MANUAL DE OPERACIONES CAPITULO

DE PRODUCCION IV
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ETAPA DE SEPARACIÓN

1. DESCRIPCIÓN

El separador es una vasija, usada para separar los fluidos producidos por un pozo de
petróleo, puede ser de dos fases (gas y líquido) y de tres fases (gas, aceite y agua). En el
campo Río Ceibas los separadores de prueba son bifásicos y los de producción general
trifásicos pero modificados para que trabajen como bifásicos. Los separadores pueden ser
verticales, horizontales y esféricos. En Río Ceibas son horizontales.

La acción de separación de fases se lleva a cabo dentro del separador por acción mecánica
(golpe sobre platinas y mallas colocadas de tal forma que durante el trayecto entre el
principio y el final, tanto el gas como el líquido estén golpeando continuamente sobre dichas
platinas y mallas.) El gas y crudo con agua (líquidos) son las dos fases separadas. En el
interior de la vasija el fluido es retenido por un tiempo suficiente para que los compuestos se
separen por efecto gravitacional.

Los fluidos de producción llegan a los separadores dependiendo del colector del múltiple de
entrada: Colector general o Colector de prueba. Los separadores por sus dimensiones
(diámetro y longitud) disponen de la capacidad necesaria para manejar la producción de la
estación a las condiciones normales de presión y temperatura de operación.

En los separadores horizontales los fluidos entran por un extremo chocando con la platina de
impacto interna de cada vasija con la cual el fluido pierde energía, facilitando la separación
entre gas y liquido. El gas busca la salida por la parte superior en el extremo opuesto a la
entrada. Antes de salir pasa a través del extractor de neblina el cual remueve las partículas
gruesas de líquidos y así protege las vasijas posteriores (scrubber general) que tiene que
recorrer el gas. El agua y el crudo fluyen a la parte inferior del separador, denominada
sección de sedimentación, la cual proporciona un tiempo de residencia, en donde el crudo
flota sobre el agua.

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ETAPA DE SEPARACIÓN

La separación esperada en los separadores es debida a la acción del choque y a la

diferencia de gravedades entre los tres componentes del fluido de producción: gas, crudo y
agua. El petróleo crudo con agua pasa posteriormente por el tratador electrostático, el cual
en la actualidad trabaja solamente como calentador, donde se retira el agua emulsionada.

2. PARTES DE UN SEPARADOR

Generalmente los separadores se componen de cuatro secciones internas:

2.1. Sección de Separación Inicial

En ésta sección se lleva a cabo la mayor parte de la separación por cambios bruscos de la
dirección de flujo. Generalmente hay una platina vertical frente a la entrada del fluido que
obliga a éste a cambiar de dirección hasta de 90°.

2.2. Sección de Asentamiento por Gravedad

Diseñada para aprovechar la fuerza de gravedad. En esta sección se utiliza la diferencia de

gravedad específica de las fases presentes (gas, petróleo, agua). El líquido se mueve a una
velocidad relativamente baja y con poca turbulencia, favoreciendo la separación del gas que
aún esté presente.

2.3. Sección de Extracción de Humedad (Mist Extractor)

Su objetivo es extraer las gotas que lleva el gas antes de salir del separador. La sección
consta de una especie de filtros donde queda atrapado el líquido en forma de pequeñas
gotas las cuales se van uniendo hasta alcanzar un tamaño lo suficientemente grande para
caer a la sección de recolección de líquidos. La configuración de la sección extractora de

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humedad varía dependiendo del crudo que se esté manejando y del tipo de separador. Hay
varios tipos de diseño de “mist extractor”: paletas (vanes), mallas de alambre o malla ciclón.
Al pasar esta sección el gas sigue su curso a buscar la salida del separador hacia la línea
colectora de gas.

2.4. Sección Recolectora de Líquidos

Esta sección almacena todos los líquidos removidos del gas en las tres secciones anteriores,
además cuenta con un flotador que controla el nivel del líquido y la salida de éste; aquí el
líquido permanece un determinado tiempo en reposo permitiendo que pueda escaparse el
gas que se ha venido atrapado en el. El tiempo que permanece el líquido en esta sección se
conoce como tiempo de retención y puede ser entre unos 3-5 minutos hasta unos 20 minutos
cuando se trata de crudos espumosos. En los separadores trifásicos esta sección esta
dividida en dos: sección de agua y sección de aceite. El agua por ser más pesada se
deposita en el fondo y el aceite por rebose pasa a la otra sección, por consiguiente la
disposición de los líquidos separados se maneja en secciones independientes.

