EVOLUCIÓN DEL MANTENIMIENTO.

Desde hace mucho tiempo el hombre ha utilizado la idea del mantenimiento, tanto
para ahorrar costos como para maximizar la vida útil de las herramientas y
maquinarias, en el tiempo actual el hombre ha transitado por grandes cambios y
avances en el ramo del mantenimiento.

Algunas de las fechas más importantes a lo largo de la historia se presentan a

continuación:
 120000 a. C Inicio del pensamiento y habilidades del hombre| Solo
realizaban trabajos de Mantenimiento Correctivo (MC) en sus herramientas
y utensilios.

 |1780-1830| Durante la Primera Revolución Industrial los bienes se

fabricaban en forma manual, por lo que eran necesarios hombres diestros y
hábiles. Como resultado, los productos fueron pocos, caros y de calidad
variable.

 |Fábrica de papel 1780| se cuidaban las maquinas solo con acciones de MC,
ya que no las consideraban tan importantes para el desarrollo de su trabajo.

 |1798| Surgió la necesidad de mejorar el MC, pues los trabajos eran muy
tardados.

 |Eli Whitney1765-1825| Desarrollo la idea de utilizar partes intercambiables

 |1903| Los bienes que necesariamente tenían que ser de buena calidad eran
muy caros y, por tanto, tenían poca demanda.

 |Henry Ford1879-1947| Estableció la producción industrial masiva de

automóviles, lo cual obtuvo con la creación de un nuevo proceso de
manufactura por medio de cintas transportadoras, que fue montado en 1914.

 |1910| Se incrementó la cantidad de máquinas y el tiempo para hacer

trabajos de arreglo a las mismas (MC).

 |Albert Ramondy Asociados| Se formaron cuadrillas de MC con personal

de baja calidad para liberar de este trabajo al personal de producción, el cual
debía conocer y tener habilidad para producir lo que hacia la máquina.

 |Primera Guerra Mundial| Al personal de MC se le comenzaron a asignar

labores de prevención para evitar que las maquinas más importantes fallaran.
Nacieron los Departamentos de Mantenimiento Preventivo (PM).
 |Henry Fayol1841-1925| Se desarrolló el actual Proceso Administrativo, con
cinco elementos: planeación, organización, integración, ejecución y control.

 |1927-1931| Debido al cientificismo y a los trabajos de Taylor en la aplicación

de tiempos y movimientos, creció el interés por el uso de la estadística en el
trabajo, pero su aplicación era muy lenta y poco confiable.

 |Walter A. Shewhart 1891-1967| Shewhart desarrollo el Control Estadístico

de Calidad (SQC) y Deming se le unió con su libro El Control Económico de
la Calidad del Producto Manufacturado).

 |1937| El creciente número de trabajos que era necesario desarrollar en los

activos físicos de una empresa obligo a analizar la importancia de cada uno
y tomar acciones para priorizarlos.

 | Joseph Juran1904 | Joseph Juran dio a conocer su regla del 80/20 a la

cual llamo Principio de Paretto, y este permite establecer prioridades al
determinar los ítems de influencia vital o importante a fin de atenderlos por
orden de importancia con respecto al producto.

 |1939-1945| La Según da Guerra Mundial obligo a los países beligerantes,

sobre todo a EUA, a trabajar con sus industrias de acero las 24 horas y a
tomar a los obreros como administradores de primer nivel a fin de mejorar la
comunicación y la toma de decisiones en la línea de trabajo.

 |Segunda Guerra Mundial| Se sistematizan los trabajos de MP, y en EUA

se empezó a abandonar el Control Estadístico de Calidad.

 |1946| El MP continuo sin proporcionar buenos resultados, pues no

aseguraba que las maquinas entregaran el producto con la calidad y cantidad
deseada, aunque se aumentaron fuertemente los costos.

 |American Society For Quality| Se creó la Sociedad Americana de Control

de Calidad. Dicha sociedad ayudo al estudio estadístico del trabajo y mejoro,
de manera posible, la calidad de los productos obtenidos.

 |1950| Durante la Segunda Guerra Mundial Japón quedo destrozado en su

industria y en su campo, y el Comando Supremo de las Fuerzas Aliadas
SCAP, al mando del general estadounidense Douglas MacArthur, estableció
un programa de desarrollo con especialistas, entre ellos el principal fue
W.Edwards Deming.

 |W. E. Deming1900-1993| Los trabajos de Deming dieron inicio a la Tercera

Revolución Industrial, al establecer en la industria japonés a el Control
Estadístico de Calidad. Aplico el criterio de que la empresa empieza en el
proveedor y termina en el cliente.
 |1950| Debido al fuerte crecimiento de la productividad, la exigencia de los
mercados por la mejora aumento la calidad del producto.

 |Industriales de Estados Unidos de América| Se creó el concepto de

Mantenimiento Productivo.

 |1951| Aunque el uso de la estadística en el trabajo era cada vez más

frecuente, existían más problemas planteados por la seguridad del usuario,
cuyo análisis exigía la intervención de especialistas y mucho tiempo.

 |Wallodi Weibull(1887-1979)| Presento por escrito La Distribución Weibull,

técnica utilizada para estimar una probabilidad y basada en datos medidos o
supuestos. Ducha distribución fue aplicada para solucionar problemas de
seguridad y Mantenimiento.

 |1960| Se comprobó que las intervenciones periódicas y el cambio de piezas

usadas por nuevas, no aseguraban la calidad del servicio ofrecido, por lo que
existían otros defectos que producían las fallas.

 |ATAAir Transport Association| Se dio el concepto de Mantenimiento

Centrado en la Confiabilidad. Comienza la aplicación del Sistema
Equipo/Satisfactorios, el cual debe cuidar su equilibrio con respecto a las
expectativas del usuario.

 |1960| En Japón la necesidad de mejorar la calidad de sus productos los llevo

a visitar, a principio de 1960, la industria de EUA, en la que ya se trabajaba
con la filosofía del Mantenimiento Productivo, y en su administración
intervenían obreros y supervisores.

 |Kaoru Ishikawa1915| Autor del Diagrama Ishikawa. Su experiencia en el

estudio del PM estadounidense desarrollo los Círculos de Calidad (QC) y
preparo cursos y materiales obteniendo magníficos resultados en la calidad
y productividad. En la actualidad, estos círculos ya son muy conocidos en el
ámbito mundial.

