6.

1 introducción:

La elevación de gas intermitente es el método de elevación artificial

predeterminado en los campos de elevación de gas donde las presiones de
formación han caído a niveles donde el flujo continuo ya no es sostenible.
También es adecuado para pozos con presiones de formación relativamente
altas pero bajas productividades. En promedio, alrededor del 10% de los pozos
elevados por gas se colocan en elevación intermitente, principalmente en
campos maduros.

El capítulo 6 cubre todos los temas necesarios para la comprensión de los

procesos de levantamiento intermitente, su control, operación y optimización. La
discusión comienza con la descripción del ciclo intermitente y su mecanismo
básico. Dado que el funcionamiento correcto de una instalación intermitente
depende en gran medida de la forma de controlar la inyección de gas de
elevación en la cuerda del tubo, una sección sustancial se ocupa de los
diferentes arreglos de control, su funcionamiento, ventajas relativas y
limitaciones. El cálculo de los parámetros operativos se demuestra presentando
los modelos de cálculo más importantes disponibles. El diseño de la instalación
de elevación de gas intermitente se detalla a continuación, con ejemplos
ilustrados.

En los pozos en la última fase de agotamiento, las instalaciones convencionales

de elevación intermitente pueden resultar muy ineficientes, y el uso de una
cámara de acumulación es ventajoso. La aplicación de elevación de cámara,
aunque solo es una versión de elevación intermitente, puede aumentar
sustancialmente las tasas de pozos y disminuir los requisitos de inyección de
gas. Las características y detalles operativos de las instalaciones de elevación
de la cámara se describen en una sección separada. Finalmente, se detallan
recomendaciones prácticas para garantizar una óptima operación de elevación
intermitente.
6.2. Características básicas.

6.2.1 mecanismo de operación:

La elevación de gas intermitente, aunque también utiliza gas comprimido desde

la superficie, funciona según un principio completamente diferente de la
elevación de gas de flujo continuo. El gas de elevación, inyectado
periódicamente en la cadena de flujo a una profundidad cercana a las
perforaciones, se desplaza físicamente para desplazar físicamente una columna
de líquido sólido que se dejó acumular por encima de la válvula de elevación de
gas en funcionamiento. Si se inyecta la cantidad adecuada de gas de elevación
debajo de la columna acumulada, la bala de líquido se impulsa hacia la boca del
pozo y hacia la línea de flujo. La producción de pozos, por lo tanto, se realiza en
ciclos que se repiten periódicamente, siendo el mecanismo básico de elevación
de fluidos el desplazamiento físico de las balas líquidas de gas de elevación a
alta presión.

El funcionamiento básico de un pozo en un elevador de gas intermitente ilustrado

en la figura 6-1. El pozo tiene una instalación cerrada de elevación de gas con
una válvula de pie en la parte inferior de la cadena de tubos, eleva el gas a una
velocidad relativamente baja desde la superficie que se inyecta continuamente
en el anillo de la tubería de revestimiento. En la parte A, la válvula de
funcionamiento (más abajo) se cierra con los fluidos de formación que se
acumulan sobre ella. Las presiones de la carcasa y el tubo a la profundidad de
la válvula aumentan continuamente hasta que se acumula la longitud deseada
del líquido cuando la válvula de operación se abre e inyecta gas debajo de la
columna de líquido, vea la parte B. El gas de elevación de presión relativamente
alta antecede el tubo a una gran velocidad instantánea, creando una gran
burbuja de gas debajo de la bala líquida (parte C) que impulsa la bala hacia arriba
a lo largo de la cuerda del tubo. después de que la bala de líquido ingresa a la
línea de flujo, la columna de gas de alta presión que contiene gotas de líquido
dispersado se purga hasta la presión del separador (parte D), la válvula de
operación se cierra y entra bien a través de la válvula de pie ahora abierta, y
comienza el ciclo.
El caso que se acaba de describir es válido para la inyección de gas de un solo
punto cuando la válvula más inferior suele ser la válvula operativa, las válvulas
superiores sirven solo para la descarga. La inyección multipunto se ilustra en la
figura 6-2, donde las válvulas superiores se abren consecutivamente e inyectan
gas por debajo de la babosa líquida que sube hacia arriba a su gusto. Se
considera multipunto si la presión de inyección en la superficie es baja o en pozos
profundos, y generalmente requiere el uso de válvulas de elevación de gas PPO.

Las valiosas descripciones son válidas para los casos en que se utiliza una
instalación cerrada de elevación de gas en el pozo. Sin embargo, el elevador de
gas intermitente también se puede utilizar con otros tipos de instalación. Una
instalación de cámara contiene una cámara de fondo de pozo de mayor
capacidad que la tubería donde se produce la acumulación de líquido. La misma
cantidad de líquido acumulado, debido a la mayor capacidad de la cámara, da
como resultado una menor contrapresión en la formación, y se pueden aumentar
las tasas de producción diarias. Otra versión de levantamiento intermitente utiliza
un émbolo entre el gas y el líquido ascendente, para mejorar el sellado entre los
dos. La elevación intermitente asistida por el émbolo se discute en un capítulo
separado de este libro.

Como se mostró anteriormente, todas las variaciones de elevación de gas

intermitente operan en un principio completamente diferente a la elevación de
gas de flujo continuo cuyo mecanismo principal es la reducción de la resistencia
de flujo del conducto de flujo debido a una inyección continua de gas de
elevación. La producción de pozos se realiza en ciclos durante los cuales se
sucede la acumulación de líquidos y el levantamiento de fluidos, el levantamiento
de fluidos se realiza mediante el desplazamiento físico de una bala de líquido por
una corriente de gas a alta presión.

La elevación intermitente de gas, en contraste con la operación de flujo continuo,

es un proceso transitorio que es mucho más difícil de modelar. Esta es la razón
por la cual, incluso hoy, el diseño y el análisis del levantamiento intermitente se
basa en teorías de precisión limitada.
6.2.2 aplicaciones, ventajas, limitaciones.

La elevación de gas intermitente es la elección natural en los campos de

elevación de gas cuando las presiones de formación y las tasas de fluido caen a
niveles tan bajos que el flujo continuo es ineficiente debido a las grandes tasas
de inyección requeridas. las tasas mínimas aproximadas de líquido por debajo
de las cuales es necesario cambiar de flujo continuo a elevación intermitente son
100-150 bpd para 2 3/8 in., 200-300 bpd para 2 7/8 in., 300-400 bpd para 3 1/2
in Tamaños de tubos. Dado que la conversión de pozos en operación continua a
levantamiento intermitente es fácil e implica costos adicionales, el levantamiento
intermitente suele ser el método preferido de levantamiento artificial en tales
casos.

En general, la elevación de gas intermitente se aplica en pozos que producen

tasas de líquido bajas a muy bajas, específicamente.

 en pozos de baja productividad con presiones de formación

relativamente altas.
 en pozos con baja presión de formación y alta productividad, donde
generalmente se recomienda la aplicación de elevación de cámara.
 en lugar de bombear (en productores bajos con tasas de gas
relativamente altas), el método preferido es la elevación intermitente
asistida por el émbolo.

Las ventajas y limitaciones básicas del levantamiento intermitente de gas se

pueden resumir de la siguiente manera:
Ventajas

 Para los productores con bajo nivel de líquido, la elevación de gas

intermitente es bastante flexible para acomodar los cambiadores en los
parámetros de entrada de pozos.
 se puede utilizar para el abandono final del pozo cambiando el tipo de
instalación de la instalación cerrada a la cámara
 Los costos de capital, especialmente para pozos profundos de bajo nivel
de fluido son más bajos que para aplicaciones de bombeo.

Limitaciones

 la energía del gas de formación se desperdicia y no se utiliza para flui

 las tasas de producción de líquidos disponibles son limitadas
 Las altas fluctuaciones en la producción de presión de fondo de pozo
asociada con la elevación intermitente pueden presentar serios problemas
de producción de arena en formaciones no consolidadas.
 Los lados de alta y baja presión de un sistema de elevación de gas rotativo
cerrado pueden sobrecargarse debido a los altos requisitos instantáneos
de flujo de gas del ciclo intermitente.

6.3 control de inyección de gas superficial.

6.3.1 introducción.

