Está en la página 1de 69

APROVECHAMIENTO DE LA SANGRE DE BOVINO PARA LA

OBTENCION DE HARINA DE SANGRE Y PLASMA SANGUINEO EN EL


MATADERO SANTA CRUZ DE MALAMBO ATLANTICO.

1.1 GENERALIDADES DE LA SANGRE BOVINA

La sangre es un líquido de color rojo escarlata, localizado en el


sistema circulatorio del organismo animal. Es un producto que se obtiene
después del sacrificio de las reses, la cual se considera apta para consumo
humano una vez se somete previamente a un tratamiento.

1.1.1 Composición química de la sangre. Belitz, menciona que “la sangre


esta formada por el plasma, que es un componente rico en proteínas, en el
que están suspendidos los elementos celulares como eritrocitos, leucocitos y
trombocitos. Los glóbulos rojos tienen forma de discos, no poseen núcleos y
son elásticos Estos glóbulos contienen el pigmento sanguíneo llamado
hemoglobina. Los glóbulos blancos son células que poseen núcleo pero no
tienen membrana ni color y son mucho menos abundantes que los eritrocitos.
En el plasma se encuentran además de las sales sanguíneas (fosfato
potásico, cloruro sódico y pocas sales de Ca, Mg y Fe), una gran cantidad de
proteínas, entre las que se destaca la albúmina, diversas globulinas y el
fibrinogeno”4.

Los compuestos nitrogenados de bajo peso molecular de la sangre son


principalmente urea y en menor concentración aminoácidos, ácido úrico,
creatina, y creatinina.

1.1.2 Propiedades físicas de la sangre. A continuación se mencionan


algunas características físicas que presenta la sangre de bovino.
 Color. Tanto la mioglobina como la hemoglobina son proteínas
conjugadas y son las responsables del color rojo característico en la
sangre, que con la exposición a la atmósfera se torna más oscuro;
ambos pigmentos desempeñan funciones biológicas muy importantes: la
hemoglobina se encarga del transporte del oxígeno de los pulmones a
los diferentes tejidos, y ahí queda retenido temporalmente en la
mioglobina, hasta que se consume en el metabolismo aeróbico.

1.1.3 Disponibilidad de la sangre. La sangre de ganado vacuno, ovino,


caprino y porcino, se obtiene en los grandes mataderos. Según A. Laca
menciona que “El subproducto líquido principal que se obtiene del sacrificio
de los animales es la sangre y que aproximadamente por cada 100 kg de
peso vivo se obtienen 60 Litros de sangre, de los que durante el desangrado,
se recoge aproximadamente el 50%. Tradicionalmente puede ser utilizada en
la industria alimentaría sin ningún tipo de tratamiento adicional, por ejemplo
para la elaboración de embutidos, pero la escasa demanda con relación al
volumen producido y las propiedades nutricionales de la sangre ha motivado
la búsqueda de alternativas para su aprovechamiento en el campo de la
alimentación”7. En la Tabla 3 se muestra la existencia y sacrificio del ganado
vacuno en Colombia.

Es importante tener un estimativo de la cantidad de ganado que


sacrifican en la Empresa, en la Tabla 4 se muestran algunos datos
recopilados anuales de dicho control que realizan en el Matadero.

1.1.4 Operaciones de sacrificio y faenado del ganado bovino. A


continuación se describe las operaciones de sacrificio y faenado que se
llevan a cabo en el Matadero Santa Cruz. Teniendo en cuenta que en el
proceso de sacrificio se realizan una serie de operaciones que conlleven a la
muerte del animal y van desde la insensibilización hasta la sangría y el
proceso de faenado comprenden las demás actividades hasta obtención de
la canal.

 Recepción y alistamiento del ganado. Generalmente el ganado llega al


Matadero en horas de la tarde y se ubican en los corrales que están
debidamente diseñados para tal fin como se muestra en la Figura 1; de
inmediato son conducidos por medio de un tábano a lo largo de un pasillo
donde son duchados, este lavado se realiza con el fin de eliminar la
contaminación o suciedad externa que el animal trae en su cuerpo,
además se realiza para bajar la temperatura corporal del animal,
permitiendo mejorar y facilitar el proceso de sangría, ya que al ducharlo
la sangre se ubica en los vasos sanguíneos grandes.

 Insensibilización. En la Figura 4 se muestra el proceso de


insensibilización, el cual se realiza de una manera inapropiada haciendo
uso de un método muy antiguo para tal fin, el cual consiste en ocasionar
un golpe certero en la cabeza del animal utilizando una maceta, de modo
que el animal cae y se resbala por medio de una rampa para
posteriormente ser izado.

 Izado. En la Figura 5 se muestra como el animal es sujetado con una


cadena de la pata derecha trasera y posteriormente es izado, dicha
actividad se realiza para facilitar el proceso de sangría y continuar con
las demás operaciones.

 Sangría. Una vez el animal se encuentra izado, se procede a realizar la


sangría, este procedimiento se hace utilizando un cuchillo de
aproximadamente 20 cm de largo, ocasionando una punción en la
yugular del animal permitiendo que este se desangre por completo, como
lo ilustra la Figura 6. Es en este paso donde el animal muere por anemia.
Según la FAO10, el objetivo principal en el proceso de sangría en la
mayoría de mataderos desarrollados del mundo es hacer salir la sangre
en la mayor medida posible, teniendo en cuenta que obtener un
sangrado total en los animales es imposible, como también lo es evitar su
contaminación al 100%, sin embargo hay que tener en cuenta que en el
método de sangría siempre quedara cierta cantidad de sangre en los
músculos del animal.

 Separación de manos y patas. Posteriormente al proceso de sangría,


dos operarios son los encargados de hacer el corte de las patas, manos
y la anudación del recto, proceso que se realiza con el fin de evitar algún
tipo de contaminación con la cavidad abdominal. En la Figura 7 se
observan los cortes respectivos de patas, manos y cabeza, que
posteriormente son sometidos a un tratamiento especial para su
comercialización. Cabe destacar que el corte de la cabeza se realiza en
forma simultánea a dicho proceso.

 Eviscerado. Este proceso consiste en efectuar un corte en la parte


media del abdomen con el fin de extraer las llamadas vísceras blancas
(estómagos e intestinos). De igual forma son extraídas las vísceras rojas
(corazón, pulmón, vasos, riñón e hígado) las cuales se ilustran en la
Figura 8, además son inspeccionadas y trasladadas a los cuartos fríos
para su adecuada refrigeración.

 Desuello. En la Figura 9 se observa el proceso mediante el cual se le


retira la piel al animal utilizando unas cadenas que por medio de un
diferencial halan la piel hacia arriba desprendiéndola de la canal, esta
piel obtenida es inmediatamente pesada y depositada en unas piletas
para su posterior comercialización.

 Corte del esternón. En este proceso ya se tiene la canal completa libre


de piel y excesos de grasa, entonces es conducida por medio de un riel
aéreo al lugar de corte como se observa en la Figura 10, es allí donde un
operario realiza el corte transversal de la canal por medio de una sierra
eléctrica de tal modo que se pueda disponer de dos medias canales las
cuales son conducidas a su respectivo lugar de pesaje para luego ser
trasladadas de inmediato a los cuartos fríos para su comercialización.

1.1.5 Tratamiento de la sangre. Uno de los principales problemas que


presenta el manejo de la sangre es el proceso de coagulación. Según
Paredes11 en su artículo menciona que la sangre se coagula en los 3 a 10
minutos siguientes de desangrado del animal, dependiendo de la
temperatura ambiente, debido a la enzima trombina que convierte el
fibrinogeno soluble de la sangre en fibrina insoluble. La coagulación no se
produce en la sangre circulante en el animal vivo porque existen
anticoagulantes naturales.

 Anticoagulante. Como dice Paredes: “los anticoagulantes son


sustancias que tienen todos el mismo objetivo, evitar la formación de los
coágulos de fibrina, pero actúan en virtud de diversos mecanismos de
acción. Hay sustancias que eliminan iones calcio del medio, como el
citrato sódico o los oxalatos, o bien utilizando EDTA como quelante del
calcio. También hay anticoagulantes naturales que inhiben la convección
de protombina en trombina, como la heparina que se comercializa en
forma de sales sódicas, líticas o cálcicas. Otros métodos de inhibición de
la coagulación de la sangre se basan en la separación de la fibrina, que
se produce en forma de finos filamentos, a partir del fibrinogeno disuelto
en la misma. Esta inhibición se realiza por agitación vigorosa, inmediata
de la sangre después de su recogida y por eliminación de la fibrina que
se adhiere al agitador, aunque este proceso suele dañar las células rojas
sanguíneas”12.
1.1.6 Sistemas para el aprovechamiento de la sangre. Según Antonio
Madrid13, cuatro son los principales aprovechamientos de la sangre:
Separación en plasma y corpúsculos, obtención de harina de sangre por
eliminación de agua, producción de sangre soluble en polvo y producción de
plasma en polvo.

1.1.7 Industrialización de subproductos. Como menciona Madrid14, el


sacrifico, preparación, elaboración, transformación e industrialización del
ganado y de la carne perseguía, tradicionalmente, la obtención y la
industrialización de las canales como producto principal despreciando el
aprovechamiento de los subproductos, también llamados “quinto cuarto”
(sangre, tripas, grasa, estómagos, etc.), que en el matadero moderno se
revalorizan mediante su industrialización (fabricación de harina de sangre,
harina de huesos, fusión de grasa y otros) al máximo constituyéndose la
base de la disminución de los costos. Los despojos comestibles (corazón,
pulmón, vaso e hígado) con los cueros o pieles son, casi exclusivamente los
únicos subproductos que en los mataderos se aprovechan. La sangre, las
grasa, los huesos, las tripas, las glándulas y otros son hoy objeto de total
utilización en Suecia, Dinamarca y Estados Unidos mientras en otros se
desperdician casi totalmente. En países como Suecia el valor de los
productos recuperados e industrializados compensa los gastos de
distribución, desde la producción de la venta al detal, comprendiendo los
gastos del transporte de la hacienda al matadero, del matadero a la
carnicería y todos los gastos del sacrificio.

El aprovechamiento de subproductos como la sangre es de vital


importancia en la industria cárnica y puede ser utilizado para la elaboración
de morcillas, harina, alimento animal, albúmina, preparación de cueros,
clarificantes, plasma sanguíneo, plastificantes, pinturas, barnices,
aglutinantes, embutidos y sueros biológicos.
1.2 HARINA DE SANGRE

1.2.1 Definición. Según Libardo Maza Angulo15, la harina de sangre es un


producto de la industria cárnica con un alto contenido proteico, se obtiene por
la deshidratación de la sangre con un rendimiento de 2,8 kg / animal
sacrificado. La harina de sangre puede ser de baja calidad dependiendo el
procesamiento por el cual se obtenga, sobre todo la temperatura. Cuando se
obtiene por bajas temperaturas contiene alta cantidad de proteína no
degradable en el rumen y buena degradación intestinal. De acuerdo con sus
características nutricionales, tiene mayor utilización en monogástricos y en
rumiantes. Su mayor importancia está representada como un controlador de
consumo, en casos de suplementos ofrecidos a voluntad de los cuales se
desea un consumo determinado.

1.2.2 Propiedades químicas y nutricionales. Cuando las proteínas de la


sangre, se someten a temperaturas altas (100°C a 105ºC) durante periodos
largos de tiempo (más de 2 horas) se queman, y la harina resultante es de
baja calidad.

Como término medio Madrid dice18 que de cada 1000 g de sangre,


185 g son proteínas. Por ello, al secarla hasta dejarla con una humedad entre
8 y 10%, resulta que el contenido de proteínas es del orden del 75-85%.

Otras de las ventajas de la harina de sangre, es su alto coeficiente de


digestibilidad que es del 99%. La harina de sangre es rica en uno de los
aminoácidos más importantes para el desarrollo humano y animal: la lisina.
Este aminoácido suele ser un factor limitante en el crecimiento de muchos
seres vivos y su contenido en los cereales (que constituyen el grueso de la
alimentación del ganado) es bajo. Por ello, suplementar la dieta del animal
con un pequeño porcentaje de harina de carne es interesante desde el punto
de vista del valor nutritivo agregado.
Para resaltar la importancia de la sangre como alimento, se puede
decir que se obtienen la misma cantidad de proteínas de un kilogramo de
ella, que de un kilogramo de carne.

