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AUTOMATIZACIÓN INDUSTRIAL

Unidad 1: Fundamentos de la
Automática
HISTORIA
• 300 AC: Primeras maquinas inventadas por el hombre.
• 1750, Revolución Industrial: La introducción de los primeros
motores y de la máquina de vapor creó un nuevo
requerimiento de sistemas de control automáticos, como
reguladores de temperatura y reguladores de presión.
• En 1771 se inventó el primer molino de hilado totalmente
automatizado, impulsado por energía hidráulica.
• En 1785 se desarrolló un molino de harina automático,
convirtiéndose en el primer proceso industrial
completamente automatizado.
• En 1801 Patente del telar automático.
• En 1870 Primer torno automático inventado por
Christopher Spencer.
• En 1913, Ford Motor Company introdujo una línea de
montaje de producción de automóviles que se considera
uno de los tipos pioneros de automatización en la industria
manufacturera.
• Antes de eso, un automóvil era construido por un equipo
de trabajadores calificados y no calificados. La
automatización de la producción mejoró las tasas de
producción de Ford y aumentó sus ganancias.
• La línea de montaje y la producción masiva de automóviles
fueron las primeras de su tipo a nivel mundial. Redujo el
tiempo de montaje del automóvil de 12 horas por
automóvil a aproximadamente una hora y media.
• Entre 1920 y 1930, las salas de control se hicieron comunes
y todo el proceso consistía en encender y apagar.
• En la década de 1930, Las salas de control utilizaban luces
de colores codificadas para enviar señales a los
trabajadores de la planta para que realizaran ciertos
cambios de forma manual. Japón fue líder en el desarrollo
de componentes. Se desarrolló el primer micro interruptor,
los relés de protección y el temporizador eléctrico de alta
precisión.
• En 1940 Surgen los controles hidráulicos, neumáticos y
electrónicos para maquinas de corte automáticas.
• En 1945, Japón inició un programa de reconstrucción
industrial. El programa se basaba en nuevas tecnologías, a
diferencia de los métodos anticuados que el resto del
mundo utilizaba.
• Japón se convirtió en líder mundial en automatización
industrial. Compañías de automóviles como Honda, Toyota
y Nissan podían producir numerosos automóviles
confiables y de alta calidad.
• En 1947, los Físicos John Bardeen, Walter Brattain y William
Shokkley desarrollan el primer transistor en los laboratorios
de Bell.
• En 1959, primera herramienta de maquinado controlada
por computador.
• En 1960 aparecen los primeros PLCs.
• En 1970 aparecen los autómatas programables con
microprocesadores
• En 1997, Empuje de integración: la tecnología de
automatización consiste cada vez más en un control
descentralizado e inteligente y con componentes de control
que se puedan comunicar con otros mediante Ethernet
industrial.
• Hoy en día…
¿QUÉ ES LA AUTOMATIZACIÓN?
La automatización de un proceso consiste en la
sustitución de aquellas tareas tradicionalmente
manuales por las mismas realizadas de manera
automática por máquinas, robots o cualquier
otro tipo de automatismo. De este modo,
gracias al uso adicional de sensores,
controladores y actuadores, así como de
métodos y algoritmos de conmutación, se
consigue liberar al ser humano de ciertas tareas.
OBJETIVOS DE UN PROCESO DE
AUTOMATIZACIÓN

• Mejorar la productividad y eficiencia, reduciendo los costos


de producción y mejorando la calidad y precisión del
producto final.
• Optimizar la planificación y el control.
• Mejorar las condiciones de trabajo del personal,
suprimiendo las tareas más tediosas e incrementando su
seguridad.
• Realizar aquellas operaciones imposibles de controlar
intelectual o manualmente.
¿CUANDO SE DEBE AUTOMATIZAR?
Existen ciertas señales indicadoras que justifican y hacen
necesario la implementación de un sistema automatizado. Los
indicadores principales son los siguientes:
• Aumento en la producción
• Mejora en la calidad de los productos
• Necesidad de bajar los costos de producción
• Ahorro de energía
• Encarecimiento de la materia prima
• Protección del medio ambiente
• Necesidad de brindar seguridad al personal
• Desarrollo de nuevas tecnologías
ESTRUCTURA DE UN SISTEMA AUTOMATIZADO

1. Parte operativa

Son los elementos que actúan directamente sobre la maquina para


que realice la operación deseada. Esta dividida en dos subgrupos:

• Detectores y captadores: son los encargados de convertir las


magnitudes físicas en magnitudes eléctricas y se denominan
transductores. Ejemplos: finales de carrera, pulsadores, encoders,
fotocélulas, etc.