La eficiencia de producción de un pozo de gas intermitente depende en gran

medida de la forma en que se controla la inyección de gas de elevación al pozo.
Si se inyecta el volumen correcto de gas de elevación en el momento adecuado,
la producción de líquido del pozo puede maximizarse con un requerimiento
moderado de gas de inyección. Por otro lado, la sincronización o inyección
inadecuada de las tasas de gas demasiado altas o demasiado bajas conducen
a tasas bajas de líquido y / o al uso excesivo de gas de elevación. Por lo tanto,
la selección del control adecuado de la inyección de gas en la superficie es un
requisito crucial para lograr una producción rentable de pozos ubicados en un
elevador de gas intermitente.
El control de inyección de superficie para pozos intermitentes implica el control
de lo siguiente:

a) La presión de inyección de la superficie (medida en el cabezal de la

carcasa).
b) la tasa de inyección de gas superficial.
c) La duración y frecuencia de las inyecciones de gas por día.

En comparación con los pozos ubicados en flujo continuo, no es suficiente

regular la presión y el volumen de inyección. Además de eso, también debe
garantizarse que la inyección de fondo de pozo en el conducto de producción
siga un patrón cíclico. Esta operación cíclica ocurre automáticamente cuando
ciertos tipos de válvulas de elevación de gas funcionan en el pozo, en otros
casos, la línea de inyección de gas al pozo se abre y se cierra de manera
intermitente.
En la operación de flujo continuo, cualquier método de control de inyección de
superficie se puede utilizar con cualquier tipo de válvula de operación. Este no
es el caso en la elevación de gas intermitente, porque algunos tipos de válvulas
de elevación de gas solo funcionarán con ciertos métodos de control de
superficie. En consecuencia, en la siguiente discusión, también se darán los tipos
de válvulas de operación aplicables. Cabe señalar aquí que las válvulas de
operación para la elevación intermitente deben ser del tipo de acción rápida,
excepto cuando se usa un intermitente de superficie para controlar la inyección
de gas al pozo.

Para un control eficiente de la operación del pozo, se requieren mediciones

continuas de las presiones y las tasas de flujo de gas en el sitio del pozo. Este
requisito se puede cumplir instalando lo siguiente en la boca del pozo.

a) un registrador de presión de dos bolígrafos que registra

simultáneamente la carcasa y los THP
b) un medidor para medir continuamente las tasas de inyección de gas
La presentación regular y el análisis frecuente de estas grabaciones le permiten
a uno decidir la modificación requerida de la configuración del control de
superficie. La instalación de dispositivos, por lo tanto, constituye la base del
análisis y la resolución de problemas del funcionamiento del pozo.
A continuación, se ilustrarán los ciclos intermitentes presentando la variación
esquemática de la presión del cabezal de revestimiento (CHP) y la presión del
cabezal de tubo (THP) en función del tiempo, así como indicando las acciones
de la válvula operativa en las figuras o el estado cerrado de los dispositivos de
inyección de gas en la superficie y la válvula de operación se muestran como
barras horizontales de color blanco o negro sólido, respectivamente. Los fluidos
producidos en la boca del pozo se indican mediante barras negras (babosa
líquida sólida), barras negras que contienen círculos blancos (espuma líquida) y
círculos blancos (niebla).

6.3.2 control de estrangulamiento.

El control del estrangulador de la inyección de gas superficial para pozos

intermitentes, al igual que en las operaciones de flujo continuo, significa la
instalación de un estrangulador fijo o ajustable en la línea de inyección en la boca
del pozo, consulte la Figura 6-3. El ciclo intermitente está controlado por el
rendimiento de entrada del pozo y las características operativas de la válvula de
elevación de gas en funcionamiento, como se detallará a continuación.

El tipo de control se usa regularmente en tales condiciones cuando la tasa de

flujo de gas de inyección disponible en la boca del pozo es menor que la tasa de
inyección de gas instantánea máxima requerida para un levantamiento eficiente
de la bala de líquido. Debido al suministro insuficiente de gas del sistema de
elevación de gas superficial, se debe proporcionar un volumen de gas adicional
para cumplir con el requisito de inyección de gas del ciclo intermitente. Esto está
garantizado por el anillo del tubo de fundición del pozo que, debido a la inyección
continua de gas a través del estrangulador de superficie, almacena el gas de
elevación durante el período de acumulación. El anillo, por lo tanto, actúa como
un amortiguador que libera el volumen de gas almacenado previamente cuando
se abre la válvula de elevación de gas.

La válvula de operación para el control del estrangulador puede ser una válvula
de elevación de gas IPO o PPO. Con mayor frecuencia, se usa una válvula IPO
con la extensión adecuada (determinada a partir del volumen anular del pozo).
Sin embargo, la solución ideal es hacer funcionar una válvula IPO operada por
piloto que asegure un área de producción de gas suficientemente grande durante
el período de inyección mientras permite al operador cambiar la extensión de la
válvula de acuerdo con el volumen anular real.

Para el control del estrangulador, el ciclo intermitente se ilustra en la figura 6-4.

Después de completar el ciclo anterior, el CHP aumenta gradualmente debido a
la inyección continua de gas a través del estrangulador en la superficie, mientras
la válvula de operación está cerrada. La presión del tubo a la profundidad de la
válvula también aumenta, debido al flujo de entrada y la acumulación de una
columna de líquido por encima de la profundidad de ajuste de la válvula de
elevación de gas. La válvula de operación se abrirá cuando las presiones de la
carcasa y la tubería satisfagan las condiciones prescritas por la ecuación de
apertura de la válvula. Luego, el gas de elevación se inyecta debajo de la babosa
líquida acumulada, que comienza su viaje a la superficie.

La tasa de gas inyectada a través de la válvula de elevación de gas en

funcionamiento en la cadena del tubo se compone de lo siguiente:

a) el gas inyectado en el anillo por el estrangulador de superficie

b) el gas previamente almacenado y ahora liberado del anillo.

En una instalación diseñada adecuadamente, el volumen total de gas inyectado

por la válvula de operación debe cubrir exactamente los requisitos de gas del
ciclo intermitente. Una vez que se inyecta este volumen de gas, la válvula de
operación debe cerrarse para presentar un uso excesivo de gas de elevación.
Esto solo puede suceder si se inyecta gas a una velocidad menor en la superficie
que a través de la válvula de elevación de gas, ya que la presión de la carcasa
disminuye gradualmente a la presión de cierre de la válvula. Para garantizar la
caída necesaria de la presión de la carcasa, el tamaño del estrangulador de
superficie siempre debe ser más pequeño que el tamaño del puerto de la válvula
de operación. La válvula de operación se cierra y el ciclo intermitente se repite.

De la discusión previa del ciclo intermitente, se pueden sacar las siguientes

conclusiones.

1. La mayor parte del volumen de gas de inyección requerido para el

levantamiento eficiente de la bala líquida proviene del gas almacenado en
el anillo. El volumen de gas almacenado en el anillo depende del volumen
del anillo y la reducción de la presión de la carcasa que ocurre durante un
ciclo. La caída en la presión de la carcasa, a su vez, se rige por la
propagación de la válvula bajo las condiciones. El diseño adecuado, por
lo tanto, requiere que la selección de la extensión de la válvula de
operación se base en el volumen anular de la carcasa.

2. El número de ciclos intermitentes por día se ajusta cambiando el tamaño

de la superficie que afecta el tiempo requerido para que la presión de la
carcasa alcance la presión de apertura de la válvula de elevación de gas
en funcionamiento. aumentar el tamaño del estrangulador aumenta el
número diario de ciclos, y los tamaños más pequeños dan como resultado
menos ciclos.

3. El rendimiento del flujo de entrada del pozo también tiene un impacto

directo en la frecuencia del ciclo, ya que la tasa de acumulación de líquido
en la cadena de tubos se rige por el flujo de entrada al pozo. Para
condiciones óptimas, el tamaño del estrangulador de superficie se
selecciona de modo que el flujo de entrada de líquido del pozo coincida
con la acumulación de presión en el anillo, y las presiones de inyección y
producción de apertura de la válvula de operación se alcanzan al mismo
tiempo.
 4. Como se mostró anteriormente, el funcionamiento adecuado de la válvula
de elevación de gas requiere que el tamaño de su puerto sea mayor que
el tamaño del estrangulador de inyección de gas de superficie. pero
aumentar el tamaño del puerto de una válvula también aumenta su
extensión, lo que puede resultar demasiado excesivo cuando se
considera el volumen anular del pozo. En tales situaciones, una válvula
operada por piloto ofrece la solución ideal, ya que tiene una alta capacidad
de producción de gas, pero, al mismo tiempo, su propagación se puede
configurar de forma independiente.