1.2.3 Sistemas de producción. Son varios los procedimientos que se


pueden seguir para la obtención de harina, a partir de sangre cruda de
animal.

Principalmente se tienen tres sistemas según la clasificación realizada


por Madrid19:

 Secado tradicional.
 Coagulación-secado.
 Coagulación-centrifugación-secado.
 Sistema de deshidratación y secado en régimen continúo de la sangre.
 Secado por atomización de la sangre.

 Secado tradicional. En este sistema de secado dice Madrid, “la sangre


ha sido sometida a un tamizado grosero, va a parar a un tanque y de ahí
a un secador convencional, en el que por calentamiento continuo se va
evaporando el agua de constitución hasta quedar el producto con una
humedad del 5% al 10%”20 como se observa en la Figura 11. El proceso
citado tiene serios inconvenientes, ya que:

 La evaporación tiene lugar por calor con lo que se consume una muy
elevada cantidad de vapor que hace que el procedimiento sea
antieconómico.

 La calidad del producto final, al haber sido sometido a un


calentamiento tan intenso, es muy deficiente.
 De cinco a seis horas son necesarias por cada carga.

 La sangre es un producto difícil de secar, con lo que en los secadores


convencionales hay muchos problemas de funcionamiento. Es
necesario hacer limpiezas muy frecuentes ya que se forman
incrustaciones sólidas sobre las paredes de calentamiento que son
muy difíciles de eliminar. Ello acorta mucho la vida del secador, por
eso se recomienda lo siguiente:

 Agregar grasa (0,5-1,0 kg / 100 kg de sangre bruta) a la masa, con


objeto de suavizar el calentamiento de la misma.
 Agregar huesos troceados, con objeto que raspen las superficies de
calentamiento y no se pegue la sangre. Se ha comprobado, que la
adición de huesos que tienen aristas más o menos agudas, ayuda a
mantener más limpio el aparato, ya que en los giros del mismo durante
la operación los primeros tienen el defecto ya citado.

 Coagulación-secado. Este procedimiento según Madrid consiste en:


“intercalar entre el tanque y el secador anteriormente citado un depósito
intermedio para la coagulación por calor de la sangre. Una vez
coagulada, se hace un prensado con lo cual se puede separar una cierta
cantidad de agua como lo muestra la Figura 11. Concluida esta etapa se
pasa al secado final”21.

 Coagulación-centrifugación-secado. En este sistema Madrid22


muestra mediante la Figura 11, que la sangre es coagulada y separada
mecánicamente, en un decantador centrifugo horizontal, donde hasta el
75% del agua presente es eliminada. La sangre ya deshidratada pasa a
un secado final. Dado que ya hemos eliminado las tres cuartas partes del
contenido en humedad, este secado se realiza en breve tiempo (1 a 3
horas) y el producto final es de elevada calidad.

 Sistema de deshidratación y secado en régimen continúo de la


sangre. Según información brindada por Madrid, “En primer lugar, la
sangre es tamizada para eliminar las impurezas más groseras (pelos,
arena, etc.), y pasa al depósito (1), procedente de la zona de matanza.
Mediante una bomba de desplazamiento positivo (2), equipada con un
variador de velocidad, se envía la sangre a un coagulador (3) que
funciona en régimen continuo, por inyección de vapor”24 como se
muestra en la Figura 12.

Madrid, nos muestra que “el coagulador es de acero inoxidable y lleva


en su interior un tornillo transportador que se mueve lentamente. De esta
forma se consigue una distribución óptima del vapor caliente que se inyecta
en la sangre, consiguiendo su coagulación a una temperatura de 90ºC. No se
producen precipitaciones en el coagulador gracias al movimiento del tornillo.
La sangre coagulada y caliente pasa a un decantador centrífugo (4) donde se
separan dos fases”26: sangre deshidratada por centrifugación y suero
sanguíneo de bajo contenido en sólidos (menos del 1,5%).

El suero pasa al depósito antiespumante (6) para su posterior


tratamiento en una planta de aguas residuales. La sangre deshidratada, rica
en sólidos (45-50%) sale del decantador en forma de un polvo húmedo
finalmente distribuido, y pasa al secador (5).

Según Madrid27, la evaporación del agua depositada sobre la


superficie de cada partícula de sangre hace que se mantenga baja su
temperatura durante el secado final. Se puede regular a voluntad la humedad
final presente en la harina de sangre que sale del secador (3-8%). En el
decantador (4) se pasa el contenido en materia seca de la sangre del 15% al
17% hasta un 45-50%. En el secador pasa de 45-50% de materias sólidas
hasta el 92-97%.

La sangre coagulada y caliente entra en el decantador en la zona del


rotor donde se unen la parte cónica y cilíndrica del mismo como se observa
en la Figura 13, a través de un tubo alojado en el eje hueco del tornillo
transportador (5). A la salida de este tubo, el producto se distribuye en el
líquido que gira en el rotor, sufriendo una aceleración suave hasta alcanzar la
velocidad final. El rotor gira a 2575-3250 rpm, lo que supone una fuerza
centrífuga de 1675- 2650 veces mayor que la fuerza de la gravedad. Como
consecuencia de esta gran fuerza centrífuga a la que se ve sometida la
sangre coagulada, los corpúsculos sólidos se depositan en la pared del rotor
(4) formando una capa siendo arrastrados por el tornillo sin fin de forma
constante hacia el final de la sección cónica del aparato.

La capacidad de transporte de sólidos viene determinada por la


diferencia de velocidades entre el rotor y el tornillo transportador (3-45 rpm).
Es la llamada velocidad diferencial. La separación tiene lugar a lo largo de
toda la parte cilíndrica del rotor (6) descargándose el suero líquido al final del
mismo, a través de unas plaquetas o anillos de nivel (7). La sangre
deshidratada, con un 45-50% de sólidos, se descarga por la parte más
estrecha de la sección cónica. En muchos mataderos es corriente
encontrarse con 2 líneas para el aprovechamiento de la sangre: producción
de plasma y producción de harina.

Ambas líneas se pueden combinar entre sí, ya que en la separación


de sangre, además del plasma, se obtiene un 30-40% de corpúsculos rojos
que pueden pasar a la planta de deshidratación y secado para convertirse
también en harina.
 Secado por atomización de la sangre. Madrid menciona que en este
método, “la sangre se concentra en un evaporador hasta el 28% de
materia seca y luego se pasa al atomizador hasta conseguir un producto
en polvo con 94-96% de sustancias sólidas. En la Figura 14 se muestra
el principio de funcionamiento de una torre de atomización. Mediante una
bomba (1) se envía el producto a concentrar hasta la parte superior de la
torre donde un atomizador (2), lo divide en góticas que se esparcen en el
aire caliente a unos 170ºC. La evaporación del agua que cubre las
partículas de sangre o plasma, produce un enfriamiento del aire que es
extraído de la torre a una temperatura de 80ºC”29.

Dice Madrid que: “el aire, como se aprecia en la Figura 14 entra por un
ventilador (3), pasa por un filtro y por un calentador que es donde se eleva su
temperatura a 170ºC. En el secado del plasma y la sangre lo que se realiza
es eliminar agua. Dicha agua se encuentra en dos formas: agua libre que se
evapora en forma instantánea en la cámara de secado (5) y agua capilar que
se encuentra en las partículas del plasma y de la sangre, y que se difunden
hacia la superficie de dichas partículas donde se produce su evaporación.

El polvo obtenido se va sedimentando en las paredes y en el fondo de


la torre y se descarga por (6). El plasma y la sangre solo alcanzan una
temperatura de 70°C a 80ºC, ya que la evaporación del agua protege a las
partículas durante el proceso. Los productos en polvo se pueden enviar en
forma neumática hacia la instalación de envasado.

Cuanto más firme estén divididas las partículas mayor será su


superficie expuesta al aire y más rápido y efectivo será el secado. De ahí la
importancia que tiene la boquilla de atomización (2). Normalmente la
atomización aumenta en 700 veces la superficie original del producto”30.
1.2.4 Aplicaciones de la harina de sangre. Elaboración de alimentos
concentrados para animales monogástricos. Se prohíbe su utilización en la
alimentación de rumiantes.

1.3 PLASMA SANGUÍNEO

1.3.1 Definición. Según Prändl32 menciona que a partir de la sangre con


sustancia anticoagulante se obtiene por lo regular plasma sanguíneo. El
plasma sanguíneo es la fracción de la sangre de la cual se ha extraído por
centrifugación los elementos celulares pero que contiene fibrinógeno, que lo
hace diferente del suero.

1.3.2 Propiedades fisicoquímicas del plasma sanguíneo (deshidratado y


líquido). En la Tabla 7 se muestran las características fisicoquímicas del
plasma sanguíneo deshidratado en donde se observa un alto porcentaje de
proteínas.

Es importante mencionar que para obtener el plasma sanguíneo se


utiliza el método de centrifugación, en donde se obtienen dos fracciones, una
correspondiente al plasma y la otra corresponde a los glóbulos rojos. En la
Tabla 8, se muestran las características fisicoquímicas del plasma sanguíneo
líquido y de los glóbulos rojos.

1.3.3 Obtención del plasma sanguíneo. La separación del plasma de los


corpúsculos rojos de la sangre, se realiza según Madrid “por centrifugación
de la misma. Para ello, inmediatamente después de su recogida se le inyecta
un anticoagulante (normalmente citrato sódico) y después se procede a la
separación centrífuga para obtener por un lado plasma (60-70% de la sangre
original) y corpúsculos rojos (30-40%). La Figura 15 corresponde a la sección
de una separadora centrífuga para sangre. En la misma se ve como ésta
entra por arriba (1) a través de una válvula de flotación (2) hasta penetrar en
el interior del cuerpo de la separadora por el eje central donde se distribuye
en una serie de discos que están girando a gran velocidad”35.

Madrid37 menciona que debido a la aceleración centrifuga creada en


el cuerpo interior del aparato, los corpúsculos más pesados que el resto de
los elementos son lanzados a la periferia y de ahí expulsados de la
separadora (4). Los otros componentes de la sangre más ligeros, son
eliminados por la parte central y descargados por la periferia (3).

Para la obtención de plasma para usos alimenticios es necesaria una


serie de requisitos higiénicos adicionales para evitar cualquier tipo de
contaminación en el proceso, como es disponer de un sistema de recogida
adecuado para este fin, así como partir de animales sanos (determinando el
estado de salud por inspección veterinaria directa en el momento del
sacrificio). En la Figura 16 se observa la instalación para la recogida y
separación en plasma y corpúsculos de sangre. En esta se aprecia cómo
pasa primero a una especie de embudo con una tela o malla filtrante (1) y de
ahí a un tanque para su recogida (2). Inmediatamente la sangre a través de
unas bombas (con variador de velocidad para tener siempre un caudal
ajustado), es enviada a la separadora centrífuga donde se produce la
separación citada. Los corpúsculos rojos van a parar a los primeros bidones
(6) y, el plasma a los dos siguientes (7). El tanque (3) se usa para los
circuitos de limpieza así como para el arranque de la planta, con plasma.
Después de este proceso se obtienen dos productos finales de la sangre
inicial: Plasma y Corpúsculos de sangre.
1.3.4 Aplicaciones del plasma sanguíneo. El plasma tiene gran cantidad
de aplicaciones como lo son:

 Uso humano, como ingrediente en la producción cárnica.

 Productos molidos y curados (hamburguesa, chorizo y longaniza).

 Productos emulsionados (mortadelas, salchichas, jamonadas,


salchichón entre otros).

 Productos prensados y especialidades cárnicas (jamones, lomo, roast


beef, pavos y pollo relleno).

 En la industria panificadora para mejorar sus propiedades funcionales.


Los corpúsculos rojos a su vez también pueden ser secados para
producción de harina de sangre.
2. EXPERIMENTACIÓN DEL APROVECHAMIENTO DE LA SANGRE
BOVINA

El Matadero Santa Cruz, como ya se mencionó anteriormente tiene


problemas en cuanto al manejo inadecuado de residuos líquidos que se
producen en la planta para el sacrificio del ganado bovino, siendo este una
fuente de contaminación grande y por lo tanto un generador de problemas
medioambientales, razón por la cual se proponen dos métodos para el
aprovechamiento de dicho residuo los cuales consisten en la elaboración de
harina de sangre y plasma sanguíneo, teniendo en cuenta que al procesarlo
se podrá adquirir una fuente de ingreso más para dicha Empresa y se
solucionará en gran parte el problema ambiental que tienen actualmente.