 |1961| Los desastres catastróficos con pérdidas de vidas humanas

representaban una alta tasa de errores humanos involuntarios.

 |Shigeo Shingo1909-1990| A partir de 1961 Shingo comenzó a desarrollar

el sistema Poka-Yoke, que literalmente significa a prueba de errores.

 |Kepner Tregoe|Presentación del libro El Directivo Racional, del cual se

derivó el actual Análisis-Causa-Raíz (RCA), que facilita la investigación de
las causas que producen un efecto para obtener un buen diagnóstico.
 |1968| Durante más de 20 años la Aviación Civil Estadounidense investigo
afondo los problemas de mtto., empleando toda clase de herramientas.

 |StanleyNowlan yHoward Heap (Air Trasnport Association) | Publicaron

su libro El Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad.

 |1970| Se comenzó a difundir el uso de las computadoras en oficinas y

fábricas en forma indiscriminada.

 |Ordenadores 1970| Se crea el software Computarizado para la

Administración del Mantenimiento (CMMS) enfocado en resolver la
problemática administrativa del área de Mtto.

 |Seiichi Nakajima 1928| Creo el Mtto. Productivo Total (TPM basado en el

Mtto. Productivo (PM) estadounidense, integrando a todo el personal de la
empresa para ejecutar todo tipo de Mtto. Se apoya en los Círculos de
Calidad.

 |1978| Los fabricantes de naves aéreas tenían que conquistar y mantener en

el ámbito mundial sus mercados basados en la seguridad y calidad ofrecidas.

 |Air Trasnport Association| Produjo la Guía MSG-3 dedicada a los

fabricantes de naves aéreas para que hicieran sus programas de
Mantenimiento.

 |1980| En las plantas generadoras de electricidad que funcionan con energía

nuclear se detectó la existencia de sobre Mantenimiento. Se empezó a
aplicar el Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad (RCM).

 |Instituto para la Investigación de la Energía Eléctrica| El Mantenimiento

Centrado en la Confiabilidad fue modificado en forma tan profunda que
hadado lugar a la Optimización del Mantenimiento Planificado (PMO). De
esta optimización obtenemos: Enfoque hacia la Confiabilidad=RCM Enfoque
hacia los Costos=PMO

 |1980| Los avances obtenidos en plantas aeronáuticas, eléctricas y de

energía nuclear dieron la oportunidad de estudiar y probar su aplicación en
el resto delas industrias.

 |John M. Moubray1949-2004| John M. Moubray y Asociados aplicaron el

RCM en toda clase de industrias, empezando en Sudáfrica e Inglaterra.
 |1995| Los lugares de trabajo generalmente eran sucios y desordenados, lo
que ocasionaba que los tiempos perdidos por accidentes de trabajo y
búsqueda de herramientas y refacciones fueran muy elevados, de lo cual no
existía conciencia.
  |Hiroyuki Hirano 1946| Presento su libro 5 Pillars of Visual Workplace (5S’s)
comúnmente llamado Las cinco “s”. La aplicación de esta filosofía mejoro de
manera notable el ambiente de trabajo, la limpieza de la fábrica, la definición
y organización de herramientas y, sobre todo, la calidad y productividad.

Sin lugar a duda el mantenimiento de equipos, infraestructuras, herramientas,

maquinaria, etc. representa una inversión que a mediano y largo plazo acarreará
ganancias no sólo para el empresario quien a quien esta inversión se le revertirá en
mejorasen su producción, sino también el ahorro que representa tener un
trabajadores sanos e índices de accidentalidad bajos. El mantenimiento representa
un arma importante en seguridad laboral. También el mantener las áreas y
ambientes de trabajo con adecuado orden, limpieza, iluminación, etc.

Evolución del mantenimiento a través de generaciones

La Primera Generación

La Primera Generación cubre el periodo hasta la II Guerra Mundial. En esos días la

industria no estaba muy mecanizada, por lo que los periodos de paradas no
importaban mucho. La maquinaria era sencilla esto por lo cual era fácil de reparar y
no se necesitaban programas de mantenimiento.

La Segunda Generación

Durante la Segunda Guerra Mundial las cosas cambiaron drásticamente, aumento

la necesidad de productos de toda clase mientras que la mano de obra industrial
bajó de forma considerable. Esto llevó a la necesidad de un aumento de
mecanización. Hacia el año 1950 se habían construido máquinas de todo tipo y cada
vez más complejas. La industria había comenzado a depender de ellas.

Esto llevó a la idea de que los fallos de la maquinaria se podían y debían de prevenir,
lo que dio como resultado el nacimiento del concepto del mantenimiento preventivo.

La Tercera Generación.
Desde mediados de los años setenta, el proceso de cambio en la industria ha
cobrado incluso velocidades más altas. Los cambios pueden clasificarse bajo los
títulos de nuevas expectativas, nueva investigación y nuevas técnicas.

Nuevas Expectativas: El crecimiento continuo de la mecanización significa que los

periodos improductivos tienen un efecto más importante en la producción, costo total
y servicio al cliente, teniendo como características:

 Una automatización más extensa significa que hay una relación más estrecha
entre la condición de la maquinaria y la calidad del producto.
 Se elevan continuamente los estándares de calidad. Esto crea mayores
demandas en la función del mantenimiento.
 son más serias las consecuencias de los fallos de una planta para la
seguridad y/o el medio ambiente.

Nueva Investigación: la nueva investigación está cambiando nuestras creencias

más básicas acerca del mantenimiento. En particular, se hace aparente ahora que
hay una menor conexión entre el tiempo que lleva una máquina funcionando y sus
posibilidades de falla.

Nuevas Técnicas: Ha habido un aumento explosivo en los nuevos conceptos y

técnicas del mantenimiento. Se cuentan ahora centenares de ellos, y surgen más
cada vez. Estos incluyen:

 Técnicas De "Condition Monitoring”

 Sistemas Expertos
 Técnicas De Gestión De Riesgos
 Modos De Fallos Y Análisis De Los Efectos
 Fiabilidad Y Mantenibilidad.
Introducción al mantenimiento Industrial y Generalidades.

Concepto e importancia del mantenimiento Industrial.

