Riel

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Riel, silleta con clavo y traviesa de madera.

Se denomina riel, carril, raíl o trillo a cada una de las barras metálicas sobre las que se
desplazan las ruedas de los trenes y tranvías. Los rieles se disponen como una de las
partes fundamentales de las vías férreas y actúan como soporte, dispositivo de guiado y
elemento conductor de la corriente eléctrica. La característica técnica más importante
del ferrocarril es el contacto entre el riel y la rueda con pestaña, siendo sus principales
cualidades su material, forma y peso.

Índice
 1 Historia
 2 Fabricación y montaje
o 2.1 Perfiles utilizados
o 2.2 Partes del riel
o 2.3 Durmientes
o 2.4 Tipos.
o 2.5 Requisitos que debe cumplir el carril
o 2.6 Cualidades buscadas en los rieles
o 2.7 Características necesarias del perfil
o 2.8 Dureza y materiales
 3 Terminología
 4 Véase también

Historia
Los primeros rieles que se conocen datan de la Edad del Bronce, en el siglo V a. C.,
apareciendo nuevamente como rieles de madera para facilitar el transporte en las minas.
La mejora de éstos en el sector minero fue lo que llevó a la aparición de los primeros
carriles de hierro en el siglo XVIII en Alemania e Inglaterra, para convertirse en los
carriles de acero en el siglo XIX.
Los primeros carriles fueron pequeños rieles de fundición, que no aguantaban el paso de
las ruedas por su fragilidad, con lo que se pasó al acero laminado mientras que se
aumentaba su longitud y su duración (en algunas situaciones llegaban a durar solo 3
meses), a la vez que se le añadía el patín plano después de estudios sobre el perfil, y
llegando a durar hasta 16 años.

Ya en el siglo XIX aparecen las ruedas provistas de pestaña y la mejora de materiales,

desde el acero pudelado, los sistemas Bessemer, Thomas y Martin, hasta los actuales
aceros eléctricos y al oxígeno, permiten pasar de cargas sobre el eje de 3 a más de 30
toneladas, y velocidades máximas de 300 km/h (como el AVE español), e incluso
pruebas a más de 500 km/h (como el TGV francés).

Fabricación y montaje
Por la laminación del acero en bruto se obtienen barras con el perfil requerido, que se
cortan en tramos de 18 a 288 m. Para realizar el montaje se disponen las barras sobre los
durmientes y se unen entre sí mediante eclisas y bulones, sujetándose al durmiente
mediante algún sistema de fijación.

También se ajusta la trocha y se alinea y nivela el conjunto. Después es usual, en las

vías modernas, quitar las eclisas y bulones para sustituirlas por uniones soldadas. De
esta forma se eliminan las juntas, punto en el cual se produce el mayor desgaste.

Perfiles utilizados

En el comienzo del transporte por ferrocarril se utilizaron rieles con dos cabezas, con la
intención de que fueran usados nuevamente una vez que la cabeza en servicio llegara a
su límite de desgaste. Posteriormente se vio que tal operación no era posible, dado que,
al invertir su posición, no resultaban aptos para el tráfico debido al desgaste ocasionado
por los durmientes en la superficie de apoyo, y se adoptó el perfil actual, denominado
Vignole, el cual consta de una cara inferior ancha, destinada al apoyo sobre los
durmientes, y una cara superior, más angosta y de mayor altura, destinada a guiar y
sostener las ruedas.

En sitios donde coexiste el tránsito carretero con el tráfico ferroviario se debe

pavimentar la superficie, siendo usual que se utilicen rieles de tipo Vignole modificados
mediante una garganta, la cual permite que se desplace por ella la pestaña de las ruedas
del material ferroviario, al tiempo que actúa como límite del pavimento.

En grúas es común emplear un perfil específico, denominado Burdach, con una forma
más achatada y ancha que en el perfil Vignole.

Riel antiguo
 

Riel de garganta

Riel Burdach

Rieles Vignole

Riel Phoenix

Partes del riel

 Cabeza/Hongo: Parte superior, que se utiliza como elemento de rodadura.

 Patín: Base, de anchura mayor que la cabeza, cuya superficie inferior es plana
para su apoyo en la traviesa.
 Alma: Parte de pequeño espesor que une la cabeza con el patín.

Durmientes

 Durmientes de madera: utilizando maderas (conocidas popularmente por

'traviesas') como pino, haya, roble, y de quebracho en Sudamérica, dependiendo
del uso, el costo y durabilidad necesaria. Este tipo de durmiente proporciona
como ventaja, la fácil manipulación por los obreros debido a su peso y su
flexibilidad ante golpes o similares. Entre el riel y la durmiente se colocan unas
pletinas o 'silletas' que se atornillan al durmiente y fijan el riel a ésta.
  Durmientes de Hormigón: Los durmientes de hormigón pretensado o
postensado tiene una mayor durabilidad que los durmientes de madera, su peso
que ante la manipulación es una desventaja, resulta también ventajoso al
proporcionar una mayor estabilidad de la vía. También garantiza una provisión
ilimitada, ya que el durmiente de madera escasea y se encarece cada vez más.
1. De hormigón monobloque, pesa aproximadamente 300 Kg. y está
conformado por una armadura en su interior, recubierto por un solo
bloque de hormigón.
2. De hormigón bibloque, está conformado por dos bloques de hormigón de
unos 70 cm. aproximadamente, unidos por un perfil de hierro en forma
de T.