• Accionadores: son los elementos finales de control que actúan


sobre un elemento final del proceso en respuesta a una señal de
mando que recibe. Ejemplos: motores AC, motores DC, cilindros
neumáticos, etc.
2. Parte de mando

Suele estar compuesta por un autómata


programable. En un sistema de fabricación
automatizado el PLC debe ser capaz de
comunicarse con todos los dispositivos del
sistema.
CONTROL DE UN SISTEMA AUTOMATIZADO
1. Lazo abierto
UNIDAD DE
Input Output
CONTROL

Un sistema de control de lazo abierto es aquel en el cual la


acción de control es independiente de la salida. Esto significa
que no hay retroalimentación hacia el controlador para que
éste pueda ajustar la acción de control. Un ejemplo simple es
el llenado de un tanque usando una manguera de jardín.
Mientras que la llave siga abierta, el agua fluirá. La altura del
agua en el tanque no puede hacer que la llave se cierre.
2. Lazo cerrado
UNIDAD DE
Input Proceso Output
CONTROL

Sensores

Un sistema de control de lazo cerrado es aquel


en el que la acción de control no depende sólo
de la entrada sino también de la salida.
NIVELES DE LA AUTOMATIZACIÓN

La cúspide de la pirámide ("nivel de gestión") la


componen los sistemas de gestión integral de la
empresa (ERP).

Cuarto nivel o "nivel de planificación“. Se


encuentran los sistemas de ejecución de la
producción (MES).

Tercer nivel o "nivel de supervisión“.


corresponde a los sistemas de supervisión,
control y adquisición de datos (SCADA).

Segundo nivel o "nivel de control“. Incluye los


dispositivos controladores como ordenadores,
PLCs, PIDs, etc.

Primer nivel o "nivel de campo“. incluye los


dispositivos físicos presentes en la industria,
como los actuadores y sensores.
SISTEMA ERP
(Enterprise Resource Planning) o sistemas de planificación de
recursos empresariales.

El ERP es un conjunto de herramientas de organización vinculadas a


una base de datos relacional en la que se recoge información de los
pedidos y transacciones comerciales de una compañía. Al tener
estos datos organizados, los usuarios pueden realizar rápidamente
consultas de análisis concreto de la información deseada en tiempo
real. Obteniendo de esta manera los parámetros de negocio
esenciales (recursos disponibles, progreso de los pedidos, etc.).

Proveedores de software ERP (Oracle, Microsoft, SAP, Epicor, Infor,


etc.)
SISTEMA MES
(Manufacturing Execution Systems) o sistema orientado a la
ejecución de la fabricación.

El sistema MES está orientado a la planificación y ejecución de la


producción. Es decir, traduce a un lenguaje adaptado a la planta el
plan empresarial establecido por ERP a un plan de ejecución de la
producción con los recursos reales disponibles del momento.

Los objetivos del sistema MES son reducir tiempo y costes de


fabricación.
SISTEMA SCADA
(Supervisory Control And Data Acquisition) o Supervisión, Control y
Adquisición de Datos.

Un sistema SCADA es una aplicación o conjunto de aplicaciones de


software especialmente diseñadas para funcionar sobre
ordenadores de control de producción, con acceso a la planta
mediante la comunicación digital con instrumentos y actuadores, e
interfaz gráfica de alto nivel para el operador (pantallas táctiles,
ratones o cursores, lápices ópticos, etc.).

El sistema permite la comunicación con los dispositivos de campo


como controladores autónomos, autómatas programables,
sistemas de dosificación, etc., para controlar el proceso en forma
automática desde la pantalla del ordenador. Provee la información
generada en el proceso productivo.
CIM
La Manufactura Integrada por Computador (CIM), es un
método de manufactura en el cual el proceso entero de
producción es controlado por una computadora donde se
integran las diversas actividades relacionadas con el
proceso de producción, necesidades del cliente, diseño
del producto, hasta el apoyo post venta.

El objetivo de la CIM es lograr la total integración de la


unidad de negocios.

Una CIM depende de procesos de control de lazo cerrado.


IMPLEMENTACIÓN DE UNA CIM
Dependiendo de la integración que se quiera realizar, se tiene:

• CIM I: Integración funcional en el subsistema de operaciones.

• CIM II: Integración entre los subsistemas de operaciones y


marketing.

• CIM III: Fuerte integración interna de la empresa, pero escasa en


relación con clientes y proveedores.

• CIM IV: Es el mas complejo, ya que necesita todos los tipos de


integración como requisito previo.
ESQUEMA FUNCIONAL DE UN
SISTEMA CIM
NIVELES JERÁRQUICOS DE UNA CIM
1. Nivel controlador de planta
Es el más alto nivel de la jerarquía de control, es representado por
la(s) computadora(s) central(es) (mainframes) de la planta que
realiza las funciones corporativas como: administración de recursos
y planeación general de la planta.

