ESCUELA SUPERIOR POLITÉCNICA DEL LITORAL

FECHA: 09/01/2016
FACULTAD DE INGENIERÍA EN MECÁNICA Y
CIENCIAS DE LA PRODUCCIÓN
FIMCP
TALLER BÁSICO

Título de la Práctica Soldadura de arco eléctrico fase I, II, III Paralelo

Nombre del alumno Xavier Mantilla Moran 103

1. Resumen:
Esta práctica de taller se puede dividir en tres fases, primero en el arranque y sostenimiento
del arco eléctrico, donde se busca desarrollar destrezas del estudiante para tener un
movimiento coordinado del brazo y la muñeca, con la desventaja de no poder observar debido
a la máscara de soldar. La siguiente fase es la variación de corriente de la máquina de soldar
y velocidad de avance del electrodo, que busca que el estudiante experimente los cambios al
realizar modificaciones en las condiciones de soldeo, y así escoja con propia experiencia el
amperaje de acuerdo al avance que está realizando al soldar, y la última fase que es la unión
permanente entre dos placas metálicas, donde se practica los diferentes tipos de uniones más
comunes, junto con varias posiciones de soldar.
La práctica en general busca que el estudiante adquiera conocimientos básicos y desarrolle
destrezas en el proceso de soldadura, específicamente soldadura de arco manual eléctrico.
Finalmente se obtuvieron resultados excelentes, que se pueden comprobar al inspeccionar los
cordones de soldadura realizados.

2. Objetivos

 Conocer los tipos de máquinas de soldeo por arco manual.

 Practicar el arranque del arco eléctrico y mantenerlo una determinada longitud en una
placa metálica.
 Reconocer las características de los electrodos de soldadura por arco manual, además de
los equipos de protección.
 Aprender el procedimiento y las formas de utilizar diversos elementos de unión
permanente de los metales: material de aporte (electrodos) y máquina de soldar AC/DC,
y la forma de calibrar el amperaje.
 Realizar cordones de suelda en la placa metálica.
 Realizar diferentes tipos de uniones entre dos placas, con diferentes posiciones de
soldadura.

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3. Fundamentos Teóricos
Uniones fijas - Soldadura
Se llama soldadura a la unión de dos materiales, a través de un proceso de fusión, en el cual
las piezas son soldadas derritiendo ambas y agregando metal derretido (electrodo), que al
enfriarse forma una unión fuerte. Según el tipo de proceso, el electrodo puede ser no
consumible (Ej.: proceso TIG Tungsten Inert Gas) o puede ser consumible (Ej.: soldadura
por arco eléctrico, proceso MIG/MAG Metal Inert Gas / Metal Active Gas).

Soldadura por arco manual (SMAW/MMAW)

Shield Metal Arc Welding o Manual Metal Arc Welding, La soldadura manual por arco
eléctrico con electrodo revestido consumible es la forma más común de soldadura.

Para realizar una soldadura por arco eléctrico se induce una diferencia de potencial entre el
electrodo y la pieza a asoldar, con lo cual se ioniza el aire entre ellos y pasa a ser conductor,
de modo que se cierra el circuito y se crea el arco eléctrico.

Con el calor del arco, se funde el extremo del electrodo, con su recubrimiento, y se realiza la
transferencia de metal fundido desde el núcleo del electrodo hasta en material base.

Figura1. Soldadura por arco manual

Elementos de una soldadura por arco manual

 Electrodo: Varillas metálicas, que funcionan como polo del circuito.
 Plasma: Compuesto por electrones que transportan la corriente.
 Llama: Es la zona que envuelve al plasma y presenta menor temperatura que este,
formado por átomos disociados.
 Baño de fusión: La acción calorífica del arco provoca la fusión del material, donde
parte de esta se mezcla con el material de aportación del electrodo

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 Cráter: Surco producido por el calentamiento del metal. Su forma y profundidad están
en función del poder de penetración del electrodo.
 Cordón de soldadura: Constituido por el metal base y el material de aportación del
electrodo, se puede diferenciar la escoria y el sobre espesor.

Figura2. Elementos de una soldadura por arco manual

Electrodo revestido
Es un balance de elementos de aleación que se presenta en forma de núcleo metálico,
revestido en forma concéntrica que al formar parte del circuito de un arco eléctrico, se funde
por efecto del intenso calor generado por este.