3. SEPARADORES ESTACION RIO CEIBAS

La estación de producción Río Ceibas 3 cuenta con 4 separadores horizontales:

- Dos Separadores de Prueba Bifásicos (V 303 y V 304): Estas vasijas se utilizan para
determinar la producción de cada pozo así como su caudal. Estas pruebas se pueden
medir por floco (medidor de flujo) ó por tanque. En el campo Río Ceibas se miden por
tanque (test tank) y en la línea de gas se determina el caudal por medio de una platina de
orificio. Estos separadores se componen internamente de una platina desviadora y un
extractor de gas.

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SEPARADORES DE PRUEBA V-303 Y V-304

- Dos Separadores de Producción General trifásicos (V 301 y V 302) a los cuales se le

extrajeron los bafles para acondicionarlos como bifásicos: Tienen como función recibir
toda la producción del campo y entregarla al calentador a través del cabezal de
descarga, el cual tiene la facilidad de enviar el crudo directamente al tanque sin ir al
calentador (en caso de ser necesario). También puede desviarse la producción
directamente al Gun Barrel por línea de 8”, que se encuentra aguas debajo de la válvula
automática reguladora de nivel de aceite.

SEPARADOR GENERAL V-302

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ESPECIFICACIONES DE LOS SEPARADORES DEL CAMPO RÍO CEIBAS

SEPARADOR DE SEPARADOR DE
CARACTERÍSTICA
PRODUCCION GENERAL PRUEBA
Flujo de líquido (BFPD) 12.000 1.800
Flujo de gas (MMPCD) 20 1.5
Presión de Diseño (PSIG) 150 150
Presión de Operación (PSIG) 30 – 40 30 – 40
Temperatura de Operación (° F) 100 80 – 90
Tiempo de Residencia (min) 5 – 15 6
Temperatura de Diseño (°F) 200 200

4. VÁLVULAS Y ACCESORIOS DE LOS SEPARADORES

4.1. Válvula automática reguladora de nivel de aceite ( LCV – 1 a 4)

Esta válvula se encarga de regular el nivel de aceite dentro del separador, cuenta con un
control neumático el cual es accionado por un flotador instalado en un brazo de nivel del
separador. Cuando el nivel de aceite en el separador sube por encima del punto de control
previamente establecido en la operación, el flotador transmite una señal mecánica al
controlador, el cual a su vez deja pasar presión de aire al diafragma de la válvula de control,
haciéndola abrir. Cuando el nivel baja, el controlador corta la presión de aire que actúa sobre
el diafragma y la válvula se cierra.

4.2. Válvula automática reguladora de presión de gas (PCV – 1 a 4)

Esta válvula regula la presión de operación del separador y cuenta con un controlador
neumático para su operación. Cuando la presión en el separador aumenta por encima del

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punto de control establecido para su operación normal, el controlador corta la señal de aire
de suministro sobre el diafragma de la válvula y la hace abrir, descargando el gas a la tea;
cuando la presión del separador cae por debajo del punto de control normal de operación, el
controlador deja pasar aire de suministro sobre el diafragma de la válvula y la hace cerrar.

4.3. Válvula de Alivio (PSV – 1 a 8)

Su función es liberar el exceso de presión cuando la válvula controladora de presión no

actúa. Tanto los separadores de producción general como los de prueba, disponen de dos
PSV cada uno. Se encuentra instalada en la parte superior del separador y su
funcionamiento es automático; cuando la presión se sube ésta actúa y permite descargar la
presión del separador a la tea de alta. Una vez la presión del separador se baja, la válvula
se cierra. Esta válvula es graduada para que abra a unas 20 a 30 psi por encima de la
presión a la cual va a trabajar el separador.

4.4. Indicador de Nivel (LI – 1 a 6)

Es un dispositivo de vidrio que sirve para observar el nivel de líquidos del separador. Los
indicadores de nivel deben limpiarse con frecuencia (por lo menos una vez por semana), ya
que tienden a obstruirse con los sedimentos del crudo.

4.5. Porta Orificio (FE – 1 a 4)

Elemento de medición dentro del cual se instala una platina de orificio, cuyo orificio ha sido
calculado previamente y el cual causa una restricción al flujo, generando una diferencial de
presión entre la entrada y la salida del orificio, permitiendo calcular la cantidad de fluido (gas)
que sale del separador.

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4. INSTRUMENTACION

ESDV: Esta válvula está ubicada a la entrada de cada uno de los separadores. Es accionada
por una válvula solenoide que la cierra para impedir la entrada de fluidos al separador,
cuando las variables de presión o de nivel han excedido los límites máximos establecidos en
la operación. Esta válvula actúa por alta presión ó por alto nivel.

