PRACTICA N°1

CALIBRADORES

1.1 OBJETIVOS.

a) Aprender la utilización y mantenimiento de los calibradores para poder

elegir el adecuado (Calibrador Universal o pie de Rey, Calibrador de
Profundidades, Altímetros)
b) aprender medir y leer un calibrador.
c) Aprender representar las medidas en los dibujos mecánicos.
d) aprender elaborar una hoja de procesos.

1.2 CONOCIMIENTOS BÁSICOS.

Para realizar la presente práctica debemos conocer primeramente la descripción de los

calibradores.

1.2.1 EL CALIBRADOR PIE DE REY.

A. PARTES CONSTITUTIVAS

1. Brazo o mordaza fija medidora de exteriores

2. Garra fija medidora de interiores
3. Regla graduada en pulgadas y/o milímetros
4. Brazo o mordaza móvil medidora de exteriores
5. Garra móvil medidora de interiores
6. Corredora
6.1 Nonius o vernier en el sistema de pulgadas
6.2 Nonius o vernier en el sistema métrico
7. Vástago medidor de profundidades
8. Tornillo de bloqueo

Si el calibrador tiene el mecanismo de ajuste fino tiene además las

siguientes partes:

9. Mecanismo de ajuste fino

9.1 Tornillo de ajuste fino
9.2 Tuerca de ajuste fino
9.3 Corredera de ajuste fino
9.4 Tornillo de bloqueo

B. APLICACIONES

El calibrador pie de Rey denominado también calibrador universal, es utilizado

en la medición de magnitudes lineales exteriores (con los brazos o mordazas), interiores
(con las garras) y profundidades (con el vástago de profundidades).
C. FORMAS DE MEDIR

Para medir magnitudes lineales exteriores primero poner en contacto la pieza a

medir con el brazo fijo medidor de exteriores(1), luego accionar el brazo o mordaza
móvil (4) hacia la pieza, realizar una fuerza de medición de 200gr a 400gr (la que es
comúnmente conocida como “la presión del lápiz”).
Posteriormente bloquear el movimiento de la corredera a través del tornillo bloqueo (8).
Para medir magnitudes lineales interiores poner en contacto con la pieza la garra fija
medidora de interiores (2); luego avanzar la garra móvil medidora de exteriores (5)
hacia la pieza efectuando la fuerza de medición normalizada.

Si se está midiendo diámetros interiores balancear un poco el instrumento sobre el

punto de referencia, con el fin de asegurar la medición del diámetro real, esta acción
técnica es conocida en el lenguaje del calibrado como: centrado.

Para medir profundidades, en principio poner el vástago medidor de profundidades (7)

en contacto con la pieza, luego presionar el brazo móvil hasta que el borde de la regla
graduada (3) haga contacto con la pieza, posteriormente realizar el bloqueo de la
corredera con el tornillo de bloqueo(8).

1.2.2. EL CALIBRADOR DE PROFUNDIDADES.

A. PARTES CONSTITUTIVAS

1. Regla graduada en milímetros o pulgadas

2. Brazo tope
3. Corredera (unido al brazo tope)
4. Nonius o vernier
5. Tornillo de bloqueo

Si el calibrador mecánico es de una precisión de 0,02mm tiene también

un mecanismo de ajuste fino con las siguientes partes.

6. Mecanismo de ajuste fino

6.1 Tornillo de ajuste fino
6.2 Tuerca de ajuste fino
6.3 Corredera de ajuste fino
6.4 Tornillo de ajuste fino

B. POSIBILIDADES DE APLICACION.

El calibrador de profundidades es usado en todas las mediciones de

profundidades en las que pueda introducirse la regla graduada y muy
especialmente cuando se requiera mayor precisión en la medición.
 Al usar este calibrador, el asentamiento del brazo tope en los bordes del
elemento medido, reduce en gran manera los errores de medición.

Sólo en aquellas profundidades en las cuales no es posible introducir la regla

graduada, se usará el vástago medidor de profundidades del calibrador pie de
rey.

C. FORMA DE MEDIR.

Poner en contacto el brazo tope (2) con el borde de la pieza a medir, luego
presionar la regla graduada (1) hacia la profundidad de la pieza con una fuerza
de 200gr a 400gr, una vez realizado el contacto, antes de realizar la lectura,
bloquear el movimiento de la regla con el tornillo de bloqueo(5).

