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XXVII Congreso Nacional de Ingeniería Civil 2019

UNA Puno

XXVII CONEIC 2019

Concurso de

Rotura de Briquetas de
Concreto

FILIAL PUERTO MALDONADO

PRESENTADO POR:

CRISTOBAL VILLANUEVA, Jhon Franklin


CHOQUETOCRO QQUENAYA, Ronald
CHECA VICTO, David Eloy

DOCENTE SUPERVISOR:

Ing. Jimmy Luza Chacón

Puerto Maldonado, Agosto del 2019

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BRIQUETAS DE CONCRETO
PERUANAS FILIAL
PUERTO MALDONADO

I. RESUMEN
En el mundo el concreto es el material más ampliamente utilizado en la
industria de la construcción debido a su versatilidad para adoptar
prácticamente cualquier forma, bajo condiciones normales, pero no se le
presta suficiente atención a la durabilidad del material, Es necesario enfocar
el diseño de concreto no solo desde el punto de vista resistente, sino
también desde el punto de vista durable.

Esta trabajo describe un estudio experimental de la resistencia a la


compresión de diseño y elaboración de probetas concreto está
diseñada para conocer el la resistencia a la compresión y el costo de
producción del Concreto Normal f´c=280kg/cm2 a los 7, 14 y 28 días
respectivamente. Las variables dependientes estudiadas son la
resistencia a la compresión y costo de producción del concreto. Y como
variable independiente con respecto al peso de los materiales. Los
resultados indican que la resistencia a la compresión incrementa usando
cemento portland puzolánico tipo I (Rumi), con una relación de agua-
cemento de 0.58. El diseño se basa por la guía ACI 211.1 para concretos
normal, pesado y masivo. La resistencia más alta obtenida a la compresión
en 28 días fue de 280.5 kg/cm2. La resistencia más alta obtenida a la
compresión. Finalmente el concreto presenta menos porosidad a la edad de
28 días.

Los ensayos se realizaron en laboratorio de Gobierno Regional de Madre de


Dios, ubicados en Av. Ucayali 145 frente al Cementerio Central de Puerto
Maldonado, Bajo la dirección del docente Supervisor Ing. Jimmy Luza
Chacón.

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II. INTRODICCION
2.1. Antecedentes
“A lo largo de la historia, la idea de reforzar con materiales (fibrosos) se
remonta al antiguo Egipto en donde se introducía paja al macizo
arcilloso con el cual confeccionaban ladrillos para conferirle una mayor
resistencia y por lo tanto una buena manejabilidad después de la
cocción al sol.” (Millán, 2013).

Con la finalidad de encontrar mayor resistencia nos hace que


recuramos al uso de ensayos en laboratorio, para determinar la
resistencia del concreto en estado endurecido a fuerzas de compresión o
tracción, así como el grado de consistencia de éste, sirven como base
para un control de calidad de la proporción, mezclado, y colocación del
concreto; determinación de la conformidad de las especificaciones y
control para evaluar la efectividad de las adiciones y garantizar una
buena obra.

La interpretación de resultados es delicada debido a que, por ejemplo la


resistencia no es una propiedad característica o intrínseca del concreto
realizado con materiales proporcionados, sino depende de muchos
factores como tamaño y forma del espécimen, la mezcla, el
procedimiento de batido, los métodos de muestreo, el moldeado y
fabricación. Además de la edad, temperatura, y condiciones de curado
de los especímenes.
2.1.1. Problemas general
¿Cómo se comporta la resistencia a la compresión del concreto normal f’c 280
kg/cm2 y costo unitario de producción?

2.1.2. Problemas Especifico


¿Cuál es la relación costo beneficio entre el concreto normal y el concreto
prefabicado?

2.1.3. Justificacion.
En nuestro país, en la industria de la construcción se producen grandes
volúmenes de concreto, por lo que actualmente los concretos no son fabricados
solo con agregados, cemento y agua, existen con adiciones de fibras de
polipropileno y fibras de acero, que ya han pasado a formar parte de una
mezcla de concreto convencional, que constituyen hoy los denominados
concretos reforzados, que es resultado de la evolución de la tecnología del
concreto, cuyas propiedades optimizadas hacen que sean utilizados en
diferentes aplicaciones y necesidades estructurales de una obra. Según Zapata
y Arango (2013), como por ejemplo en vigas, columnas, muros estructurales,
pisos industriales, concretos lanzados, pasadores de pavimentos rígidos y en

