Act 4: Lección Evaluativa No.

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Introducción a los Sistemas de Medida.

Una medida es un proceso empírico (resultado de un experimento) que

asigna valores numéricos a las propiedades de los objetos o acontecimientos
del mundo real, de forma que sirva para describirlos. Los sistemas de medida
son los encargados de tomar esas medidas, transmitirlas, procesarlas y
visualizarlas. Es necesario conocer la estructura y la función de cada bloque
en un sistema de medida.

Las etapas de un proceso de medición son:

Sensado: Esta función extrae la información referida a una propiedad del

sistema físico que se está midiendo, donde un sensor arroja una señal que
tiene una relación de transferencia respecto a la propiedad física medida. La
señal sensada se relaciona y corresponde a la propiedad medida en ese
instante. Esta relación normalmente obedece a una función f(x) donde f es la
señal sensada, en función de x que es la propiedad medida. Puede ser una
función lineal, logarítmica, exponencial, etc, de acuerdo a la función de
transferencia del sensor.

Acondicionamiento: Transformación de la señal sensada en otra de tipo

electrónico (corriente, tensión, frecuencia) que sea más fácilmente tratable
para la posterior etapa de procesamiento. El elemento que realiza esta
transformación se denomina transductor.

Transmisión: Llevar la información a través de las diferentes etapas

interconectadas. Las lecturas de los sensores son adaptadas al sistema de
transmisión, por medio del cual se envian al sistema de visualización o de
control para su procesamiento. La transmisión puede realizarse mediante
líneas independientes o por buses. En función de la complejidad el sistema
receptor, la transmisión puede ser a corta distancia o incluso a nivel mundial
a través de redes WAN (Wide Area Network) e Internet.

Adquisición: Consiste en retener y codificar la información de forma

conveniente para su tratamiento posterior.

Procesamiento: Consiste en extraer de la señal adquirida la información que

se quiere presentar. En función de la complejidad de esta información y del
proceso realizado a la señal en la etapa de adquición, será necesario utilizar

Registro: Posteriormente las señales se registran, en un dispositivo de

memoria. Las señales pueden ser registradas para su uso inmediato o para
un tratamiento posterior. El registro permite analizar la evolución del sistema
más detalladamente para modificar estrategias, hacer estudios de
rendimiento, etc.

Representación: Es la interfaz entre el sistema de medida y las facultades

de percepción humanas, mediante sistemas como unidades de
representación visual analógica o digital, los monitores, registradores etc.

Si el sistema de medida es parte de un sistema de control es necesaria la

implementación de etapas como:

Transmisión de Órdenes. Una vez que la señal ha sido procesada y

analizada, si es necesario, éstas han de enviarse al sistema para que sean
aplicadas por los actuadores. Al igual que en la transmisión de datos, las
órdenes pueden enviarse a los actuadores mediante líneas independientes,
por buses específicos, o por los mismos buses utilizados para la transmisión
de datos.

Conversión Digital Analógica. Si el controlador está implementado con un

sistema digital, puede ser necesario (dependiendo de la naturaleza del
actuador) una conversión previa de la señal.

Acondicionamiento de la Salida. Normalmente esta etapa está compuesta

por un amplificador de potencia que adapta la señal de salida del controlador
al actuador.

Actuación. Los Actuadores o Accionadores son aquellos elementos que

realizan una conversión de energía con objeto de actuar sobre el sistema a
controlar para modificar, inicializar y corregir sus parámetros internos.

La actuación es la etapa final del proceso de control. Las órdenes son

enviadas por el controlador y se aplican al sistema físico a través de los
actuadores. Esta actuación modificará el estado del sistema, que volverá a
ser medido por los transductores para realizar un nuevo bucle de control.

Los sistemas de medida se pueden clasificar:

- Según la naturaleza de las señales puede ser analógico, digital o híbrido.

- Según el tipo de bucle de control puede ser o de bucle cerrado o de bucle

abierto.

- Según la distribución del sistema puede ser centralizado, descentralizado o

distibuido.