Las ventajas de utilizar el control del estrangulador en pozos ubicados en

elevaciones intermitentes son las siguientes:

1. La demanda de gas de superficie de los pozos es bastante constante en

el tiempo, asegurando una carga constante de los compresores de gas.
Esto es especialmente importante en pequeños sistemas rotativos de
elevación de gas que contienen un bajo número de pozos intermitentes
2. El control de estrangulador simple proporciona una operación simple y sin
problemas

Las principales desventajas incluyen las siguientes:

1. los pozos con bajas tasas de producción de líquidos necesitan frecuencias

de ciclo bajas y el tamaño del estrangulador requerido puede ser
demasiado pequeño para ser práctico, principalmente debido a problemas
de congelación
2. la cantidad máxima de ciclos diarios puede estar limitada por la tasa de
gas de inyección disponible en la boca del pozo
3. Los estranguladores tienden a congelarse, lo que solo puede evitarse
mediante una deshidratación adecuada del gas de elevación. muchas
veces, el gas procesado incorrectamente que contiene demasiado vapor
de agua es la razón de la falla de este tipo de control de superficie.
6.3.3 control de estrangulador y regulador.

Aunque solo se puede usar un regulador de presión de gas para el control

intermitente de inyección de gas, su selección y ajuste adecuados son bastante
engorrosos. Por lo tanto, generalmente se instala un estrangulador aguas abajo
del regulador (ver Fig. 6-5) cuya configuración funciona bien con todos los tipos
de válvulas de operación, excepto las válvulas balanceadas. El control de
estrangulador y regulador se usa para evitar condiciones de congelamiento
cuando el tamaño requerido del estrangulador de inyección de gas superficial es
demasiado pequeño. Este tipo de control de inyección de superficie es
especialmente adecuado para instalaciones donde se utilizan válvulas operadas
por piloto para la válvula de operación.

El control de estrangulador y regulador es ideal para pozos de baja velocidad

que generalmente requieren tamaños de estrangulador extremadamente
pequeños debido a las bajas necesidades de volúmenes de inyección. Sin
embargo, los pequeños estranguladores son especialmente propensos a
congelarse y taponarse. Esta es la razón por la cual los tamaños de
estrangulador más grandes posibles gracias al regulador proporcionan una
solución viable. Una ventaja adicional es que la longitud de la bala inicial siempre
se puede mantener en un valor óptimo, en contraste con el control del
estrangulador, donde un aumento en el control del estrangulador, donde un
aumento en el tamaño del estrangulador disminuye la longitud de la bala inicial
y causa un uso excesivo de gas por ciclo. Con el control del estrangulador y del
regulador, la longitud de la barra inicial se controla fácilmente cambiando la
presión de ajuste del regulador.

El funcionamiento del ciclo intermitente bajo control de estrangulador y regulador

se explica en la Figura 6-6.

El estrangulador de inyección de gas superficial es de un diámetro relativamente

grande; Es por eso que la presión de la carcasa aumenta bastante rápido, y
alcanza la presión de apertura de la superficie de la válvula de operación
bastante pronto después de que se abre el regulador. El regulador está ajustado
a esta presión, por lo que cierra la inyección de gas en la superficie a partir de
este momento, y la presión de la carcasa permanece en contacto. La válvula de
elevación de gas en funcionamiento todavía está cerrada y se abrirá solo
después de que se haya acumulado una carga de líquido suficiente sobre ella.
La longitud de la bala de inercia se puede ajustar ajustando la configuración de
presión del regulador en la superficie. Esta es una clara ventaja de este tipo de
control de inyección de superficie sobre el control de estrangulador simple.

Después de que se abre la válvula de elevación de gas en funcionamiento, el

gas de elevación inyectado a través de la válvula comienza a elevar el líquido a
la superficie. Debido a la gran cantidad de gas que sale del anillo, el CHP
comienza a disminuir. La extensión del regulador debe ser menor que la de la
válvula de elevación de gas en funcionamiento, y esto hace que el regulador se
abra antes de que se cierre la válvula de elevación de gas. A pesar de la
inyección de gas en la superficie, la presión de la carcasa cae aún más porque
el tamaño del estrangulador de superficie es menor que el tamaño del puerto de
la válvula de operación. Cuando la presión de la carcasa cae por debajo de su
presión de cierre, la válvula de operación se cierra y se repite el ciclo intermitente.

Las principales ventajas del estrangulador y el control del regulador son las
siguientes:

1. La demanda de gas de inyección del pozo es más inadecuada que en el

caso del uso de un controlador de ciclo de tiempo (intermitente), y se
realiza una carga más regular de los compresores de gas.

2. Los problemas de refresco se reducen considerablemente en

comparación con el control del estrangulador, debido a los tamaños de
estrangulador más grandes requeridos.

3. El ajuste adecuado es más simple que para el control del transmisor, y el

equipo requerido necesita menos mantenimiento.
Sus inconvenientes son la relativa complejidad y la sensibilidad a la
congelación cuando se utilizan choques más pequeños.

6.3.4 control del transmisor

Todos los métodos de control de inyección que se analizarán en esta sección

utilizan un controlador de ciclo de tiempo o un transmisor para abreviar. La
característica básica de cualquier control del transmisor es que la operación
cíclica está asegurada por la apertura y cierre programados de la línea de
inyección de gas en la superficie. El número de ciclo diario (así como la duración
de la inyección de gas) se puede configurar en el transmisor,
independientemente de cualquier otra condición. El transmisor es un dispositivo
ajustable que controla la operación (apertura y cierre) de una válvula de motor
instalada en la línea de inyección de gas cerca de la boca del pozo. Así, el control
del ciclo de elevación intermitente, en contraste con el control del estrangulador,
se transfiere principalmente a la superficie.

La ubicación correcta del transmisor es en el pozo de agua en lugar de en la

batería del tanque o en el centro de distribución de gas. Los inconvenientes de
instalar el transmisor en la batería del tanque son dobles.

a) La capacidad de elevación de la babosa líquida puede ser baja debido al

lento aumento de la presión de la carcasa debido a la necesidad de llenar
la línea de inyección.

b) La capacidad de almacenamiento de alta presión del sistema de elevación

de gas se reduce por el volumen total de las líneas de inyección.

Este último es muy perjudicial en los sistemas de elevación de gas rotativos

cerrados que contienen solo unos pocos en la elevación intermitente y da lugar
a altas fluctuaciones en la presión.

El control del transmisor se puede utilizar con cualquier tipo de válvula de

elevación de gas en funcionamiento, y es la única solución cuando se utiliza una
válvula de elevación de gas equilibrada. Es muy recomendable para pozos con
tasas de producción diaria extremadamente altas o muy bajas. Las ventajas de
este tipo de control de inyección son las siguientes:

1. Los controladores de ciclo de tiempo proporcionan una operación

confiable y son muy flexibles ya que los parámetros del ciclo intermitente
son fáciles de modificar.
2. En los sistemas de elevación de gas que contienen varios pozos
intermitentes, la interferencia de la operación del pozo individual puede
minimizarse sincronizando (escalonando) los intermitentes individuales.
3. Los transmisores no son sensibles al contenido líquido del gas de
inyección ni a las condiciones de congelación.

Las desventajas básicas incluyen lo siguiente:

1. Los pozos en el control del transmisor requieren altas tasas de inyección

instantánea de gas, es por eso que se deben proporcionar algunas
disposiciones para garantizar la carga constante de los compresores de
gas.
2. Los transmisores son más complicados que otros dispositivos de control
y requieren mantenimiento regular.

6.3.4.1 control simple del transmisor.

La versión más simple del control del transmisor es el uso de solo un transmisor
en la línea de inyección de gas superficial, ver Figura 6-7. La válvula de
operación puede ser una válvula de elevación de gas no balanceada o
balanceada, dependiendo del caudal máximo de gas disponible en la superficie.
En caso de que la tasa de gas disponible del sistema de elevación de gas sea
mayor o igual que la demanda instantánea máxima de gas durante el ciclo
intermitente, no se requiere almacenamiento de gas en el anillo y se puede
ejecutar una válvula equilibrada con dispersión cero en el pozo. Si la tasa de
inyección de superficie disponible es insuficiente para levantar el líquido
acumulado, es necesario el almacenamiento de gas en el anillo y se debe usar
una válvula desequilibrada con la extensión adecuada.
Cuando se usa una válvula balanceada para la válvula de operación, la
operación del ciclo intermitente se ilustra en la Figura 6-8. Al comienzo del ciclo,
el transmisor de superficie se abre e inyecta gas de elevación en el anillo. El CHP
aumenta ligeramente para alcanzar la presión de apertura de la superficie de la
válvula de elevación de gas en funcionamiento cuando la válvula se abre y
admite gas en el tubo. La presión de la carcasa se mantiene constante al levantar
la babosa líquida, porque la válvula equilibrada pasa todo el gas inyectado en la
superficie.