2.1 EXPERIMENTACIÓN PARA LA ELABORACIÓN DE HARINA DE


SANGRE

La propuesta consiste en realizar el montaje de un cooker o digestor


para la obtención de harina de sangre y de esta forma aprovechar este
residuo generado en el Matadero. Como materia prima principal se utilizó la
sangre procedente de ganado bovino (raza cebú) incluyendo machos y
hembras de tres años de edad aproximadamente. Además se utilizaron las
siguientes materias primas: citrato de sodio como sustancia anticoagulante y
grasa animal (sebo).

2.1.1 Materiales. Para la elaboración de harina de sangre se utilizaron los


equipos que se describen en las fichas técnicas de las Tablas 9 y 10.

Además en la elaboración de harina de sangre se utilizaron los


siguientes utensilios:

 Cuchillo hueco tipo vampiro conectado a una manguera flexible de 45


cm aproximadamente.
 Canecas plásticas con capacidad de 50 Litros (cantidad = 4).

 Bolsas plásticas para el empaque de la harina.

 Tamiz de malla de 6/8 cuyo diámetro de partícula es 2 mm.

2.1.2 Método experimental para la obtención de harina de sangre. Se


realizaron cuatro ensayos diferentes con el fin de determinar un producto
final con propiedades organolépticas y fisicoquímicas que caracterizan este
tipo de producto. Es importante mencionar que para cada uno de los ensayos
se manejaron una serie de parámetros que fueron constantes como lo son la
concentración de anticoagulante citrato de sodio que según Paredes39 es
0,7%, la presión de 25 psi teniendo en cuenta que se trabajó en una ciudad
ubicada sobre el nivel del mar y la temperatura de deshidratación que fue de
80°C según revisión bibliográfica. El efecto de la variable que se va a
controlar dentro de cada ensayo es el tiempo de deshidratación, el cual se va
a modificar con el fin de realizar un comparativo en cada uno de los ensayos
y de esta forma poder determinar cuál es el procedimiento más adecuado.

A continuación se describe la metodología que se siguió en los 4


ensayos que se realizaron.

 Ensayo No. 1
 Recolección de la sangre. La sangre se recolectó en el Matadero
mencionado anteriormente, se extrajo directamente del sistema
circulatorio de 70 animales, lo que corresponde al sacrificio total del
primer día de ensayo. Posteriormente se realizó una punción en la
yugular del animal utilizando un cuchillo hueco tipo vampiro el cual se
encontraba conectado con una manguera flexible por donde emergía
la sangre hacia las canecas, de esta manera se evitó un derrame o
pérdida significativa de sangre; la sangre se recogió de esta manera
debido a las condiciones que brinda este Matadero, ya que no cuenta
con la infraestructura adecuada para la recolección de este
subproducto.

Después de la recolección de la sangre en las canecas plásticas se


llevaron al área de pesaje donde se pesaron con la finalidad de tener un
estimativo de la cantidad de sangre a utilizar en el ensayo. A continuación se
depositó la sangre previamente pesada en el tanque de almacenamiento el
cual contenía en su interior una solución de citrato sódico con el fin de evitar
la coagulación de la sangre que sería utilizada para dicho ensayo.

 Deshidratación de la sangre. Al terminar el proceso de recolección


se procede a la deshidratación proceso que se caracteriza por la
eliminación de la mayor cantidad de agua posible. En este proceso se
utilizaron 640,40 kilogramos de sangre líquida la cual por medio de un
sistema de bombeo neumático fueron conducidas al cooker para su
deshidratación. Durante esta operación se trabajó a una presión de 25
psi y a una temperatura de 80°C; con un tiempo de deshidratación de
4 horas.

 Enfriamiento. Al finalizar el proceso de deshidratación se hizo un


enfriamiento del producto dentro del cooker por un tiempo aproximado
de 2,5 horas hasta que el producto llegue a una temperatura de 20°C.

 Descarga del producto. A culminar el enfriamiento el producto es


descargado por la parte frontal del cooker y luego se pesó con el fin de
conocer el rendimiento del producto e inmediatamente se pasó por un
tamiz de malla de 6/8 cuyo diámetro de partícula es 2 mm con el fin de
que el tamaño de partícula del producto quede homogéneo,
posteriormente el producto es pesado y empacado en bolsas plásticas
de capacidad de 20 kilogramos.
 Ensayos No. 2, 3 y 4

 Recolección de la sangre. La metodología utilizada en este proceso


para cada una de las pruebas es la misma que se mencionó en el
ensayo anterior, teniendo en cuenta que para estos ensayos se utilizó
la sangre proveniente de 83, 78 y 95 animales respectivamente.

 Deshidratación de la sangre. Posterior al proceso de recolección se


procedió de la misma forma descrita en el ensayo anterior. Durante
estos ensayos se trabajó a una presión de 25 psi y a una temperatura
de 80°C; con una variación en el tiempo de deshidratación de 3 horas,
5 horas y 3,5 horas para cada uno de los ensayos. Además para cada
proceso se utilizaron las siguientes cantidades de sangre: 795,26 kg;
728,16 kg y 889,90 kg de sangre líquida.

 Enfriamiento. Este se realizó en las mismas condiciones descritas en


el ensayo anterior. La variación del tiempo en esta operación fue de
3,17 horas; 2,83 horas y 3,42 horas respectivamente.

 Descarga del producto. Al terminar las operaciones descritas


anteriormente se procedió a la descarga del producto, proceso que se
llevó a cabo en las mismas condiciones y manejo que en el ensayo 1.
2.2 EXPERIMENTACIÓN PARA LA ELABORACIÓN DE PLASMA
SANGUINEO.

Esta propuesta consiste en el montaje de un equipo de centrifugación


con el fin de obtener plasma sanguíneo y de esta forma optimizar al máximo
las pérdidas de este residuo. Como materia prima principal se utilizó la
sangre procedente de ganado bovino (raza cebú) incluyendo machos y
hembras de tres años de edad aproximadamente. Además se utilizó citrato
de sodio como sustancia anticoagulante.

2.2.1 Materiales. Para la elaboración del plasma sanguíneo se utilizó el


siguiente equipo con sus respectivas características, las cuales se observan
en la Tabla 11.

De igual forma se utilizaron los siguientes utensilios:

 Cuchillo hueco tipo vampiro conectado a una manguera flexible de 45


cm aproximadamente.

 Canecas plásticas con capacidad de 50 Litros (cantidad = 4).

 Bolsas plásticas para el empaque del plasma.

2.2.2 Método experimental para la obtención de plasma sanguíneo. Se


realizaron cuatro ensayos diferentes con el fin de determinar un producto
final con propiedades organolépticas y fisicoquímicas que caracterizan este
tipo de producto. Cabe mencionar que para cada uno de los ensayos se
manejaron una serie de parámetros que fueron constantes como lo son la
concentración de anticoagulante citrato de sodio que según Paredes40 es del
0,7%, la velocidad de giro de la centrífuga fue de 2500 rpm debido a que el
equipo de centrifugación utilizado presentó limitaciones de funcionamiento,
es decir, se generó una vibración excesiva al tratar de incrementar la
velocidad a 3000 rpm, ocasionando derrame del producto, la temperatura de
la sangre al inicio del proceso de centrifugación fue en todos los casos de
16°C esto se llevó a cabo de esta manera teniendo en cuenta que Paredes
menciona que: “el centrifugado de la sangre se debe llevar a cabo a una
temperatura de 15 a 20°C, puesto que a menor temperatura podría haber
algún problema de solidificación de componentes grasos de la sangre que
dificultarían el proceso”41 . El efecto de la variable que se va a controlar
dentro de cada ensayo es el tiempo de centrifugado, el cual se va a modificar
con el fin de realizar un comparativo en cada uno de los ensayos y de esta
forma poder determinar cuál es el procedimiento más adecuado.

 Ensayo No. 1

 Recolección de la sangre. La sangre se recolectó en el Matadero


Santa Cruz, se extrajo directamente del sistema circulatorio de 10
animales teniendo en cuenta que el sacrificio total correspondiente a
ese día fue de 85 animales, y que el procedimiento para la obtención
del plasma fue realizado en las instalaciones del Matadero Santa
Mónica por ausencia de dicho equipo en el Matadero anteriormente
mencionado. La recolección de la sangre se llevó a cabo realizando
una punción en la yugular del animal utilizando un cuchillo hueco tipo
vampiro el cual se encontraba conectado con una manguera flexible
por donde emergía la sangre hacia las canecas.

Después de la recolección de la sangre en las canecas plásticas se


llevaron al área de pesaje donde se pesaron con la finalidad de tener
un estimativo de la cantidad de sangre a utilizar en el ensayo. A
continuación se depositó la sangre previamente pesada en una
caneca de mayor capacidad que contenía en su interior una solución
de citrato sódico con el fin de evitar la coagulación de la sangre que
sería utilizada para dicho ensayo, posteriormente fue refrigerada a una
temperatura de 2°C y al cabo de dos horas fue transportada al
Matadero Santa Mónica ubicado a 10 minutos aproximadamente del
Matadero Santa Cruz en el mismo Municipio donde se llevó a cabo el
procedimiento de centrifugación.

 Centrifugación de la sangre. Una vez finalizado el proceso de


recolección y transporte de la sangre se procedió a la centrifugación
proceso que se caracteriza por la separación de sustancias por medio
de la fuerza centrífuga. En este proceso se utilizaron 92 kilogramos de
sangre líquida, durante este ensayo se trabajó a una velocidad
constante que era equivalente a 2500 rpm, en el momento de llevar a
cabo el proceso la temperatura de la sangre estaba en 16°C y el
tiempo de centrifugación fue de 15 minutos.

 Congelación. Al finalizar el proceso de centrifugación se obtuvo la


fracción de plasma la cual se empacó en una bolsa plástica
debidamente marcada y posteriormente fue llevada a congelación a
una temperatura de -10°C.

 Ensayo No. 2

 Recolección de la sangre. Al igual que en el ensayo No.1 la sangre


se extrajo del sistema circulatorio de 10 animales, siendo 65 el número
de reses bovinas sacrificadas ese día. De igual manera se llevó a
cabo el mismo procedimiento descrito en el ensayo anterior hasta
transportarla al lugar donde se llevó a cabo el proceso de
centrifugación.
 Centrifugación de la sangre. Al terminar el proceso de recolección y
transporte de la sangre se realizó el proceso de centrifugación. En
este proceso se utilizaron 90 kilogramos de sangre líquida, durante
este ensayo se trabajó a una velocidad constante que era equivalente
a 2500 rpm, en el momento de llevar a cabo el proceso la temperatura
de la sangre estaba en 16°C y el tiempo de centrifugación fue de 20
minutos.

 Congelación. Cabe destacar que este proceso se llevó a cabo de la


misma forma y siguiendo los mismos parámetros que en el ensayo
anterior.

 Ensayos No. 3 y 4

 Recolección de la sangre. En este último día de ensayo se


sacrificaron 90 animales de los cuales se utilizó la sangre proveniente
de 20 reses, la cual fue utilizada para los ensayos restantes, siguiendo
las mismas condiciones de tratamiento previo al proceso de
centrifugación.

 Centrifugación de la sangre. Posterior al proceso de recolección y


transporte de la sangre se efectuó la operación de centrifugado. Para
este procedimiento se utilizaron 186 kilogramos de sangre la cual fue
dividida en dos fracciones, es decir 93 kilogramos de sangre líquida
para cada ensayo. Cabe destacar que en los dos ensayos se trabajó a
una velocidad de giro constante equivalente a 2500 rpm, en el
momento de llevar a cabo dicho proceso la temperatura de la sangre
estaba en 16°C, mientras que el tiempo de centrifugación fue de 25 y
30 minutos respectivamente.
 Congelación. Es importante resaltar que la metodología utilizada para
realizar esté proceso fue la misma que se utilizó en el ensayo 1.

2.3 ANÁLISIS FISICOQUÍMICO Y MICROBIOLÓGICO DE LA HARINA DE


SANGRE Y PLASMA SANGUINEO

Para conocer las características fisicoquímicas y microbiológicas de la


harina de sangre y plasma sanguíneo, se utilizaron cuatro muestras
correspondientes a los ensayos realizados previamente, con el fin de conocer
la composición y características de cada una de estas, dichos análisis
fisicoquímicos se realizaron por duplicado para cada uno de los ensayos.
Para dichos análisis, se utilizaron 500 g de muestra por ensayo, los cuales se
trajeron de Barranquilla debidamente empacados y refrigerados para su
posterior análisis en el Laboratorio de Química de la Universidad De La Salle,
Sede La Floresta.