 Protección: Se descompone para formar una protección gaseosa para el metal fundido
 Desoxidación: Provee una acción de flujo para remover el oxígeno y otros gases
atmosféricos
 Aleante: Provee elementos aleantes adicionales para el depósito de soldadura.
 Ionización: Mejora las características eléctricas para incrementar la estabilidad del
arco.
 Aislación: La escoria solidificada provee una cobertura de aislación para disminuir la
velocidad de enfriamiento del metal.

Por ejemplo para la clasificación E6013, según la norma AWS (American Welding Society),

 E
o Electrodo revestido referido a soldadura por arco
 60

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𝑙𝑏
o Resistencia a la tracción 60`000
𝑖𝑛2
 Dos o tres dígitos (60,70,..100)
 1
o Todas las posición de soldeo
 1 todas las posiciones ,2 posición horizontal o plana ,3 posición plana
solamente
 3
o Tipo de revestimiento: rutílica
 0 a 8 ver anexo 1

Equipo de Protección Personal (EPP)

Para realizar las prácticas de soldadura se requiere el siguiente equipo de protección personal:

 Mascara de soldar: Protege ojos, cara, cuello, etc.

 Guantes de cuero: Protege manos y muñecas
 Delantal de Cuero: Protege de las salpicaduras y rayos ultravioletas del arco.
 Polainas y casaca de cuero: Para soldar en posiciones verticales y sobre cabeza,
evitara severas quemaduras.
 Zapatos de seguridad: Protege tobillos y evita el atrape de salpicaduras
 Gorro: Protege el cabello y el cuero cabelludo, cuando se hace soldadura en
posiciones.

Figura3. EPP soldadura

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Procedimiento de soldeo
Existen 5 opciones básicas que afectan la calidad de la soldadura, que son: selección del
electrodo, ajuste de Corriente, Angulo de Soldadura, longitud de arco, velocidad de avance.

La preparación de la junta de soldeo en el metal base, se debe de hacer limpiando con cepillo
de acero la superficie a soldar. Se coloca las placas sobre la esquina derecha de la mesa de
trabajo y las pinzas a tierra o a la pieza de trabajo y ajustar la corriente de la máquina.

Colocar el electrodo en la porta electrodos a 90 grados. Sostener el electrodo a un ángulo de

aproximadamente 30 grados con respecto a la perpendicular, y alrededor de una pulgada por
encima del borde izquierdo de la placa. Bajar la careta y acercar el electrodo a la pieza con
movimiento pendular. El arco se encenderá cuando el electrodo se ponga en contacto con la
placa. Una vez encendido el arco se despega el electrodo alejándolo del metal base. La
distancia entre la punta del electrodo y el metal base debe ser aproximadamente igual al
diámetro del núcleo del electrodo.

Cuando se trata de unir placas se debe fijarlas con puntos de soldadura a determinada
distancia antes de proceder al soldeo, esto se realiza para evitar distorsiones en la junta
soldada por efecto del calor generado.

Cuando el electrodo se pega al metal base

 No se debe levantar la careta.

 Se debe de interrumpir el arco con un movimiento rápido del electrodo hacia arriba y
a la izquierda.

Cuando aleja el electrodo del metal base

 A medida que aumenta la longitud del arco, la corriente disminuye.

 A una distancia determinada el arco desaparecerá.
 Se debe utilizar el electrodo hasta que tenga una longitud de 2 pulgadas.

Después del proceso de soldeo:

 Enfriar todo el metal después de soldarlo.

 Retirar del área de trabajo todos los sobrantes de electrodo.
 Limpiar el área de trabajo para que pueda usarla el siguiente practicante.
 Guardar los cables en el lugar adecuado.

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Corriente muy baja  Fusión de metal base y material de

aporte deficiente
 La energía y la fuerza del arco son
muy bajas Arco muy corto
 Poca penetración
 La energía del arco es muy baja
 Charco pequeño, cordón delgado
pero su fuerza es elevada
 Metal depositado se acumula
 Charco de fusión se enfría
mucho
rápidamente
 Avance lento
 Algunas impurezas y gases quedan
 Electrodo se pega a metal base
atrapados
Corriente muy alta  Cordón delgado e irregular
 Ondulaciones tienen la forma de
 La energía y la fuerza del arco son media luna
elevadas
 Electrodo se funde muy Avance demasiado rápido
rápidamente
 Poco suministro de calor
 El arco salpica demasiado
 No hay suficiente calor para fundir
 Hay rebajos a lo largo de los bordes
el metal base
 Deposito irregular de material de
 El cordón es muy alto y no
aporte
uniforme
Arco demasiado largo  Fusión deficiente
 Inclusiones de escoria, bolsa de gas
 Cordón irregular y porosidad
 Hay poca penetración
 Arco irregular

