CÁLCULO DEL MÓDULO DE ELASTICIDAD.
De la gráfica adjuntas de la probeta podemos encontrar así el módulo de elasticidad.
Esfuerzolpe
E=
Deformacion unitarialpe
64 kg
E= =12800
0.005 cm2

R
III. CONCLUSIONES
 Se logró diseñar y determinar la resistencia del concreto con y sin aditivo

utilizando el método del ACI, el aditivo redujo un buen porcentaje de
volumen de agua y también disminuyo la cantidad de cemento
 Se elaboró una probeta para corroborar las propiedades del concreto fresco y
endurecido, también para comprobar las características dadas para dicho
diseño.
 Lograr un diseño económico y favorable partiendo de las propiedades de los

agregados estudiados y utilizados.

R
IV. ANEXOS
CALZADURA
La calzadura es un elemento que soporta carga vertical directamente y lo

transmite a un estado inferior del suelo. El término también se ha generalizado
para otro tipo de funciones y se emplea indistintamente para aquellas obras
que se realizan con algunos de los propósitos siguientes:
a) Para consolidar la cimentación de una estructura existente. Tal es el caso

de una estructura que ha sufrido asentamientos. Este caso es frecuente en
edificaciones de valor arquitectónico o histórico que por estar cimentadas sobre
terrenos que se consolidaron con el tiempo han sufrido asentamientos que
comprometen su estabilidad y se requiere nivelar la estructura y detener los
asentamientos.
b) Para darle mayor capacidad portante a la cimentación y podía requerirse

buscar un estrato de suelo más resistente a mayor profundidad o reforzar la
misma cimentación ampliándola.
c) Para protección de la propiedad vecina – edificaciones o taludes – cuando se va

a realizar excavaciones cercanas. En este contexto las obras de calzadura tienen
carácter temporal ya que su función de contención o confinamiento será asumida
definitivamente por la nueva construcción.
1. TIPOS DE CALZADURAS
2.1 MUROS PANTALA

Son paredes construidas para efectuar una excavación profunda con la
misión de resistir los empujes del terreno y limitar la entrada de agua al
terreno.
APLICACIONES:
 Sótanos de edificios.
 Aparcamientos subterráneos.
 Comunicaciones subterraneas(tuneles pozos).
 Obras maritimas y portuarias (diques secos). cimentaciones profundas.
FACTORES PARA SU USO

 Características del suelo

R
 Presencia de humedad
 Altura de la excavación
 Procedimiento de excavación
 Medidas de Protección
 Apuntalamiento
1.2 CALZADURAS:
Las calzaduras son estructuras provisionales que se diseñan y construyen

para sostener las cimentaciones vecinas y el suelo de la pared expuesta,
producto de las excavaciones efectuadas. Tienen por función prevenir las
fallas por inestabilidad o asentamiento excesivo y mantener la integridad del
terreno colindante y de las obras existentes en él, hasta que entren en
funcionamiento las obras de calzadura y/o sostenimiento definitivas.

R
DATOS PARA EL DISEÑO

 Del terreno
o Perfil estratigráfico
o Características geotécnicas de las distintas capas
 De los edificios próximos
o Estado de conservación
o Tipo de estructura
 De obras subterráneas próximas
o Situación y característica
 De la obra que se proyecta
o Profundidad de excavación.
o Acciones de la estructura

R
Calzadura para protección de la propiedad vecina

R
Cabe diferenciar algunas formas de protección en función a la ubicación de la

calzadura y a su exigencia estructural.
1. Aquella que se ejecuta dentro de los linderos del terreno por excavar, (fig.1a)
2. Aquella que se realiza en propiedad vecina, es decir fuera de los linderos del
terreno por excavar (fig. 1 b)
En el primer caso no son

propiamente calzaduras, son
pantallas de contención (fig.2 a)
Esta es la práctica usual en

Norte América, Europa y en
algunos países de
Latinoamérica.
En la pantalla de contención no hay transferencia de carga vertical a los

estratos profundos, en este aspecto, no son propiamente una calzadura. Para
evitar la posibilidad de asentamientos verticales en las estructuras existentes,
por desplazamiento horizontal de la pantalla como consecuencia del empuje
del suelo contenido, se depende exclusivamente de la rigidez lateral de la
pantalla.
En segundo caso, cuando el profundizar en el terreno vecino, lo hacemos por

debajo de una edificación existente, (fig. 2b) estamos construyendo realmente
una calzadura, porque, porque además de los empujes laterales que existen
vamos a tener que transmitir parcialmente la carga vertical de la cimentación
existente a un estrato más bajo.

