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UNIVERSIDAD NACIONAL AGRARIA

LA MOLINA

Curso: Tecnología de Alimentos I


Tema: Diagrama de flujo
Profesor: Dr. Américo Guevara P.
Alumno: Munguia Dionisio, Juan Manuel

Código: 20141362

Lima - Perú
2019
Figura 1. Diagrama de flujo para chorizo ahumado

DESCRIPCION DEL PROCESO


Selección: usar carne de res y cerdo, de baja humedad y con un pH no mayor de 6.2. La grasa
de cerdo (tocino) debe ser consistente y sustanciosa
Lavado: lavar la carne con agua corriente y sumergirla inmediatamente en una solución de
germicida (puede ser cloro).
Picado: se pica la carne de res con un disco de 5 mm, la de cerdo con uno de 12 mm y la
grasa en cubos de 25 mm.
Mezclado: se mezclan las carnes y grasa, se adicionan las sales, los condimentos y el hielo
hasta obtener una masa homogénea.
Reposo: se deja reposar la masa en refrigeración durante 24 horas. En esta etapa también se
conoce como añejamiento y en ella se desarrollan las reacciones de maduración de la masa.
Embutido: se embute la masa en una tripa angosta de cerdo (unos 30 mm), la cual debe haber
sido lavada y esterilizada antes de usar. Para llenar se emplea una boquilla de una tercera
parte del ancho de la tripa (10 mm)
Atado: se atan las tripas embutidas según la manera acostumbrada para cada tipo de chorizo.
Lavado: se cuelgan en ganchos y se lavan con agua potable para eliminar los residuos de
masa adheridos a la superficie de la tripa.
Pre-secado: se trasladan los chorizos a una cámara de presecado durante 6 a 8 horas a
temperatura ambiente.
Durante esta etapa se presentan las reacciones de maduración de la masa.
Ahumado: los chorizos se ponen en el ahumador donde adquirirán el aroma y color del
humo, además de mejorar su capacidad de conservación.
Almacenamiento: los chorizos se almacenan en refrigeración a 4 °C, hasta el momento de
su venta.

Tamaño de planta (Kg/hora) 450

- EQUIPOS

N° CONCEPTO C.U. (S/.)


1 EMBUTIDORA 7640.00
2 AHUMADOR 9600.00
3 GENERADOR DE HUMO 3850.00

- INSUMOS

N° CONCEPTO (S/./KG)
1 CARNE DE RES 20.00
2 CARNE DE CERDO 25.00
Figura 2. Diagrama de flujo para la elaboración de salchicha estilo viena.
DESCRIPCIÓN DEL PROCESO
Recepción y Selección: se usa carne de res y carne magra de cerdos jóvenes con poco tejido
conectivo, las cuales deben estar refrigeradas.
Troceado: las piezas de carne seleccionadas se cortan en trozos pequeños de
aproximadamente 7 x 7 centímetros se lavan con agua limpia, y seguidamente se congelan
por 24 horas para reducir la contaminación y facilitar la operación de molienda.
Molienda: las carnes y la grasa se muelen, cada una por aparte. Para las carnes e usa un disco
de 3 mm y para la grasa el disco de 8 mm.
Picado y Mezclado: estas operaciones se realizan en forma simultánea en un aparato llamado
cutter, el cual está provisto de cuchillas finas que pican finamente la carne y producen una
mezcla homogénea Al picar y mezclar se debe seguir el siguiente orden de agregación de los
ingredientes:
1. Carne magra de cerdo y res, sal y fosfatos, a velocidad lenta hasta obtener una masa
gruesa pero homogénea.
2. . Se aumenta la velocidad y se incorpora el hielo; se bate hasta obtener una masa fina
y bien ligada.
3. Se incorpora la lonja o la carne de cerdo grasosa.
4. Se agregan los condimentos y el ascorbato. La temperatura de la pasta no debe
exceder de 15 °C. El proceso se suspende cuando la emulsión se muestre homogénea.