Arco eléctrico con corriente continua y alterna

Las temperaturas alcanzadas son del orden de 3500 grados Celsius, para obtener soldaduras
uniformes es imprescindible mantener constante la separación de los electrodos durante el
proceso de soldeo. La corriente continua permite una selección más amplia de electrodos y
escalas de corriente con arco más estable, por lo que suele preferirse para trabajos en
posiciones difíciles o en la unión de metales de menor espesor. Con corriente continua, los
2/3 del calor los proporciona el polo positivo y el 1/3 restante el polo negativo. Los electrodos
de fusión difícil, como los electrodos básicos, se funden mejor conectándolos al polo
positivo.

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CCPD , es la más usada para la soldadura por arco,

con esta configuración se consigue mayor penetración de soldadura, y se evita que el
electrodo se deteriore más rápidamente, dado que la temperatura que alcanza el electrodo es
inferior a la del metal base. Se usa también para cortar acero, trabajos de recrecimiento,
refuerzo para grandes espesores.

Figura4. CCPD
CCPI , se usa para algunos procesos de soldadura
por arco, para alcanzar una penetración menor que si se usara polaridad directa, tiene
aplicación sobre todo para soldar chapas fina. Se usa también para soldadura sobre cabeza o
hacia arriba, soldadura vertical, soldadura de hierro fundido, soldadura de aluminio grueso,
soldadura de remaches, soldadura de chapa, soldadura con electrodo de bajo contenido de
hidrogeno, soldadura por arco con electrodos de bronce.

Figura5. CCPI

La CA solo se puede usar con electrodo revestido, consume menos

energía y produce más salpicadura, se usa en trabajos de soldadura en posición plana con
chapas gruesas.

Figura6.CA

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Selección de amperaje del electrodo adecuado

El tipo de electrodo y el espesor de la pieza de metal a trabajar determinan la cantidad de
calor necesaria en el proceso de soldadura. Los metales más pesado y gruesos requieren más
calor o amperaje.

Aunque no hay ninguna regla definitiva que determine el ajuste de temperatura (calor) o
electrodos requeridos para una situación dada, puede comprobar los requerimientos de
electrodos consultando la guía en la soldadora y luego experimentando en una plancha de
metal de desecho. Ver guía de selección de amperaje según el electrodo y la unión a realizar
en anexos2.

Tipos de cordones de soldadura frecuentemente utilizados

Se forma depositando una banda continua de metal nuevo en una sola pasada constante hacia
adelante. La acción amontonara el metal en fusión justo detrás del arco. Si el movimiento del
electrodo es suave y uniforme, el cordón tendrá una altura y anchura consistentes con una
ondulación uniforme y estrechamente espaciada.

Figura7 Cordón continuo

Depositara metal en un espacio más ancho de lo que es normalmente posible hacer con un
cordón continuo, se continua este movimiento como también la velocidad de avance hacia
adelante. Quedándose por unos breves momentos en cada borde del ondulado, para
suministrar el mismo calor en el borde del ondulado que en el medio.

Figura8. Cordón ondulado

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Cuando el revestimiento en el exterior del electrodo se quema, forma una atmósfera de gases
protectores alrededor de la soldadura. Esto impide que el aire llegue al metal en fusión y cree
una reacción química indeseable. Sin embargo, mientras el revestimiento está ardiendo va
formando escoria. Esta formación aparece como una acumulación de cascarilla de metal
sucio sobre la soldadura terminada. La escoria debe quitarse con un cincel o martillo de
soldador, después de que se enfría.

Posiciones de soldadura
Todo proceso de soldadura se lleva a cabo en el charco, el fondo del charco controla la
penetración, todo depende de sus dimensiones. El charco se puede controlar según la posición
y la técnica de soldadura.

Normalmente la posición de la unión determina la posición de soldadura que uno debe

adoptar. Debido a que las soldaduras se pueden colocar en infinidad de posiciones, la AWS
ha establecido ciertas normas en relación con las más importantes.