No es una etapa de un sistema de medición y control:

5140 continue 13566 rQvmB9uOvG

Transmisión de señales a través de buses de campo.

Acondicionamiento de las señales para luego ser
visualizadas.
Transmisión de las órdenes a elementos finales de
control.
Conversión de sistema distribuido a sistema centralizado
para que un solo dispositivo gobierne todos los nodos del
sistema.

Una de las razones por la cual los transductores normalmente convierten

magnitudes a señales eléctricas es:
5140 continue 13567 rQvmB9uOvG

Porque los otros tipos de señales no se pueden

transmitir.
Porque las señales eléctricas no necesitan ser
amplificadas para luego ser procesadas.
Debido a la estructura electrónica de la materia.
Porque está estandarizado que siempre las señales a
transmitir deben ser eléctricas, en un sistema de medida.

Son aquellos elementos que realizan una conversión de energía con objeto de
actuar sobre el sistema a controlar para modificar, inicializar y corregir sus
parámetros internos.
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Transmisor
Actuador
Conversor
Acondicionador
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Errores en Sistemas de Medida.

El error es la diferencia entre el valor medido y el valor real, una desviación

de las medidas prácticas con relación a las teóricas o ideales.

En general hay 3 tipos de error según su origen:

Errores Sistemáticos . Son errores propios del operario, del método

empleado para tomar las medidas o de las circunstancias en las que estas se
realizan.

Errores del Sistema . Estos errores pueden deberse a modificaciones del

entorno (humedad, temperatura, polvo, etc.) o al propio sistema (fricciones,
no linealidades, roturas, etc.).

Aleatorios o fortuitos: Se deben a causas desconocidas y ocurren incluso

cuando todos los errores sistemáticos han sido considerados.

Con respecto a la medición misma, se define, error absoluto y error relativo.

El error absoluto es directamente la diferencia entre el valor medido y el valor
verdadero. El error relativo es el cociente entre el error absoluto y el
verdadero valor de la magnitud medida.

Con respecto a los sistemas de medida se distinguen 3 tipos de errores:

El error estático se presenta en condiciones de régimen permanente, o en

sistemas con características estáticas de medida, es decir, cuando la varible
medida es constante o varia tan lentamente que se puede considerar así.

El error dinámico, se presenta en sistemas con características dinámicas de

medida, es decir, cuando la variable medida es variable en el tiempo. Este
error se define como la diferencia entre el valor instantáneo y el indicado por
el instrumento; y depende del tipo de fluido del proceso, su velocidad, del
elemento primario (en el sensor), los medios de protección, etc.

Los errores deriva son los relacionados con los factores del entorno o
ambientales. En este tipo de errores incide la temperatura, la humedad, el
tiempo, o la radiación.

Cuando los errores son aleatorios se usan métodos estadísticos de análisis:

Valor Medio: Es la media aritmética de todas las medidas. Cuanto más

medidas se tomen, más acertado será el resultado.

Desviación del Valor Medio : Indica cuánto se desvía un valor del valor
medio. Podrá ser positivo o negativo

Desviación Media.Implica la precisión de la medida. Se calcula haciendo la

media aritmética del valor absoluto de las desviaciones.

Desviación Estándar. Es la desviación cuadrática media o RMS (Root Mean

Square), y representa la medida perfecta de la dispersión de los datos. Esta
forma es la más usual de dar el error de una medida.

Con respecto a un sistema de medida, estos presentan errores como:

Error por no linealidad. Esta es la máxima desviación de la curva

característica respecto a la línea recta que une el cero y el fondo de escala,
en tanto por ciento.

Otro error es el error por histéresis. Se define como la máxima diferencia

entre las salidas correspondientes a un punto de las magnitudes crecientes y
decrecientes entre el cero y el fondo de escala.

El error de deriva de cero se define como la mayor salida que se obtiene a

lo largo de todo el rango de entrada, cuando el transductor debería dar salida
nula.