Embutido: la masa de carne se traslada a la máquina embutidora y allí se llena en fundas


sintéticas de calibre entre 18 y 20 mm. El embutido de las salchichas Viena debe efectuarse
bastante suelto, para que la masa tenga espacio suficiente y no se reviente la tripa.
Atado: las salchichas se amarran en cadena, aproximadamente cada 10 centímetros,
utilizando hilo de algodón.
Tratamiento térmico: se realiza en 3 fases:
• Calentamiento a 50°C entre 10 y 30 minutos según el calibre.
• Ahumado a 60-80°C durante 10-30 minutos según el calibre.
• Pasteurización (escaldado) en agua a 75-82°C por 10 minutos para salchichas delgadas.
Enfriamiento: después de la cocción la temperatura debe bajarse bruscamente mediante una
ducha fría o con hielo picado.
Almacenamiento: Las salchichas se cuelgan para que sequen y se almacenan bajo
refrigeración.

Tamaño de planta (Kg/hora) 600

- EQUIPOS

N° CONCEPTO C.U. (S/.)


1 EMBUTIDORA 7640.00
2 AHUMADOR 9600.00
3 GENERADOR DE HUMO 3850.00

- INSUMOS

N° CONCEPTO (S/./KG)
1 CARNE DE RES 20.00
2 CARNE DE CERDO 25.00
Figura 3. Diagrama de flujo para la elaboración de vino de frutas.

DESCRIPCIÓN DEL PROCESO

El vino es por definición el producto obtenido de la fermentación alcohólica de la uva.


Cuando se emplea otro tipo de fruta, el producto siempre se denomina vino, pero seguido del
nombre de la fruta, por ejemplo: vino de naranja, vino de marañón, etc. La vinificación se
produce por la fermentación (oxidación) de los azúcares contenidos en las frutas, acción que
es realizada por levaduras del género Saccharomyces. El proceso se realiza en ausencia de
oxígeno (proceso anaerobio), luego el vino se envejece en toneles de madera por varios meses
para mejorar sus propiedades organolépticas. Según la concentración de alcohol en el
producto final el vino de frutas se puede clasificar como seco o dulce.
Recepción: consiste en cuantificar la fruta que entrará a proceso. Esta operación debe hacerse
utilizando recipientes adecuados y balanzas calibradas y limpias.

Lavado: se hace para eliminar bacterias superficiales, residuos de insecticidas y suciedad


adherida a la fruta. Se debe utilizar agua clorada.

Selección: se elimina la fruta que no tenga el grado de madurez adecuado o presente golpes
o magulladuras.

Preparación de la fruta: la eliminación de la cáscara permite ablandar más rápidamente la


fruta, así como obtener un producto de mejor calidad. (Esta operación depende de la fruta de
la cual se quiera hacer vino), puede realizarse manual o mecánicamente. Si se hace
mecánicamente, existen en el mercado una variedad de modelos de peladoras o bien
construirse de forma casera. La preparación puede incluir un escaldado que permita por una
parte desactivar la acción enzimática y por otra ablandar los tejidos de la fruta para facilitar
la extracción de la pulpa.

Extracción de la pulpa: se hace por medio de un despulpador o bien licuando la fruta.


Extracción del jugo: se hace con una prensa manual o hidráulica. O bien la pulpa obtenida en
la fase anterior, se hace pasar por un colador, para obtener el jugo. En esta parte la pulpa debe
estar a 70 °C, para evitar el oscurecimiento y garantizar el sabor, el olor y el color.

Preparación del mosto: al jugo obtenido en la etapa anterior se adiciona una solución de
agua azucarada al 20%, levadura al 2% en relación al mosto. El nutriente, que puede ser
fosfato de amonio, se agrega en una proporción de 1 gramo por litro aproximadamente.

Fermentación: Se coloca una trampa de aire, para evitar su oxidación a vinagre. La mezcla
se deja fermentar en barriles, entre 3 y 7 días como mínimo, a una temperatura de 30°C. La
fermentación se interrumpe cuando ya no hay producción de gas.

Trasiego: Separar la parte superior del fermento, mediante succión. Durante el fermento
existe una separación de fases, quedando el vino en la parte superior y residuos de fruta o
levadura en la parte inferior.

Filtrado: Se hace pasar la mezcla fermentada por una tela fina o colador, previamente
esterilizado, para eliminar la levadura y la pulpa residuales.
Estandarizado: Es una etapa opcional que se hace agregando alcohol, en diferentes
proporciones, según la clase de vino que se requiera. Si es un vino generoso, el volumen de
alcohol está entre el 15 y 25%, pero si es una bebida espirituosa el contenido es de 30 a 50%.

Envasado: por lo general, se hace en botellas de vidrio. Los envases deben esterilizarse
sumergiéndolos en agua caliente (95 °C) durante 10 minutos.