2.3.1 Determinación de cenizas. Con este análisis se pretende determinar


la cantidad de minerales que tienen las muestras obtenidas durante el trabajo
de investigación, dichos valores se determinaron teniendo en cuenta la
Norma ISO 5984-NTC 4648 residuo de calcinación a temperatura de 550°C,
realizando el siguiente procedimiento:

 Se pesaron de 1 g – 5 g de las muestras (Wm).

 Se colocaron en un crisol de porcelana previamente pesado y tarado


(Wt).

 Se colocó el crisol en la estufa a 550ºC durante un tiempo de 2 horas


o hasta obtención de cenizas blancas y se pesaron (Wr+t).

 Se calculó el porcentaje de cenizas en la muestra,


% Cenizas = Wr+t – Wt * 100
Wm
2.3.2 Determinación de humedad. Con este análisis se pretende determinar
la cantidad de agua o humedad con que quedan los productos después de
someterlos a dichos procesos de transformación, este también en un
indicativo de la vida útil de los productos, ya que entre mayor cantidad de
humedad más perecedero y por lo tanto menor es la vida útil del producto y
entre menor sea la cantidad de humedad el producto es menos perecedero y
por lo tanto su vida útil es más larga, se obtienen estos valores realizando el
siguiente procedimiento:

 Se pesaron de 5 g a 10 g de las muestras (Wm).

 Se colocaron en unas cápsulas de porcelanas previamente taradas y


pesadas (Wt).

 Se colocaron las cápsulas en estufa a 130 ºC por un tiempo de 3


horas, se pesaron continuamente hasta obtener un peso constante.

 Se dejaron enfriar en desecador y se pesan las cápsulas (Wt+r).

 Se calculó el porcentaje de humedad en las muestras

% ST = Wt+r – Wt * 100 % Humedad = 100 - % ST


Wm
2.3.3 Determinación del contenido de grasa. Para determinar este
componente en las muestras, se utilizó el método de extracto etéreo por
Soxhlet A.O.A.C. 920.85 realizando el siguiente procedimiento:

 Se pesó una muestra molida del orden de 1 g a 3 g en una balanza


analítica y se colocó en un dedal de extracción.

 Posteriormente se colocó en la cámara del sifón de un equipo de


extracción Soxhlet.

 Se taró a 100ºC un matraz de fondo plano de 250 mL con perlas


reguladoras de ebullición y en este se colocaron 250 mL de éter etílico
o éter de petróleo para ubicarlos en el equipo de extracción.

 Se inició el proceso de calentamiento lentamente hasta generar un


reflujo constante que debió prolongarse por un término de 40 minutos
a 1 hora.

 Una vez finalizado este tiempo se suspendió el proceso y se recuperó


el solvente por destilación hasta casi sequedad del extracto graso.

 Se retiró el matraz, dejándolo enfriar en desecador y se pesó.

 Se determinó el contenido graso de la muestra expresado en


porcentaje.

% Grasa = Wmatraz+muestra – Wmatraz * 100


Wmuestra
2.3.4 Determinación del contenido de proteína. Se analizaron las
muestras utilizando el equipo de Kjeldalh, cuyo procedimiento fue el
siguiente:

 Se pesó 0,1 g a 1 g de muestra molida y se colocó en un tubo digestor


del equipo de Kjeldalh.

 Se adicionaron 10 mL de ácido sulfúrico concentrado y una tableta de


catalizador.

 Se colocó el tubo en el digestor y se calentó a una temperatura de


450°C - 500ºC durante un tiempo de 20-30 minutos hasta que se
obtuvo una solución clara.

 Una vez se finalizada esta etapa de digestión, se dejaron enfriar los


tubos y se destilo por arrastre de vapor sobre un erlenmeyer que
contenía 25 mL de ácido bórico con indicador mixto. Se destiló hasta
recuperar aproximadamente 150 mL de filtrado.

 Se tituló con ácido clorhídrico 0,1 N hasta cambio del indicador y se


determinó el contenido de proteína utilizando la siguiente relación:

%Proteína = (Vm-Vb) x NHCl x peq x N x factor de dilución x 100 x factor de conversión

Wmuestra

Nota: se realizó un tubo de blanco con ácido sulfúrico y catalizador.


2.3.5 Análisis microbiológicos. Cabe destacar que los ensayos
microbiológicos fueron realizados en el laboratorio AB Calidad Industrial dos
días después de la obtención de las muestras óptimas correspondientes a
cada producto; los análisis que se realizaron fueron los siguientes:

 Coliformes totales. Técnica utilizada NMP (Número Más Probable).

 Coliformes Fecales. Técnica utilizada NMP (Número Más Probable).

 Recuento de microorganismos aerobios mesófilos viables. Técnica


utilizada RSP (Recuento Siembra en Profundidad).

 Mohos y Levaduras. Técnica utilizada RSP (Recuento Siembra en


Profundidad)

2.4 EVALUACIÓN DE LAS BUENAS PRACTICAS DE MANUFACTURA

Se realizó una valoración por medio del formato de evaluación del


estado sanitario de las instalaciones y de los prerrequisitos indispensables
para el manejo adecuado de Buenas Prácticas de Manufactura (BPM).

El formato que se tuvo en cuenta para dicha evaluación


correspondiente a las instalaciones del Matadero Santa Cruz se diligenció
teniendo en cuenta los siguientes parámetros de calificación y lo observado
durante la experimentación:

 Cumple completamente (2)


 Cumple parcialmente (1)
 No cumple (0)
 No aplica (NA)
 No observado (NO)
De acuerdo al puntaje obtenido después de aplicar dichos formatos se
propusieron las acciones correctivas en cuanto a las Buenas Prácticas de
Manufactura a tener en cuenta en todas las operaciones relacionadas con la
obtención de la canal, harina de sangre y plasma sanguíneo.

2.5 DIMENSIONAMIENTO DE EQUIPOS Y DISTRIBUCIÓN DE PLANTA

Se realizó un plano para determinar el espacio que se puede utilizar


para la ubicación de los equipos necesarios tanto en la elaboración de harina
de sangre como en la elaboración del plasma sanguíneo. Para lograr el
dimensionamiento de los equipos adecuados se tuvo en cuenta las
especificaciones técnicas y la geometría de los equipos.

2.5.1 Relaciones matemáticas involucradas en el dimensionamiento de


los equipos. En el presente trabajo se proponen dos alternativas para el
aprovechamiento de la sangre en donde se ven involucrados cuatro equipos
indispensables como lo son: tanque de almacenamiento, cooker o digestor,
centrífuga y la capacidad de la bomba utilizada para el impulso de la sangre
del tanque de almacenamiento al cooker. Las ecuaciones utilizadas se
describen a continuación para cada uno de los equipos.

2.6 COSTOS DE OBTENCIÓN PARA CADA PROCESO

Para establecer los costos de obtención de cada producto se realizó una


clasificación de los costos en directos e indirectos, en donde además se
tuvieron en cuenta los rendimientos de cada ensayo reflejados en los
balances de materia, los costos de los equipos utilizados para cada proceso,
igualmente de la materia prima, utensilios, insumos, material de empaque y
servicios públicos.
4. PROPUESTAS PARA EL MATADERO SANTA CRUZ

4.1 PROPUESTA TECNOLOGICA PARA LA RECOLECCIÓN DE SANGRE

4.1.1 Sangrado y recolección. La sangre se debe recoger normalmente en


una bandeja para sangre de un metro de ancho con una inclinación
adecuada desde la que pasa a un depósito recolector para su
procesamiento. La bandeja para sangre debe tener una superficie lisa
impermeable, de acero inoxidable u hormigón liso.

Por lo general se utilizan dos tipos de sistemas de recogida: el de


vacío y el neumático. Estos pueden emplearse para transferir la sangre a un
tanque o a la propia planta de elaboración del Matadero situada en otro lugar
o en el mismo lugar. La Figura 32 ilustra un sistema de recogida de la sangre
de una pileta sin necesidad de disponer de un tanque subterráneo. Es ideal
para instalarlo en un Matadero existente sin que sea preciso romper los
suelos para instalar drenajes y tuberías.

La FAO50 menciona que tras extraer por bombeo la sangre de una o


más piletas, la operación inversa del bombeo en vacío somete a presión al
tanque de recogida de la sangre vaciando ésta en un vehículo para el
transporte por carretera destinado a su transformación, como se observa en
la Figura 33.

4.2 MANUALES PROPUESTOS PARA EL PLAN DE SANEAMIENTO

Al finalizar la fase de diagnóstico correspondiente a las Buenas


Prácticas de Manufactura, se detectaron fallas en la mayor parte de todos los
procesos que se llevan a cabo en dicho Matadero, por tal razón se propone
la elaboración y puesta en marcha de cuatro manuales con sus respectivos
procedimientos relacionados con el saneamiento de la empresa los cuales se
muestran a continuación.
4.2.1 Procedimiento de limpieza y desinfección

 Objetivo. Establecer las actividades de limpieza y desinfección, con el


propósito de verificar que se cumplan las normas de asepsia exigidas por
los diferentes entes de salubridad, aplicando métodos de control eficaz
de tal modo que se pueda realizar un procedimiento minucioso de
limpieza y desinfección, para de esta forma asegurar la inocuidad y la
calidad de los productos.

 Alcance. Departamento de Producción (Jefe de Producción, Operarios)


Director Calidad.

 Descripción del Procedimiento.

 Personal. El recurso humano es el factor más importante para


garantizar la seguridad y calidad de los alimentos, por eso, se le da
una especial atención y se determina con exactitud los requisitos que
debe cumplir. Es importante tener en cuenta que las personas que
manipulan alimentos deben tener el conocimiento y experiencia
suficiente para poder desarrollar la actividad en la cual se va a
desempeñar, esto se puede lograr desarrollando un programa de
salud ocupacional en donde se dan los puntos tenidos en cuenta para
cada cargo, con el fin, de garantizar un producto en condiciones
óptimas para su consumo. Con lo anterior se pretende identificar si las
condiciones físicas y de salud del trabajador le permiten desempeñar
el cargo y estás deberán ajustarse al tipo de labor que se pretenda
ejecutar.

 Higiene del personal. Es la base fundamental en la aplicación de las


BPM, por lo cual toda persona que entre en contacto con materias
primas, material de empaque, producto en proceso, producto
terminado, equipos y utensilios deberá seguir las indicaciones
correspondientes a cada caso:

 El baño corporal diario es un factor fundamental para la seguridad de


los alimentos. Respecto a eso se realizará una inspección al personal
antes de su entrada evaluando su estado de aseo corporal.

 Deberán usar la dotación limpia a diario. El personal que no llegue con


su dotación limpia no podrá iniciar el proceso hasta que la cambie por
una en buen estado de limpieza, la persona encargada de monitorear
esto es el supervisor de calidad.

 Deberán lavarse las manos y desinfectarlas antes de iniciar el trabajo,


cada vez que vuelva a la línea de proceso especialmente si viene del
baño y en cualquier momento que se encuentren sucias o
contaminadas, mantener las uñas limpias, cortas y libres de esmaltes,
además no usar cosméticos durante el turno de trabajo.

 Proteger completamente el cabello con gorros sin adornos y de color


blanco para el personal dentro de la planta de proceso y de color
oscuro para el personal de aseo y mantenimiento.

 No se podrá fumar dentro de la empresa, se podrá comer y beber solo


en la zona destinada para este fin, no se permitirá masticar chicle,
escupir o tener algún otro objeto dentro de la boca durante el tiempo
que dure el proceso ya que pueden caer y contaminar el producto que
se está procesando.

 No se permitirá el uso se joyas, adornos, relojes o cualquier otro


objeto que pueda contaminar el producto.
 Deberán usar el tapabocas durante todo el proceso ya que este
previene que el producto se contamine en caso de que el personal
pueda presentar infecciones respiratorias, tos o estornudo.

 No se permitirá el ingreso a la planta de proceso de las personas que


tengan heridas leves, en caso tal que esto ocurra, debe cubrirse con
un material sanitario antes de ingresar al proceso.