Es la posición que más se usa en soldadura. El trabajador coloca el metal que ha de soldar
enfrente de él como si fuera un libro sobre un escritorio o comida sobre la mesa. Los patrones
desean que se emplee esta posición tanto como sea posible. Es muy eficaz porque con ella se
obtienen velocidades altas de adición de metal. En esta posición el soldador se cansa menos
y no requiere tanta destreza. La gravedad hace casi todo el trabajo.

El charco fundido es fluido y tiende a escurrir. Cuando se calienta el metal base, se hace
líquido al llegar a la temperatura de fusión. Los líquidos tienden a escurrir en respuesta a la
fuerza de gravedad, sin embargo, la tensión superficial tiende a mantener el charco en el
mismo lugar. Cuando se tiene que soldar en forma ascendente, se empieza en la parte baja de
la unión y se continúa hacia arriba. En soldadura descendente, se empieza en la parte alta y
se continúa hacia abajo.

Requiere mayor pericia que soldar en posición plana. La soldadura horizontal se efectúa en
placas verticales. El cordón se coloca sobre la superficie vertical y corre de derecha a
izquierda o de izquierda a derecha. Es posible percibir dos diferencias entre la soldadura
horizontal y la plana. En primer lugar, en la soldadura horizontal el cordón tiende a combarse
y en segundo lugar, puede aparecer un rebajo en la orilla superior del cordón. Todo depende

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de que el arco o la flama se manejen de forma adecuada, o de que se use una velocidad de
avance incorrecta o un nivel de calor muy elevado.

La soldadura elevada exige mucha práctica y es físicamente agotadora para el soldador

debido al cansancio de brazos. Debe transcurrir cierto tiempo antes de que el soldador
desarrolle la fuerza necesaria para sostener el arco o la flama en esta posición durante los
momentos que se requieren para hacer una pasada. Para la posición elevada, las placas con
ranuras soldadas se deben colocar aproximadamente horizontales y el metal se debe depositar
en la cara inferior, Cuando se suelda en posición elevada, es indispensable mantener el
suministro adecuado de calor todo el tiempo.

Se debe usar ropa y equipo de protección, sin importaren qué posición se vaya a soldar, pero
estos artículos son absolutamente indispensables para el trabajador que vaya a soldar en
posición elevada. Siempre hay que usar el equipo y la ropa de protección necesarios. Por
muchas razones, el uso industrial de la soldadura en posición elevada se limita a un mínimo.
Este tipo de soldadura es muy lento, lo cual aumenta el tiempo que se necesita para terminar
un trabajo. El rendimiento del soldador tiende a disminuir a causa de la fatiga muscular.

Figura9. Posiciones de soldadura

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Diseño de juntas o uniones de soldadura

Las juntas se deben diseñar de forma que permitan que las piezas que van a soldarse lo hagan
de forma que la tensión se distribuya mejor, se reduzca la deformación y ofrezca la mayor
resistencia. La capacidad de que el conjunto de piezas soldadas soporte estas fuerzas depende
del diseño de la junta y de la integridad de la soldadura. Las partes básicas del diseño de la
junta de una soldadura, que se pueden cambiar, son:

 Tipo de junta: viene determinado por la forma en que se unen las distintas piezas.
 Preparación del borde: dar forma a las superficies de unión, esta preparación puede
ser la misma o dar forma a cada lado independientemente.
 Dimensiones de la junta: la profundidad y/o ángulo de la preparación y el espacio
entre juntas pueden modificarse para realizar la soldadura

Tipos de uniones
Existen cinco tipos de uniones básicas para placas: la unión a tope, la unión en traslape, la
unión en T, la unión en ángulo y la unión de borde.

Figura10. Tipos de uniones

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El diseño de las uniones es muy importante en la industria manufacturera, especialmente

cuando los costos son importantes. Su bajo costo es la razón principal por la cual las uniones
en T y en traslape, y hasta cierto punto las uniones a tope con ranura cuadrada, constituyen
los diseños más populares. Estas uniones son baratas porque requieren una preparación
mínima.

Otras uniones que permiten ahorrar tiempo y dinero son las uniones en J doble y sencilla y
las uniones con ranura en U. (Véase la figura 11) Están diseñadas para que los electrodos de
diámetro grande puedan penetrar hasta el fondo de la unión. Esto permite al soldador
depositar el metal a gran velocidad y aumentar su rendimiento laboral.