Sellado: Puede hacerse manual o mecánicamente. Es frecuente que el tapón de la botella sea
de corcho.

MATERIA PRIMA E INGREDIENTES

 Frutas con aroma fuerte y alto contenido de azúcares: piña, mora, naranja, nance, uva:
En el caso de la uva la variación porcentual de precios entre el 2007 y el 2016 ha sido
del orden de 67,8%, pasando de S/1,43 a S/2,40 kg.
 Azúcar blanca
 Levadura
 Fosfato de amonio

INSTALACIONES

El local debe ser lo suficientemente grande para albergar las siguientes áreas: recepción de
la fruta, proceso, empaque, bodega, laboratorio, oficina, servicios sanitarios y vestidor. La
construcción debe ser en bloc repellado con acabado sanitario en las uniones del piso y pared
para facilitar la limpieza. Los pisos deben ser de concreto recubiertos de losetas o resina
plástica, con desnivel para el desagüe. Los techos de estructura metálica, con zinc y
cielorraso. Las puertas de metal o vidrio y ventanales de vidrio. Se recomienda el uso de
cedazo en puertas y ventanas.

EQUIPOS

EQUIPO COSTO
Cuchillo S/ .25.00
Tabla de picar S/. 20
Despulpador (licuadora) S/. 150
Olla industrial S/. 200
Colador semiindustrial S/. 25
Refractómetro S/. 95
Barriles S/. 125
Figura 4. Diagrama de flujo para la elaboración de pan.

DESCRIPCIÓN DEL PROCESO

Amasado: Sus objetivos son lograr la mezcla íntima de los distintos ingredientes y conseguir,
por medio del trabajo físico del amasado, las características plásticas de la masa, así como su
perfecta oxigenación. El amasado se realiza en máquinas denominadas amasadoras, que
constan de una artesa móvil donde se colocan los ingredientes y de un elemento amasador
cuyo diseño determina en cierto modo los distintos tipos de amasadoras, siendo las de brazos
de movimientos variados (sistema Artofex) y las espirales (brazo único en forma de «rabo de
cerdo») las más comúnmente utilizadas en la actualidad (Mesas y Alegre,2002).
División y pesado: Su objetivo es dar a las piezas el peso justo. Si se trata de piezas grandes
se suelen pesar a mano. Si se trata de piezas pequeñas se puede utilizar una divisora
hidráulica, pesando a mano un fragmento de masa múltiplo del número de piezas que da la
divisora. En las grandes panificadoras donde el rendimiento horario oscila entre las 1000 y
5000 piezas se suele recurrir a las divisoras volumétricas continuas (Mesas y Alegre,2002).

Fermentación: Consiste básicamente en una fermentación alcohólica llevada a cabo por


levaduras que transforman los azúcares fermentables en etanol, CO2 y algunos productos
secundarios. En el caso de utilizar levadura de masa se producen en menor medida otras
fermentaciones llevadas a cabo por bacterias. Los objetivos de la fermentación son la
formación de CO2, para que al ser retenido por la masa ésta se esponje, y mejorar el sabor
del pan como consecuencia de las transformaciones que sufren los componentes de la harina.
En un sentido amplio la fermentación se produce durante todo el tiempo que transcurre desde
que se han mezclado todos los ingredientes (amasado) hasta que la masa ya dentro del horno
alcanza unos 50 ºC en su interior. En la práctica se habla de varias fases o etapas: - La
prefermentación correspondiente a la elaboración de la masa madre o de la esponja en los
métodos indirectos. (Mesas y Alegre,2002)

La fermentación en masa, es el periodo de reposo que se da a la masa desde que finaliza el


amasado hasta que la masa se divide en piezas. Es una etapa larga en la panificación francesa
y en algunas elaboraciones españolas como la chapata gallega, pero es muy corta o
inexistente en las elaboraciones mecanizadas del pan común español. - La fermentación
intermedia, es el periodo de reposo que se da a la masa en las cámaras de bolsas tras el
boleado y antes del formado. - La fermentación final o fermentación en piezas es el periodo
de reposo que se da a las piezas individuales desde que se practicó el formado hasta que se
inicia el horneo del pan. Esta fase suele realizarse en cámaras de fermentación climatizadas
a 30 ºC y 75% de humedad durante 60 a 90 minutos, aunque los tres parámetros pueden variar
según las necesidades del panadero. (Mesas y Alegre,2002)