 No se permitirá que los empleados lleguen a la planta o salgan de ella


con los uniformes puestos.

 Todo el personal cuentan con el calzado apropiado para las


actividades que desarrollan (botas plásticas impermeables).

 Es obligatorio el uso de guantes limpios, sin rupturas, además deberán


ser cambiados continuamente para asegurar la inocuidad de los
productos procesados.

 Es obligatorio el uso de botas de caucho con el fin de proteger los pies


del personal de la humedad del piso.

 Todo el personal deberá hacer uso de delantales plásticos con el fin


de brindar protección a las personas que estén en contacto
permanente con agua.

Especificado en el formato F-P-PRO-06-03 que hace referencia al Control


del personal.
 Instalaciones sanitarias.

 Baños. Está conformado por los servicios sanitarios tanto para


hombres como para mujeres, los cuales están separados de las áreas
de proceso, estos deben estar dotados de dispensadores de jabón
desinfectante yodado LPU (con una concentración de 2000 ppm de
yodo activo), papel higiénico y secador de manos; el aseo y
desinfección en dichas instalaciones debe ser realizado diariamente
llevando un control estricto mediante el formato F-P-PRO-02-02 que
hace referencia al Control de Desinfección en Áreas Administrativas,
Baños y Cuarto de basuras.

 Primero se deberá recoger la suciedad con el uso de una escoba


barriendo toda la superficie que se va a limpiar.

 Posteriormente se humedecerá la superficie.

 Aplicar la solución jabonosa DEGRAS (28 mL/L de agua) y restregar


para extraer la suciedad.

 Enjuagar con abundante agua hasta que no haya presencia de jabón.

 Aplicar desinfectante hipoclorito de sodio a una concentración de 20


mL/L de agua dejándolo actuar por 10 minutos y enjuagar con
abundante agua fría.

 Cuarto de basuras. Para este tipo de instalaciones que generan


cierto riesgo de contaminación, se deben tomar cierta clase de
medidas preventivas las cuales no impliquen ningún peligro de
contaminación durante el proceso, no obstante se recomienda que
este cuarto además de estar alejado del área de proceso deberá ser
sometido al siguiente método de limpieza:

Barrer y recoger muy bien la mugre existente (residuos sólidos) en el piso

 Humedecer el piso, paredes, puertas y techo con agua y detergente


DEGRAS (28 mL/L de agua).

 Refregar muy bien.

 Adicionar hipoclorito de sodio a una concentración de 20 mL/L de


agua dejándolo actuar por un tiempo de 10 minutos.

 Enjuagar con abundante agua.

 Secar el piso.

Especificado en el formato F-P-PRO-02-02 que hace referencia al


Control de Desinfección en Áreas Administrativas, Baños y Cuarto de
basuras.

 Instalaciones administrativas. Para este tipo de instalaciones, que


está conformado por las oficinas de contabilidad, y gerencia, se
recomienda realizar un programa de limpieza y desinfección de la
siguiente manera:

 Pisos:
 Barrer y recoger muy bien la mugre existente (residuos sólidos) en el
piso.

 Adicionar agua con detergente DEGRAS (28 mL/L de agua) y


restregar muy bien.
 Enjuagar con abundante agua.

 Aplicar desinfectante hipoclorito de sodio con una concentración de 20


mL/L de agua dejándolo actuar por un tiempo de 10 minutos.

 Enjuagar con abundante agua.

 Paredes:
 Limpiar muy bien con un trapo limpio humedecido con agua y
detergente DEGRAS (28 mL/L de agua).

 Techos:
 Limpiar muy bien el polvo con un trapo limpio humedecido con agua y
detergente DEGRAS (28 mL/L de agua).

Se realiza el control mediante el formato F-P-PRO-02-02 que hace


referencia al Control de Desinfección en Áreas Administrativas, Baños y
Cuarto de basuras.

 Pisos y drenajes. Los pisos deben estar construidos en material que


no genere sustancias o contaminantes tóxicos, resistentes no porosos,
antideslizantes, impermeables, no absorbentes y debidamente
acabados para facilitar la limpieza y desinfección como se indica en el
formato F-PPRO-02-01 que hace referencia al control de limpieza en
planta.

 Pisos. La limpieza debe ser frecuente para eliminar la suciedad que


pueda existir para ello se debe:

 Retirar los sólidos grandes y pequeños con ayuda de la escoba.


 Humedecer el piso y restregar aplicando detergente DEGRAS a una
concentración de 28 mL/L de agua.

 Posteriormente enjuagar con abundante agua.

 Adicionar el desinfectante en solución acuosa de 25 mL/L de agua de


hipoclorito de sodio ó, esta aplicación puede ser directa ó por
aspersión.

 Dejar actuar por un término de 15-30 minutos y enjuagar con


abundante agua fría (20°C), Estos desinfectantes deberán rotarse con
otros desinfectantes de diferente principio activo cada 15-20 días.

 El piso de la zona de producción deberá lavarse todos los días para


evitar la contaminación del producto que se va a elaborar.

Se realiza el control mediante el formato F-P-PRO-02-01 que hace


referencia al control de limpieza en planta.

 Drenajes. Estos drenajes tienen la capacidad y pendiente requeridas


para permitir una salida rápida y efectiva de los volúmenes generados
por la empresa. Dichos drenajes deben estar diseñados para impedir
el emposamiento de agua. Las cañerías deben ser lisas para evitar la
acumulación de residuos y malos olores.

Dichos drenajes deben estar protegidos con rejillas y las debidas


trampas para grasas y sólidos, deben estar diseñadas de forma que
permitan su limpieza e impidan el paso de roedores mediante el
formato F-P-PRO-02-01 que hace referencia al control de limpieza.

 Las rejillas deberán limpiarse y desinfectarse todos los días y


cambiarlas solo si lo requieren es decir si han sufrido algún daño.
 La desinfección se realizará todos los días con hipoclorito de sodio a
una concentración de 25 mL/L de agua mediante aplicación directa.

 Para la desinfección de los sifones se utilizará hipoclorito de sodio a


una concentración de 25mL/L de agua mediante aplicación directa.

 Trampas de grasa. Para este tipo de trampas su frecuencia de lavado


será cada 3 meses, teniendo en cuenta que para su desinfección se
utilizará una solución acuosa con hipoclorito de sodio con una
concentración de 20 mL/L de agua dejándolo actuar 30 minutos. Este
control se lleva a cabo por medio del formato F-P-PRO-02-06 Control
de limpieza en Trampas de Grasa.

 Paredes y techos. Las paredes deben ser de material resistente e


impermeable, no absorbentes y de fácil limpieza y desinfección,
recubiertas con material cerámico, deben estar totalmente terminadas
para impedir la acumulación de suciedad especificado en el formato F-
P-PRO-02-01 que hace referencia al control de limpieza en planta:

 Las paredes se lavarán con frecuencia con agua caliente para fácil
limpieza para ello se usará detergente DEGRAS a una concentración
de 28 mL/L de agua.

 La desinfección se realizará todos los días con hipoclorito de sodio a


una concentración de 25 mL/L de agua mediante aplicación directa.

 Posteriormente se enjuagará con abundante agua.

Los techos deben estar diseñados y construidos de manera que evite


la acumulación de suciedad, la condensación, la formación de mohos y
hongos, el desprendimiento superficial y demás. Además es importante tener
en cuenta que el techo no tenga aberturas, las cuales permitan la entrada de
aguas lluvias, polvo u otro tipo de contaminación.

 Se limpiará el polvo acumulado en el techo, posteriormente se


enjuagará, se adicionará el detergente DEGRAS y se restregará,
nuevamente se enjuaga con abundante agua y se deberá recubrir con
un material sintético cada vez que sea necesario para evitar la
condensación y acumulación de suciedad.

 Se limpiarán las rejillas que se encuentran para la ventilación.

 Equipos y utensilios. Los equipos y utensilios utilizados son los


requeridos para los procedimientos realizados en esta empresa.
Todos están diseñados para el proceso de obtención de medias
canales, subproductos obtenidos durante el sacrificio y para el proceso
de harina de sangre y plasma sanguíneo hasta su comercialización,
de esta forma se evita la contaminación del alimento y se facilita la
limpieza y desinfección de los mismos. Estos equipos y utensilios
deben ser fabricados con materiales resistentes a la corrosión y al uso
frecuente de desinfectantes y desengrasantes como acero inoxidable,
plástico y posibles acrílicos.
 Las superficies en las cuales están construidos los diferentes equipos
deben tener un acabado liso, no poroso, no absorbente, deben estar
libres de defectos como posibles grietas que puedan atrapar partículas
de alimentos y microorganismos, esté tipo de construcción permite
que sean desmontables fácilmente para su respectiva limpieza. Se
debe tener especial cuidado en cuanto a la formación de ángulos o
espacios interiores que sean difíciles de limpiar. No se permite que las
superficies estén recubiertas con pinturas u otro tipo de material que
represente peligro para el alimento. Las superficies exteriores de los
equipos deben estar construidas para facilitar su limpieza y así evitar
la acumulación de suciedades, microorganismos, plagas y otros
agentes contaminantes.

 Equipos. Los equipos que intervienen en el proceso para la obtención


de las medias canales, harina de sangre y plasma sanguíneo líquido
son los siguientes:

 Báscula
 Cuarto frío
 Sierra eléctrica
 Tanque para el almacenamiento de la sangre
 Cooker o digestor
 Centrífuga
 Escaldadores
 Mesas de trabajo

El control de limpieza y desinfección se lleva a cabo mediante el


formato F-PPRO- 02-09 que hace referencia al Control de Limpieza y
Desinfección de Equipos y Utensilios

La limpieza de la báscula se realiza después de su respectivo uso y se


efectuará de la siguiente manera:

 Inicialmente se realizará una limpieza con agua para eliminar la mayor


parte de los residuos sólidos.

 Posteriormente se lavará con detergente, esta operación tendrá como


objeto eliminar los residuos adheridos a las superficies, para esto se
emplean componentes alcalinos DEGRAS (28 mL/L de agua).
 Se enjuagará la superficie con agua para eliminar los residuos de
detergente.

 Se realizará una previa desinfección con hipoclorito de sodio a una


concentración de 12 mL/L de agua a la superficie del equipo.

 Por último se enjuagará con agua potable para eliminar residuos del
desinfectante que queden en la superficie del equipo.

La limpieza del cuarto frío se realizará de la siguiente manera:

 Se lavará el piso con detergente DEGRAS a una concentración de 28


mL/L de agua y se desinfectará con hipoclorito de sodio a una
concentración de 25 mL/L de agua normalmente cada dos días y se
dejará actuar por un tiempo de 10 minutos.

 Cada ocho días se realizará un lavado fuerte que implica el lavado de


paredes, techo y piso con agua y detergente y posteriormente se
realizará una desinfección con hipoclorito de sodio a concentraciones
de 25 mL/L de agua.

La limpieza de la sierra eléctrica será realizada diariamente. Este


método consiste en:

 Lavado con detergente: esta operación tendrá como objeto eliminar


los residuos adheridos a las superficies que tienen contacto directo
con la carne, se emplean componentes alcalinos.

 Desinfección: Para la desinfección se deben utilizar los siguientes


métodos:
 Compuestos químicos: derivados de amonio cuaternario, cloro, cloro
amina, etc.
 Lavado final: tendrá por objeto eliminar los residuos del desinfectante
que pudieran quedar en los equipos. Se utiliza agua potable de buena
calidad o agua caliente, los equipos deben quedar completamente
secos.

El desinfectante que se utilizará para tal fin será hipoclorito de sodio a


una concentración de 25 mL/L de agua por aplicación directa.

La limpieza del tanque para el almacenamiento de la sangre,


escaldadores y mesas de trabajo se realizará antes y después de su
respectivo uso, este método consiste en:

 Lavado con detergente: esta operación tendrá como objeto eliminar


los residuos adheridos a las superficies, se emplean componentes
alcalinos.

 Lavado final: su finalidad será eliminar los restos de detergente del


equipo antes de proceder a efectuar la siguiente operación.

 Desinfección: la planta y los utensilios empleados en la fabricación del


producto deben ser desinfectados antes de comenzar el proceso de
elaboración podrá realizarse por los siguientes métodos:

 Compuestos químicos: derivados de amonio cuaternario, cloro, cloro


amina, etc.
 Calor: recirculación de agua caliente a 85°C –90°C, la temperatura
debe mantenerse en toda la planta y en las salidas del producto.