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reparación de concretos. Dado la cantidad de obras que se vienen realizando


en la ciudad de Puerto Maldonado, es necesario, producir concretos con
resistencia a compresión mejorada el cual se puede lograr con mayot cantidad
de ensayos, para lo cual se debe los criterios básicos de composición,
dosificación y elaboración de concreto. Por lo que, se considera importante
realizar esta trabajo de investigación, para que la información generada sea
útil para el logro de un concreto con mejor resistencia a la compresión,
asimismo el resultado de esta investigación permitirá la aplicación en la
ejecución de obras de la Puerto Maldonado sobre todo en aquellas donde se
utiliza el concreto pre-mezclado.
III. OBJETIBOS
3.1. General
Poner en práctica los conocimientos, sobre el diseño y elaboración de probetas
concreto de tal manera que los resultados sean eficientes, mediante ensayos
de laboratorio las propiedades del concreto: Consistencia-Resistencia a la
compresión.

3.2.Especifico

 Determinar las densidades de los agregados.


 Determinar las dosificaciones exactas de los insumos para realizar los ensayos.
 Comparer el concreto normal y prefabricado.

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IV. MARCO TEORICO


4.1. PROPIEDADES DEL CONCRETO
4.1.1. Trabajabilidad
Es la facilidad que presenta el concreto fresco para ser mezclado, colocado,
compactado y acabado sin segregación y exudación durante estas operaciones. No
existe prueba alguna hasta el momento que pennita cuantificar esta propiedad
generalmente se le aprecia en los ensayos de consistencia

4.1.2. Consistencia
Está definida por el grado de humedecimiento de la mezcla, depende
principalmente de la cantidad de agua usada.

4.1.3. Ensayo de consistencia del concreto


El ensayo de consistencia, llamado también de revenimiento o "slump test", es
utilizado para caracterizar el comportamiento del concreto fresco. Esta prueba,
desarrollada por Duft Abrams; fue adoptada en 1921 por el AS1M y revisada
finalmente en 1978.
El ensayo consiste. En consolidar una muestra de concreto fresco en un molde
troncocónico, midiendo el asiento de la mezcla luego de desmoldeado.
El comportamiento del concreto en la prueba indica su "consistencia" o sea su
capacidad para adaptarse al encofrado o molde con facilidad, manteniéndose
homogéneo con un mínimo de vacíos.

Capacidad del concreto para adaptarse con facilidad al encofrado que lo va a


contener. El ensayo de consistencia del concreto, o “slump test”, es el
procedimiento que se explica ampliamente en la norma ASTM C143-78 “Slump of
Portland Cement Concrete”.

a.- El cono de Abrams

Es el ensayo que se realiza al hormigón en su estado fresco, para medir su


consistencia ("fluidez" del hormigón). El ensayo consiste en rellenar un
molde metálico troncocónico de dimensiones normalizadas, en tres capas
apisonadas con 25 golpes de varilla – pisón y, luego de retirar el molde,
medir el asentamiento que experimenta la masa de hormigón colocada en
su interior.

Esta medición se complementa con la observación de la forma de


derrumbamiento del cono de hormigón mediante golpes laterales con la
varilla – pisón.

b. Clases de mezclas según su asentamiento

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4.1.4. Limetes de Aplicación

El ensayo de Abrams sólo es aplicable en concretos plásticos, con


asentamiento normal (mezclas ricas y con un~ correcto dosaje de agua). No
tiene interés en las siguientes condiciones:

 En el caso de concretos sin asentamiento, de muy alta resistencia.


 Cuando el contenido de agua es menor del 60 lts por m3 de mezcla.
 En concretos con contenido de cemento inferior a 250 kg/m3•
 Cuando existe un contenido apreciable de agregado grueso de
tamaño máximo que sobrepasa las 2.5".

4.1.5. Segregación

En una propiedad del concreto fresco, que implica la descomposición de


este en sus partes constituyentes o lo que es lo mismo, la separación del
Agregado Grueso del Mortero.

Es un fenómeno perjudicial para el concreto, produciendo en el elementL·


llenado, bolsones de piedra, capas arenosas, cangrejeras. etc.

La segregación es una función de la consistencia de la mezcla, siendo el


riesgo mayor cuanto más húmeda es esta y menor cuanto más seca lo es.

En el proceso de diseño de mezclas, es necesario tener siempre presente el


riesgo de segregación, pudiéndose disminuir este, mediante el aumento de
finos (cemento o A. fino) y de la consistencia de la mezcla.

Generalmente procesos inadecuados de manipulación y colocación son las


causas del fenómeno de segregación en las mezclas. La segregación ocurre
cuando parte del concreto se mueve más rápido que el concreto adyacente,

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por ejemplo, el traqueteo de las carretillas con ruedas metálicas tiende a


producir que el agregado grueso se precipite al fondo mientras que la
"lechada" asciende a la superficie.