Después de que haya transcurrido el tiempo de inyección predeterminado, el

transmisor cierra la inyección de gas en la superficie. La presión de la carcasa
cae ligeramente y la válvula de elevación de gas en funcionamiento se cierra
inmediatamente La acumulación de líquido en el tubo comienza y el ciclo se
repite cuando el transmisor se abre nuevamente e inyecta gas en el anillo. Tenga
en cuenta que la variación de CHP es mucho menor que con válvulas
desequilibradas en el pozo, porque las válvulas de elevación de gas con gas
abren y cierran prácticamente a la misma presión de inyección.

Si se usa una válvula no balanceada para la válvula de operación, pueden ocurrir

dos casos. En caso de que la extensión de la válvula operativa sea suficiente
para el almacenamiento del volumen requerido de gas de inyección en el anillo,
el transmisor se cierra después de que la presión de la carcasa haya alcanzado
la presión de apertura de la válvula operativa. La Figura 6-9 muestra el ciclo
intermitente en este caso.

Con una cantidad suficiente de líquido acumulado en el tubo por encima de la

válvula de funcionamiento, el transmisor abre la inyección de gas en el anillo. La
presión de la carcasa aumenta rápidamente a la presión de apertura de la
superficie de la válvula, y el transmisor interrumpe la inyección de gas. La válvula
de operación se abre y el volumen de gas previamente almacenado en el anillo
se inyecta en el tubo para elevar el líquido a la superficie. Durante el período de
elevación, la presión de la carcasa cae por debajo de la presión de cierre de la
válvula y la válvula de elevación de gas se cierra. La acumulación de líquido en
el tubo comienza de nuevo y se repite el ciclo intermitente.

En caso de que la extensión de la válvula de operación sea demasiado baja para

permitir el almacenamiento del volumen total de gas requerido para el ciclo, el
transmisor de superficie se establece en un período de inyección más largo. El
tiempo de inyección adecuado debe ser suficiente para la inyección de la
cantidad requerida de gas en el anillo. El ciclo sigue el patrón que se muestra en
la Figura 6-10, donde los tiempos de inyección en la superficie y el fondo del
pozo se superponen. En el período comprendido entre la apertura de la válvula
de funcionamiento y el cierre del transmisor de superficie, el volumen de gas
requerido para complementar el volumen almacenado en el anillo se introduce
en el pozo.

Las ventajas y limitaciones de este tipo de control de inyección son idénticas a

las mencionadas anteriormente en relación con los transmisores de ciclo de
tiempo. Una desventaja adicional del uso del control simple del transmisor es
que inyecta consistentemente los mismos volúmenes de gas solo para una
presión constante de la línea de gas. Si la presión de la línea de superficie
fructifica, los volúmenes de gas inyectados en ciclos sucesivos pueden variar
sustancialmente, lo que lleva a operaciones de elevación de gas ineficaces. En
algunos ciclos, se inyecta demasiado gas; mientras que en otros, el volumen de
gas inyectado es insuficiente para elevar la babosa líquida acumulada a la
superficie.

6.3.4.2 uso de un transmisor y un estrangulador.

Los altos caudales instantáneos de flujo de gas asociados con el control del
transmisor se pueden reducir si se instala un estrangulador aguas arriba del
transmisor, como se ve en la Figura 6-11. El estrangulador de tamaño adecuado
limita la velocidad de flujo máxima, el volumen de gas requerido se inyecta en un
período más largo y la carga del sistema de elevación de gas de superficie,
especialmente la de los compresores de gas, puede reducirse significativamente.
La instalación del estrangulador también es ventajosa en los casos en que la
presión de la línea de superficie es demasiado alta, en comparación con el CHP
operativo.

La variación de CHP durante el ciclo intermitente sigue el patrón que se muestra

en la Figura 6-9, pero con una tasa menor de aumento de presión después de
que se abre el transmisor. Esto puede causar un funcionamiento incorrecto y un
mayor uso de gas con válvulas de operación que no son del tipo de acción rápida.
Tales problemas se eliminan mediante el uso de válvulas de acción rápida o
accionadas por piloto.

Dependiendo de si la extensión de la válvula de operación es suficiente o

insuficiente para el almacenamiento del volumen de gas requerido en el anillo, el
transmisor se configura para cerrarse inmediatamente cuando la presión de la
carcasa alcanza la presión de apertura de la superficie de la válvula de operación
o más adelante. Al cambiar el tiempo de cierre del transmisor, se puede
encontrar la cantidad adecuada de volumen de gas de inyección necesaria para
un ciclo intermitente eficiente.

6.3.4.3 uso de un transmisor y un regulador

Si la presión de elevación de gas en el sistema de inyección de superficie fluctúa

o en el caso de pequeños espacios anulares (instalaciones de macarrones), la
presión de la carcasa está limitada por un regulador instalado aguas arriba del
transmisor, consulte la Figura 6-12. Este tipo de control es aplicable con
cualquier tipo de válvula de operación y es la solución ideal cuando se utiliza una
válvula de elevación de gas operada por piloto en el pozo.

Para una válvula de operación piloto con una extensión suficiente para
suministrar todo el volumen de gas de inyección requerido desde el anillo, el CHP
y el THP varían durante el ciclo como se ilustra en la Figura 6-13. Después de
que se abre el transmisor, el CHP alcanza rápidamente la presión de apertura
de la válvula establecida de manera preciosa en el regulador de presión, y el
regulador cierra la válvula del motor en la línea de inyección y cesa la inyección
de gas. Dado que la longitud requerida de la barra inicial todavía no está
disponible por encima de la válvula de operación, la presión de producción
(tubería) de la válvula no es suficiente para abrir la sección piloto. En un punto,
sin embargo, la longitud de la barra disponible, debido a la entrada de la
formación, alcanza el valor deseado, y se abre la sección piloto de la válvula.
Esto obliga a la sección de potencia a abrir su gran puerto de inyección y la
babosa líquida se eleva a la superficie.

Si la dispersión de la válvula no es suficiente para un levantamiento eficiente de

la bala líquida, el volumen de gas almacenado en el anillo debe complementarse
con gas inyectado en el anillo. En tales casos, el transmisor de superficie se
ajusta a un período de inyección más largo y, con la ayuda del regulador de
presión, inyectará gas al anillo después de que se abra la válvula de elevación
de gas en funcionamiento.

6.3.4.4 control de presión de la carcasa

En situaciones con presiones de línea de superficie muy variadas, el cierre del

transmisor puede ser controlado por el CHP (Fig. 6-14). El transmisor se abre en
el tiempo predeterminado y se estrella para inyectar gas en el anillo. La inyección
de gas continúa hasta que un sensor de presión detecta que la presión de la
carcasa alcanza un valor previamente establecido, momento en el cual el
transmisor interrumpe la inyección de gas en el anillo. Esta instalación asegura
que los volúmenes de inyección de gas sean constantes para cada ciclo, sin
importar cuánto fluctúe la presión de la línea.

Las presiones durante los ciclos varían de manera similar a las que se muestran
en la Figura 6-9, solo la duración de la inyección de gas en la superficie cambia
de un ciclo a otro, dependiendo de la presión real de la línea. Este tipo de control
de inyección se puede utilizar con todas las válvulas de elevación de gas,
excepto las equilibradas.
6.3.4.5 otros controles

Además de los controles de inyección de superficie aplicados universalmente

detallados anteriormente, se conocen muchos métodos de control especiales.
En lo siguiente, el control de la presión de la tubería se describe.

Para los pozos que fluyen periódicamente y se producen por elevación

intermitente entre sus períodos de flujo, el transmisor está equipado con un
sensor de presión conectado al cabezal de la tubería. Cada vez que el pozo
comienza a fluir, su THP aumenta, la activación cesa hasta el final del período
de flujo, cuando la caída de THP obliga al transmisor a estrellarse para inyectar
gas y sigue la elevación intermitente controlada por el intermitente.