1.2.3. EL ALTÍMETRO (TRAZADOR DE ALTURAS)

A. PARTES CONSTITUTIVAS.

1. Base fija (ranurada de hiero fundido)

2. Regla graduada
3. Corredera
3.1 Nonius o vernier
3.2 Brazo medidor de alturas
3.3 Brazo trazador de alturas
4. Tornillo de bloqueo

Si el altímetro es de una precisión de 0.02mm, entonces tiene su

mecanismo de ajuste fino compuesto por.

5. Mecanismo de ajuste fino

5.1 Tornillo de ajuste fino
5.2 Tuerca de ajuste fino
5.3 Corredera de ajuste fino
5.4 Tornillo de bloqueo

B. POSIBILIDADES DE APLICACIÓN

Con este instrumento se pueden medir grandes alturas utilizando el brazo medidor de
alturas y el brazo trazador de alturas, a la vez es utilizado para efectuar trazados d las
líneas en las piezas a través del brazo trazador de alturas.

C. FORMAS DE MEDIR

Para medir con el altímetro, colocar la pieza sobre la base fija (1), luego deslizar y
presionar el brazo medidor de alturas (3.2) sobre la pieza efectuando la fuerza
normalizada, posteriormente bloquear la corredera con el tornillo de bloqueo.
Si la pieza, por ser muy grande, no puede colocarse cobre la base fija (1), entonces tanto
el instrumento como la pieza serán instalados sobre una mesa mármol para luego
efectuar la medición con el brazo trazador de alturas (3.3).

Por supuesto que la distancia existente entre el brazo medidor de alturas y el brazo
trazador es igual a al altura de la base, lo que permite esta operación.

Para trazar alturas, tanto el instrumento y la pieza deben ser colocados sobre la masa
mármol, para luego trazar líneas en la pieza, con alturas preestablecidas, usando para
este efecto el brazo trazador de alturas (3.3)

1.2.4. UTILIZACIÓN DEL MECANISMO DE AJUSTE FINO.

El mecanismo de ajuste fino sirve para mover la corredera en la regla graduada en

pequeños desplazamientos.

El uso de este mecanismo, se realiza cuando se requiere colocar el calibrador en una

cierta medida. Por ejemplo 25,68mm.
Para ello se siguen los siguientes pasos:

En principio colocar el calibrador en una medida cercana a la requerida, por ejemplo

25.00mm, luego dejar libre la corredera principal y bloquear la corredera de ajuste fino
hasta colocar el calibrador en la medida deseada.

Finalmente bloquear la corredera de ajuste fino mediante su respectivo tornillo de

bloqueo. A esta operación en el lenguaje del calibrado se denomina “puesta a punto de
la medida”

1.2.5. CALCULO DE LA PRECISION DE UN CALIBRADOR.

Los calibradores en su generalidad tienen las siguientes precisiones:

En el sistema métrico: 0.1mm 0.05mm y 0.02mm.
En el sistema de las pulgadas: 1/128”
En el sistema inglés: 0.001”

En todo calibrador mecánico la precisión de medida del instrumento se la calcula con la

formula:

P= L/ N

Donde:
P = precisión del instrumento
L = menor división en la regla graduada
N = número de divisiones del nonius o vernier

En los calibradores con reloj comparador, la precisión está indicada, en la esfera del
comparador, o sea no es necesario su calculo, pero si es bueno saber donde esta
indicada.
En los calibradores digitales, como la lectura es dada en forma directa, la precisión se la
reconoce por la lectura misma, además que ésta se halla indicada en la corredera
misma.

1.3 PREGUNTAS.

Para realizar la respectiva medición de un calibrador, necesariamente se debe realizar

las siguientes preguntas:

a. Donde medir?
b. Que medir?
c. Cómo verificar el error sistemático del instrumento?
d. En que Sistema de Medición realizar la medición?
e. Que precisión de medición elegir?

1.4 RESPUESTAS.

a. Dónde medir?

Un calibrador mecánico es el instrumento más adecuado para uso en talleres mecánicos;

en cambio un calibrador con reloj comparador y un calibrador digital se recomienda
usarlos en un ambiente adecuado, dode no se tengan influencias de vibraciones,
magnetismo, etc.

b. Qué medir?

De acuerdo a la característica de la pieza a medir, elegir el instrumento apropiado, es

decir: para magnitudes exteriores e interiores acudir al calibrador universal, para
profundidades en todo caso acudir al calibrador de profundidades, excepto cuando la
regla de este instrumento no pueda ser introducida en alguna perforación; en este ultimo
caso acudir al vástago medidor de profundidades del calibrador universal.

c. Cómo verificar el error sistemático del instrumento?