Otros errores del sistema son: offset, zona muerta, autocalentamiento, tiempo
de calentamiento, errores de cuantificación.

Recuerde leer el apartado 1.2 del módulo para profundizar en estos

conceptos

Cual de los siguientes análisis en sistemas de medida no se relacionan en

absoluto con los errores aleatorios:
5140 continue 13570 rQvmB9uOvG

Un análisis de la linealidad del sistema.

Un análisis de estabilidad del sensor.
Un análisis del comportamiento de ruido del sistema.
Un análisis de la repetibilidad del sistema.

Para analizar o describir en un sistema los errores por histéresis y

autocalentamiento, es conveniente sacar la desviación estándar a las
medidas del sistema.
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Falso
 Verdadero

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Características de los sistemas de medida

Cuando se haba de características de los sistemas de medida, se hace

referencia a sus propiedades o comportamiento frente a las exitaciones o
señales de entrada, es decir, una descripción basada en la función
entrada/salida. Normalmente estas propiedades están ligadas al
comportamiento del sensor o transductor, por lo que algunos las llaman
características de los transductores.

Cuando la señal de entrada es constante o tienen cambios despreciables con

respecto al tiempo, o cambia muy lentamente, en el sistema de medida se
pueden describir sus características estáticas. Las características estáticas
están muy relacionadas con los errores de sistema que vimos anteriormente.
De hecho muchas de las características estáticas son fuente de error.

Si la señal de entrada es variable en el tiempo, aparecen sus características

dinámicas. El análisis de características dinámicas está estrechamente
relacionado con la función de transferencia del sistema, y tienen en cuenta si
el estado del sistema es transitorio o en estado estable.

Algunas características estáticas son:

Sensibilidad: Si x es la señal de entrada del sistema de medida y F(x) es la

salida (función de la entrada), la sensibilidad se define como la derivada de
F(x) con respecto a X. Es decir la sensibilidad mide la relación entre el
cambio de la salida con el cambio en la entrada.

Exactitud: - En ingles, accuracy - es la propiedad de dar una medida que se

aproxime al verdadero valor o valor exacto.

Precisión o fidelidad. Es la capacidad de un instrumento de dar el mismo

valor de la magnitud medida al realizar la medición varias veces en las
mismas condiciones.

Resolución: Se define como el mínimo incremento en la señal de entrada

que puede ser registrado.

Linealidad: Nuevamente suponga que x es la señal de entrada del sistema

de medida y F(x) es la salida. Esta característica dice que tanto f(x) se acerca
a una función lineal.

Histeresis: Máxima diferencia entre lecturas, para la misma entrada, cuando

la variable recorre toda la escala en los dos sentidos: ascendente y
descendente.

En cuanto al comportamiento estático de un sistema también se definen

conceptos como:

Rango o campo de medida (range): Espectro o conjunto de valores de la

variable medida que están comprendidos dentro de los limites superior e
inferior de la capacidad de medida.

Alcance (Span): Es la diferencia algebraica entre los valores superior e

inferior del campo de medida del instrumento.

Zona muerta (dead zone): Es el campo de valores de la variable que no

hace variar la indicación o la señal de salida del instrumento.

Campo de medida con elevación de cero: Es aquel campo de medida en el

que el valor cero de la variable o señal medida, es mayor que el valor inferior
del Rango.

Elevación de cero: Es la cantidad con que el valor cero de la variable

supera el valor inferior del rango de medición

Campo de medida con supresión de cero: Es aquel campo de medida, en

el que el valor cero de la variable o señal de medida, es menor que el valor
inferior del campo.

Supresión de cero: Es la cantidad con que el valor inferior del rango de

medición supera el valor cero de la variable.

Fiabilidad: Medida de la probabilidad de que un instrumento continúe

comportándose dentro de limites especificados de error a lo largo de un
tiempo determinado y bajo condiciones especificas.

Temperatura de servicio (o de operación): Rango de temperaturas en el

cual se

espera que trabaje el sistema dentro de límites os de error especificados.