PSH: Switche de alta presión. Cuando se presenta alta presión en el separador, éste switche
actúa enviando una señal a la ESDV para que se cierre. Debe estar seteado a una presión
más alta que la alarma de alta presión.

LSH: Switche de alto nivel. Usado para prevenir que el líquido entre en la línea de gas.
Cuando se presenta alto nivel de líquidos en el separador, envía una señal a la ESDV para
que se cierre. Debe estar seteado a un nivel más alto que la alarma de alto nivel.

PIAH: Alarma Indicadora de Alta Presión. Su señal es enviada al panel de control.

PIAL: Alarma Indicadora de baja Presión. Su señal es enviada al panel de control.
LIAH: Alarma Indicadora de alto Nivel. Su señal es enviada al panel de control.
LIAL: Alarma Indicadora de bajo Nivel. Su señal es enviada al panel de control.
FR: Registradores de flujo. Son registradores de 3 plumillas para medir presión, pulgadas de
agua y temperatura. Se utilizan en la medición del gas, para determinar la rata de flujo a
condiciones estándar.
PI: Indicadores de presión.
TI: Indicadores de temperatura.

La instrumentación de cada separador se puede apreciar en las Figuras 1 y 2.

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5. NORMAS DE SEGURIDAD

1. Los dispositivos de seguridad (válvulas de seguridad, cabezas de seguridad, etc.) no

deben ser modificados sin el diseño previo de un ingeniero calificado.
2. Toda vasija a presión debe ser provista con sistemas de seguridad para usar toda la
capacidad de diseño.
3. Se debe marcar la presión de diseño sobre la vasija con un letrero para que este
parámetro nunca sea excedido durante la operación. Esta presión aplica para todos los
componentes de la vasija, incluyendo controles, válvulas y toda la tubería asociada.
4. Nunca se debe utilizar llamas de fuego para derretir las líneas congeladas. (En caso de
que esto ocurra).
5. Los dispositivos que manejan presión (controladores de nivel, filtros protectores, válvula,
porta orificio, etc.) no deben ser removidos sin el manejo acertado que en él se
especifica.
6. Las conexiones no deben ser apretadas ó aflojadas bajo presión.
7. La tubería y/o válvulas no deben ser fijadas a la unidad bajo presión ó sobre la presión de
diseño marcada en la vasija.
8. Las válvulas de seguridad de las tuberías de la vasija deben ser seleccionadas mediante
previo diseño del sistema por una persona calificada.
9. Los venteos deben ser conectados a cualquier fuente de ignición (teas).

6. OPERACION DE UN SEPARADOR

6.1. Arranque

Para poner en servicio un separador se deben seguir los siguientes pasos.

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1. Si el separador está vacío y sin presión, cerrar las válvulas de salida de crudo y de salida
de gas.
2. Ajustar la válvula de control de presión al 75% de la presión normal de operación, luego
llevarla lentamente a la presión de operación normal, con el fin de prevenir que los
dispositivos de alivio de presión se abran en caso de que el control de presión no haya
sido calibrado adecuadamente y permita que la presión llegue a valores por encima de la
presión de operación.
3. Desactivar los dispositivos de alarma por bajo nivel.
4. Abrir la válvula ESDV de entrada al separador.
5. Abrir lentamente en el manifold la válvula que permite el flujo de crudo hacia el separador
que se va a poner en servicio.
6. Abrir la válvula de salida de gas del separador para normalizar la presión del separador
con el sistema.
7. Cuando el nivel de líquidos del separador alcance el 30% del nivel de operación, abrir la
válvula de salida de crudo del separador y activar las alarmas por alto nivel y por alta y
baja presión.
8. Ajustar los controles de nivel y presión para estabilizar la operación.
9. Verificar que el separador esté trabajando adecuadamente dentro de los rangos de
operación previamente establecidos.

6.2. Operaciones de Rutina

• Chequear y verificar que los instrumentos estén en los rangos establecidos para hacer
las mediciones apropiadas.
• Asegurarse que las válvulas de control abran y cierren completa y parcialmente sin
obstrucción alguna, esto se logra haciéndolas abrir y cerrar intencionalmente.
• Limpiar los visores de nivel en los cuales se observa la interfase

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• Comprobar que las válvulas ESDV de cada uno de los separadores están en posición
abierta para que permita el flujo.
• Cuando el separador este presionado ajustar el control de presión PC y la válvula PCV
para enviar gases a la tea de alta presión.
• Cada tres meses engrasar todas las válvulas manuales de los separadores y el porta
orificio.
• Realizar mantenimiento preventivo a las válvulas automáticas de control de nivel y
presión por lo menos una vez al año.
• Cada dos horas debe revisarse la presión y el nivel de aceite, registrarse en la carta de
gas la temperatura de flujo del mismo y cerciorarse de que las plumillas del registrador de
flujo tengan tinta.