Figura11.uniones especiales

Partes de las uniones y de las soldaduras

Para aprender la nomenclatura de las partes de las uniones y de las soldaduras se puede
recurrir a las uniones en T y en traslapo y a la unión a tope con ranura en V; es muy importante
conocerla. Cuando el estudiante lo logre, será capaz de entender a su instructor durante todo
el periodo de entrenamiento.

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La unión en traslapo que aparece en la figura 5B-5 tiene un talón, dos patas y dos contornos.
La soldadura de filete que se emplea para hacer esta unión tiene dos patas, dos contornos y
una raíz que está en el mismo punto que el talón. A la superficie de la soldadura ya terminada
se le conoce como cara. El cuello de la soldadura es la distancia que hay entre el talón o la
raíz y la superficie de ¡a cara. Es importante notar que en el dibujo se señalan dos cuellos. El
cuello es la distancia de la raíz a la cara, mientras que el cuello efectivo es la distancia que
hay entre la raíz y una línea que forma un ángulo de 45 grados o que va de un contorno al
otro. Se utiliza para determinar la resistencia de la soldadura.

La unión a tope con bisel en V tiene una cara y una raíz. (Véase la figura 5B-6.) La raíz es
un poco diferente a la de la unión T. En esta última unión, ambas partes deben fundirse a una
profundidad suficiente como para que se puedan unir sin dejar espacios vacíos en el talón.

No basta con que se funda la raíz de una soldadura con ranura en V; es necesario, además,
que el metal de aporte penetre totalmente. La soldadura debe formar un cordón ligeramente
convexo (curvado hacia afuera) del lado de la unión, opuesto a la cara. Una unión con ranura
en V con penetración insuficiente no pasará las pruebas a las que se someta y seguramente
fallará en servicio.

Figura 12. Partes de las uniones

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Figura13. Partes de las uniones 2

4. Instrumentos, materiales y equipos utilizados

 Máquina de soldeo por arco eléctrico AC, AC/DC

 Mesa de trabajo, martillo, cepillo de acero, picas, electrodos.
 Equipos de protección personal (casco de soldeo, guantes, zapatos, pecheras)
 1 kg. de electrodos E-6011 de 1/8”
 1 kg. de electrodos E-6013 de 1/8”
 Una placa AISI-SAE 1018 de 30 cm x 25 cmx 0.4 cm.

5. Procedimiento experimental:

FASE I arranque y sostenimiento del arco eléctrico sobre una placa

metálica

PASO IMAGEN PROCEDIMIENTO

La placa metálica a usar debe estar libre de grasas o

1 pinturas, para esto se la limpia con un cepillo de
acero. Se la coloca sobre la mesa.

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Verificamos la polaridad que está conectada la

máquina, deben estar en función del tipo de electrodo
y según el tipo de trabajo a realizar (consultar al
3
profesor, DC output, electrodo + , tierra - )

Según la especificación del profesor guía se configura

el amperaje inicial. (Esto es según el electrodo, el
espesor de la placa y el avance que se realice al soldar,
low range 110A). El cambio de amperaje se debe de
4 hacer con la maquina apagada.

Colocamos la pinza de conexión a tierra de la maquina

en la meza de trabajo, asegurando un buen contacto.
5

Colocamos el electrodo en la pinza porta electrodos,

nos aseguramos que este sea agarrado en la zona que
no tiene recubrimiento. Teniendo todo listo,
procedemos a energizar la máquina, para después
6 encenderla.

Teniendo todo el equipo de protección personal

puesto, aproximamos el extremo del electrodo a la
7 placa metálica con un ángulo de 30 grados y se realiza
un movimiento parecido al encender un fosforo, del
electrodo respecto a la placa metálica.
La distancia del electrodo a la placa debe ser igual al
diámetro del electrodo, esto significa que debemos de
ir acercando el porta electrodo de manera continua a
medida se va consumiendo el electrodo. En el caso de
que se pegue el electrodo a la placa base se debe de
realizar un movimiento rápido hacia izquierda y arriba,
8
si no se despega, se debe de apagar la máquina y
quitar el electrodo con el guante. Se debe de mantener
el arco prendido el mayor tiempo posible.