Vida útil de servicio: Tiempo mínimo especificado durante el cual se aplican

las características de servicio continuo e intermitente del instrumento sin que
se presenten cambios en su comportamiento mas allá de tolerancias
especificadas.

Calibración: Calibración es el proceso de comparar un instrumento de

exactitud desconocida, para asegurar que funcione dentro de los límites de la
tolerancia especificada por el fabricante, o que tenga la exactitud requerida
en el trabajo para el que fue escogido

En cuanto a las características dinámicas, se tienen algunas definiciones que

se relacionan con el tiempo que tarda el sistema de medida en reaccionar
frente a un aumento súbito de la señal de entrada:

Tiempo de subida (rise time): En los sistemas de primer orden y

sobreamortiguados, es el tiempo transcurrido desde que la salida tiene el
10% de su valor final hasta que llega al 90% de dicho valor, aplicando un
escalón a la entrada. En los sistemas subamortiguados, es el tiempo que
tarda la salida en alcanzar su valor final por primera vez, aplicando un
escalón a la entrada.

Tiempo de respuesta (response time): El que tarda la señal de salida

desde la llegada de un escalón en la entrada hasta alcanzar el 90% del valor
límite.

Tiempo de Establecimiento o Settling Time ( ts ). Es el tiempo que

requiere el sistema para que su salida se asiente en un margen del valor
final, normalmente el 2 ó 5%

Tiempo de retardo (delay time) : El que tarda la señal de salida desde la

llegada de un escalón en la entrada hasta alcanzar el 50% del valor límite.

Tiempo característico: Constante temporal que mejor ajusta una función

exponencial a la señal de salida. Se puede medir tomando el tiempo que
tarda la señal de salida desde la llegada de un escalón hasta la fracción (1-
1/e) del valor límite (aproximadamente 63,2%).

Error Dinámico: Es la diferencia entre el valor indicado y el valor exacto de

la variable medida, siendo nulo el error estático.

Velocidad de Respuesta .- Indica la rapidez con que el sistema de medida

responde a los cambios en la variable de entrada.

Sobreimpulso ( Mp ) .Es el valor máximo que sobrepasa la salida del

sistema a su valor final. Se suele expresar en %.

El comportamiento dinámico de un sensor viene descrito por su función de

transferencia:

Un sistema sólo es de orden cero si no posee ningún elemento almacenador

de energía, por ejemplo, es el caso de los potenciómetros empleados para la
medida de desplazamientos lineales o angulares.

En un sistema de primer orden hay un elemento almacenador de energía y

otro que la disipa. Su función de transferencia se puede expresar por medio
de una ecuación diferencial de primer orden.

En un sistema de segundo orden hay dos elementos almacenadores de

energía y, al menos, uno que la disipa. Su función de transferencia se puede
expresar por medio de una ecuación diferencial de segundo orden.

Suponga que un sistema de medida de temperatura, al medir un ambiente de

30ºC de temperatura (valor real), arroja las siguientes medidas: 27.3ºC,
27.7ºC, 27.1ºC, 26.9ºC, 27.2ºC, 27.5ºC, 27.9ºC, tomadas todas durante 1
hora. Con respecto a sus caracterísiticas estáticas, de este sistema se puede
decir que:
5140 continue 13573 rQvmB9uOvG

El sistema es líneal y tiene un buen alcance, ademas las

medidas muestran que tiene histéresis.
El sistema es exacto, ya que todas las medidas estan
muy cercanas entre si. Sin embargo no es preciso, pues
se aleja de la temperatura.
El sistema es de gran fidelidad pero carece de exactitud.
El sistema carece de exactitud pero tiene buena
sensibilidad.