No es posible determinar con plena exactitud
cuándo aparece el mantenimiento sobre la faz de
la tierra, ya que es, evidentemente, innato en el ser
humano. Por esa razón, suponemos que el
mantenimiento se ha utilizado desde la prehistoria,
debido a la necesidad del ser humano de mantener
en buenas condiciones sus utensilios de caza y
pesca. De cualquier modo, con la mecanización de
la industria, por medio del surgimiento de máquinas
rudimentarias, era obvio para el industrial que
obtendría mayor provecho de ellas si las mantenía
trabajando todo o el mayor tiempo posible.
Naturalmente ello hizo que las máquinas solamente fueran puestas fuera de
operación debido a su descompostura total. La primera industria que programó
reparaciones en sus unidades fue la del transporte, y ello fue realizado después de
la segunda guerra mundial. Aún y todo, el mero hecho de programar no lo es todo.

Actualmente, la idea del mantenimiento, como tradicionalmente era manejada ha

desaparecido, y se trata ahora de la reducción del tiempo que el equipo permanece
en reparación, de la tendencia a la eliminación de los almacenes de refacciones, de
la planeación e implementación de programas de mantenimiento que permitan a la
empresa mantener la producción de las plantas en sus máximos valores. Ello
garantiza una operación estable, continua, económica y, sobre todo, segura.

Básicamente podemos decir que el mantenimiento es una actividad que conserva

la calidad del servicio que presta la infraestructura existente en los centros de
producción en óptimas condiciones de seguridad, eficiencia y economía.

La importancia del mantenimiento entonces, dado lo que hemos visto hasta ahora
es muy grande, pues sus objetivos son la base para un adecuado funcionamiento
de los centros de producción de una empresa.

Principios de organización

El concepto de organización que se ha dado a conocer a todos nosotros es el

siguiente: Es el proceso mediante el cual se logra la adecuada ordenación de los
recursos que se habrán de utilizar para llevar a cabo ciertas actividades.

Comúnmente se piensa que la organización es un proceso tedioso mediante el cual

se trata de ordenar metódicamente un conjunto de pasos antes de llevarlos a la
práctica, de modo que se tenga la total disponibilidad sobre los recursos materiales,
financieros y humanos que se involucran dentro del departamento de
mantenimiento.

Los principios de organización que aquí se emplean son básicamente los mismos
que se emplean en la administración común y corriente, y se refieren a lo siguiente:

 Al carácter administrativo de la organización.

 A la distribución de los recursos materiales.
 Al adecuado empleo de los recursos según las necesidades que surgen.

Cuando se requiere de una organización efectiva, tal como es el caso actual,

sabemos que es importante emplear un programa de organización para lograr
nuestros objetivos en el menor tiempo posible, con el menor esfuerzo y
maximizando los resultados.

Funciones y responsabilidades del departamento de mantenimiento.

La mayor responsabilidad de un programa de mantenimiento industrial es no sólo la
correcta, sino la óptima operación de dichas plantas. De la correcta administración
del mantenimiento depende el éxito operativo de una planta, cualquiera que ésta
fuere. Es también, por ello, que las responsabilidades de las personas que están a
cargo de planear, programar e implementar las rutinas de mantenimiento en una
empresa tienen una carga de responsabilidad enorme.

Un departamento de mantenimiento únicamente se justifica cuando logra conservar

los equipos en óptimas condiciones de funcionamiento al más bajo costo,
implicando esto el mayor rendimiento que se puede obtener de la relación
mantenimiento-costo-producción en las plantas que componen una empresa.

De lo anteriormente citado, podemos resumir que los principales objetivos del

mantenimiento son:

 Lograr la máxima disponibilidad de la infraestructura instalada.

 Preservar la calidad del servicio y el valor de esta infraestructura evitando el
deterioro prematuro.
 Conseguir lo anterior mediante la alternativa más económica posible.
 Minimizar los costos de mantenimiento.
 Minimizar los períodos de mantenimiento.
Luego, las actividades o funciones que engloba el mantenimiento son las
siguientes:

 Seleccionar y capacitar al personal capacitado para que cumpla con los

menesteres y responsabilidades reemplazando inclusive a trabajadores
calificados.
 Planear y programar en forma conveniente la labor del mantenimiento.
 Disponer de relevación de máquinas, equipos en general y equipo de trabajo
de producción para llevar a cabo las labores de mantenimiento planeado.
 Conservar en buen estado, reparar y revisar maquinaria y equipo de
producción.
 Conservar en buen estado y reparar locales, instalaciones, mobiliario y equipo
de oficina.
 Instalar, distribuir o retirar maquinaria y/o equipo con miras a facilitar la
producción.
 Revisar las especificaciones estipuladas para la compra de nueva maquinaria,
equipo y proceso con objeto de asegurar que estén de acuerdo con las
ordenanzas del mantenimiento.
 Escoger y proveer, en los plazos requeridos, los consumibles y las piezas de
recambio necesarios.
 Iniciar y sostener los programas de conservación para la adecuada utilización e
instalación de consumibles y reemplazos.
 Proporcionar servicio de limpieza en toda la empresa.
 Juntar, seleccionar y almacenar adecuadamente de desechos reutilizables.
 Preparar estadísticas para su incorporación a los procedimientos y normas de
mantenimiento, tanto locales como de toda la empresa.
 Elaborar en tiempo y forma las requisiciones de herramientas, consumibles,
refacciones, etc. para ejecutar debidamente los programas de mantenimiento.
 Cerciorarse de que los inventarios de piezas de reserva, accesorios de
mantenimiento y partes de repuesto especiales sean conservados en un nivel
óptimo.
 Conservar en excelente estado de mantenimiento y operación los dispositivos
de seguridad y cuidar de que se conserven las normas de seguridad de la
empresa.