El error sistemático de un calibrador es producto de una mala fabricación o de un uso

inadecuado que produce en el instrumento desgastes

La forma de verificar el error sistemático, es midiendo un calibre fijo paralelo, de existir

una variación positiva o negativa, solucionar este problema a través de una resta o suma
del error sistemático, respectivamente.

d. En qué Sistema de Medición realizar la medición?

En los calibradores, están en vigencia los siguientes sistemas de medición con sus
respectivas clases de exactitud o incertidumbres o (precisiones).
1. Sistema Métrico con precisiones de: P = 0.1 mm (baja)
P = 0.05 mm (media)
P = 0.02 mm (alta)
 2. Sistema de las pulgadas, con precisión : P = 1/128” (media)
3. Sistema Anglo-Sajón, con precisión: P = 0.001” (alta)

El sistema de medición de preferencia es el Sistema Métrico (recomendado por la ISO),

por tanto se realizarán las mediciones en este Sistema, los otros Sistemas se usarán
cuando las condiciones del caso así lo exijan.

Se recomienda el uso de tablas de mediciones equivalentes en los tres sistemas.

c. Qué clase de exactitud o incertidumbre (precisión) de medición elegir?

Como norma general se debe elegir el calibrador con una determinada clase de exactitud
(precisión) para una determinada calidad de superficie mecanizada, es decir:

1. Superficies no mecanizadas con índices de calidad entre

20y18(fundidas,cortescon oxiacaetileno,etc.)simplemente deben
medirse con la regla del mecánico.
2. Superficies mecanizadas con índices de calidad entre 17 y 14 deben
medirse con el calibrador cuya clase de exactitud (precisión) es:P =
0.1 mm.
3. Superficies mecanizadas con índices de calidad entre 13 y10 deben
medirse con el calibrador cuya clase de exactitud (precisión) es: P =
0.05 mm o su equivalente en el Sistema de Pulgadas P = 1/128”.
4. Superficies mecanizadas con índice de calidad entre 9 y 8 deben
medirse con calibradores cuya clase de exactitud (precisión) es: P =
0.02 mm o su equivalente en el Sistema Anglo–Sajón P = 0.001”.

En general cuanto mayor es la calidad de superficie, mayor debe ser la clase de

exactitud (precisión) del instrumento.

Al medir con un calibrador, debe respetarse la clase exactitud (precisión) del

instrumento, tanto en el Sistema Métrico como en el Sistema Anglo-Sajón.

1.5 PROCEDIMIENTO DE MEDICIÓN.

Para el proceso de medición se debe cumplir con las siguientes condiciones:

a. Usar el instrumento solamente para medir
b. Limpiar la pieza a medir
c. Realizar la medición con mucho cuidado los pasos recomendados ya
anteriormente mencionados

1.6 LECTURA.

Para la lectura de un calibrador con nonius o vernier, se deberán realizar los siguientes
pasos:
1ro. Leer los milímetros (o pulgadas más fracciones de pulgadas) que anteceden al cero
del nonius.

2do. Ver la coincidencia de una de las líneas del nonius con una línea de la regla.

3ro. La línea coincidente del nonius indica la medida de la parte decimal y/o centesimal,
de acuerdo a la precisión del instrumento. Cada división del nonius corresponde a la
precisión de medida del instrumento.

En algunos casos, especialmente cuando el calibrador es de buena precisión (0.02mm),

se notan coincidencias de 3, 5 o 7 líneas (según al poder separador del ojo), en esos
casos se debe tomar en cuenta la línea coincidente del medio.

Al leer un calibrador con reloj comparador, primero se leen los milímetros (o pulgadas)
que anteceden al borde o cero de la corredera, luego la parte decimal y/o centesimal
(milesimal en el sistema ingles se la lee en el reloj comparador.

La lectura en un calibrador digital, es mas sencilla, pues ésta aparece en forma completa
en una pantalla. Si la lectura que está en la pantalla está en el sistema métrico con
solamente presionar la tecla de cambio de sistema de las pulgadas o en el sistema inglés.