Corte: Operación intermedia que se hace después de la fermentación, justo en el momento


en que el pan va a ser introducido en el horno. Consiste en practicar pequeñas incisiones en
la superficie de las piezas. Su objetivo es permitir el desarrollo del pan durante la cocción
(Mesas y Alegre,2002).
Horneado: Su objetivo es la transformación de la masa fermentada en pan, lo que conlleva:
evaporación de todo el etanol producido en la fermentación, evaporación de parte del agua
contenida en el pan, coagulación de las proteínas, transformación del almidón en dextrinas y
azúcares menores y pardeamiento de la corteza. La cocción se realiza en hornos a
temperaturas que van desde los 220 a los 260 ºC, aunque el interior de la masa nunca llega a
rebasar los 100 ºC. Los hornos utilizados en panadería pueden ser continuos (hornos de
túnel), cuando es posible alimentarlos con una secuencia ilimitada de piezas, o discontinuos
cuando una vez cargados con la totalidad de las piezas hay que esperar a que se cuezan para
sacarlas e introducir una nueva carga (hornos de solera, hornos de pisos, hornos de carros,
etc.). Tras la cocción y enfriamiento el pan está listo para su consumo, aun así el proceso
completo puede que conlleve rebanado y/o empaquetado. (Mesas y Alegre,2002)

EQUIPOS:

Artesanal::

Figura 5. Amasadora Figura 6. Fermentador:

Figura 7. Horno artesanal:


Intermedios

Figura 8. Amasadora Costo: 4000 soles Figura 9. Fermentador: 14.000 soles

Figura 10. Horno Costo: USS 7000

Industrial:

Figura 11. Amasadora industrial Costo: 10000soles Figura 12. Sala de fermentación: 30000 soles
Figura 13. Horno industrial: Precio USS 140000

Cuadro1. Costo de producción para pan blanco

Fuente: Radican, 2001

Cuadro 2: Costo de producción para 400000 unidades de pan de coco

Fuente: Arteaga, M,2017


Figura 14. Diagrama de flujo para elaborar mermelada de frutas.

DESCRIPCIONES DE LAS OPERACIONES:

Coronado, et al, (2001), nos indican sobre el proceso de elaboración de la mermelada

Selección

En esta operación se eliminan aquellas frutas en estado de podredumbre. El fruto recolectado


debe ser sometido a un proceso de selección, ya que la calidad de la mermelada dependerá
de la fruta.
Pesado

Es importante para de-terminar rendimientos y calcular la cantidad delos otros ingredientes


que se añadirán posteriormente

Lavado

Se realiza con la finalidad de eliminar cualquier tipo de partículas extrañas, suciedad y restos
de tierra que pueda estar adherida a la fruta. Esta operación se puede realizar por inmersión,
agitación o aspersión. Una vez lavada la fruta se recomienda el uso de una solución
desinfectan-te. Las soluciones desinfectantes mayormente empleadas están compuestas de
hipoclorito de sodio (lejía) en una concentración 0,05 a 0,2%. El tiempo de inmersión en
estas soluciones desinfectantes no debe ser menor a 15 minutos. Finalmente, la fruta deberá
ser enjuagada con abundante agua.

Pelado

El pelado se puede hacer en forma manual, empleando cuchillos, o en forma mecánica con
máquinas. En el pelado mecánico se elimina la cáscara, el corazón de la fruta y si se desea se
corta en tajadas, siempre dependiendo del tipo de fruta.

Pulpeado

Consiste en obtener la pulpa o jugo, libres de cáscaras y pepas. Esta operación se realiza a
nivel industrial en pulpeadoras. A nivel semiindustrial o artesanal se puede hacer utilizando
una licuadora. Dependiendo de los gustos y preferencia de los consumidores se puede licuar
o no al fruto. Es importante que en esta parte se pese la pulpa ya que de ello va a depender el
cálculo del resto de insumos