Cuando se suelta el concreto de alturas mayores de 1/2 metro el efecto es


semejante.

También se produce segregación cuando se permite que el concreto corra


por canaletas, máxime si estas presentan cambios de dirección.

El excesivo vibrado de la mezcla produce segregación.

4.1.6. Consistencia

La resistencia del concreto no puede probarse en condición plástica, por lo


que el procedimiento acostumbrado consiste en tomar muestras durante el
mezclado las cuales después de curadas se someten a pruebas de
compresión.

Se emplea la resistencia a la compresión por la facilidad en la realización


de los ensayos y el hecho de que la mayoría de las propiedades del
concreto mejoran al incrementarse esta resistencia. La resistencia en
compresión del concreto es la carga máxima para una unidad de área
soportada por una muestra, antes de fallar por compresión (agrietamiento,
rotura). La resistencia a la compresión de un concreto ( f c ) debe ser
alcanzado a los 28 días, después de vaciado y realizado el curado
respectivo .

4.1.6. Factores que afectan la Resistencia

 La relación agua- cemento (a/c). Es el factor principal que influye en


la resistencia del concreto. La relación a/c, afecta la resistencia a la
compresión de los concretos con o sin aire incluido. La resistencia en
ambos casos disminuye con el aumento de a/c.
 El contenido de cemento. La resistencia disminuye conforme se
reduce el contenido de cemento.
 El tipo de cemento. La rapidez de desarrollo de resistencia varía
para los concretos hechos con diferentes tipos de cemento.
 Las condiciones de curado. Dado que las reacciones de hidratación
del cemento sólo ocurren en presencia de una cantidad adecuada de

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agua, se debe mantener la humedad en el concreto durante el


periodo de curado, para que pueda incrementarse su resistencia con
el tiempo.

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V. METODOLOGIA
5.1. Materiales

Para poder hacer nuestros ensayos de nuestras probetas de concreto y rotura


de ellas se usaron los siguientes materiales:

 AGREGADO: del acopio MELQUI.


 -AGREGADO FINO: Se obtuvo el material del acopio MELQUI.
 -AGUA: el momento de hacer nuestras briquetas se utilizó el agua de la red
de agua potable.

 -PETROLEO: Fueron utilizados paa evitar que se adhiera el concreto con el


molde y pueda ser retirado con facilidad.

 -CEMENTO PORTLAND RUMI TIPO I: Durante la preparación de nuestras


mezclas de concreto se utilizó cemento RUMI.

5.2. Ensayo de consistencia del Concreto

a. Equipo

 El equipo necesario consiste en un tronco de cono. Los dos círculos de las


bases son paralelos entre sí midiendo 20 cm y 10 cm los diámetros
respectivos la altura del molde es de 30 cms.

 El molde se construye con plancha de acero galvanizado, de espesor


mínimo de 1.5mm. Se sueldan al molde asas y aletas de pie para facilitar
la operación. Para compactar el concreto se utiliza una barra de acero
liso de 5/8" de diámetro y 60 cm de longitud y punta semiesférica
conocido como CONO DE ABRAMS. Usado para conseguir la consistencia
de nuestra mezcla para poder así corroborar la relación a/c.

b. Procedimiento de ensayo

El molde se coloca sobre una superficie plana y humedecida,


manteniendose inmóvil pisando las aletas. Seguidamente se vierte una

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capa de concreto hasta un tercio del volumen. Se apisona con la varilla,


aplicando 25 golpes, distribuidos uniformemente.

En seguida se colocan otras dos capas con el mismo procedimiento a un


tercio del volumen y consolidando, de manera que la barra penetre en la
capa inmediata inferior.

La tercera capa se deberá llenar en exceso, para luego enrasar ·al término
de la consolidación. Lleno) enrasado el molde, se levanta lenta y
cuidadosamente en dirección vertical.

El concreto moldeado fresco se asentará, la diferencia entre la altura del


molde y la altura de la mezcla fresca se denomina slump.

Se estima que desde el inicio de la operación hasta el término no deben


transcurrir más de 2 minutos de los cuales el proceso de desmolde no toma
más de cinco segundos.