Para tener un buen procedimiento para la lectura de un calibrador mecánico se deben

cumplir las siguientes normas:

a. evitar el error grosero de paralaje, colocando la corredera del calibrador,

perpendicularmente al eje ideal de la nariz.
b. Evitar el error grosero de doble paralaje, evitando acercar demasiado el
instrumento a los ojos, por tanto leer colocando el instrumento a la distancia
normalizada: de 15cm a 25cm.
c. Buscar con preferencia luz natural, de no existir acudir a una luz blanca (por
ejemplo luz de los tubos fluorescentes).
d. En los calibradores consideramos de alta precisión, es posible que la
coincidencia de líneas de la regla con las líneas del nonius, sean en el
número de 1,3,5 ó 7, dependiendo de la calidad del poder separador del ojo:
excelente, bueno, malo o deficiente respectivamente. Para cometer menor
error accidental considerar una de las líneas coincidentes
e. Solo el error accidental es posible reducir, mediante un tratamiento de
cálculo de errores. Mientras que los errores groseros y errores sistemáticos
se pueden anular.
f. Para tener una medición y lectura con mínimos errores es necesario tener
como mínimo tres mediciones de lectura.

1.7 VERIFICACIÓN DE LOS CALIBRADORES.

Un calibrador se debe VERIFICAR siempre antes de uso, se deben: la precisión del

instrumento, el desgaste natural y el albeo de los brazos y garras medidoras.
Para verificar la precisión del calibrador, se deberán utilizar otros instrumentos de
mayor precisión por ejemplo; calibres fijos cilíndricos, etc.
Para verificación del desgaste y alabeo de los brazos y garras proceder como sigue:
1.7.1. VERIFICACIÓN DEL CALIBRADOR PIE DE REY.

1ro. Cerrar firmemente los brazos del calibrador colocándolas en el punto 0-0 de las
escalas de la regla y del nonius.
2do. Con los brazos o mordaza en posición cerrada se mira el calibrador a trasluz.
3ro. Si existen desgastes en las garras y brazos, probablemente se verán filtraciones de
luz.
4to. Si error es mayor a P/2 desechar el nonius o rectificar.
5to. Si se han de rectificar los brazos y/o las garras, el instrumento tiene un error
sistemático que debe tomarse muy en cuenta en cada lectura.

1.7.2. VERIFICACIÓN DEL CALIBRADOR DE PROFUNDIDAS.

1ro. Tomar un calibre paralelo de resguardo y presionar sobre la cara lapeada el brazo
tope, luego presionar la regla contra el calibre paralelo.
2do. Si el instrumento no está calibrado, se notará que el cero del nonius no tanto se
procede al perfecto calibrado del instrumento, mediante el movimiento de las barras en
las cuales están incertadas las divisiones del nonius.
3ro. Al mirar a trasluz, si es que existe desgaste del brazo tope o de la regla, se verán
filtraciones de luz.
4to. Si el error es mayor a P/2 rectificar el brazo tope y la regla.

1.7.3. VERIFICACIÓN DEL ALIMENTO.

La verificación del desgaste de la base fija y brazos se realiza similarmente al calibrador

pie de rey.
Para el calibrado del brazo medidor y del brazo trazador se procede a realizarlo
mediante el movimiento de las barras del nonius y mediante el movimiento del brazo
trazador.

1.8. MANTENIMIENTO DE LOS CALIBRADORES.

El mantenimiento de los calibradores se realiza según a las reglas de cuidado efectuadas

en la parte inicial del presente texto de metrologia del Ing. Edgar Freddy Cruz Pérez.
Además de lo indicado tener el cuidado de no usar el calibrador para medir las piezas en
movimiento o para medir las piezas en movimiento o para medir piezas que dañen al
instrumento. Ni utilizar estos instrumentos como herramientas de golpe.
Recordar que para el guardado por tiempo muy largo, realizarlos en cajas, aplicando
previamente vaselina neutra o Stdsol en las partes desnudas y acompañarlos con
substancias secantes.
N MEDIDA SISTEMA SISTEMA SISTEMA OBSERVACION
° METRICO PULGADAS ANGLO-
(mm) SAJON
1 A 2.796 1.100 Las observaciones
2 B 32 0.071 que pudimos
3 C 2.16 0.11 observar es que
4 D 5.474 deberíamos ser bien
5 E=G 33.35 1.0625 difícil de leer
6 H=E 0.40 0.15625 Porque otro tomaba
7 J=K 18.05 0.71875 Otra lectura y
8 L 1.2 0.40625 tubimos que hacer
9 DA 28.02 1.106 un parámetro entre
la lectura