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FASE II Practicas con variación de corriente y velocidad de avance del

electrodo

PASO IMAGEN PROCEDIMIENTO

Apagar la máquina de soldar y variar su amperaje, y

así apreciar los cambios en el charco, en la
penetración y en la rapidez de consumo del
1 electrodo. Estas variaciones sirven para que el
soldador se sienta más cómodo con una velocidad
de avance ajustada a sus necesidades.

Cuando se haya adquirido habilidad para mantener

el arco, se procede a la realización de cordones de
soldadura, estos necesitan de un movimiento extra
2 de oscilación con la muñeca (el más común es hacia
adelante y hacia atrás, a un mismo ritmo para tener
un cordón uniforme). Este procedimiento se debe
realizar con electrodos 6011 y 6013.
Después de realizar un cordón de soldadura o cada
vez que se quiera reanudar el arco, se debe de quitar
la escoria que se ha producido, usando un martillo y
un cepillo de acero. Al finalizar la práctica se debe
3 tener una placa con cordones de soldadura
realizados con electrodos 6011 en una cara y con
electrodos 6013 en la otra cara, con variación del
amperaje.

FASE III Unión permanente entre dos placas metálicas

PASO IMAGEN PROCEDIMIENTO

Primero realizamos una unión a tope, para esto colocamos dos

platinas de acero A36 en un mismo plano, separadas la
distancia de un electrodo.
Inicialmente se hacen dos puntos de suelda en los extremos,
1 para fijar las platinas.
Configuramos la máquina de soldar con el amperaje adecuado
y procedemos a realizar el cordón entre las dos placas,
teniendo en cuenta que el cordón debe tener la profundidad
apropiada, para atravesar las placas y lograr una fundición por

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todo el grosor de las dos platina. Reventamos la escoria con

un martillo, y limpiamos con un cepillo de acero.
Se debe realizar el mismo trabajo con electrodos 6011 y 6013.

Lo siguiente es realizar una unión en ángulo recto.

Para esto tomamos dos platinas de acero A36 y las colocamos
en la mesa, pero de manera que tengan entre ellos 90 grados.
2 Primero realizamos unos puntos de suelda en los extremos,
verificamos el ángulo con una escuadra, y golpeamos con un
martillo según sea necesario hasta tener en escuadra las dos
platinas. Teniendo configurada la maquina con el amperaje
requerido, se procede a realizar el cordón de soldadura.
Reventamos la escoria con un martillo, y limpiamos con un
cepillo de acero.
Se debe hacer el mismo trabajo con electrodos E6011 y
E6013.

3 La última parte es realizar una unión en T.

Para esto tomamos dos platinas de acero A36, una platina va
acostada en el plano de la mesa y la otra va perpendicular a la
anterior. Primero realizamos unos puntos de suelda en los
extremos, verificamos los ángulos con una escuadra, y
golpeamos con un martillo si es necesario. Luego procedemos
a realizar el cordón de soldadura por ambos lados de la placa
vertical. Reventamos la escoria con un martillo, y limpiamos
con un cepillo de acero.
Se debe hacer el mismo trabajo con electrodos E6011 y
E6013.

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6. Resultados:

Foto8. Unión en Angulo con electrodo E6013

Foto9. Unión en Angulo con electrodo E6011

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7. Conclusiones:
 En esta práctica de soldadura de arco eléctrico manual, se aprende los conceptos
básicos de soldadura, así como de seguridad antes y al momento de soldar.
 La soldadura es el proceso de unión más importante en la mecanización de piezas
metálicas.
 Finalmente el estudiante ha adquirido habilidades para poder soldar de la manera más
óptima.

8. Recomendaciones:
 La mejor forma de aprender a soldar es practicar en periodos cortos en intervalos
regulares.
 No intente hacer ningún tipo de reparación en equipos valiosos, hasta que sus
soldaduras de práctica tengan buena apariencia.
 Lo que no se aprenda en la práctica, se aprenderá por medio de errores y repetición
de soldadura
 La paciencia y calma en la realización de cordones de soldadura, es de vital
importancia.

9. Referencias Bibliográficas:
Jeffus, L. (2010). Welding: Principles and Applications. USA.

KOBELCO. (2015). Welding Handbook. En N. Terachi, Welding Handbook. FUKUDA PRINTING CO.

THERMAL ARC. (2015). TR-250 AC/DC CONSTANT CURRENT POWER SOURCE.

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10. Anexos:
Anexo1
Tipo de revestimiento de electrodos

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Anexo2
Guía de Selección de amperaje según el electrodo y su uso.

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