Precocción de la fruta

La fruta se cuece suavemente hasta antes de añadir el azúcar. Este proceso de cocción es
importante para romper las membranas celulares de la fruta y extraer toda la pectina. Si fuera
necesario se añade agua para evitar que se queme el producto. La cantidad de agua a añadir
de-penderá de lo jugosa que sea la fruta, de la cantidad de fruta colocada en la olla y de la
fuente de calor. Una cacerola ancha y poco profunda, que permita una rápida evaporación,
necesita más agua que otra más pro-funda. Además, cuanto más madura sea la fruta menos
agua se precisa para reblandecerla y cocerla. La fruta se calentará hasta que comience a
hervir. Después se mantendrá la ebullición a fuego lento con suavidad hasta que el producto
quede reducido a pulpa. Aquellas frutas a las que deba añadirse agua, deberán hervir hasta
perder un tercio aproximadamente de su volumen original antes de añadir el azúcar. Las
frutas que se deshacen con facilidad no precisan agua extra durante la cocción, por ejemplo:
mora, frambuesa yfresa; aunque las fresas deberán hervir a fuego lento durante 10 – 15
minutos a 85°C antes de añadir el azúcar.

Cocción

La cocción de la mezcla es la operación que tiene mayor importancia sobre la calidad de la


mermelada; por lo tanto, requiere de mucha destreza y práctica de parte del operador. El
tiempo de cocción depende de la variedad y textura de la materia prima. Al respecto un
tiempo de cocción corto es de gran importancia para conservar el color y sabor natural de la
fruta y una excesiva cocción produce un oscurecimiento de la mermelada debido a la
caramelización delos azúcares. La cocción puede ser realizada a presión atmosférica en pailas
abiertas o al vacío en pailas cerradas. En el proceso de cocción al vacío se emplean pailas
herméticamente cerradas que trabajan a presiones de vacío entre 700 a740 mm Hg., el
producto se concentra a temperaturas entre60 – 70°C, conservándose mejor las características
organolépticas de la fruta.

Adición del azúcar y ácido cítrico

Una vez que el producto está en proceso de cocción y el volumen se haya reducido en un
tercio, se procede a añadir el ácido cítrico y la mitad del azúcar en forma directa. La cantidad
total de azúcar a añadir en la formulación se calcula teniendo en cuenta la cantidad de pulpa
obtenida. Se recomienda que por cada kg de pulpa de fruta sele agregue entre 800 a 1000 gr.
de azúcar.

La mermelada debe removerse hasta que se haya disuelto todo el azúcar. Una vez disuelta,
la mezcla será removida lo menos posible y después será llevada hasta el punto de ebullición
rápidamente. La regla de oro para la elaboración de mermeladas consiste en una cocción lenta
antes de añadir el azúcar y muy rápida y corta posteriormente. El tiempo de ebullición
dependerá del tipo y de la cantidad de fruta, si la fruta se ha cocido bien antes de la in-
corporación del azúcar no será necesario que la merme-lada endulzada hierva por más de 20
minutos. Si la incorporación del azúcar se realiza demasiado pronto de forma tal que la fruta
tenga que hervir demasiado tiempo, el color y el sabor de la mermelada serán de inferior
calidad

Adición del conservante: Una vez alcanzado el punto de gelificación, se agrega conservante.
Este debe diluirse con una mínima cantidad de agua. Una vez que esté totalmente disuelto,
se agrega directamente a la olla. El porcentaje de conservante a agregar no debe exceder al
0.05% del peso de la mermelada.

Trasvase

Una vez llegado al punto final de cocción se retira la mermelada de la fuente de calor, y se
introduce una espumadera para eliminar la espuma formada en la superficie de la mermelada.
Inmediatamente después, la mermelada debe ser trasvasada a otro recipiente con la finalidad
de evitar la sobrecocción, que puede originar oscurecimiento y cristalización de la
mermelada. El trasvase permitirá enfriar ligeramente la mermelada (hasta una temperatura
no menor a los 85°C), la cual favorecerá la etapa siguiente que es el envasado. La mermelada
de fresas o cualquiera otra mermelada que se prepare con fruta entera se dejara reposar en el
recipiente hasta que comience a formarse una fina película sobre la superficie. La mermelada
será removida ligera-mente para distribuir uniformemente los trozos de fruta. El corto
periodo de reposo permite que la mermelada vaya tomando consistencia e impide que los
frutos enteros suban hasta la superficie de la mermelada cuando se distribuyen en tarros. Este
periodo de reposo resulta asimismo esencial cuando se prepara mermelada de frutas cítricas
ya que en caso contrario todos los fragmentos de fruta tenderán a flotar en la superficie de la
conserva.