Aun así, con el objetivo de optimizar los beneficios de la especialización, todo el

mantenimiento debe ser realizado por un solo departamento bajo las órdenes de un
supervisor de mantenimiento o ingeniero de planta, el cual tendrá otros deberes
además del mantenimiento de las plantas

Las responsabilidades del equipo de mantenimiento tienen implícitamente el

cuidado de la planta (hablando de edificios y equipos); la instalación del equipo
nuevo y la supervisión de las condiciones nuevas. Las responsabilidades del
departamento de mantenimiento son:
 Los mecánicos, que son los que instalan, mantienen y reparan todo el equipo
mecánico.
 Los electricistas, que son los que instalan, reparan y mantienen todo el equipo
eléctrico, incluyendo las plantas eléctricas y a todo el equipo de
comunicaciones.
 El E equipo contra incendios (mangueras, extinguidores, rociadores,
aspersores), a no ser que exista un departamento separado dedicado
exclusivamente a tal efecto, y el cuidado y control del equipo de calefacción y
ventilación.
 Ayudantes, que son los que llevan a cabo el traslado de materiales y equipos.
Ente ellos, generalmente se incluye una cuadrilla de cargadores equipada para
poder transportar cargas voluminosas y pesadas.
 Personal de limpieza, quienes son los responsables de toda la limpieza y
barrido, abarcando el cuidado de los sanitarios y áreas de aseo.
 Subcontratistas. Estos son especialmente útiles no sólo para transportar cargas
muy pesadas, sino para mantener equipos especiales, como teléfonos y
maquinaria de oficina.

Papel del mantenimiento industrial.

En la actualidad, el papel que juega el Mantenimiento Industrial en una planta,

cualquiera que sea ésta, es principalmente el de conservar en un óptimo estado de
funcionamiento, rendimiento y producción a toda la infraestructura con que cuenta
dicha planta. El papel que juega el mantenimiento industrial en un área de trabajo
está, como puede verse, estrechamente vinculado a la producción y la calidad de la
misma.

El mantenimiento Industrial, pretende lograr la mayor eficiencia con el objetivo de

minimizar costos y períodos de mantenimiento. Naturalmente, es necesario contar
con un riguroso sentido de la responsabilidad, en orden de prevenir en la medida de
lo posible cualquier fallo evitable. Asimismo, el departamento de mantenimiento
industrial debe asegurarse de que toda la planta esté limpia, sea segura y se
encuentre en condiciones de ser operable, llevando a cabo los senderos de
actuación que sean necesarios, siempre que éstos valgan la pena y sean
físicamente factibles.

Dentro de los objetivos de la aplicación de un programa de mantenimiento industrial,

se tiene que respetar la estricta observancia de que el mismo no exceda un 50%
del costo de la falla, o bien, que no se sobrepase el costo del equipo. De lo contrario,
no valdría la pena aplicar dicho programa de mantenimiento.

Se desea la predicción y prevención de fallas, y no la corrección de ellas, pues éstas

pueden traer negativas, desagradables y costosas consecuencias. Por ello, es
necesario que la detección de fallas potenciales sea lo suficientemente oportuna
para tomar las medidas correspondientes. Así, claramente se ve que departamento
de mantenimiento industrial tiene un papel bien definido en cualquier industria a la
que se quiera aplicar.

Taxonomía de los tipos de mantenimiento y conservación industrial.

La administración del mantenimiento nos ayuda a reducir costos, impactando en el
ciclo de vida de los equipos, planeación y programación del mantenimiento para
prevenir paros por fallas.

La taxonomía significa "ciencia que trata de los principios de la clasificación".

Objetivo:

 La mejora de los resultados de mantenimiento pasa necesariamente por

estudiar los incidentes que ocurren en la planta o el buque y aportar soluciones
para que no ocurran.
 Conocer con gran precisión el momento en que se va a producir la avería o
fallo, así poder evitarlo a través de una intervención programada.
 Alargar al máximo la vida útil de las piezas, herramientas y útiles con el fin de
abaratar los costes de mantenimiento.

Concepto y aplicación de la conservación, preservación y mantenimiento

como nueva tendencia.

La conservación se trata de la protección del recurso y al mismo tiempo de mantener

en la calidad deseada el Servicio que proporciona este recurso a seguir con
respecto a las aplicaciones que tiene la conservación.

Se divide en dos ramas importantes, una de ellas es la preservación la cual atiende

las necesidades de los recursos físicos y la otra es el Mantenimiento encargado de
cuidar del Servicio que proporcionan todos estos recursos.

Concepto de servicio de calidad

Un servicio es el resultado de llevar a cabo necesariamente al menos una actividad

en la interfaz entre el proveedor y el cliente y generalmente es intangible.

La calidad es conjunto de características de una entidad que le otorgan la capacidad

de satisfacer necesidades expresas e implícitas.
Componentes del servicio de calidad:

 Efectividad: es la capacidad de lograr un efecto deseado, esperado o anhelado

con las condiciones esperadas.
 Eficiencia: es la capacidad de lograr el efecto en cuestión con el mínimo de
recursos posibles viable.
 Eficacia: es la capacidad de alcanzar el efecto que espera o se desea tras la
realización de una acción.

Características del servicio de calidad:

 Debe cumplir sus objetivos.

 Debe servir para lo que se diseñó.
 Debe ser adecuado para el uso.
 Debe solucionar las necesidades.
 Debe Proporcionar resultados.

Conceptos y aplicación de mantenimiento preventivo, predictivo y correctivo.

Mantenimiento Preventivo

Es el mantenimiento que se realiza con el

fin de prevenir la ocurrencia de fallas y
mantener en un nivel determinado a los
equipos. Es el que prevé que dicha
calidad no se pierda.
Es el mantenimiento que tiene por misión
mantener un nivel de servicio
determinado en los equipos,
programando las intervenciones de sus
puntos vulnerables en el momento más
oportuno. Suele tener un carácter
sistemático, es decir, se interviene,
aunque el equipo no haya dado ningún síntoma de tener un problema.