El desinfectante que se utilizará para tal fin es hipoclorito de sodio a


una concentración de 25 mL/L de agua, la aplicación es directa.
La limpieza del cooker y centrifuga se debe realizar diariamente
después de su uso. Este método consiste en:

 Se realizará un primer lavado con detergente DEGRAS (28 mL/L de


agua) y agua caliente de 40°C-50°C para retirar parte de la suciedad,
se puede recurrir a la ayuda de cepillos.

 Lavar con abundante agua potable fría con el fin de eliminar residuos
de detergente y suciedades en suspensión.

 Luego se procede a su respectiva desinfección utilizando una solución


de hipoclorito de sodio a una concentración de 25 mL/L de agua, la
aplicación es directa.

 Utensilios. Los utensilios que intervienen en el proceso para la


obtención de las medias canales, harina de sangre y plasma
sanguíneo líquido son los siguientes:

 Palas
 Canecas
 Canastillas
 Cuchillos
 Carros de transporte
 Ganchos de colgar

Todos estos utensilios empleados para el procesamiento son en


material inoxidable se deben lavar y desinfectar cada vez que se vayan a
utilizar o se terminen de usar. El control de limpieza y desinfección se lleva a
cabo mediante el formato F-P-PRO-02-09 que hace referencia al Control de
Limpieza y Desinfección de Equipos y Utensilios.
En el caso de todos estos utensilios se hace necesario realizar la
limpieza de la siguiente forma:

 Se lavará con agua y jabón DEGRAS (28 mL/L de agua).

 Se restregará con una esponjilla para eliminar los sólidos que estén
adheridos.

 Se Enjuagara con abundante agua hasta retirar el exceso de jabón.

 Se procede a desinfectar con solución acuosa de hipoclorito de sodio


a una concentración de 25 mL/L de agua (Tabla 41).
4.2.2 Control de plagas y roedores

 Objetivo. Establecer las actividades de control de plagas y roedores, con


el propósito de verificar que se cumplan las normas exigidas por los
diferentes entes de salubridad, aplicando métodos de control eficaz de tal
modo que se pueda realizar un procedimiento minucioso de control, para
de esta forma asegurar la inocuidad y la calidad de los productos y evitar
contaminaciones por las diferentes plagas existentes.

 Alcance. Departamento de Producción (Jefe de Producción, Operarios)


Director Calidad.

 Descripción del Procedimiento. Los insectos y roedores son


responsables de numerosos brotes de enfermedades entre animales y
entre los hombres, están presentes en todo tipo de ambiente causando
también graves perdidas económicas por daño directo a las
instalaciones, equipos, materias primas, entre otros; los científicos
estiman que hay unos 10 millones de especies de insectos en el mundo,
unos benéficos y otros destructivos y que pueden ser peligrosos para el
hombre por ser transmisores de enfermedades a través de agentes
infecciosos representando un reto para la salud pública; por estas
razones se debe contar con una empresa contratista la cual desarrolle
programas de saneamiento en la planta procesadora en general, con
tecnología de punta, sin causar daños al medio ambiente, con productos
de cero impacto ambiental, sin afectar procesos por parálisis de
actividades, evacuaciones prolongadas o por olores peligrosos.

Dentro de este se incluirán el tipo de plagas a controlar y los tipos de


productos químicos a utilizar para el control de las distintas especies de
plagas que se pueden encontrar. Como primera medida para prevenir la
aparición masiva de plagas se debe ofrecer un entorno en buen estado
ya que si se encuentra deteriorado, da las condiciones óptimas para la
reproducción de especies indeseables. Entre las acciones correctivas
que se tienen en cuenta para evitar la aparición de plagas dentro del
proceso se encuentran:

 Se cambiarán tejas rotas, cuando estás se encuentren averiadas.

 Se colocarán biseles en las puertas de los baños y demás


instalaciones que no permitan la entrada de algún roedor o plaga.

 Se realizarán brigadas de eliminación de inservibles, con el fin de


evitar presencia de plagas y roedores por la acumulación de residuos
o basuras.

 Se sacarán las canecas dentro de la planta de proceso una vez


terminada la producción diaria, ya que esto puede presentar gran
atracción para cualquier tipo de plaga.

 En el techo del área de máquinas y línea de producción se taparán los


huecos que existían entre las tejas y la pared.

 Se cambiarán las baldosas que se encontraban rotas o averiadas en


la parte de la línea de producción lo que puede ocasionar la entrada
de plagas.

 Se colocarán rejillas en los sifones con el fin de obstruir entrada a


plagas dentro de la línea de producción.

 En cuanto a los materiales inservibles, cada vez que se van


generando deberán mantenerse en forma organizada y salir
prontamente de ellos.
 Los pisos son de material fácil de limpiar, con el fin de cumplir con las
especificaciones del decreto 3075/97 y evitar posibles acumulaciones
de desechos que puedan generar alguna infestación.

 Se instalarán rejillas anti-insectos, en ventanas y demás aberturas.

 Se eliminarán grietas en paredes y techos.

 Se establecerán áreas separadas para la recolección y desecho de


residuos sólidos y líquidos.

 Cabe destacar que hay prados cercanos (10 m) a la planta de


producción, hay que tener en cuenta esta condición para evitar la
predisposición a la aparición e infestación de las plagas.

Según el proceso que se realiza en la empresa, las plagas más


importantes son las moscas, cucarachas, hormigas, zancudos y los roedores,
que exigen medidas de prevención y control, para mantener bajos los índices
de infestación. El programa de control de plagas deberá estar constituido por:

 Procedimientos para el control de rastreros, insectos voladores y


roedores. Se describirá la forma de aplicación de insecticidas
(aspersión, nebulización en frío), rodenticidas (cebos raticidas)
especificando los elementos de protección a utilizar, el modo de
preparación de la sustancia (dosificación) y la forma de adecuación del
equipo empleado. También se describirán las frecuencias de
aplicación de los diferentes productos químicos utilizados para el
control de las plagas, está se establecerá según el nivel de infestación
encontrada así luego de las adecuaciones pertinentes a la planta de
proceso y sus alrededores se establecieron las siguientes frecuencias:
 Control bacterias, hongos y virus. Para el control de bacterias,
hongos y virus, se utilizan las siguientes sustancias:

 Permetrina, Cipermetrina, Alfa-cipermetrina y Deltametrina.


 Cifluthrin.

Se utilizan solamente insecticidas aprobados por las autoridades de


salud para uso en área industrial y urbana, los cuales poseen sus respectivos
registros Sanitarios y que pertenecen a categorías toxicológicas III o IV. Se
manejan concentraciones de 330 g/L de producto formulado a 24°C (33%);
este desinfectante se basa en sales de amonio cuaternario que actúan contra
estos microorganismos. Este tratamiento se realiza cada tres meses.

Es importante mencionar que los desinfectantes basados en amonio


cuaternario son usualmente atóxicos para los animales superiores, a sus
concentraciones bactericidas; también evita la fermentación, malos olores y
descomposiciones, contaminaciones generadas en la planta, equipos,
productos, subproductos, envases y locales diversos. Las soluciones resultan
prácticamente inodoras e insípidas, no atacan ni alteran ningún tipo de
material, no son nocivas al hombre ni perjudican la piel. Está sustancia
presenta varias ventajas, dentro de las cuales se encuentra, que actúa contra
bacterias, hongos y virus patógenos, tiene efecto detergente, es totalmente
inocuo, insípido e inodoro, no ataca metales, plásticos, goma, madera o piel,
sus soluciones son estables y tiene gran poder de penetración.

Tienen buena solubilidad en agua:

 Se deberá enjuagar las superficies que se van a desinfectar antes de


su aplicación.

 Se preparará una solución de 1:1000, es decir 1 L de Dimanin/1000 L


de agua.
 Se rociarán las superficies o se sumergirán los utensilios o equipos a
razón de 25 mL/m2. Se realizará por aspersión.

 Se dejará actuar por un tiempo de 10 minutos a 20°C o de 3 a 5


minutos si se trabaja con soluciones tibias.

 Se enjuagará con abundante agua.

Las características de los productos, la dosificación, la preparación, los


antídotos se encuentran dentro de las fichas técnicas de cada producto
utilizado como insecticida mencionados posteriormente. Como equipo
protector para el personal que aplica estos productos es un overol, guantes
de caucho industrial, casco, careta que tape nariz y boca especial para la
aplicación de venenos y monogafas o careta protectora de toda la cara. En
cuanto los primeros auxilios para la persona que aplica los productos se les
debe quitar toda la ropa y lavar con abundante agua y ser llevado a un centro
asistencial, se debe mostrar o decir cual es el producto que se utilizó para
que procedan a aplicar el antídoto correspondiente, por eso en el certificado
se estipula el producto utilizado.

Este control se lleva a cabo por medio del formato F-P-PRO-02-10


Control de Plagas y Roedores.

 Control de Roedores. Este proceso se denomina desratización, el


tipo de roedores que se controlan son el ratón casero y la rata de
alcantarilla, para los cuales se utilizarán cebos raticidas ubicados
estratégicamente dentro de tubos de PVC. Este control se realiza cada
tres meses. Se utilizan únicamente raticidas aprobados por las
autoridades de salud para uso en área industrial y urbana, tienen sus
respectivos registros sanitarios y son anticoagulantes de segunda o
tercera generación.
Se utilizan raticidas a base de:

 Brodifacuoma y Bromadiolona.
 Difenacuoma y Flocoumafen.
 Difetialona.

Se aplican pellets y bloques parafinados que ofrecen seguridad para


las personas y animales que no sean objeto de control.

Las características de los productos, la dosificación y la preparación


de los antídotos se encuentran dentro de las fichas técnicas de cada
producto utilizado como insecticida, para los rodenticidas el antídoto es la
vitamina K1. Como equipo protector para el personal que aplica estos
productos es un overol, guantes de caucho industrial, casco, careta que tape
nariz y boca especial para la aplicación de venenos y monogafas o careta
protectora de toda la cara. En cuanto los primeros auxilios para la persona
que aplica los productos se les debe quitar toda la ropa y lavar con
abundante agua y ser llevado a un centro asistencial, se debe mostrar o decir
cuál es el producto que se utilizó para que procedan a aplicar el antídoto
correspondiente, por eso en el certificado se estipula el producto utilizado.

Este control se lleva a cabo por medio del formato F-P-PRO-02-10


Control de Plagas y Roedores.

 Control de Rastreros (Cucarachas, hormigas, pulgas, piojos,


ácaros del polvo). Este procedimiento se denomina desinsectación,
el cual consiste en el control de insectos rastreros y voladores, tales
como cucarachas, hormigas, pulgas, moscas, zancudos, cochinillas
y/o polillas. El tipo de cucarachas encontradas son del tipo Pronotum,
de 1-3 cm de largo, para las cuales se debe utilizar una solución
insecticida en forma de gel, la cual es aplicada en grietas, cajas
eléctricas, casino, comedor y demás sitios propicios para su
crecimiento. La frecuencia con que se realiza este control es de tres
meses. Es importante mencionar que un litro de mezcla alcanza para
un área de 20 m2. Los insecticidas se aplican bajo las técnicas de
aspersión y nebulización, la primera en forma localizada y controlada
para asegurar cubrimiento y evitar daños a instalaciones o equipos, la
segunda es utilizada con presión y haciendo que la gota se convierta
en micro gota para que el insecticida llegue inclusive a los lugares
donde por aspersión no llega el producto, así como también se evitan
los riesgos de contaminación cruzada. En esta empresa donde se
manipulan alimentos, se extreman las precauciones que exigen estas
áreas, de acuerdo a los requerimientos de BPM (Buenas Prácticas de
Manufactura).

 Se utilizarán 4 g de SOLFAC WP 10/1 L de agua.


 Se aplicará por aspersión o nebulización.
 Se dejará actuar por un tiempo de 30 minutos.
 Se enjuagará con abundante agua.

Las características de los productos, la dosificación, la preparación, los


antídotos se encuentran dentro de las fichas técnicas de cada producto
utilizado como insecticida. Como equipo protector para el personal que aplica
estos productos es un overol, guantes de caucho industrial, casco, careta
que tape nariz y boca especial para la aplicación de venenos y monogafas o
careta protectora de toda la cara.