6.3.5.1 dispositivos de control

Los diferentes dispositivos que componen el equipo de control de inyección de

los pozos elevados se analizan en la siguiente sección. Se pueden usar en pozos
ubicados en elevaciones intermitentes y en flujo continuo.

6.3.5.1 estranguladores fijos y ajustables

Los estranguladores fijos o positivos generalmente utilizados en la industria del
petróleo para controlar el flujo de gas o líquido se pueden instalar en la cabeza
del pozo para controlar las tasas de inyección de gas a un pozo elevado por gas.
Su principal inconveniente es que cambiar los tamaños de los estranguladores,
una tarea común durante el ajuste de la operación del pozo, es relativamente
complicado. Debido a la necesidad de una intervención manual y la disminución
de la presión del gas, cambiar o reemplazar un estrangulador consume un
valioso tiempo de producción

Las desventajas de utilizar estranguladores fijos se eliminan si se utilizan

estranguladores ajustables o válvulas dosificadoras. Estos son muy fáciles de
ajustar ya que su área de paso de gas se puede configurar continuamente desde
la posición completamente cerrada a la posición completamente abierta. El área
real abierta al flujo generalmente se indica en la carcasa de la válvula (ver Fig.
6-15). Las características generales de tales válvulas son las siguientes:

1. La válvula se puede configurar en cualquier posición seleccionada.

2. Para reparaciones, el asiento y / o el vástago de la válvula se pueden
quitar, sin la necesidad de quitar el cuerpo de la válvula de la línea.
3. Por lo general, el cuerpo de la válvula (sin el vástago de la válvula) puede
sostener una válvula de motor, lo que permite cambiar rápidamente la
configuración de un tipo de control de inyección de superficie a otro.

6.3.5.2 reguladores de presión

Los reguladores de presión utilizados en el control de inyección están

compuestos por una válvula de motor y un piloto de presión. El piloto puede ser
de acción directa si aumenta un aumento en la presión controlada, y de acción
inversa si un aumento en la presión controlada disminuye su presión de salida.
Las válvulas de motor también pueden ser del tipo de acción directa o inversa:
una válvula de acción directa (normalmente abierta) permanece abierta con
presión de control cero y estrellas para cerrarse cuando se aplica presión de
control; El funcionamiento de uno de acción inversa (normalmente cerrado) es lo
contrario. Al combinar adecuadamente la válvula del motor y los tipos de piloto
de presión, se pueden realizar diferentes funciones de control de inyección.
La Figura 6-16 muestra un regulador de presión neumático donde se utiliza un
piloto de presión de acción directa para controlar una válvula de motor de acción
directa. La presión controlada (la presión aguas abajo de la válvula) ingresa a un
tubo de Bourdon que se deforma y activa un amplificador neumático cuya presión
de salida está conectada al diafragma de la válvula del motor.
Cualquier aumento en la presión aguas abajo comienza a cerrar la válvula del
motor, mientras que una disminución la abre, por lo que el regulador mantiene
una presión constante aguas abajo.

La Figura 6-17 muestra la construcción de una válvula de motor de acción

inversa
6.3.5.3 controladores de ciclo de tiempo

Los intermitentes o controladores de ciclo de tiempo abren y cierran una válvula

de motor instalada en la línea de inyección de gas, de acuerdo con los
parámetros de ciclo preestablecidos. Las válvulas del motor pueden ser
accionadas por presión neumática o corriente eléctrica. El controlador en sí
puede ser mecánico, neumático o electrónico.

La Figura 6-18 muestra el funcionamiento y las partes básicas de un intermisor

neumático accionado por un reloj ampliamente utilizado. La rueda de
sincronización gira con un mecanismo de relojería, a una velocidad angular
constante. En la posición que se muestra, el brazo de sincronización se levanta
por uno de los pasadores instalados en la rueda y no hace contacto con la válvula
neumática de tres vías. El gas de alimentación (generalmente aire), proveniente
del sistema de suministro de gas, puede alcanzar la válvula del motor que
mantiene la válvula del motor abierta y permite la inyección de gas al pozo. Al
final de la duración preestablecida del tiempo de inyección de gas, la rueda de
sincronización ya ha girado a una posición donde el brazo de sincronización cae
en una posición horizontal y descansa sobre la válvula de tres vías. El gas de
potencia se ventea a la atmósfera, haciendo que la válvula del motor de acción
inversa cierre la inyección de gas.

La duración de la inyección de gas se establece mediante el tornillo de ajuste, y

la cantidad diaria de ciclos se establece cambiando la cantidad de pasadores en
la rueda de sincronización, consulte la Figura 6-18. Mecanismos de diferentes
frecuencias de ciclo. En lugar del mecanismo de relojería, las ruedas dentadas
también pueden ser accionadas por un pequeño motor de gas o motor eléctrico.
Las unidades accionadas por gas son especialmente atractivas ya que utilizan la
presión del gas de elevación como fuente de energía y no necesitan
mantenimiento periódico.

El transmisor de construcción totalmente neumática o electrónica también está

disponible. Configurar el número de ciclo diario y el período de inyección es muy
simple; Su precisión y fiabilidad también es alta. Muchas veces, un solo
controlador impulsa varias ruedas de sincronización que pertenecen a diferentes
pozos, lo que permite el escalonamiento de las inyecciones de gas y evita la
interferencia del pozo. Los transmisores totalmente electrónicos controlados por
computadora con mayor confiabilidad y repetibilidad han eliminado por completo
las desventajas de los tipos mecánicos y neumáticos.

6.4 rendimiento de elevación intermitente

Esta sección describe y analiza el funcionamiento de los pozos ubicados en

elevadores de gas intermitentes que tienen una instalación cerrada, el tipo de
instalación ideal para este tipo de elevadores artificiales y el control de
estrangulamiento de la inyección de gas. Aquí se hace referencia al capítulo 4,
donde se discuten las ventajas y limitaciones de las diferentes instalaciones.
Aunque el rendimiento de los pozos intermitentes con otras instalaciones es muy
similar, la elevación de la cámara está cubierta en una sección diferente;
mientras que un capítulo completo está dedicado al levantamiento del émbolo.

6.4.1 el ciclo intermitente

Los pozos colocados en el elevador de gas intermitente producen en ciclos, un

ciclo que cubre un período de tiempo que dura hasta que el proceso se repite
por primera vez. Como se muestra en la Figura 6-1, el ciclo se puede dividir en
tres fases distintas: los períodos de acumulación de líquido, levantamiento de
babosas y purga de presión o flujo posterior. Estas fases se discutirán en detalle
de la siguiente manera, como se ilustra en la Figura 6-19, para un pozo con una
instalación cerrada y control de estrangulamiento de la inyección de gas en la
superficie. la figura muestra (en función del tiempo) la posición del líquido en el
pozo a medida que se mueve desde la profundidad de la válvula de elevación de
gas en funcionamiento hasta la boca del pozo
Periodo de acumulación

La acumulación de líquido en el tubo por encima de la válvula de elevación de

gas en funcionamiento comienza tan pronto como la válvula de pie se abre y los
fluidos del pozo comienzan a ingresar al tubo en el momento t = 0 en la Figura
6-19. En este momento, una longitud de trago de líquido equivalente al volumen
de líquido que no alcanzó la superficie en el ciclo anterior está presente sobre la
válvula de elevación de gas. A partir de esto, la longitud de la babosa líquida
aumenta continuamente debido a la entrada de la formación y alcanzaría
asintóticamente el nivel de fluido estático correspondiente al SBHP del pozo.

La pregunta que surge es: aumentar el nivel estático o ¿debería iniciarse la

inyección de gas antes? Para resolver este problema, uno debe entender que la
producción diaria de líquido del pozo es el producto del volumen de líquido por
ciclo y la cantidad de ciclos por día. La acumulación de una babosa larga requiere
un tiempo prolongado que, a su vez, reduce la cantidad de ciclos que se pueden
hacer en un día, mientras que una babosa más corta significa una mayor
cantidad diaria de ciclos. La producción máxima diaria de líquido, por lo tanto, se
encontrará si se producen babosas de líquido considerablemente más altas que
las que pertenecen al nivel de líquido estático en cada ciclo. En la práctica,
aproximadamente el 40-50% de la columna de líquido estático se usa como una
longitud inicial de tapón, es decir, la longitud de la columna de líquido por encima
de la válvula de operación en el momento de la inyección de gas en el tubo.