R
Las pantallas pueden ser de voladizo, apuntaladas o atirantadas, (fig. 3),

pueden ser continuas o discontinuas. En este último caso, se aprovecha la
capacidad del suelo para transmitir los empujes laterales por acción de arco a
los nuevos soportes, (fig. 4).
Para la construcción de pantallas son numerosas las posibilidades que hay en

el mercado y tienen características estructurales y constructivas muy
diferentes. Entre las más empleadas están las tablestacas, las pantallas de
concreto, las pantallas formadas por pilotes contiguos o secantes y las
pantallas de poste – larguero. (fig. 5).
La elección de una determinada solución dependerá de su conveniencia, el

Constructor deberá estudiar cada posibilidad considerando entre otros factores
la altura de la excavación, las características del suelo y presencia de agua, la
relación con edificios existentes y las características de su cimentación, los
materiales disponibles, su capacidad de ejecución y equipamiento disponible el
tiempo de ejecución y el costo.
1. CALZADURA EN CONGLOMERADO COMPACTO

La práctica de construir la calzadura fuera de los linderos del terreno por
excavar, es decir en propiedad vecina, es tradicional en el Perú, en Chile y en
otros países.
Cabe preguntarnos si es correcto invadir la propiedad vecina. Evidentemente

existen ventajas importantes para propietarios de la nueva construcción, entre
ellas el ahorro de espacio al permitirle aprovechar el 100% de área del terreno
y el control de asentamientos en la edificación existente, con lo cual se está
protegida la propiedad vecina.

R
En edificaciones en zonas urbanas donde el terreno cuesta mucho dinero, hay

que buscar soluciones donde la pérdida de área útil se minimice y la
construcción de una pantalla puede significar perder algunos decímetros en el
perímetro de la propiedad.
El mayor inconveniente al invadir el terreno vecino, está en el perjuicio que

causamos al vecino al dejarle en sus linderos, elementos estructurales que
tendrá que retirar cuando quiera construir.
En todo caso, lo correcto es comunicar a los vecinos que se va a excavar y

calzar usando su propiedad y eventualmente acordar con ellos algún tipo de
compensación por el uso de su propiedad y por los costos en los que
eventualmente tendrá que incurrir.
En el Perú, Lima, lo usual es construir una pantalla o muros continuos de

concreto simple de espesor variable, (fig. 9).
Son numerosos los ejemplos de calzaduras exitosas y son realmente pocos los
casos de problemas.

R
Los problemas muchas veces están ligados a la presencia de agua y al haber

aplicado las recomendaciones usuales más allá de los límites establecidos sin
tomar precauciones adicionales.
1. PRECAUSIONES EN LA CALZADURA PROFUNDA

La calzadura es una operación a menudo difícil y peligrosa por el estado
tensional en condiciones estáticas y bajo sismo al que pueden ser sometidas y
al hecho que dicho estado puede modificarse drásticamente, especialmente por
la presencia de agua y por la vibración. Es un trabajo que debe ser realizado
únicamente por especialistas.
Para llevar a cabo exitosamente una calzadura deben tomarse las

precauciones siguientes en particular cuando las excavaciones tienen más de 6
a 8m de profundidad.
2. DISEÑO DE LA CALZADURA
Es recomendable que antes de emprender trabajos de calzadura se analice el
problema en la luz de las condiciones esperadas del suelo, de las
características y ubicación de las edificaciones vecinas etc. Y se prepare un
plano de calzadura y recomendaciones constructivas.
Las cargas sobre la calzadura-empuje lateral y cargas verticales-en cada uno

de los puntos de excavación deberán ser evaluadas en función a las
características del suelo, su contenido de humedad y la cercanía de
cimentaciones existentes.
Conocimiento del suelo. Tanto para el diseño como para la ejecución de la

calzadura es indispensable que se tenga conocimiento de las características
del suelo, y estar atento a cualquier variación de éstas. En particular bolsones
de arena.

R
Planificación. Planificar el proceso de excavación-calzadura-apuntamiento y

de construcción de las obras definitivas de manera que sea un proceso
secuencial lo más rápido posible.
Apuntalamiento. La calzadura, en particular en los frentes bajo o cercano a

edificaciones existentes, debe apuntalarse. Considerar que la capacidad de la
calzadura-pantalla de concreto simple-como muro de contención es limitada.
El apuntalamiento es esencial sobre todo cuando tenemos edificaciones

vecinas ya sea que éstas estén al borde de la excavación o estén mas
retiradas, caso más peligroso porque la calzadura no cuenta con el beneficio de
la carga vertical y trabajará solamente como pantalla con el empuje adicional
del bulbo de presiones de la cimentación del edificio. Las recomendaciones de
apuntalamiento deben ser parte del diseño de la calzadura. La carga de diseño
de los puntales debe ser estimada conservadoramente.
El empleo de apuntalamiento no sólo da seguridad a la calzadura sino que

también puede reducir el costo sustancialmente al permitir espesores menores
de calzaduras. En excavaciones profundas la longitud de los puntales de la
calzadura puede llegar a ser considerable; el constructor debe evaluar la
conveniencia del empleo de puntales robustos versus el empelo de puntales
delgados a la luz de las necesidades de arriostre de éstos y las dificultades de
obra. Es interesante comparar la práctica chilena, figuras 7 y8, con el
apuntalamiento usual en nuestro medio, figura 16.