Un sistema de medida de presión, detecta que en menos de 1 segundo la

presión se a incrementado al doble de su valor normal, por lo cual se
prenden las alarmas. Acerca de esto es falso que:
5140 continue 13574 rQvmB9uOvG

Si se quiere hacer un análisis del comportamiento de este

sistema en este instante, no importa su función de
transferencia, ya que es necesario solo revisar sus
características estáticas.
Si el sistema tiene un tiempo de establecimiento muy
grande, la medida que arroja podria ser errada.
Si se sabe que es un sistema que no posee ningun
elemento almacenador de energía, muy posiblemente la
medida que este arrojando no tenga mayor error, y es
confiable.
Si se sabe que el sistema posee elementos
almacenadores de energía, como capacitancias o
 inductancias, es posible que el error dinámico exista y la
medida que arroja no sea del todo confiable.

Instrumentos de medición y control.

El instrumento es el dispositivo empleado para determinar el valor o magnitud de una

cantidad o variable.

Para clasificar los instrumentos de medición y control en instrumentación industrial, es

posible hacerlo de acuerdo a su función o de acuerdo a la variable de proceso que
manejen.

Según la función, los instrumentos se agrupan en:

Instrumentos ciegos: Estos son aquellos que no tienen indicación visible de la

variable.

Instrumentos indicadores: Estos disponen de un índice y de una escala graduada

en la que puede leerse el valor de la variable.

Instrumentos registradores: Estos registran con trazo continuo o a puntos la

variable, y pueden ser circulares o de gráfico rectangular o alargado según sea la
forma del gráfico.

Elementos primarios: Ellos están en contacto con la variable y utilizan o absorben

energía del medio controlado para dar al sistema de medición una indicación en
respuesta a la variación de la variable controlada.

Transmisores: Estos captan la variable de proceso a través del elemento primario y

la transmiten a distancia en forma de señal neumática o electrónica.

Transductores: Estos reciben una señal de entrada función de una o más cantidades
físicas y la convierten modificada o no a una señal de salida.

Convertidores: Estos son aparatos que reciben una señal de entrada neumática (3-
15 psi) o electrónica (4-20 mA c.c.) procedente de un instrumento y después de
modificarla envían la resultante en forma de señal de salida estándar.

Receptores: Estos reciben las señales procedentes de los transmisores y las indican
o registran.

Controladores: Estos comparan la variable controlada (presión, nivel, temperatura)

con un valor deseado y ejercen una acción correctiva de acuerdo con la desviación.

Elemento final de control: Este recibe la señal del controlador y modifica el caudal
del fluido o agente de control.
Según la variable de proceso, los instrumentos se clasifican en: Instrumentos de
caudal, nivel, presión, temperatura, densidad y peso específico, humedad y punto de
rocío, viscosidad, posición, velocidad, pH, conductividad, frecuencia, fuerza, turbidez,
etc.

Los instrumentos se consideran o de campo, o de panel. Los de campo se sitúan en el

proceso o sus proximidades (tanques, tuberías, secadores, etc.), mientras los de
panel se refiere e los instrumentos montados sobre paneles de visualización o control,
armarios o pupitres situados en zonas aisladas o del proceso.

En la industria existen ciertos estándares para la realización de diagramas con

instrumentos. Los diagramas son necesarios para la realización, verificación,
evaluación o registro de sistemas industriales. Alli se indica claramente los tipos de
instrumentos, señales con las que se comunicarán, ubicación relativa de los
elementos que conformarán el circuito, etc.

La Sociedad de Instrumentación de los Estados Unidos (ISA: Instrument Society of

America) es una de las organizaciones mas importantes que han dedicado esfuerzo
en la normalización de este campo de trabajo, y tiene por objeto establecer sistemas
de designación (código y símbolos) de aplicación a las industrias químicas,
petroquímica, aire acondicionado, etc.

Las normas ISA-S5.1 de ANSI/ISA 1984 con una revisión el 13 de julio del año 1992,
sobre instrumentación de medición y control; ISA-S5.2 Binary Logic Diagrams for
Process Operations 1973 con una revisión el 13 de julio del año 1992 sobre símbolos
de operaciones binarias de procesos, y ISA-S5.3 Graphic Symbols for Distributed
Control/Shared Display Instrumentation, Logic and Computer Systems 1982, sobre
símbolos de sistemas de microprocesadores con control compartido; son las mas
representativas.