Junto con el aumento del nivel del líquido en la cadena de tubos, la presión de
la carcasa a la profundidad de la válvula aumenta debido a la inyección continua
de gas en el anillo de tubería de revestimiento en la superficie. La válvula de
elevación de gas en funcionamiento, ya sea una IPO desequilibrada o una
válvula piloto, se abrirá a la vez (t1 en la figura 6-19) cuando las presiones reales
de la tubería y la carcasa satisfagan su ecuación de apertura, luego la válvula
comenzará a inyectar gas debajo de la descarga líquida.
Período de levantamiento de babosas

El levantamiento de la babosa líquida comienza tan pronto como se abre la

válvula de operación (t1) y dura hasta que la babosa se haya movido
completamente a la línea de flujo, en t4 en la Figura 6-19. Este período se puede
dividir en tres fases distintas, definidas por la cinética del movimiento de la
babosa.

 Pbase A donde se acelera la babosa líquida

 Pbase B de una velocidad de ascenso constante
 Pbase C durante el cual las babosas entran en la línea de flujo

A lo largo de este período, la válvula de pie que se había cerrado cuando

comenzó la inyección de gas a través de la válvula de operación permanece
cerrada, sellando la formación de la alta presión del gas de elevación.

Durante todo el período de elevación, la longitud de la babosa líquida ascendente

se reduce continuamente debido a la penetración de gas y la recuperación de
líquido, dos conceptos que necesitan aclaración. A medida que la burbuja de gas
de alta presión levanta la babosa líquida, el gas penetra continuamente en la
parte inferior de la babosa debido a la gran fuerza de flotabilidad que actúa sobre
ella.

La penetración de gas, como se le llama comúnmente, da como resultado una

pérdida de la longitud de la bala porque parte del líquido del fondo de la bala
penetrado por el gas se cae. Al mismo tiempo, parte de la película líquida
presente en la tubería dentro de la pared a lo largo de toda la longitud de la
burbuja de gas puede tener una velocidad descendente y caerá debido a la
gravedad. La longitud recibida en la superficie es menor que la longitud inicial de
la bala, debido al efecto combinado de la penetración de gas y la recuperación
de líquido.
La primera fase del período de levantamiento de la bala comienza después de la
apertura de la válvula de elevación de gas y dura hasta que la velocidad de la
bala alcance un valor constante (de t1 a t2 en la figura 6-19). Para que la bala
líquida alcance la velocidad de elevación adecuada en poco tiempo, la válvula
de operación debe abrirse rápidamente (acción rápida) y debe tener un puerto
grande porque entonces puede desarrollarse una burbuja de gas
suficientemente grande debajo de la bala líquida. De lo contrario, un puerto de
válvula pequeño o una acción de válvula lenta (estrangulamiento) da como
resultado tasas de inyección de gas bajas en el tubo y el gas así inyectado
burbujeará a través de la columna de líquido sin levantarlo. Se deduce que se
requiere una válvula de puerto grande, preferiblemente operada por piloto, para
una elevación eficiente del fluido.

Pbase B en la Figura 6-19 del período de levantamiento de la babosa implica una

velocidad de elevación constante de la babosa líquida y dura hasta que la parte
superior de la babosa llega a la boca del pozo. Durante esta fase, el gas se
inyecta continuamente a través de la válvula de elevación de gas abierta en el
tubo y la energía de expansión de este gas eleva la columna de líquido hacia la
boca del pozo. La longitud de la babosa líquida disminuye debido a la
penetración de gas y la recuperación de líquido, siendo la cantidad total de
pérdida proporcional al tiempo que la babosa pasa en la cuerda de la tubería. En
consecuencia, la recuperación de líquido puede reducirse reduciendo el período
de tiempo t1-t2, que puede archivarse aumentando la velocidad de subida de la
babosa. La práctica ha demostrado que una velocidad slug de aproximadamente
1000 pies / min da un mínimo de retroceso de líquido; Es por eso que este valor
siempre debe ser alcanzado.

La fase final del período de elevación dura hasta que la cola de la babosa
emergente sale de la boca del pozo y se transfiere completamente a la línea de
flujo. En un punto durante esta fase, la válvula de elevación de gas puede
cerrarse, siempre que se haya inyectado una cantidad adecuada de gas de
elevación debajo de la bala de líquido, cuya expansión es suficiente para finalizar
el proceso de elevación. La longitud de la babosa ahora disminuye muy
rápidamente porque una parte cada vez mayor alcanza la línea de flujo. Dado
que la longitud de la bala líquida disminuye continuamente, ejerce cada vez
menos presión sobre la burbuja de gas que se encuentra debajo. Si la presión
del gas disminuye (debido a la compresibilidad del gas), su volumen aumenta, lo
que posteriormente aumenta la velocidad del gas. El proceso que se acaba de
describir puede verse muy perjudicado por la disposición física de la cabeza del
pozo y el ensamblaje del árbol de navidad que generalmente incluye muchos
codos y otros ajustes con cambios en la dirección del flujo. La babosa líquida,
que viaja a alta velocidad y cumple con estas restricciones, se ralentizará,
permitiendo más tiempo para la penetración de gas y la recuperación de líquido.
La base C del período de levantamiento de babosas durará más, como se
muestra en la línea punteada en la Figura 6-19, y la recuperación de la longitud
inicial de las babosas será baja. La racionalización del árbol de Navidad (como
se muestra en la Fig. 6-20) mediante la eliminación de la mayoría o todos los
accesorios que causan cambios rápidos de la dirección del flujo es una forma
muy eficiente de aumentar la tasa de producción de líquido de los pozos
colocados en el levantamiento de gas intermitente.

Cuando la cola de la babosa líquida sale de la boca del pozo (t4 en la figura 6-
19), la cuerda del tubo contiene una columna de gas de alta presión con gotas
de líquido arrastradas. Debido a que la contrapresión presentada por el trago
líquido se elimina de la parte superior de la columna de gas, la velocidad del gas
aumenta drásticamente en la cadena de tubos. La velocidad extremadamente
alta de la corriente de gas eleva no solo sus gotas de líquido arrastradas a la
superficie sino también una parte de la película líquida que humedece el tubo
dentro de la pared. Esta es la razón por la cual la producción total de líquido de
un pozo intermitente por ciclo siempre es mayor que la producida por la babosa
líquida sólida solamente. El período de flujo posterior o de purga finaliza cuando,
debido a la disminución rápida de la presión de la columna de gas en el fondo de
la cadena de tubos, se abre la válvula de pie; El ciclo se repite con el inicio del
período de acumulación de líquido.
6.4.2 cálculo de parámetros operacionales

6.4.2.1 reglas de juego

Dado que el levantamiento de babosas líquidas es intermitente, el levantamiento

de gas es un proceso transitorio, la descripción de los parámetros operativos es
un problema complejo y aún no se dispone de soluciones precisas. Esta es la
razón por la cual muchas reglas prácticas de juego todavía pueden estar en uso.
Los más usuales se enumeran de la siguiente manera según el manual de
elevación de gas CAMCO.
 Debe obtenerse una velocidad mínima de 1000 pies / min para minimizar
la recuperación del líquido.
 Para condiciones normales, la recuperación de líquido es de
aproximadamente 5 - 7% por 1000 pies de elevación.
 El tiempo mínimo de ciclo es de 3 minutos por 1000 pies de elevación. El
número máximo de ciclos diarios es fácil de encontrar a partir de esta
aproximación.
 Para garantizar un funcionamiento adecuado y un mínimo de retroceso,
la carga de arranque (la presión hidrática de la longitud de la barra de
arranque más WHP) debe seleccionarse como 50-75% de la presión de
apertura de la válvula de operación a la profundidad de la válvula.
 El aumento del requerimiento de gas de inyección se puede aproximar
como:
o 00-400 scf / bbl por 1000 pies de elevación para instalaciones
convencionales.
o 200-300 scf / bbl por 1000 pies de elevación para instalaciones de
inclinación.

6.4.2.2 correlaciones empíricas.

Aunque la importancia del levantamiento intermitente de gas es mucho menor

que la del levantamiento continuo de gas de flujo, se publicaron muchas
investigaciones sobre este tema. Sin embargo, debido a la naturaleza transitoria
del levantamiento de gas intermitente, casi todas las publicaciones aplican
métodos empíricos para la descripción de los parámetros de producción. A
continuación, se presenta una descripción general de los logros más
importantes.