El mantenimiento preventivo se divide en

 El mantenimiento programado: se caracteriza por realizarse en un

determinado tiempo o kilometraje, como es el caso de los carros
 El mantenimiento predictivo: se realiza a través de un seguimiento que
determina el momento en que debe de realizarse la referida manutención.
 El mantenimiento de oportunidad: como lo indica su nombre se realiza
aprovechando los periodos en que no se utiliza el objeto.
 Beneficios del mantenimiento preventivo.
 Reduce las fallas y tiempos muertos (incrementa la disponibilidad de equipos
e instalaciones).
 Incrementa la vida de los equipos e instalaciones. Sin embargo, requiere de
involucrar a todos en la idea de la prioridad ineludible de realizar y cumplir
fielmente con el programa.
 Mejora la utilización de los recursos. Cuando los trabajos se realizan con
calidad y el programa se cumple fielmente. El mantenimiento preventivo
incrementa la utilización de maquinaria, equipo e instalaciones.
 Reduce los niveles del inventario. Al tener un mantenimiento planeado puede
reducir los niveles de existencias del almacén.
 Ahorro, un peso ahorrado en mantenimiento son muchos pesos de utilidad
para la compañía. Cuando los equipos trabajan más eficientemente el valor
del ahorro es muy significativo

Pasos para un efectivo mantenimiento preventivo

Pasos necesarios para establecer un programa efectivo de mantenimiento
preventivo. Probablemente su modelo tenga algunas diferencias no significativas,
dependiendo de cómo este estructurada su organización, de sus políticas y otros
factores, pero todas las opciones se pueden manejar en un momento determinado.
1.- Determine las metas y objetivos. El primer paso para desarrollar un programa de
mantenimiento preventivo es determinar exactamente qué es lo que se quiere
obtener del programa. Usualmente el mejor inicio es trabajar sobre una base
limitada y expandirse después de obtener algunos resultados positivos.
2.- Establecer los requerimientos para el mantenimiento preventivo. Decida qué tan
extenso pueda ser su programa de mantenimiento preventivo. Qué debe de incluir
y dónde debe de iniciar:
a) Maquinaria y Equipo a incluir. La mejor forma de iniciar esta actividad es
determinar cuál es la maquinaria y equipo más crítico en la planta. Haga de
su programa de mantenimiento preventivo un "sistema activo"; donde
participen todos los departamentos.
b) Áreas de operación a incluir. Puede ser mejor, seleccionar un departamento
o sección de la planta para facilitar el inicio; ésta aproximación permite que
concentre sus esfuerzos y más fácilmente realice mediciones del progreso.
Es mucho mejor el expandir el programa una vez que probó que se obtienen
resultados.
c) Decida si se van a incluir disciplinas adicionales al programa de
mantenimiento preventivo.
 Debe determinar si implementará rutas de lubricación, realizar inspecciones
y hacer ajustes y/o calibraciones, o cambiar partes en base a frecuencia y o
uso.
La maquinaria y equipo que seleccionó para incluir en el programa,
determinará si necesita disciplinas adicionales de mantenimiento preventivo,
cada subsistema provee beneficios, pero también influirá en sus recursos
disponibles.
d) Declare la posición del mantenimiento preventivo. Es importante que
cualquier persona en la organización entienda exactamente qué consideró
como el mayor propósito del programa de mantenimiento preventivo. No tiene
que ser tan breve, es decir sin sentido, pero tampoco deberá ser tan extenso
que cree confusión. No desarrollar un enunciado claro y conciso, puede hacer
su programa muy difícil, esto sucede frecuentemente.
e) Medición del mantenimiento preventivo. Ponga particular atención en la
medición del progreso, ya que es en donde muchos programas de
mantenimiento preventivo fallan. Si no mide el progreso no tendrá ninguna
defensa, y como lo sabe, lo primero que se reduce cuando existen problemas
de este tipo, es precisamente en el presupuesto del programa de
mantenimiento preventivo. Por último y de mucha importancia, si no mide los
resultados no podrá afinar su programa; en concreto, si no hace de su
sistema un sistema activo, esto puede lentamente destruir su programa.
f) Desarrolle un plan de entrenamiento, completo y consistente.
g) Reúna y organice los datos. Esta puede ser una actividad bastante pesada
Independientemente de sí tiene implementado o no, un sistema completo.

3.- Para establecer su programa de mantenimiento preventivo siga los siguientes

pasos:
 Los equipos que incluya en el programa de mantenimiento preventivo
deben de estar en el listado de equipos.
 Se requiere de una tabla de criterios (frecuencias de mantenimiento
preventivo). Esta tabla le indicara al sistema con qué frecuencia debe
de generar las órdenes de trabajo, o su gráfico de MP, así como el
establecimiento de otros parámetros para su programa.
 Requiere planear sus operarios y contratistas para sus órdenes de
trabajo de MP, su programa necesitará de códigos de oficios y
actividades.
 La planeación y el uso de materiales y refacciones en los registros del
MP por máquina, requiere para ello ingresar con anticipación los
artículos de inventario y enlazarlos a su programa de MP.
 Debe tener procedimientos detallados o listados de rutinas, listos en
el sistema o en algún procesador que facilite su control de allí.
  Tabla de frecuencias de mantenimiento preventivo. Una vez que ha
seleccionado la maquinaria y equipo que será incluido en su programa
de MP, necesitará determinar qué frecuencia va a utilizar en cada
orden de trabajo que se ha de emitir.
 Calendario. Determinar un número de días entre las inspecciones o
ejecución de los MP.
 Uso. El número de horas, litros, kilogramos, piezas u otra unidad de
medición en las inspecciones, requiere que alguna rutina sea
establecida para obtener la lectura y medición de los parámetros.
 CALENDARIO / USO. Una combinación de los dos anteriores. Entre
30 días o 100 horas lo que ocurra primero. Solamente se requiere una
rutina de medición y lectura de los datos.

4.- Procedimientos del mantenimiento preventivo. (Listados de rutinas.)

El programa de mantenimiento preventivo deberá incluir procedimientos detallados
que deben ser completados en cada inspección o ciclo. Existen varias formas para
realizar estos procedimientos en las órdenes de trabajo de mantenimiento
preventivo.
Los procedimientos permiten insertar detalles de liberación de máquina o equipo,
trabajo por hacer, diagramas a utilizar, planos de la máquina, ruta de lubricación,
ajustes, calibración, arranque y prueba, reporte de condiciones, carta de
condiciones, manual del fabricante, recomendaciones del fabricante,
observaciones, etc.
Relacionar los procedimientos a la orden de trabajo y los reportes maestros
individuales de mantenimiento preventivo. De ser posible utilizar o diseñar
procedimientos para la ordene de trabajo correctivo, o rutinario. En algunos casos
se colocan los procedimientos en un lugar específico en la máquina.
Utilizar un procesador de palabras externos para esta función, y programas para
planos, dibujos y fotografías.