Envasado

Se realiza en caliente a una temperatura no menor a los85°C. Esta temperatura mejora la


fluidez del producto durante el llenado y a la vez permite la formación de un vacío adecuado
dentro del envase por efecto de la con-tracción de la mermelada una vez que ha enfriado. En
este proceso se puede utilizar una jarra con pico que permita llenar con facilidad los envases,
evitando que se derrame por los bordes. En el momento del envasado se deben verificar que
los recipientes no estén rajados, ni deformes, limpios y desinfectados. El llenado se realiza
hasta el ras del envase, se coloca inmediatamente la tapa y se procede a voltear el envase con
la finalidad de esterilizar la tapa. En esta posición permanece por espacio de 3 minutos y
luego se voltea cuidadosamente.

Enfriado

El producto envasado debe ser enfriado rápidamente para conservar su calidad y asegurar la
formación del vacío dentro del envase. Al enfriarse el producto, ocurrirá la contracción de la
mermelada dentro del envase, lo que viene a ser la formación de vacío, que viene a ser el
factor más importante para la conservación del producto. El enfriado se realiza con chorros
de agua fría, que a la vez nos va a permitir realizar la limpieza exterior de los envases de
algunos residuos de mermelada que se hubieran impregnado.

Etiquetado

El etiquetado constituye la etapa final del proceso de elaboración de mermeladas. En la


etiqueta se debe incluir toda la información sobre el producto.

Almacenado

El producto debe ser almacenado en un lugar fresco, limpio y seco; con suficiente ventilación
a fin de garantizar la conservación del producto hasta el momento de su comercialización

EQUIPOS:

Artesanal:

Figura 15. Olla Figura 16. Licuadora


Figura 17. Cocina

Intermedio:

Figura 18. Licuadora Figura 19. Marmita

Nivel industrial:

Figura 20. Marmita Figura 21. Licuadora


COSTOS DE PRODUCCIÓN

Saber calcular el costo de producción es un aspecto cla-ve en el funcionamiento de una empresa. A


continuación, describiremos los pasos a seguir para determinar el cos-tos de producción tomando
como ejemplo a una microempresa agroindustrial que elabora mermeladas.

Descripción de la empresa

Producción Mensual

500 cajas de mermelada en frascos de 250 gr. (24 unida-des x caja).

Producción Diaria. (20 días laborales x mes)

25 cajas de mermeladas en frascos de 250 gr. (24 unida-des x cajas).

N° de trabajadores

6 personas.

Programa de Producción

- 125 cajas de mermelada de piña.

- 125 cajas de mermelada de sauco

- 125 cajas de mermelada de guanábana.

- 125 cajas de mermelada de manzana.

Cuadro 3. Relación de equipos y materiales

Fuente: Coronado, et al, 2001


Cuadro 4. Costos para la mermelada de piña Cuadro 5. Costos para la mermelada de Guanábana

Fuente: Coronado, et al, 2001 Fuente: Coronado, et al, 2001

Cuadro 6. Costos para la mermelada de sauco Cuadro 7. Costos para la mermelada de Manzana

Fuente: Coronado, et al, 2001 Fuente: Coronado, et al, 2001


BIBLIOGRAFÍA

 Arteaga, M.2017.Elaboracion de pan de coco industrial. Escuela Internacional de


Agricultura y Ganadería. Nicaragua
 COLQUICHAGUA, D.1998. Vino de Frutas. Serie de Procesamiento de Alimentos
No. 6. Intermediate Technology Development Group, ITDG. Lima, Perú.
 Coronado; HilariO.R.2001.Elaboración de mermeladas. Procesamiento de alimentos
para pequeñas y micro empresas agroindustriales. Centro de investigación, educación
y desarrollo. Lima-Perú.
 J. M. Mesas & M. T. Alegre.2002. EL PAN Y SU PROCESO DE ELABORACIÓN
THE BREAD AND ITS PROCESSING O PAN E O SEU PROCESO DE
ELABORACIÓN, CYTA - Journal of Food, 3:5, 307-313, DOI:
10.1080/11358120209487744. Revisado el 10 de abril del 2018.
 Redican.2011. Elaboración y venta de productos de panadería y pastelería. Dirección
general de política de pequeña y mediana empresa.
 PRODAR. 2005. Manual de Procesos Agroindustriales. Proyecto de Capacitación
para el Fomento de la Agroindustria Rural. Instituto Interamericano de Cooperación
para la Agricultura. San José – Costa Rica. Documento sin publicar.

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