Reserva líquida.

Incluso las primeras investigaciones de levantamiento de gas intermitente

demostraron que cuanto mayor es el puerto de la válvula de operación, mayor
es la porción de la babosa líquida inicial producida en la superficie. Los puertos
pequeños dan como resultado tasas de inyección de gas instantáneas bajas que,
a su vez, implican burbujas a través de la bala sin levantarla, o la bala líquida no
llega a la superficie porque toda su longitud se pierde debido a la recuperación
del líquido.
La investigación a gran escala del levantamiento intermitente, realizada por
White et al. Determinó las velocidades de la babosa líquida y la burbuja de gas
que le sigue. La figura 6-21 muestra que para un tamaño de tubo y diámetro de
puerto de válvula dados, la velocidad de aumento de la burbuja de gas en
diferentes líquidos es constante. La velocidad de la bala, por otro lado, varía con
la relación de inyección y presiones de producción válidas en el momento en que
se abre la válvula. En el caso dado, la velocidad máxima de la babosa líquida se
alcanza a relaciones de presión superiores a 2.2. La recuperación total de
líquido, por lo tanto, se puede minimizar si la bala se mueve con la mayor
velocidad posible.
Basado en los resultados de White et al. El Sistema Ratiométrico Guiberson
presentó una colección de cuadros de diseño similares a la Figura 6-22 que
permiten la determinación de la recuperación de líquidos en una instalación
intermitente. Como se puede ver en la figura, la recuperación de líquido (la
interacción de la bala inicial recibida en la superficie) disminuye muy fuertemente
al aumentar las profundidades de la válvula de operación. Por otro lado, la
recuperación de líquido puede aumentarse aumentando la presión de inyección
en relación con la presión de la bala inicial.
Requerimiento de gas del ciclo intermitente.

De la descripción del ciclo intermitente se desprende que la válvula de elevación

de gas en funcionamiento se cierra antes de que toda la bala de líquido entre en
la línea de flujo. En este momento, la cadena de tubos está llena de gas de
elevación que luego se descarga completamente a la presión del separador
antes de que pueda comenzar un nuevo ciclo. Por lo tanto, se puede estimar que
el consumo de gas del ciclo es igual al volumen de gas presente en la cadena
de tubos en las superficies de los trastos. Este volumen depende del tamaño de
la tubería, la profundidad de la válvula de operación y la presión promedio de la
tubería en el momento en que la bala llega a la boca del pozo. Este último
generalmente se aproxima (5.9) por el promedio aritmético de la presión de
apertura de la válvula a la profundidad de la válvula y la suma del WHP más la
presión hidrostática de la babosa líquida producida.

De los muchos cuadros de requisitos de gas publicados, en la Figura 6-23 se

muestra uno tomado de un manual de OTIS (10,11) que muestra el requisito de
gas de inyección del ciclo de elevación intermitente en función de la presión de
apertura de la válvula de elevación de gas en funcionamiento a la profundidad
de la válvula y su profundidad de picadura.

Propagación de la válvula requerida

Si se utiliza el control de estrangulamiento de la inyección de gas, el volumen

total de gas requerido para elevar el líquido a la superficie se suministra desde
el anillo del pozo. El volumen de gas liberado del anillo en el período en que la
válvula de elevación de gas está abierta depende del volumen del espacio anular
y de la reducción de la presión. Como se describe en la Sección 6.3.2, la
reducción de presión del anillo durante el período de elevación de la bala es igual
a la extensión de la válvula de operación. De esto se deduce que la propagación
de la válvula requerida se encuentra fácilmente a partir del requerimiento de gas
de inyección del ciclo y el espacio anular disponible.
La Figura 6-24 presenta una tabla (10) que puede usarse para estimar la
extensión requerida de la válvula de operación a partir del requisito de inyección
de gas del ciclo y la configuración anular. Como se ve, el volumen de gas
almacenado en un anillo dado (una carcasa de 7 pulgadas y cualquier tamaño
de tubo) aumenta linealmente con un aumento en la reducción de la presión
anular. Si se conoce el volumen total de gas de inyección, la tabla se puede
utilizar para encontrar la extensión requerida de la válvula de operación. en caso
de que la inyección de gas en la superficie se controle con un transmisor, la
cantidad de gas utilizada para el ciclo depende de las picaduras del transmisor,
y se puede utilizar una válvula de operación con una dispersión menor a la
calculada.

Producción de líquido en el flujo posterior

Varios investigadores señalaron que una parte significativa de la producción de

líquido del ciclo intermitente proviene de las gotas de líquido arrastradas
producidas en la superficie durante el período posterior al flujo. Esto se debe al
hecho de que la velocidad del gas es muy alta justo después de la superficie de
la babosa líquida y las gotas de líquido se llevan a la boca del pozo. Más tarde,
a medida que disminuye la presión del tubo, el movimiento de las gotas restantes
se ralentiza y finalmente caen al fondo del pozo. Neely et al (12) observaron
(basándose en sus experimentos en un pozo de 4884 pies) que se recibió un
máximo del 50% de la producción total de líquido después de que la babosa
líquida sólida ingresó a la línea de flujo. Liao, Schmidt, Doty (13), los
desarrolladores del primer modelo mecanicista para el levantamiento
intermitente de gas, también sugieren que el flujo posterior puede contribuir
sustancialmente a la producción total de líquido del pozo.
6.5 diseño de instalación intermitente

Al igual que con los pozos de elevación de gas de flujo continuo, los pozos
colocados en la elevación intermitente solo se pueden producir si el anillo del
tubo de la carcasa está libre de líquidos hasta la válvula de operación. Dado que
en la mayoría de los casos la profundidad de operación es considerablemente
más profunda que el nivel de líquido estático, se necesita una presión de gas
varias veces mayor que la requerida para las operaciones normales para el
arranque. Por lo tanto, para usar la presión de elevación de gas de
funcionamiento normal, se requiere la instalación de una cadena de válvula de
descarga en muchas ocasiones. El uso de esta cadena de válvula permite una
transferencia gradual del punto de inyección desde la superficie hacia la válvula
de operación.
Otra razón para usar una cadena de válvula de descarga es permitir el cambio
del punto de inyección de gas de acuerdo con las condiciones cambiantes del
pozo. Con el agotamiento del campo, la presión de formación puede disminuir
considerablemente, lo que requiere la disminución del punto de inyección. Esto
se ve facilitado por la cadena de la válvula de descarga, y la profundidad de
operación se puede transferir a una válvula más profunda para seguir la
disminución de la presión de formación del pozo. Finalmente, los diseños de
inyección de gas multipunto también requieren que se instale una cadena de
válvula en el pozo.
Algunos de los diseños de cadenas de válvulas de descarga más populares para
la elevación de gas intermitente se describen en las siguientes secciones. La
separación de la cadena de la válvula, al igual que en los pozos bajos continuos,
requiere el uso de un gradiente de presión en la cadena de la tubería que
representa las presiones mínimas de la tubería durante el ciclo de producción.
Estos gradientes de presión se denominan factores de separación y son una
función de la tasa de producción del pozo y del tamaño del tubo, como se
muestra en la Figura 6-25 después (5,14). Para tasas de producción diarias muy
bajas, generalmente se acepta el uso de un factor de separación de 0.04 psi /
pie, para otras tasas, los valores leídos pueden ser calculados.
6.5.2 Presión de cierre de superficie constante

Un procedimiento de diseño común (1, 9,15) para instalaciones con inyección de

gas de un solo punto utiliza una presión de cierre de superficie constante para
todas las válvulas en la cadena de la válvula de descarga. Este procedimiento
de separación de válvulas se puede aplicar si se utilizan válvulas de elemento
único no balanceadas o válvulas piloto en el pozo. La inyección de gas en la
superficie puede controlarse mediante un estrangulador o un transmisor. Los
pasos principales del procedimiento de diseño se detallan a continuación, y el
espacio entre válvulas se ilustra en la Figura 6-26.