En un sistema de medida y control, en la mayoria de veces, si hay un

instrumento controlador, se puede prescindir del intrumento final de control,
ya que el controlador suple su función. Por el contrario, si un sistema de
medida tienen un elemento final de control, se puede prescindir del
controlador. Esto hace que los sistemas de medida y control sean mas
flexibles.
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Falso
Verdadero

Página 5

Algunas Consideraciones Sobre Metrología.

Como se menciono al principio, la metrología es la ciencia y el arte de la
medición. Hasta ahora hemos visto los sistemas de medición de manera
estructural, sin embargo hablar de metrología, es hablar más
específicamente de la medida en si; como las unidades de medida, su ajuste,
los patrones internacionales y algunos aspectos legales.

Por conveniencia, se hace a menudo una distinción entre los diversos

campos de aplicación de la metrología; suelen distinguirse como Metrología
Científica, Metrología Legal y Metrología Industrial.

Metrología científica: Es el conjunto de acciones que persiguen el desarrollo

de patrones primarios de medición para las unidades de base y derivadas del
Sistema Internacional de Unidades, SI.

Metrología industrial: La función de la metrología industrial reside en la

calibración, control y mantenimiento adecuados de todos los equipos de
medición empleados en producción, inspección y pruebas. Esto con la
finalidad de que pueda garantizarse que los productos están de conformidad
con normas. El equipo se controla con frecuencias establecidas y de forma
que se conozca la incertidumbre de las mediciones. La calibración debe
hacerse contra equipos certificados, con relación válida conocida a patrones,
por ejemplo los patrones nacionales de referencia.

Metrología legal: Según la Organización Internacional de Metrología Legal

(OIML) es la totalidad de los procedimientos legislativos, administrativos y
técnicos establecidos por, o por referencia a, autoridades públicas y puestas
en vigor por su cuenta con la finalidad de especificar y asegurar, de forma
regulatoria o contractual, la calidad y credibilidad apropiadas de las
mediciones relacionadas con los controles oficiales, el comercio, la salud, la
seguridad y el ambiente.

Para poderse entender, los metrólogos utilizan un léxico acordado

internacionalmente por medio del Vocabulario Internacional de Metrología,
VIM(54); algunas de las definiciones más usuales se dan a continuación.
Muchas de ellas ya las hemos abordado en esta unidad.

Magnitud (medible): Atributo de un fenómeno, de un cuerpo o de una

substancia, que es suceptible de distinguirse cualitativamente y de
determinarse cuantitativamente.

Magnitud de base:Una de las magnitudes que, en un sistema de

magnitudes, se admiten por convención como funcionalmente
independientes unas de otras.

Magnitud derivada:Una magnitud definida, dentro de un sistema de

magnitudes, en función de las magnitudes de base de dicho sistema.
Dimensión de una magnitud:Expresión que representa una magnitud de un
sistema de magnitudes como el producto de potencias de factores que
representan las magnitudes de base de dicho sistema.

Magnitud de dimensión uno (adimensional): Magnitud cuya expresión

dimensional, en función de las dimensiones de las magnitudes de base,
presenta exponentes que se reducen todos a cero.

Unidad (de medida):Una magnitud particular, definida y adoptada por

convención, con la cual se comparan las otras magnitudes de igual
naturaleza para expresarlas cuantitativamente en relación a dicha magnitud.

Unidad (de medida) de base: Unidad de medida de una magnitud de base

en un sistema dado de magnitudes.

Valor (de una magnitud): Expresión cuantitativa de una magnitud en

particular, generalmente bajo la forma de una unidad de medida multiplicada
por un número.

Medición: Conjunto de operaciones que tienen por finalidad determinar el

valor de una magnitud.

Mensurando:Magnitud dada, sometida a medición.

Exactitud de medición: Grado de concordancia entre el resultado de una

medición y el valor verdadero (o real) de lo medido (el mensurando).