6.3. Sacada de Servicio

1. En el múltiple de entrada a la estación, dirigir los pozos que entraban al separador que se
va a sacar de servicio, hacia otro separador, abriendo las válvulas de los pozos en el
colector del separador disponible y cerrando luego todas las válvulas del colector del
separador que queda fuera de servicio para evitar la interrupción en la operación del
campo.
2. Cerrar la válvula de entrada de crudo al separador que va a quedar fuera de servicio.
3. Bloquear temporalmente la línea de salida de gas del separador para desocupar el
sistema aprovechando la presión existente.
4. Bloquear la salida de agua aceitosa separada temporalmente hasta conseguir que todo el
crudo del separador sea retirado a los tanques.
5. Drenar el agua al API aprovechando la presión en el separador.
6. Una vez desocupado el separador de agua y aceite despresurizarlo enviando el gas a la
tea de alta presión por la línea conectada a las PSV instaladas en el equipo.

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ETAPA DE SEPARACIÓN

NOTA: Actualmente los separadores trabajan como bifásicos, pero la vasija está diseñada
para flujo trifásico en caso de que sea necesario realizar el cambio.

6.4. Mantenimiento - Limpieza

1. Sacar de servicio el separador.

2. Instalar panquecas o flanches ciegos en: válvula de entrada, salida de crudo y gas a
compresores, descarga del gas a teas.
3. Cerrar válvula de aire a los controles de las válvulas de presión y nivel.
4. Hacer prueba de explosividad en el área cercana al separador.
5. Abrir manhole.
6. Hacer prueba de explosividad nuevamente. Si el nivel de gas permite que una persona
entre al separador, se puede iniciar el trabajo teniendo en cuenta que éste utilice toda la
protección personal. Si no está el nivel de gas dentro del rango permitido, lavar desde
afuera con agua para sacar el gas.
7. Realizar la limpieza con espátula antiexplosiva (si hay sedimentos duros en el fondo del
separador) y retirar residuos sólidos con ayuda de un balde.
8. Abrir las válvulas de drenaje API para sacar toda el agua de lavado.
9. Una vez lavada, efectuar inspección interna de la vasija incluyendo toma de espesores.
10. Según resultados proceder a cerrar vasija.
11. Retirar panquecas y/o flanches ciegos.
12. Purgar vasija por la línea de tea de alta.
13. Poner en servicio el separador según instrucciones del Manual de Operaciones.
14. Revisar la instrumentación (válvulas de control y seguridad, flotadores, actuadores,
controladores, alarmas de nivel y presión).
15. Ajustar válvulas de seguridad.

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ETAPA DE SEPARACIÓN

7. PROBLEMAS OPERACIONALES

Los problemas operacionales más frecuentes encontrados en los separadores son los
siguientes:
- Alta y baja presión.
- Alto y bajo nivel de agua y aceite.
- Presencia de espuma.
- Alto y bajo flujo de los efluentes de carga.
- Alto y bajo flujo de gas.
- Arrastre de líquidos en el gas.

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Figura 1. SEPARADOR DE PRODUCCION GENERAL CP

-

GAS A TEA DE TT PCV

PI FR
ALTA PRESION GAS A TEA DE
ALTA PRESION
PSAH/PSAL
PSV PSV
PSHH IP
FE

PI GAS A SUCCION
COMPRESORES

LSHH

ESDV LSH
LC

PI LG
LG LC
LSH
V 301/302
CRUDO DE
SEPARADOR DE PRODUCCION
MULTIPLE TI GENERAL
LSL
DE RECIBO 12 KBFPD
20 MMSCFD
CRUDO A
GUN BARREL

LCV

CRUDO A
CABEZALES
TANQUES/
TRATADOR

A PISCINA API

DRENAJES A API

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GAS A TEA PCV

FR
ALTA PRESION GAS A TEA
PSAH/PSAL
ALTA PRESION
PSV PSV
PSHH PC
FE

PI GAS A COMPRESORES

ESDV LAH
V – 303 / 304
SEPARADOR DE PRUEBA LG LC
1.80 KBFPD
1.50 MMSCFD
CRUDO DE
MULTIPLE DE LAL
RECIBO

CRUDO A
GUN BARREL

LCV A TK
DE 250 BBLS

Figura 2. SEPARADOR DE PRUEBA CRUDO A

CABEZALES
TANQUES/TRATADOR

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