Mantenimiento preventivo como etapa previa al mantenimiento predictivo.

El mantenimiento preventivo nos previene cuando es la falla potencial, entonces ya

podemos calcular el tiempo aproximado entre la falla potencial y la falla funcional,
es por ello que para implementar el mantenimiento predictivo debiéramos tener
solucionado el mantenimiento preventivo. Muchas empresas implementan
mantenimiento predictivo sin haber desarrollado su mantenimiento preventivo, pero
ello las lleva posiblemente a una relativa buena disponibilidad con altos costos. Más
efectivo es implementar el mantenimiento predictivo luego de haber desarrollado el
mantenimiento preventivo.

Un buen mantenimiento preventivo nos permite tener una mayor disponibilidad y

una disminución de costos.
Finalmente, una empresa que ha logrado un buen mantenimiento preventivo, está
preparada para implementar mantenimiento predictivo, ingeniería de confiabilidad y
tener una planificación estructurada, porque ha logrado una intervención de la
máquina para planificada basándose en recopilación de datos y análisis
estadísticos, logrando una mejor fiabilidad.

Mantenimiento Predictivo

Este mantenimiento está basado en la inspección para determinar el estado y

operatividad de los equipos, esto se realiza en intervalos regulares para prevenir las
fallas o evitar las consecuencias de las mismas.

Es el que persigue conocer e informar permanentemente del estado y operatividad

de las instalaciones mediante el conocimiento de los valores de determinadas
variables, representativas de tal estado y operatividad.

Técnicas aplicadas al mantenimiento predictivo.

 Análisis de vibraciones

Mantenimiento Correctivo

Comprende el mantenimiento que se lleva

con el fin de corregir los defectos que se han
presentado en el equipo. Es el que corrige la
calidad de servicio cuando este se pierde.

Es el conjunto de tareas destinadas a corregir

los defectos que se van presentando en los
distintos equipos y que son comunicados al
departamento de mantenimiento por los
usuarios de los mismos.

Técnicas del Mantenimiento Correctivo

 Diagnóstico de fallas
 Análisis de fallas

Significado de Mantenimiento correctivo

Como mantenimiento correctivo se denomina aquel que se realiza con la finalidad

de reparar fallos o defectos que se presenten en equipos y maquinarias.
Como tal, es la forma más básica de brindar mantenimiento, pues supone
simplemente reparar aquello que se ha descompuesto. En este sentido, el
mantenimiento correctivo es un proceso que consiste básicamente en localizar
y corregir las averías o desperfectos que estén impidiendo que la máquina realice
su función de manera normal.

Tipos de mantenimiento correctivo.

Hoy en día se distingue entre dos tipos de mantenimiento correctivo: el

mantenimiento correctivo contingente y el mantenimiento correctivo programado.

 El mantenimiento correctivo contingente es aquel que se realiza de manera

forzosa e imprevista, cuando ocurre un fallo, y que impone la necesidad de
reparar el equipo antes de poder continuar haciendo uso de él. Implica que
la reparación se lleve a cabo con la mayor rapidez para evitar daños
materiales y humanos, así como pérdidas económicas.

 El mantenimiento correctivo programado es aquel que tiene como objetivo

anticiparse a los posibles fallos o desperfectos que pueda presentar un
equipo de un momento a otro. De allí que sea un tipo de mantenimiento que
procede haciendo una revisión general que diagnostica el estado de la
maquinaria. Asimismo, este tipo de mantenimiento permite fijar con
 anterioridad el momento en que se va a realizar la revisión, de modo puedan
aprovecharse horas de inactividad o de poca actividad.

Ventajas y desventajas del mantenimiento correctivo.

La ventaja principal del mantenimiento correctivo es que permite alargar la vida útil
de los equipos y maquinarias por medio de la reparación de piezas y la corrección
de fallas. En este sentido, libra a la empresa de la necesidad de comprar un nuevo
equipo cada vez que uno se averíe, lo cual elevaría los costos. Además, otra de las
ventajas de realizar mantenimiento correctivo es la posibilidad de programarlo con
antelación a cualquier desperfecto, de modo que se puedan prevenir accidentes y
evitar menguas en la producción.

Algunas otras ventajas son:

 No genera gastos fijos
 No es necesario programar ni prever ninguna actividad
 Sólo se gasta dinero cuanto está claro que se necesita hacerlo
 A corto plazo puede ofrecer un buen resultado económico
 Hay equipos en los que el mantenimiento preventivo no tiene ningún efecto,
como los dispositivos electrónicos.
Las desventajas del mantenimiento correctivo están relacionadas con la
imposibilidad, en muchas ocasiones, de predecir un fallo, lo cual obliga a una
detención obligatoria de la producción mientras se detecta el problema, se consigue
el repuesto y se resuelve el desperfecto. En este sentido, los costos y los tiempos
de la reparación, cuando ocurre un fallo imprevisto, son siempre una incógnita.

 Supone asumir riesgos económicos que en ocasiones pueden ser

importantes
 La vida útil de los equipos se acorta
 Impide el diagnostico fiable de las causas que provocan la falla, pues se
ignora si falló por mal trato, por abandono, por desconocimiento del manejo,
por desgaste natural, etc. Por ello, la avería puede repetirse una y otra vez.
 Hay tareas que siempre son rentables en cualquier tipo de equipo.
Difícilmente puede justificarse su no realización en base a criterios
económicos: los engrases, las limpiezas, las inspecciones visuales y los
ajustes. Determinados equipos necesitan además de continuos ajustes,
vigilancia, engrase, incluso para funcionar durante cortos periodos de
tiempo.
 Los seguros de maquinaria o de gran avería suelen excluir los riesgos
derivados de la no realización del mantenimiento programado indicado por
el fabricante del equipo.
 Las averías y los comportamientos anormales no sólo ponen en riesgo la
producción: también pueden suponer accidentes con riesgos para las
personas o para el medio ambiente.
  Basar el mantenimiento en la corrección de fallos supone contar con
técnicos muy cualificados, con un stock de repuestos importante, con
medios técnicos muy variados, etc.

En la mayor parte de las empresas difícilmente las ventajas del correctivo puro
superarán a sus inconvenientes. La mayor parte de las empresas que basan su
mantenimiento en las tareas de tipo correctivo no han analizado en profundidad si
esta es la manera más rentable y segura de abordar el mantenimiento, y actúan
así por otras razones.