Tiempo
(seg)
70
75
76
13
81
24
78
27
74

35 segundos
 MARMOLES

El mármol o mesa plana de control es utilizado para la medición y control de cualquier

tipo de pieza y para las operaciones en que se precisa un control de la superficie plana.
Estos mármoles se construyen con dos tipos de material: en acero o en granito negro
(diabasa).
Los mármoles de acero están provistos de unas fuertes nervaduras en la parte inferior
que impiden la deformación. Se les da un tratamiento térmico a fin de eliminar las
tensiones internas del material.
Tiene en general tres pies de apoyo para evitar el balanceamiento por minuto que sea, ya
que tres puntos delimitan un plano.
La superficie del plano de control viene trabajada a mano con una ultima operación de
rasqueteado que le da una óptima plenitud, aunque tiene una serie numerosísima de
puntos de contacto que favorecen el resbalamiento de control.
Normalmente la superficie no se rectifica para evitar que algunos granos abrasivos de la
muela queden incrustados en la superficie y puedan perjudicar la pieza a controlar.
El mármol de diabasa en los últimos tiempos ha tenido una gran difusión porque ofrece
numerosas ventajas respecto a los de acero.
Estando constituidos por piedra natural como el granito no están sujetos a tensiones
internas.
Son muy resistentes al rozamiento, muy duros e indeformables.
El coeficiente de dilatación térmica del granito negro es muy limitado y netamente
inferior al del acero. Esto significa que el plano es insensible a las variaciones de
temperatura.
El mármol de granito es más costoso que el de acero pero su duración es mucho mayor.
La gran precisión y el bajo costo de manutención compensan con el tiempo el mayor
costo inicial.
El grado de precisión de éstos es:
La resistencia a la flexión es del orden de 180 a 350 kg/cm2.
La resistencia a la compresión prismática es de 2.400 a 3.000 kg/cm2.
El coeficiente de dilatación lineal es de 5 a 7.5*10-6.

MARMOLES ANGULARES DE CONTROL

(Normal de la fábrica productora)

Los mármoles angulares sirven para comprobar “con pinturas” el rasqueteado de

superficies mutuamente perpendiculares. También pueden ser empleados en calidad de
dispositivo auxiliar, al realizar diferentes trabajos de control.
Los mármoles angulares se fabrican de hierro fundido y tienen las superficies de trabajo
rasqueteadas o rectificadas (en dependencia del pedido). Los mármoles se fabrican de
las clases de precisión 1 y 2.

MARMOLES DE CONTROL Y TRAZADO

Existen varios mármoles de control y trazado de los cuales podemos citar dos de ellas:
el mármol rasqueteado de control y el mármol restificado de control.
Los mármoles de control y trazado se fabrican de hierro fundido y se suministran de tres
clases de precisión, rasqueteados o rectificados, en dependencia del pedido.

DATOS PRINCIPALES

Dimensiones de la Altura Peso Desviaciones limites de Planicidad y calidad del

superficie de mm Kg La planicidad en los rasqueteado de los
trabajos de mármoles rectificados, mármoles rasqueteado
mármol, mm mm (número de manchas en el
cuadrado de 25<25 mm)
anchura longitud clase 0 clase 2 clase 2 clase 0 clase 1 clase 2
1 1 1
250 250 70 15 0.006 0.010 0.025
400 100 90 10 0.006 0.010 0.025 No No No
400 630 115 70 0.010 0.016 0.010 menos menos menos
630 1000 180 300 0.010 0.016 0.010 de30 de 25 de 20
1000 1600 230 710 0.016 0.025 0.060 mancha manch mancha
s as s

Dimensione de los Peso. Desviaciones Desviaciones Planicidad y

mármoles. mm kg limites de la limites de la calidad de los
perpendicularidad planicidad de los mármoles
mutua de la mármoles rasqueteados
superficies de rectificados mm. (número de
trabajos, por el + manchas en el
lado más largo, cuadrado de
mm 25*25mm)
Lado Lado anchura Clase 1 Clase 2 Clase 1 Clase 2 Clase 1 Clase 2
largo corto
250 150 100 9 0.01 0.02 0.006 0.012 No No
350 190 130 18 0.012 0.025 0.007 0.013 menos menos
500 250 150 50 0.015 0.03 0.008 0.015 de 25 de 20
manch mancha
as s

a). Para que sirven las mesas mármol angulares específicamente?

Las mesas mármoles angulares nos sirven para comprobar con pinturas el rasqueteado
de superficies mutuamente perpendiculares.

b). De que material se fabrican los mármoles de control y trazado?

Los mármoles de control y trazado se fabrican de hierro fundido

c). Que clase de precisión se utiliza en las mármoles de control y trazado?
La precisión es una parte muy importante ya que tebemos de saber y ser muy exactos y
tener precisión que tenemos que usar es rasqueteados o rectificados, en dependencia del
pedido.