En cuanto los primeros auxilios para la persona que aplica los


productos se les debe quitar toda la ropa y lavar con abundante agua y ser
llevado a un centro asistencial, se debe mostrar o decir cuál es el producto
que se utilizó para que procedan a aplicar el antídoto correspondiente, por
eso en el certificado se estipula el producto utilizado.
Este control se lleva a cabo por medio del formato F-P-PRO-02-10
Control de Plagas y Roedores.

 Control de Insectos (Moscas, Mosquitos y Zancudos). El tipo de


moscas que se controlan son de tipo domestico con un tamaño de 0,5
– 1 cm de largo, para la cuales se utilizará una solución insecticida
aplicada en forma de nebulización en frío para las partes interiores y
en forma de aspersión para exteriores. La frecuencia de aplicación es
trimestral. Para este control se utiliza SOLFAC WP 10, que es una
sustancia insecticida a base de Cyfluthrin al 10%. Su formulación
polvo mojable lo hace apropiado para el control de insectos en las
instalaciones controlando por mucho tiempo los insectos. Es de fácil
manejo, disuelve muy fácilmente en el agua y se puede aplicar con
cualquier equipo manual de aspersión. Este producto no mancha, no
oxida, ni tiene olores desagradables, es de baja toxicidad por lo tanto
se aplica en la planta de proceso sin riesgo alguno para las personas.

 Se utilizarán 3 g de SOLFAC WP 10/1 L de agua.


 Se aplicará por aspersión.
 Se enjuagará con abundante agua.

Plano de ubicación de cebaderos y puntos de fumigación: Su finalidad


es identificar los sitios en donde se encuentran los cebaderos, para que el
personal tenga cuidado de no dañarlos y para que la persona encargada de
realizar el cambio de cebos no olvide ningún punto de aplicación. Las
características de los productos, la dosificación, la preparación, los antídotos
se encuentran dentro de las fichas técnicas de cada producto utilizado como
insecticida.

Como equipo protector para el personal que aplica estos productos es


un overol, guantes de caucho industrial, casco, careta que tape nariz y boca
especial para la aplicación de venenos y monogafas o careta protectora de
toda la cara.

En cuanto los primeros auxilios para la persona que aplica los


productos se les debe quitar toda la ropa y lavar con abundante agua y ser
llevado a un centro asistencial, se debe mostrar o decir cuál es el producto
que se utilizó para que procedan a aplicar el antídoto correspondiente, por
eso en el certificado se estipula el producto utilizado.

Este control se lleva a cabo por medio del formato F-P-PRO-02-10


Control de Plagas y Roedores.

 Fichas técnicas. Se incluirán dentro del programa las fichas técnicas


de las diferentes sustancias utilizadas, estas deben proporcionar
información pertinente a la preparación de la sustancia (dosificación),
grado de toxicidad, tiempo de acción, precauciones para su utilización,
condiciones de almacenamiento, efectos para la salud (ingestión, piel,
ojos), primeros auxilios (inhalación, ingestión, piel, ojos), agentes de
extinción y equipos de protección personal durante la manipulación.

 SOLFAC WP 10. Solfac WP 10 es insecticida en polvo, producido con


la calidad BAYER para dar mayor bienestar y seguridad. Se aplica
diluido en agua con un atomizador o una fumigadora (aspersora) para
matar los insectos en los alrededores de casas, fabricas, plantas de
alimentos: cucarachas, pulgas, zancudos, piojos, chinches, hormigas,
etc. Un sobre de 10 g se diluye en 3 L de agua. Es un insecticida
piretroide que actúa por ingestión y contacto, excepcionalmente
estable a la luz solar y de amplio espectro de acción contra plagas
presentes en las instalaciones y rápido efecto inicial sobre los insectos
tanto rastreros como voladores.
Es seguro en su manejo y aplicación porque su toxicidad es baja, esta
característica combinada con las bajas frecuencias de aplicación y a
concentraciones muy bajas hace que Solfac sea adecuado para ser usado en
todos los ambientes. Tiene amplio espectro de acción, rápido efecto inicial
sobre escarabajos y hormigas, rápido efecto inicial sobre todo tipo de
substratos, larga persistencia, incluso sobre substratos alcalinos, efecto
expulsor de las cucarachas solo se necesitan pequeñas cantidades de
sustancia activa, reducida toxicidad, no huele al ser aplicado, eficaz contra
larvas de moscas, eficaz contra insectos resistentes a los ésteres fosfóricos,
no mancha, no oxida, ni tiene olores desagradables (Tablas 42, 43 y 44).

4.2.3 Control de residuos líquidos

 Objetivo. Establecer las actividades para el control de residuos líquidos,


con el propósito de verificar que se cumplan las normas exigidas por los
diferentes entes de salubridad, aplicando métodos de control eficaz de tal
modo que se pueda realizar un procedimiento minucioso de control, para
de esta forma asegurar la inocuidad y la calidad de los productos y evitar
contaminaciones.

 Alcance. Departamento de Producción (Jefe de Producción, Operarios)


Director Calidad.

 Descripción del Procedimiento. Todo establecimiento destinado a la


fabricación, procesamiento, envase y almacenamiento de alimentos debe
implantar y desarrollar un plan de saneamiento con objetivos claramente
definidos y con los procedimientos requeridos para disminuir los riesgos
de contaminación de los alimentos. Este plan debe ser responsabilidad
directa de la dirección de la empresa, por estas razones es importante
llevar a cabo este control dentro de la empresa.
Es importante mencionar en cuanto a los desechos líquidos que las
plantas de alimentos deben disponer de sistemas sanitarios adecuados para
la recolección, tratamiento y disposición final de aguas residuales aprobadas
por la entidad competente. El manejo de residuos líquidos dentro del
establecimiento debe realizarse de manera eficaz para impedir la
contaminación del alimento o de las superficies de potencial contacto con
este.

Los problemas ambientales ocasionados por la industria de alimentos


están asociados al manejo inadecuado de los residuos y subproductos
líquidos y sólidos, ya que al ser evacuados por el alcantarillado pueden
producir taponamiento de tuberías, y generar olores ofensivos y se
convierten en foco de vectores patógenos.

Los principales desechos líquidos generados en el Matadero Santa


Cruz, son:

 Mezcla de agua con detergentes y desinfectantes que se utiliza para


lavar equipos, utensilios, áreas administrativas, baños, cuarto de
basuras, área de proceso, entre otras.

 Mezcla de agua con mugre y polvo.

 El agua que se utiliza para lavar las materias primas que se utilizan en
el proceso.

 Mezcla de agua con residuos de sangre y material regurgitado


procedente del sacrificio de los bovinos.

Se tienen en cuenta los siguientes aspectos para el manejo de


residuos líquidos:
 La evacuación de las aguas residuales se hace por medio de sifones y
tuberías que conducen finalmente a vertimientos principales y
alcantarillado.

 Al realizar la evacuación del agua previamente se retiran las partículas


sólidas y demás objetos extraños para evitar el taponamiento de las
tuberías.

 Se deben mantener los sifones limpios y desinfectados, así como los


depósitos de agua para evitar contaminaciones y malos olores.

 Drenajes. Estos drenajes tienen la capacidad y pendiente requeridas


para permitir una salida rápida y efectiva de los volúmenes generados
por la empresa. Dichos drenajes están diseñados para impedir el
emposamiento de agua. Las cañerías deben ser lisas para evitar la
acumulación de residuos y malos olores. Dichos drenajes deben estar
protegidos con rejillas y las debidas trampas para grasas y sólidos,
están diseñadas de forma que permiten su limpieza e impidan el paso
de roedores mediante el formato F-P-PRO-02-01 que hace referencia
al Control de Limpieza en Planta.

 Las rejillas deberán limpiarse y desinfectarse todos los días y


cambiarlas solo si lo requieren es decir si han sufrido algún daño.

 La desinfección se realizará todos los días con hipoclorito de sodio a


una concentración de 25 mL/L de agua mediante aplicación directa.

 Para la desinfección de los sifones se utilizará hipoclorito de sodio a


una concentración de 25 mL/L de agua mediante aplicación directa.
 Monitoreo. Este es realizado por el Jefe de producción, el cual está
encargado de realizar las inspecciones del estado en que se encuentran
los drenajes. Está persona deberá entregar un formato donde reporte el
estado de estas áreas y utensilios después de realizar la inspección
respectiva. El Programa de Manejo de Residuos Líquidos esta
adecuadamente integrado al Capítulo VI Saneamiento reglamentado en
los artículos 28 y 29 del Decreto 3075 de 1997 emitido para empresas de
alimentos y el Código de Buenas Prácticas de Fabricación, Transporte y
Almacenamiento de Alimentos de consumo Humano del documento
publicado por el INVIMA en el numeral 3.6.

4.2.4 Control de residuos sólidos

 Objetivo. Establecer las actividades para el control de residuos sólidos,


con el propósito de verificar que se cumplan las normas exigidas por los
diferentes entes de salubridad, aplicando métodos de control eficaz de tal
modo que se pueda realizar un procedimiento minucioso de control, para
de esta forma asegurar la inocuidad y la calidad de los productos y evitar
contaminaciones por componentes extraños que posteriormente traen
contaminaciones microbiológicas.

 Alcance. Departamento de Producción (Jefe de Producción, Operarios)


Director Calidad.

 Descripción del Procedimiento. Todo establecimiento destinado a la


fabricación, procesamiento, envase y almacenamiento de alimentos debe
implantar y desarrollar un plan de saneamiento con objetivos claramente
definidos y con los procedimientos requeridos para disminuir los riesgos
de contaminación de los alimentos. Este plan debe ser responsabilidad
directa de la dirección de la empresa, por estas razones es importante
llevar a cabo este control dentro de la empresa.
Es importante mencionar en cuanto a los desechos sólidos (basuras)
que se debe contar con las instalaciones, elementos, áreas, recursos y
procedimientos que garanticen una eficiente labor de recolección,
conducción, manejo, almacenamiento interno, clasificación, transporte y
disposición, lo cual tendrá que hacerse observando las normas de higiene y
salud ocupacional establecidas con el propósito de evitar la contaminación de
los alimentos, áreas, dependencias y equipos o el deterioro del medio
ambiente.

Los problemas ambientales ocasionados por la industria de alimentos


están asociados al manejo inadecuado de los residuos y subproductos
sólidos, ya que al ser evacuados por el alcantarillado producen taponamiento
de tuberías, y al ser mal almacenados, generan olores ofensivos y se
convierten en foco de vectores patógenos.

En el Matadero Santa Cruz, se tiene como desecho de tipo inorgánico


el papel y como desechos orgánicos residuos de carne y grasa procedentes
del área de corte de la canal, además se obtienen otro tipo de desechos que
son utilizados por terceros (piel, cabezas. Patas, sebo, huesos y otros) los
cuales van siendo almacenados en sitios específicos hasta su evacuación,
mientras que los desechos inorgánicos van a las respectivas canecas que se
destinan para recoger este tipo de residuo y posteriormente se desechan y
se los lleva el carro de la basura sin realizar algún proceso como tal para su
posterior utilización, es decir, no se recicla.

Todos estos residuos sólidos se llevan a un cuarto de basuras que


está previamente diseñado para su almacenamiento y además debe estar
alejado del área de proceso para así evitar contaminación cruzada. Estos
desechos deben removerse frecuentemente de las áreas de producción y así
se dispone de manera eficaz la eliminación y generación de malos olores y a
la vez el refugio y alimento de animales y plagas.
Se realizará un reciclaje por canecas, según el color:

 Gris: para el papel y en general para materiales reciclables.


 Verde: Residuos inorgánicos (basura).
 Azul: Residuos orgánicos.

Es importante tener en cuenta lo siguiente:

 Los residuos sólidos (basura), que se recogen deben ser eliminados a


diario. No se debe acumular basura en el área de trabajo, ni en los
alrededores.

 Cada bolsa se deberá cerrar correctamente, para evitar contaminación


ambiental y deberá cambiarse la bolsa diariamente.

 El sitio donde permanecen las canecas debe tener un área asignada y


ser barrida a diario cada vez que se requiera.

 Las canecas deben tener un rotulo correspondiente al uso; deben


tener bolsas plástica y deben estar tapadas. Los Recipientes con
basura siempre deberán estar con tapa y rotulados por que las
moscas, cucarachas, polvo y el viento pueden hacer que la basura
llegue a los alimentos.

 Las canecas se lavan cada vez que se desocupan.