La externalización del mantenimiento correctivo.

Las empresas deciden externalizar la reparación de averías en los siguientes cinco
casos:
 Cuando está incluido en el contrato: cuando el servicio está incluido dentro
de un contrato de gran alcance, como un contrato integral o un contrato de
operación y mantenimiento, por ejemplo.
 Cuando no existe un departamento de mantenimiento
 Cuando supone una carga inadmisible de trabajo adicional.
 Cuando no se tienen los medios o los conocimientos necesarios.
 Cuando el equipo está en garantía.

Mantenibilidad y fiabilidad de los equipos.

La mantenibilidad es el esfuerzo requerido por las actividades de mantenimiento,

Puede ser asociada de manera inversa con el tiempo que se toma en lograr
acometer las acciones de mantenimiento en relación con la obtención del
comportamiento deseable del sistema que se está manipulando.

La fiabilidad es la probabilidad de que dicho objeto o producto funcione sin fallos

durante un lapso tiempo determinado.

Criterios entre mantenibilidad y fiabilidad

Mantenibilidad
 Se necesita poco tiempo para restaurar.
 Existe alta probabilidad de completarla restauración.
  El tiempo medio para restauración es pequeño.
Fiabilidad
 Pasa mucho tiempo para fallar
 Existe baja probabilidad de falla
 El tiempo medio entre fallas es grande.

Planeación y programación del mantenimiento en las empresas.

Planeación estratégica del Mantenimiento industrial.

La organización y planeación del mantenimiento se fortalecen a las diferentes
industrias que se encuentran dentro de un mismo ramo.

El objetivo fundamental de ejecutar la planeación de cualquier actividad gira en torno

del establecimiento de una asesoría de supervisores generales, quienes desarrollan
las operaciones y son las personas directamente responsables ante la gerencia.

Cuando se analizan estos tipos de planeación, los que se revisan como tipos son
sólo variaciones de un programa de mantenimiento que conlleva un mismo fin y un
mismo resultado. De hecho, solamente hay dos tipos de áreas básicas de
mantenimiento, las cuales son:

 Mantenimiento de Bienes.
 Mantenimiento de transporte.

Mantenimiento de Bienes.
El tipo de mantenimiento cuya planeación más comúnmente se lleva a cabo es
aquél que se relaciona con la planta de fabricación o de proceso, el cual puede
decirse que es, en términos generales, mantenimiento de bienes. Claro está, esto
incluye la contracción, alteración, instalación, mantenimiento y trabajos de
reparación necesarios para mantener los bienes y su equipo en condiciones óptimas
y adecuadas de funcionamiento.

Es por ello que el mantenimiento de bienes hace referencia normalmente a una gran
variedad de clases y tipos de equipo, y está diseñado para una estructura
organizacional medularmente distinta.

Mantenimiento del transporte.

El mantenimiento del transporte, está en contraposición con el mantenimiento de
bienes, y normalmente se refiere a:
Mantenimiento que se otorga a un tipo específico de e equipo y que puede
organizarse sobre la base de las funciones que son necesarias para mantenerlo.

La misma base de la actividad del transporte es un sistema sobre el cual se operan

los vehículos. Dicho sistema incluye normalmente una cantidad de estaciones
alejadas de la oficina central y que sirven como punto de origen o destino para el
sistema de transporte de vehículos, cada una de éstas esta forma semejante a una
división de operaciones en una gran empresa industrial.

Determinación y propósito del periodo del mantenimiento.

Importancia del mantenimiento: Casi cualquier empresa, no importando su tamaño,
cuenta con un departamento de mantenimiento. El funcionamiento normal del
departamento de producción depende esencialmente de los casi desapercibidos
trabajadores de mantenimiento. Siempre es mucho más efectivo el mantenimiento
preventivo que las reparaciones a momento.

Durante las reparaciones el ingeniero de planta y el departamento de mantenimiento

dirigen las siguientes actividades:

 Conservar los pisos y edificios en buen estado e higiene.

 Efectuar reparaciones de emergencia.
 Efectuar las reparaciones correspondientes a rutina.
 Inspeccionar los edificios, instalaciones y maquinaria.
 Planear las reparaciones y renovaciones.
 Llevar historiales de las distintas máquinas e instalaciones.
 Supervisar el trabajo de construcción cuando éste lo realiza un contratista
independiente.
 Afilar las herramientas de corte que se utilizan en la producción.
 Llevar registros del costo del mantenimiento.
En general, la conservación de una planta y del equipo de producción y manufactura
en una industria es esencial para una eficiente producción.

Para tener cierto control sobre el trabajo de mantenimiento los programas que son
implementados, se deben implantar inviolablemente cuatro reglas, a saber:

 Todas las solicitudes de trabajo de mantenimiento deben ser dirigidas a un

punto central de control.
 El personal de producción no deberá iniciar actividad alguna
 Los almacenes de mantenimiento deben controlarse con la misma
observancia y cuidado que los empleados para cualquier otro almacén
existente en la compañía
 Como en todo departamento, deben llevarse registros de todos los trabajos
realizados
Principios y métodos de programación uso de PERT, CPM, GANTT, REDES.
Sería difícil tratar de determinar el tiempo real y el trabajo requerido para llevar a
cabo una tarea de mantenimiento, particularmente cuando el equipo es grande y el
trabajo de mantenimiento se realiza lejos de la base. Sin embargo, las políticas
relacionadas deben basarse en hechos y poco será cualquier énfasis que se ponga
en la necesidad de recopilar y analizar la información sobre mantenimiento.
Además, es muy valioso informar al diseñador o al proveedor del equipo sobre los
problemas y dificultades que se tienen en particular, ya que ello puede permitirnos
reducir los tiempos de mantenimiento preventivo (que al fin y al cabo es lo que se
desea y busca) en los nuevos equipos. El registro acumulativo de costos durante la
vida de una pieza del equipo, y su uso para proyectar los costos totales de un nuevo
equipo, se conoce como análisis de costo de ciclo de vida.