 Durmientes de compuesto (plástico): Diseñados para reemplazar a los

durmientes de madera, proporcionando las ventajas de la madera y solucionando
algunas desventajas como la humedad, evitando la pudrición. Pueden ser
utilizados con durmientes de madera, por lo que su implementación no necesita
un cambio total de la vía

Tipos.

 Riel ligero: Es aquel cuyo peso no excede de los 40 kg por metro lineal. Se usa
en líneas por las que circulan trenes sin excesivo peso o que transportan cargas
ligeras, y cuya velocidad no es alta. Por ejemplo, en los ferrocarriles mineros o
los tranvías.
 Riel pesado: Su peso oscila entre los 40 y los 60 kg por metro lineal. Se utilizan
cuando aumentan los requerimientos de velocidad, seguridad y carga máxima a
transportar. Principalmente se emplea en ferrocarriles de mercancías o pasajeros
y metropolitanos, así como líneas de alta velocidad.

Requisitos que debe cumplir el carril

 Resistir directamente las tensiones que recibe del material rodante y

transmitirlas, a su vez, a los otros elementos que componen la infraestructura de
la vía.
 Realizar el guiado de las ruedas en su movimiento.
 Servir de conductor de la corriente eléctrica para la señalización y la tracción en
las líneas electrificadas.

Cualidades buscadas en los rieles

 La superficie de rodadura debe ser lo más lisa posible para reducir la fricción,
pero a la vez, posea rugosidad para mejorar la adherencia rueda carril.
 Características geométricas deben encontrarse dentro del intervalo que delimita
una calzada de buena calidad, con elevada rigidez, pero debe absorber la energía
en forma de deformación elástica.
 Su peso es deseable para tener elevadas cargas por eje, velocidades y para
mantener la seguridad, pero el coste aumenta, aunque también se reducen costes
de mantenimiento, mayor duración y menor resistencia al avance de las ruedas.
Se suele usar la fórmula de Shajunianz para buscar el peso óptimo del carril.
Características necesarias del perfil

 La cabeza del riel debe tener un ancho y altura suficiente según las cargas y la
pestaña. El contacto en la rodadura no debe ser puntual, repartiendo los
esfuerzos para evitar desgastes, para lo que la inclinación de la cabeza es de
1/20, compromiso entre la circulación en recta y en curva.
 El espesor del alma del riel debe transmitir las solicitaciones de la cabeza hacia
el patín, teniendo en cuenta la corrosión y las solicitaciones transversales.
 La anchura del patín da la rigidez para una repartición correcta de la carga sin
volteo del riel, siendo la relación altura-anchura óptima entre 1,1 y 1,2. La
relación espesor/ancho del patín debe ser inferior a 0,075, y el espesor exterior
superior a 11 mm para evitar enfriamientos irregulares en caso de soldadura.
 Además, también se requiere un equilibrio térmico entre cabeza y patín para
evitar deformaciones o tensiones residuales después de la laminación o
soldadura. Esto se logra con una relación cabeza-patín 1:1. También se buscan
radios de acuerdo grandes (sin perjudicar el comportamiento de servicio) para
evitar concentraciones de tensiones en la laminación del rail, lo que asegura
asimismo una mejor expansión y más regular de la llama de precalentado en las
soldaduras. El radio de aristas exteriores será mayor o igual a 3 mm y su ancho
inferior a 160 mm por razones de laminación.

Dureza y materiales

En cuanto a la dureza de los rieles, debe coincidir con la de las ruedas, siendo la dureza
interna 341HB o superior. Esta dureza depende del tratamiento superficial (estructura
microperlítica) y de los compuestos del acero de los rieles, que son: el hierro, carbono,
silicio, azufre, fósforo, arsénico y otros minerales e impurezas.

Tabla de materiales de los rieles

Porcentaje de material Fabricados en Europa Fabricados en América
% de carbono 0,4 - 0,57 mayor a 0,57
% de manganeso 0,8 - 1,2 menor a 0,8
% de silicio 0,1 - 0,25 0,1 - 0,25
% de fósforo máximo admisible 0,06 máximo admisible 0,06
% de azufre máximo admisible 0,06 máximo admisible 0,06
Dureza del riel
Dureza Brinell, HB
Tipo de riel Mínimo Máximo
Rieles normales 300 -
Rieles de alta resistencia 341 388
Fluencia en los aceros usuales en los carriles
Concepto Normal Alta resistencia
Límite de fluencia, kg/cm2 mínimo 4920 7730
Límite de ruptura a la tracción, kg/cm2 mínimo 9840 11950
Alargamiento en 50 mm, % mínimo 9 10
Terminología
Carril, raíl (España) y riel (Latinoamérica) son palabras sinónimas en el lenguaje
popular. El nombre en lenguaje técnico es carril ya que de esta palabra proviene
ferrocarril.

De igual forma se le puede conocer por el nombre de vías férreas