 La basura se debe mantener alejada del lugar donde se almacenan,


preparan y consumen alimentos.
 Canecas. Las canecas se deberán lavar diariamente y cada vez que
sea necesario con jabón y agua caliente, se desinfectan con
hipoclorito de Sodio al 2%, y se lleva a cabo el siguiente
procedimiento:

 Se deberá agregar abundante agua fría y que sea potable.

 Se adicionará jabón.

 Se refregará debidamente con un cepillo, que sea utilizado solo para


este oficio.

 Posteriormente se enjuagará con abundante agua fría.

 Se colocará desinfectante en este caso hipoclorito de Sodio a una


concentración del 2% dejándolo actuar por un tiempo de 10 minutos.

 Se deberá enjuagar con abundante agua fría.

 Se dejará escurrir.

 Se colocará la bolsa del color respectivo limpia.

El objetivo de realizar un eficiente reciclaje, una limpieza correcta de


las canecas y el área de acopio de basuras es el evitar contaminación,
proliferación de plagas y desaseo general. Es importante tener en cuenta que
las canecas deben estar construidas de material sanitario en este caso de
plástico, de modo tal que se pueda realizar una limpieza exhaustiva sin
generar infecciones y malos olores.

 Cuarto de Basuras. Para este tipo de instalaciones que generan


cierto riesgo de contaminación, se deben tomar cierta clase de
medidas preventivas las cuales no impliquen ningún peligro de
contaminación durante el proceso, no obstante se recomienda que
este cuarto además de estar alejado del área de proceso deberá ser
sometido al siguiente método de limpieza:

 Barrer y recoger muy bien la mugre existente (residuos sólidos) en el


piso.

 Humedecer el piso, paredes, puertas y techo con agua y detergente


DEGRAS (28 mL/L de agua).

 Refregar muy bien.

 Adicionar hipoclorito de sodio a una concentración de 20 mL/L de


agua dejándolo actuar por un tiempo de 10 minutos.

 Enjuagar con abundante agua.

 Secar el piso.

Este control se lleva a cabo por medio del formato F-P-PRO-02-02 que
hace referencia al Control de Desinfección en Áreas Administrativas, Baños y
Cuarto de basuras.

 Monitoreo. Este es realizado por el Jefe de producción, el cual está


encargado de realizar las inspecciones del estado en que se encuentran
tanto las canecas como el cuarto de basuras. Está persona deberá
entregar un formato donde reporte el estado de estas áreas y utensilios
después de realizar la inspección respectiva. El Programa de Manejo de
Residuos Sólidos esta adecuadamente integrado al Capítulo VI
Saneamiento reglamentado en los artículos 28 y 29 del Decreto 3075 de
1997 emitido para empresas de alimentos y el Código de Buenas
Prácticas de Fabricación, Transporte y Almacenamiento de Alimentos de
consumo Humano del documento publicado por el INVIMA en el numeral
3.7.

4.2.5 Formatos del plan de saneamiento. Para llevar un control exhaustivo de


cada uno de los procedimientos descritos en el plan de saneamiento se
diseñaron los formatos que se muestran en las Figuras 34 a 40.
CONCLUSIONES

 Para obtener harina de sangre de características apropiadas y con unas


propiedades organolépticas y fisicoquímicas adecuadas, se deben
controlar las variables de tiempo y temperatura de deshidratación que
deben ser de 4 horas y 80°C respectivamente.

 En cuanto a la obtención de plasma sanguíneo, se puede obtener un


mayor rendimiento si se incrementa el tiempo en el proceso de
centrifugación (mayor a 30 minutos), sin que este factor pueda alterar las
características fisicoquímicas del mismo, obteniendo rendimientos
cercanos al 60%.

 El rendimiento en la recolección de la sangre se puede mejorar si se


adopta el sistema de recogida de la sangre por vacío, de tal forma que el
tiempo de sangría pueda ser superior y por ende se pueda recoger
mayor volumen de sangre. Al tecnificar la operación correspondiente a la
recogida de la sangre, se evitará la contaminación de la misma con
material regurgitado, esto se consigue realizando el montaje de una
bandeja en acero inoxidable para la recogida de la sangre.

 Es necesaria la utilización de una sustancia anticoagulante adicionada a


la sangre en cantidad y forma adecuada antes de someterla al proceso
de deshidratación o centrifugación para que de esta forma no se
presenten problemas de coagulación que alteren o dificulten la
realización de los procedimientos, teniendo en cuenta que este no altera
las propiedades fisicoquímicas del producto obtenido.
 De acuerdo a los resultados fisicoquímicos correspondientes a la harina
de sangre se determinó que dentro de su composición tiene un 7,08% de
minerales; 8,18% de humedad; 12,29% de grasa y 81,69% de proteína,
atributos indispensables e importantes a tener en cuenta para la
elaboración de concentrados para animales no rumiantes ya que su
constitución nutricional es elevada, sin embargo se restringe su uso para
consumo humano por su elevado recuento microbiológico.

 En cuanto a las características fisicoquímicas del plasma sanguíneo se


conoció el aporte nutricional que contiene el cual es de 1,78% de
minerales; 90,77% de humedad; 0,41% de grasa y 7,80% de proteína
siendo estos atributos importantes a tener en cuenta para utilizarlo como
sustituto cárnico en la elaboración de embutidos escaldados
obteniéndose productos con características adecuadas y a la vez
reduciendo los costos de obtención.

 No se puede emitir un concepto técnico en cuanto a los resultados


obtenidos en el recuento microbiológico pues no existe una normativa
definida para este tipo de productos por tratarse de materias primas para
la elaboración de productos alimenticios, sin embargo el recuento
microbiológico es inferior a otras materias primas que se utilizan para
elaboración de alimentos para consumo humano.

 Con la puesta en marcha del plan de saneamiento para el Matadero


Santa Cruz se lograron mejorar considerablemente en algunas de las
Buenas Prácticas de Manufactura, lo que conlleva a la obtención de
productos con calidad, teniendo en cuenta que si se sigue cumpliendo
con estos parámetros se puede llegar a obtener el aseguramiento de la
calidad en cada uno de los procesos involucrados para este tipo de
industria.
 Para realizar el dimensionamiento de equipos adecuadamente se tuvo
que considerar factores importantes como la cantidad promedio de
sangre a procesar en un día que sacrifican un alto número de animales el
cual es de 1000 kg de sangre, lo que corresponde a 952,38 L de sangre,
además se trabajó con un factor de seguridad acorde a este tipo de
equipos que fue del 15% y asimismo se tuvo en cuenta un
sobredimensionamiento con el fin de prever un aumento en la
producción.

 La distribución de planta se realizó satisfactoriamente utilizando un área


que en la empresa no necesitaban o no le daban ningún uso, siendo esto
un factor importante a tener presente en cuanto a los costos de
construcción que no se tuvieron, es decir se aprovechó un área que es lo
suficientemente grande para realizar el procesamiento y debido
aprovechamiento de este residuo además que es un área que está
separada físicamente de las demás áreas de proceso.

 El costo de obtención de la harina de sangre fue de $516/kg, teniendo en


cuenta que el costo de venta será de $1100/kg se obtiene una
rentabilidad del 100%, lográndo ser competitivos en este mercado, ya
que el precio de venta en otras empresas que manejan este tipo de
productos es de $1400/kg.

 El costo de obtención del plasma sanguíneo fue de $925/kg, teniendo en


cuenta que el costo de venta será de $1500/kg se obtiene una
rentabilidad del 62%, alcanzando ser competitivos en el mercado, ya que
en el mercado local es de $1600/kg.
RECOMENDACIONES

 En cuanto al alistamiento del ganado antes del sacrificio se recomienda


dejar un tiempo prudente de reposos o cuarentena aproximadamente de
12 horas suministrándoles agua con el fin de que el animal evacue todo
su contenido intestinal y no se presenten fenómenos como la
regurgitación en el momento en que se izan para realizar la sangría, de
esta forma se puede evitar la contaminación de la sangre.

 Se sugiere adquirir equipos e instrumentos tecnológicos que permitan


mejorar las condiciones en los diferentes procesos de sacrificio y faenado
en donde se incluye la adquisición de una pistola de pernos que permita
la insensibilización del animal de una manera menos dolorosa ya que el
método que llevan a cabo actualmente es muy rudimentario.

 Es importante dar cumplimiento a lo estipulado en los diferentes


programas de saneamiento con el fin de adoptar las Buenas Prácticas de
Manufactura como requisito indispensable para las empresas dedicadas
a la manipulación, fabricación y comercialización de productos
alimenticios y que de esta forma favorezca el aseguramiento de la
calidad en los diferentes productos y así llegar a conseguir una
certificación de calidad HACCP (Análisis de Peligros y Puntos Críticos de
Control).

 Es importante realizar un control exhaustivo de los animales que van a


ser sacrificados, ya que en muchas ocasiones llegan reses hembras en
período de gestación y no se conoce su estado sino hasta que son
sacrificadas.
 Se propone implementar una bandeja para la recolección de la sangre y
un sistema de recogida por vacío que pueda garantizar un mayor
rendimiento de sangre y a su vez evitar la contaminación de la misma
con el ambiente.

 Para ensayos posteriores se recomienda hacer una variación en la


temperatura con el fin de determinar el tiempo de deshidratación más
adecuado, teniendo en cuenta que no se deben manejar temperaturas
inferiores a 70°C por que se puede presentar un alto contenido de
proteína no degradable en el rumen y por lo tanto no hay buena
degradación intestinal.
BIBLIOGRAFÍA

BELITZ, H.D. y GROSCH, W.. Química de los alimentos. 2ª edición.


Zaragoza (España): Acribia. 1997.

DANE, CEGA, ministerio de agricultura, FEDEGAN DIVAKARAN, S..


Industrialización y aprovechamiento de la sangre animal. Boletín FAO. No.
32. Roma. 1983.

FALLA CABRERA, Luis Humberto. Desechos de Matadero como alimento


animal en Colombia. www.fao.org/ag/aga/AGAP/FRG/APH134/cap7.htm.
Frigorífico Guadalupe S.A. Bogotá D.C., Colombia, (abril 5 de 2006)

KREITH, Frank y BOHN, Mark. Principios de transferencia de calor. 6ta


edición. México: Thomson Learning. 2001.

LACA A., DIAZ M. y RENDUELES M.. Alternativas e implicaciones


medioambientales de la gestión de residuos en la industria cárnica. En:
Alimentación, Equipos y tecnología. Madrid: 2004; (abr.). p. 92-99

LEIGTON, A. Y LUCERO, E. Uso del plasma sanguíneo bovino deshidratado.


Seminario Taller sobre proteínas alternativas en productos cárnicos. Instituto
de Ciencia y Tecnología de Alimentos ICTA. Universidad Nacional, Santa Fe
de Bogotá D.C. Noviembre, 1991.

MADRID, Antonio. Aprovechamiento de los subproductos cárnicos. 1ª


edición. Madrid (España): Mundi-Prensa. 1999.

MAZA ANGULO, Libardo. Subproductos de Matadero.


http://azoosubol.galeon.com/cvoitae275734.html. 1998. (abril 5 de 2006)

MOTT, Robert L.. Mecánica de fluidos aplicada. 4ta edición. México:


Prentice-Hall Hispanoamericana S.A. 1996.
PAREDES, B, y otros. Producción de globina y plasma a partir de la sangre
de animales de abasto. En: Alimentación, Equipos y tecnología. Madrid:
2003; (enero). p. 67-71

PARRA MEDINA, Jorge Luis. Gerente Agropecuaria Santa Cruz.


Barranquilla: Colombia, 2006.

PRANDL, Oskar; FISCHER, Albert y otros. Tecnología e higiene de la carne.


Zaragoza (España): Acribia. 1994.

ROJAS, Carlos; GONZALEZ SANDOVAL, Alirio y PIERNAVIEJA DEL POZO,


Javier. Sacrificio y Matadero de ganado: temas de orientación agropecuaria.
No. 152, 1982

SERWAY, Raymond y BEICHNER, Robert. Física para ciencias e ingeniería.


5ta edición. México: McGraw Hill. 2001.

TKF Enggineering & trading SA. Planta de subproductos (cooker).


www.tkfsa.com.co/publicaciones,php?id=20749#harina. (Abril 5 de 2006).

VEALL, Federico. Estructura y funcionamiento de Mataderos medianos en


países de desarrollo.
http://www.fao.org/COCREP/004/TO566s/TO566500.HTM#TOC. Roma ,
1993. (abril 21 de 2006).