En general, los programas se aplican en base a cinco sub-políticas diferentes:

 Con base en el tiempo: Por ejemplo, "Se asignará mantenimiento preventivo

cada 6 meses".
 En relación directa con el trabajo: v.g. "Se aplicará un programa de
mantenimiento preventivo al haberse producido X volumen de trabajo".
 De acuerdo con la oportunidad: Digamos "Se recurrirá a algún programa de
mantenimiento cuando haya un espacio de tiempo que así lo permita".
 Basado en una condición: Algo así como "Cuando el parámetro X alcance un
nivel Y, deberá aplicarse un programa de mantenimiento preventivo".
 Propiciado por una emergencia: En éste caso "Se aplicará un programa de
mantenimiento correctivo cuando el equipo X cumpla con las condiciones de
una falla funcional".

Y aunque se postulan por separado, ellas mismas se pueden traslapar o converger

en algún punto, sin que ello signifique necesariamente que se trate de actuar de la
forma resultante.

Determinación de costos de Mantenimiento y reparación.

La responsabilidad del mantenimiento consiste en conservar o mantener en óptimas
condiciones, así como reducir los costos del mantenimiento al mínimo posible.

Así las cosas, es la gerencia de mantenimiento quien debe encargarse de equilibrar

la calidad del servicio del mantenimiento entre los siguientes factores:

 Dinero gastado.
 Horas-Hombre empleadas.
 Cantidad de personal empleado.
 Espacio mínimo de piso requerido.
 Fuerza máxima consumida.
 Valor monetario del equipo mantenido.

Y se toman, después de ello, cinco categorías generales de los gastos del

departamento de mantenimiento:

 Adiciones al Capital: Este punto implica el costo total del trabajo realizado por
el departamento de mantenimiento en cuanto a:
 Equipo nuevo adquirido.
 Mejoras implementadas.
 Reemplazos efectuados.
 Gastos de Reparación y mantenimiento: Aquí se incluyen todos los gastos
que se acumulan para mantener a la planta y a su equipo en condiciones de
operación óptima o, de menos, satisfactoria en relación con:
 Reparaciones requeridas por interrupción.
 Inspecciones de rutina y mantenimiento preventivo.
 Conservación de las condiciones (tales como la pintura o lubricación).
 Reemplazos realizados debido al desgaste de piezas.
 Reparación del edifico, ocasionada por el desgaste natural y otras
condiciones.
 Gastos de desmantelamiento: Estos comprenden el costo de la remoción del
equipo obsoleto o abandonado. Debería incluirse solamente cuando se
remueve una unidad completa o una porción mayor, y tal costo está sobre aquél
capitalizado en una instalación nueva.
 Costos de la producción y distribución de servicios: se toman en cuenta los
gastos derivados de la producción de los servicios o productos finales, así
como los medios para hacer llegar éstos a los clientes, distribuidores o
consumidores finales. Tales gastos son:
 Costos de la producción y distribución de servicios.
 Combustible.
 Servicios adquiridos (tales como energía eléctrica, agua, etcétera).
 El costo del trabajo para producirlos y distribuirlos.
 Gastos Varios: Convergen en ésta sección aquellos servicios que varían
considerablemente con la ocupación. Es trabajo realizado por departamentos
de mantenimiento por brevedad (Servicios de conserjería, mantenimiento de
patios, lavado de ventanas, etc.).

Presupuesto de mantenimiento.
Mantenimiento Preventivo: En este tipo de mantenimiento entran los siguientes
puntos en consideración para elaborar el presupuesto de un programa de
mantenimiento eficiente:
 Dinero gastado.
 Horas-Hombre empleadas.
 Cantidad de personal empleado.
 Espacio mínimo de piso requerido.
 Fuerza máxima consumida.
 Valor monetario del equipo mantenido.
 Mejoras implementadas.
 Reemplazos efectuados.
 Inspecciones de rutina y mantenimiento preventivo.
 Conservación de las condiciones (tales como la pintura o lubricación).
 Reemplazos realizados debido al desgaste de piezas.
 Reparación del edifico, ocasionada por el desgaste natural y otras condiciones.
 Gastos varios.

Mantenimiento Correctivo: En este tipo de mantenimiento entran los siguientes

puntos en consideración para elaborar el presupuesto de un programa de
mantenimiento eficiente:
 Dinero gastado.
 Horas-Hombre empleadas.
 Cantidad de personal empleado.
 Espacio mínimo de piso requerido.
 Fuerza máxima consumida.
 Valor monetario del equipo mantenido.
 Equipo nuevo adquirido.
 Mejoras implementadas.
 Reemplazos efectuados.
 Reparaciones requeridas por interrupción.
 Gastos de desmantelamiento.
 Conservación de las condiciones (tales como la pintura o lubricación).
 Reemplazos realizados.
 Reparación del edifico o bases.
 Servicios adquiridos (en este caso tales como compañías externas).
 Gastos varios.
Mantenimiento Predictivo: En este tipo de mantenimiento entran los siguientes
puntos en consideración para elaborar el presupuesto de un programa de
mantenimiento eficiente:
 Dinero gastado.
 Horas-Hombre empleadas.
 Cantidad de personal empleado.
 Espacio mínimo de piso requerido.
 Fuerza máxima consumida.
 Valor monetario del equipo evaluado.
 Inspecciones de rutina y mantenimiento predictivo.
 Conservación de las condiciones (tales como la pintura o lubricación).
 Reemplazos realizados debido al desgaste de piezas.
 Reparación del edifico, ocasionada por el desgaste natural y otras condiciones.
 Servicios adquiridos (tales como equipo de prueba y análisis u otras compañías
del exterior).
 Gastos varios.
La utilización de Software para Administrar el mantenimiento en una Empresa.

Elegir el software de gestión no es fácil. Pero un buen primer paso es encarar la

búsqueda centrándose en el proveedor y no en la solución.

Es decir. Tratar de seleccionar a un proveedor adecuado. Que brinde una solución

acorde con nuestras necesidades como cliente. Porque siempre se establece una
relación a largo plazo.

Otro factor clave durante la búsqueda es consultar a los clientes activos del
proveedor seleccionado, ya que nadie mejor que un cliente para determinar las
bondades y características de un prestador y de su solución.

Para minimizar riesgos, es bueno hablar con otras empresas que usen el software
de los proveedores que nos están haciendo una propuesta. Y si son del mismo
rubro. Mucho mejor.