R
Monitoreo. El proceso de excavación y calzadura requiere de un monitor

permanente para detectar: desplazamientos, asentamiento – mediante control
topográfico permanente – aparición de grietas de tensión o grietas en las
edificaciones vecinas.
Agua. La presencia de agua aumenta tremendamente los empujes y puede

traernos abajo una calzadura aún apuntalada.
En obra se debe estar siempre atento a la presencia de agua en el suelo. En la

pantalla de concreto debe creerse drenes para aliviar cualquier presión de agua
que pueda presentarse.
Vibraciones. Las vibraciones pueden destruir la cohesión permanente que

tiene el suelo de Lima y que es la que permite taludes casi verticales en el
conglomerado. La pérdida de cohesión además de incrementar los empujes,
dificulta el trabajo de calzadura y puede llevar a la necesidad de entibamiento
de suelo.

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I.

DISEÑO DE MEZCLA CON ADITIVO INCORPORADOR DE AIRE

- f´c = 250 kg/cm2

PROPIEDADES A. FINO A. GRUESO

1. Resistencia especificada a los 28 días = 250 kg/cm2

2. Calculo de la resistencia promedio

* f ' Cr =(250+84)kgs /cm2

* f ' Cr =334 kgs/cm 2

3. Tamaño máximo nominal del agregado TMN

Durante el ensayo de granulometría se pudo determinar:

Dato que se toma por ser el más real ya que se realizó en el

4. Determinación del Slump

El slump elegido será para la construcción de vigas y muros

Slump = 3” – 4”  consistencia plástica

5. Volumen de agua de mezcla

AGUA EN Kg./m3 DE CONCRETO PARA

CONCRETO CON AIRE INCORPORADO

Entrando en la tabla correspondiente, con el valor del slump, y el TMN de 1 ½”,

6. Contenido de aire atrapado

UNIVERSIDAD NACIONAL DE CAJAMARCA pág. 2

7. Relación a/c para f´cr = 334 kg/cm2

Relación agua-cemento de diseño en peso

UNIVERSIDAD NACIONAL DE CAJAMARCA pág. 3

Traduciendo a bolsas/m3 será:

9. Calculo del aditivo:

10. Cantidad de agregado grueso

Dónde: b0 = peso seco del agregado grueso

10. Cantidad de agregado fino

UNIVERSIDAD NACIONAL DE CAJAMARCA pág. 4

Aire : =4% = 0.04 m3

Aditivo (dosificación oscila entre 0.1% -0.6% FC) .Asumiendo que se

Aditivo : = 0.004*412.5 = 1.65 kg/m3

11. Valores de diseño de laboratorio

cemento 412.5 kg/m3

12. corrección por humedad de los agregados.

UNIVERSIDAD NACIONAL DE CAJAMARCA pág. 5

b). humedad superficial

AF: 8.69% -12.69 % = -4%

Aporte de agua: 1.87 lts/m3

13. Agua efectiva

Entonces: 165 lts/m3 – 1.87 lts/m3 = 163.13 lts/m3

14. Proporcionamiento de mezcla

cemento 412.5 kg/m3

412.5 1276.75 630.9

UNIVERSIDAD NACIONAL DE CAJAMARCA pág. 6

1 ; 3.1 ;1.53 ; 3.25

15. cantidad de mezcla de prueba

II. EXPRESION DE RESULTADOS DE LA MEZCLA SIN ADITIVO EN EL

Paso 1: Elaboración de la Mezcla de Concreto Fresco:

Agregado grueso: Se tamiza el agregado grueso para

Agregado fino: Todo el pasante de la malla 3/8 se

Cemento: El tipo de cemento utilizado: TIPO I

Agua: El agua utilizada es agua potable la más recomendable para el diseño

Aditivo: utilizamos el aditivo con el cual se calcula el diseño y le agregamos a la

UNIVERSIDAD NACIONAL DE CAJAMARCA pág. 7

Después de pesar los ingredientes para el diseño de mezclas se proceden a

Primero se limpia bien la máquina mezcladora.

Luego se coloca el agregado grueso y el agregado fino, se mezcla durante 1

Una vez obtenida la mezcla se determina el SLUMP utilizando el cono de Abraham

Continuando se pesa el molde de la probeta y tras ser aceitado (para evitar la

PROPIEDADES EVALUADAS DEL CONCRETO EN ESTADO FRESCO.

UNIVERSIDAD NACIONAL DE CAJAMARCA pág. 8

Ahora al tener compactada la probeta se procede a analizar el peso unitario