Repetibilidad (de los resultados de mediciones): Grado de concordancia

entre los resultados de mediciones sucesivas de un mismo mensurando,
llevadas a cabo totalmente bajo las mismas condiciones de medición.

Reproducibilidad: Grado de concordancia entre los resultados de las

mediciones de un mismo mensurando, llevadas a cabo haciendo variar las
condiciones de medición.

Incertidumbre: Parámetro, asociado al resultado de una medición, que

caracteriza la dispersión de los valores que, con fundamento, pueden ser
atribuidos al mensurando.

Medida materializada: Dispositivo destinado a reproducir o a proveer de

forma permanente durante su empleo, uno o varios valores conocidos de una
magnitud dada.

Patrón: Medida materializada, aparato de medición, material de referencia o

sistema de medición, destinado a definir, realizar, conservar o reproducir una
unidad o uno o varios valores de una magnitud para servir de referencia. Los
patrones pueden ser internacionales (reconocidos por acuerdo internacional)
y nacionales (reconocidos por acuerdo nacional).

Patrón primario: Patrón que se designa o se recomienda por presentar las

más altas calidades metrológicas y cuyo valor se establece sin referirse a
otros patrones de la misma magnitud.

Patrón secundario: Patrón cuyo valor se establece por comparación con un

patrón primario de la misma magnitud.

Patrón de referencia: Patrón, generalmente de la más alta calidad

metrológica disponible en un lugar u organización dados, del cual se derivan
las mediciones que se hacen en dicho lugar u organización.

Patrón de trabajo: Patrón utilizado corrientemente para controlar medidas

materializadas, aparatos de medición o materiales de referencia.

Patrón de transferencia: Patrón empleado como intermediario para

comparar patrones entre sí.

Trazabilidad: Propiedad del resultado de una medición o del valor de un

patrón de estar relacionado a referencias establecidas, generalmente
patrones nacionales o internacionales, por medio de una cadena continua de
comparaciones, todas ellas con incertidumbres establecidas. La posibilidad
de determinar la trazabilidad de cualquier medición descansa en el concepto
y las acciones de calibración y en la estructura jerárquica de los patrones.
Para los metrólogos, se entiende por calibración un conjunto de operaciones
que establece, bajo condiciones específicas, la relación entre los valores
indicados por un instrumento de medición, sistema de medición, valores
representados por una medida materializada o un material de referencia y los
valores correspondientes a las magnitudes establecidas por los patrones.

Unidades SI (Sistema internacional de unidades).

Las unidades del Sistema Internacional de Unidades, SI, son establecidas

por la Conferencia General de Pesas y Medidas (CGPM) bajo cuya autoridad
funciona la Oficina Internacional de Pesas y Medidas (BIPM - Bureau
International des Poids et Mesures) con sede en Francia. La CGPM decidió
establecer el SI, basado en siete unidades bien definidas. Estas son las
llamadas unidades de base, y son: Metro, Kilogramo, Segundo, Ampere,
Kelvin, Mol, Candela.

Suponga estos dos procesos industriales de medición: Una máquina que

mide el peso de varios costales de arroz de forma exacta, para que al
venderlos estén en conformidad con las normas (proceso 1). Pero sucede
que la máquina durante el proceso de medición es muy ruidosa, por lo que
una comisión viene a verificar si los niveles de ruido son los permitidos y se
dispone a medirlos (proceso 2). De estas dos mediciones se puede decir
que:
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El proceso 1 tiene que ver con la metrología legal y el

segundo con metrología industrial.
Ambos procesos tienen que ver con la metrología
industrial, ya que ambos se realizan en un contexto
industrial.
El proceso 1 tiene que ver con la metrología industrial y el
segundo con metrología legal.
Ambos procesos tienen que ver con la metrología legal,
ya que ambos buscan ajustar un procedimiento a la
normatividad.

Suponga que tienen una pequeña industria de textiles, donde vende tela por
metros. El patron que se usa normalmente en estos casos para medir los
metros de tela y cortarlos es un patron primario.
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Falso
Verdadero