5.3. Ensayo de resistencia del Concreto

a. Equipo

 Moldes cilíndricos, cuya longitud es el doble de su diámetro (6" x


12")
 Barra compactadora de acero liso, de 5/8" de diámetro y.
aproximadamente 60 cm de longitud. La barra será terminada en
forma de semiesfera.
 Cuchara para el muestreo y plancha de albañilería.
 Aceites derivados de petróleo, como grasa mineral blanda.
 Los moldes deben ser de material impermeable, no absorbente y
no reactivo con el cemento. Los moldes normalizados se construyen
de acero. ·Eventualmente se utilizan de material plástico duro, de
hojalata y de cartón parafinado.
 Se utilizo baldes para poder pesar los agregados tanto finos como gruesos y
llevarlos hacia la batea para mezclarlos.

 BALANZA para medir las proporciones

 Comba de goma, Usado para dar golpes consecutivos alrededor del molde de la
briqueta para así acomodar las partículas de la mezcla.

b. Procedimiento para obtener Muestra

 Se deberá obtener una muestra por cada 120 m3 de concreto


producido 6 500 m2 de superficie llenada y en todo caso no menos
de una al día.

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 La muestra de concreto se colocará en una vasija impermeable y no


absorbente, de tamaño tal que sea posible el remezclado, antes de
llenar los moldes.
 Se deben preparar tres probetas de ensayo de cada muestra para
evaluar la resistencia a la compresión en determinada edad, por el
promedio.
 Generalmente la resistencia del concreto se evalúa a las edades de 7
y 28 días.
 Luego deI remezclado, se llena de inmediato el molde hasta un
tercio de su altura, compactando a continuación con la barra
mediante 25 golpes verticales. El proceso se repite en las 2 capas
siguientes, de manera que la barra penetre hasta la capa precedente
no más de 1". En la última, se coloca material en exceso, para
enrazar a tope con el borde superior del molde, sin agregar material.
 Después de consolidar cada capa, se procederá a golpear
ligeramente las paredes del molde, utilizando la barra de
compactación, para eliminar los vacíos que pudieran haber quedado.
 La superficie del cilindro será terminada con la barra o regla de
madera, de manera de lograr una superficie plana, suave y
perpendicular a la generatriz del cilindro.
 Las probetas se retirarán de los moldes entre las 18 y 24 horas
después de moldeadas, para luego sumergirlas en agua para su
curado.
 Las probetas se retirarán de los moldes entre las 18 y 24 horas
después de moldeadas.Luego de esto deben pasar a curado.
 Después de desmoldar las probetas y antes de que transcurran 30
minutos después de haber removido los moldes, se sumerge la
briqueta de concreto en agua durante 7 días en condiciones
adecuadas de humedad.

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VI RESULTADOS Y DISCUSIÓN
(VER Formatos de EXEL)
 FORMATO 1: RESULTADOS DE AGREGADO GRUESO (NTP 400.037)
 FORMATO 2: RESULTADOS DE AGREGADO FINO (NTP 400.037)
 FORMATO 3: DISEÑO DE MEZCLA PARA CONGRETO F´C 280 METODO (ACI)

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II CONCLUSIONES

 Se ha logrado determinar la consistencia de la muestra de concreto de


f’c= 280 kg/cm2, que en nuestro caso es 1” de diferencia de altura entre
el cono de Abrams y la muestra que indica que el concreto es de
consistencia seca de altura fue de 1 1/2”.
 También se ha logrado con éxito, determinar la densidad de los agregados
en kg/m3.
 Asimismo, se ha podido realizar una dosificación correcta de los
agregados, así como de los insumos, tal como se muestra en la sección 1
de CALCULO DE VOLUMENES EN PIE3.

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VIII RECOMENDACIONES
 El material que es utilizo tanto la arena como la piedra CHANCADA son los
adecuados para obtener una buena resistencia, ya que la arena es de
ARRASTRADO DESDE LAS ALTURAS y la piedra es una piedra chancada es
chancado en Puerto Maldonado.
 Se debe llevar al laboratorio para hacer un análisis de los materiales para
obtener las proporciones adecuadas.
 Se deben sacar muestras de concreto en formas alternadas; como
ejemplo nos indicó que para un vaciado de losa de concreto debemos de
tomar muestras de concreto en vigas, viguetas y losa para ver que la
resistencia sean la misma, la cual se procedió a sacar los análisis de lo
mencionado, también se nos indico que llevar los materiales al
laboratorio para dar a conocer las características físicas de los
materiales.

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BIBLIOGRAFÍA

 Abanto Castillo, F. (1995). Tecnología del concreto, Perú: Universidad


Mayor de San Marcos.
 TESIS: “efecto de la fibra de vidrio en las propiedades mecánicas del
concreto f ́c=210 kg/cm2 en la ciudad de puno”- PARA OPTAR EL TÍTULO
PROFESIONAL DE INGENIERO CIVIL- 2014

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ANEXOS

(Ver format 4: Panel fotográfico)

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