2. Nivel de controlador de área


Es representado por las computadoras (minicomputadoras) de
control de las operaciones de la producción. Es responsable de la
coordinación y programación de las actividades de las celdas de
manufactura, así como de la entrada y salida de material.
Conectada a las computadoras centrales se encuentra(n) la(s)
computador(as) de análisis y diseño de ingeniería donde se realizan
tareas como diseño del producto, análisis y prueba.
Adicionalmente, este nivel realiza funciones de planeación asistida
por computadora (CAP, por sus siglas en inglés), diseño asistido por
computadora (CAD, por sus siglas en inglés) y planeación de
requerimientos de materiales (MRP, por sus siglas en inglés).
3. Nivel de controlador de celda
La función de este nivel implica la programación de las órdenes de
manufactura y coordinación de todas las actividades dentro de una
celda integrada de manufactura. Es representado por las
computadoras (minicomputadoras, PC´s y/o estaciones de trabajo).
En general, realiza la secuencia y control de los controladores de
equipo.

4. Nivel de controlador de proceso o nivel de controlador de


estación de trabajo
Incluye los controladores de equipo, los cuales permiten
automatizar el funcionamiento de las máquinas. Entre estos se
encuentran los controladores de robots (RC´s), controles lógicos
programables (PLC´s), CNC´s, y microcomputadores, los cuales
habilitan a las máquinas a comunicarse con los demás (incluso en el
mismo nivel) niveles jerárquicos
5. Nivel de equipo
Es el más bajo nivel de la jerarquía, está representado por los
dispositivos que ejecutan los comandos de control del nivel
próximo superior. Estos dispositivos son los actuadores,
relevadores, manejadores, switches y válvulas que se encuentra
directamente sobre el equipo de producción. De una manera más
general se considera a la maquinaria y equipo de producción como
representativos de este nivel.
QUE SE DEBE ANALIZAR EN UN CIM
ASPECTO CONTENIDO

Procesos de la
compañía, jerarquía
de los procesos,
Procesos grupos funcionales y
secuencia de
funciones.

Tipo de información,
relaciones, flujo de
Información información y
estructuración.

Recursos tecnológicos:
capacidades,
infraestructura.
Recursos Recursos humanos:
habilidades,
experiencias y
conocimientos.

Organización Enfoque de producto


o proceso, estructura
organizacional y
enfoque de control.
ASPECTOS ADMINISTRATIVOS DE UN
SISTEMA CIM
• MRP: Es una filosofía que visualiza los requerimientos futuros e
identifica los requerimientos de materiales. De el se derivar el
calendario maestro de la producción (MPS) a partir de
pronósticos y/o órdenes de venta.

• MRP esta basado en las listas de materiales (Bill Of Materials)


para la producción que esta especificada en el calendario
maestro de producción (MPS) y el inventario actual con salidas
de órdenes de compra y órdenes liberadas del taller (shop floor)
para la producción
La forma en como trabaja el MRP es:
• Basado en el MPS obtiene una lista de materiales y
componentes de acuerdo con el BOM (Sistema de manejo de
materiales) que representa las partes requeridas y el material
usado en la manufactura de un producto.
• Luego MRP calcula cuando se tiene que comenzar a realizar los
productos tomando en cuenta los tiempos de entrega y de
manufactura.

El MRP ha evolucionado a un sistema totalmente integrado de


planeación de recursos de manufactura, MRP II y cuenta con la
capacidad adicional de planeación de los requerimientos (CPR),
planeación de la producción y control de las actividades de
producción.
Generalmente los MRPII tienen 2 características básicas adicionales con
respecto a los MRP´s:

• Un sistema financiero y operacional. Cubre los aspectos de negocios de la


compañía como ventas, producción, ingeniería inventarios y contabilidad.
• Un simulador. Pueden simular planes de producción y la toma de
decisiones administrativas.

MRP II depende de 3 factores:

• Demanda dependiente vs. independiente. La Primera, cuando un


componente de un producto es parte de otro o de otros productos. La
última se refiere a las partes o productos que no son usados en ningún
otro producto.
• El Tiempo principal de manufactura : en la producción por lotes es
complejo debido a los frecuentes cambios de preparación; es más estable
en la producción en masa.
• El tiempo principal de las órdenes es el tiempo entre el punto de
ordenamiento y el tiempo en que el material se encuentra en el
inventario. Artículos comúnmente usados son los materiales en
bruto que son utilizados para una variedad de productos.

SISTEMA MRP (Material Requirements Planning)


SISTEMA ERP o Sistema de Planificación de Recursos Empresariales
(Enterprise Resource Planning)

Es un software conjunto integrado de finanzas, distribución y


manufactura con interfaces con algunas otras aplicaciones.
El sistema asegura que las decisiones de las firmas de manufactura
no sean hechas sin tomar en cuenta su impacto en la cadena de
suministro, teniendo en cuenta que las decisiones de producción
son afectadas por y afectan todas las otras áreas principales en los
negocios, incluyendo ingeniería, contabilidad, y mercadotecnia.

Mientras que MRP II programaría una Planta, ERP programa


múltiples plantas completas, a toda la organización global.