1. Comenzando por la presión de inyección superficial P inj, dibuje la

distribución de la presión de gas en el anillo con profundidad.
2. Establezca el factor de separación que se utilizará en función del tamaño
del tubo y la tasa estimada de producción de líquido. La Figura 6-25 puede
usarse para esto.
3. Separándose del WHP, dibuje la línea de presión de espaciado con el
gradiente establecido en el paso anterior.
4. Seleccione la presión de cierre de superficie Pclose para todas las válvulas
como 100-200 psi menos que la presión de inyección de superficie
disponible.
5. Desde la presión de cierre de la superficie Pclose, establezca la distribución
de la presión de inyección con profundidad del pozo.
6. Encuentre la profundidad de la válvula de descarga superior.

a. Se encuentra donde la presión en una línea comenzó desde el WHP y

paralela al gradiente del fluido de descarga es igual a la presión de
inyección en profundidad.
b. La profundidad de ajuste de la válvula superior también se puede
calcular analíticamente como

𝑃𝑖𝑛𝑗−𝑊𝐻𝑃
𝐿1 = 𝑔𝑟𝑎𝑑𝑢−𝑔𝑟𝑎𝑑𝑔 6.1
 Dónde: Pinj = presión de inyección de superficie disponible, psi.
WHP = presión de cabeza de pozo de diseño, psi.
Gradu = gradiente de fluido de descarga, psi/ft.
Gradg = gradiente de gas en el anillo, psi/ft.

7. Encuentre la profundidad de ajuste de la segunda válvula de descarga.

a. Comience una línea paralela al gradiente de descarga desde la presión

de separación pt1 en la profundidad de ajuste de la válvula superior y
encuentre la profundidad donde se cruza con la línea de presión de
cierre. Esto determina la profundidad de la segunda válvula.
b. Matemáticamente, el incremento de profundidad entre la válvula
superior y la segunda se encuentra desde

𝑃𝑐𝑙𝑜𝑠𝑒−𝑃𝑡1+𝐿1∗𝑔𝑟𝑎𝑑𝑔
𝛥𝐿1 = 6.2
𝑔𝑟𝑎𝑑𝑢−𝑔𝑟𝑎𝑑𝑔

Dónde: Pclose = presión de cierre de superficie, psi.

Pt1 = presión del tubo a la profundidad de fraguado de la primera
válvula, psi.

8. Las profundidades de ajuste de las válvulas de descarga restantes se

encuentran similares a la segunda válvula, y se puede aplicar una fórmula
universal para encontrar el incremento de profundidad para la enésima
válvula

𝑃𝑐𝑙𝑜𝑠𝑒−𝑃𝑡(𝑛−1)+𝐿(𝑛−1)∗𝑔𝑟𝑎𝑑𝑔
𝛥𝐿𝑛 = 6.3
𝑔𝑟𝑎𝑑𝑢−𝑔𝑟𝑎𝑑𝑔

9. Ajuste las profundidades de ajuste de la válvula para ajustar la válvula

más inferior lo más cerca posible de la profundidad de las perforaciones.
10. Para marcar la válvula de operación, su presión de cierre de superficie se
reduce en aproximadamente 50 psi por debajo de la de las otras válvulas
en la cadena. Esto ayuda a identificar el levantamiento de la válvula de
operación y asegura la inyección de gas en un solo punto.
 11. Calcule las presiones de cierre de las válvulas a la profundidad de ajuste
de la válvula a partir de las presiones de cierre de la superficie estos
valores son iguales a las presiones de carga del domo pd de cada válvula.

Después de determinar la separación de las válvulas de descarga, se selecciona

el tamaño del puerto para la válvula de operación, en función del volumen de gas
de inyección requerido y las condiciones de presión en la profundidad de ajuste
de la válvula. Los puertos de las válvulas de descarga pueden ser más pequeños
que el tamaño del puerto de la válvula de operación; Es una práctica común usar
tamaños uniformes. A continuación, se selecciona el tamaño del puerto de la
válvula de operación, suponiendo que el control del estrangulador se utilice en la
superficie.

1. Basado en una presión de apertura de superficie supuesta, encuentre el

requerimiento de gas del ciclo intermitente. Después de calcular la presión
de inyección de apertura Pio a la profundidad de la válvula, la Figura 6-23
se puede usar en la superficie.
2. El diferencial de presión ΔP necesario para almacenar el volumen de gas
requerido en el anillo se encuentra en la Figura 6-24. Si se usa el control
del estrangulador para controlar la inyección de gas superficial al pozo, se
debe seleccionar una válvula de operación con una extensión igual a este
diferencial de presión.
3. La presión de apertura de la válvula se calcula como la suma de su
presión de cierre en profundidad y el diferencial de presión que se acaba
de encontrar:

𝑃𝑖𝑜 = 𝑃𝑖𝑐 + ∆𝑃 6.4

4. Se selecciona una carga de tubería Pt que representa la presión

hidrostática de la longitud de la barra inicial más el WHP. Se acostumbra
configurarlo a la mitad del SBHP del pozo.
5. El tamaño de puerto requerido de la válvula de operación se encuentra
resolviendo la ecuación de apertura de la válvula (Ecuación 3.17) para la
relación de áreas de válvula R:

𝑃𝑖𝑜−𝑃𝑖𝑐
𝑅= 6.5
𝑃𝑖𝑜−𝑃𝑡

6. A partir de los datos del fabricante, se selecciona una válvula de elevación

de gas no balanceada u operada por piloto con la relación R más cercana.
para válvulas operadas por piloto, el tamaño de puerto seleccionado es
solo para el puerto de control; El puerto principal de la válvula se puede
seleccionar de forma independiente para garantizar una velocidad de
inyección de gas instantánea adecuada a través de la válvula.
7. La presión de apertura real de la válvula de operación en profundidad se
encuentra en la ecuación de apertura de la válvula (Ecuación 3.17) de la
siguiente manera:

𝑃𝑖𝑐 𝑅
𝑃𝑖𝑜 = 1−𝑅 − 𝑃𝑡 6.6
1−𝑅

8. La extensión de la válvula se calcula de la siguiente manera y se compara

con el diferencial de presión requerido AP calculado en el PASO 2. Si los
dos valores difieren considerablemente, es necesario ajustar la presión de
apertura de la válvula supuesta y se repiten los cálculos anteriores.

𝑆𝑃𝑅𝐸𝐴𝐷 = 𝑃𝑖𝑜 − 𝑃𝑖𝑐 6.7

9. Si se encuentra una pequeña diferencia entre los valores de distribución

supuestos y reales, el valor asumido se mantiene y la carga de tubería
correspondiente se calcula resolviendo la ecuación de apertura de la
válvula (Ecuación 3.17) para la presión de producción (tubería):

𝑃𝑖𝑐 1−𝑅
𝑃𝑡 = − 𝑃𝑖𝑜 6.8
𝑅 2
En caso de que se aplique el control del transmisor en la superficie para controlar
la inyección de gas en el anillo, la propagación de la válvula no es muy crítica
porque la mayoría del gas utilizado para la inyección es controlado por el
transmisor de superficie. Los cálculos anteriores se modifican de manera acorde
y la presión de apertura de la válvula de operación se encuentra, en lugar de la
Ecuación 6.4, de la siguiente fórmula que incluye solo la mitad del diferencial de
presión determinado en el Paso 2. El resto de los cálculos son idénticos.

𝛥𝑃
𝑃𝑖𝑜 = 𝑃𝑖𝑐 + 6.9
2

Finalmente, los datos de configuración de la válvula para todas las válvulas se

calculan de la siguiente manera.

1. Según los datos de temperatura de flujo, se encuentra la temperatura en

cada profundidad de ajuste de la válvula Ti.
2. Las presiones de carga del domo Pd de las válvulas a su profundidad de
picadura son iguales a sus presiones de cierre a la profundidad de la
válvula Pic, calculadas a partir de la presión de cierre de superficie
constante, teniendo en cuenta el peso del gas.
3. Las presiones de carga del domo en condiciones de superficie P´d se
calculan a una temperatura de carga de 60 ° f. para la carga de gas
nitrógeno, esto se puede hacer usando los cuadros en la Figura D-1 o D-
2 en el Apéndice o siguiendo el procedimiento descrito en relación con la
Ecuación 3.9.
4. Finalmente, las presiones TRO se encuentran a partir de las presiones de
carga del domo de la superficie (vea la Ecuación 3.21) usando la fórmula:

𝑃´𝑑
𝑇𝑅𝑂 = 1−𝑅 6.10

6.5.3 el procedimiento de diseño de opti-flow

El diseño de la cadena de la válvula de descarga desarrollado para válvulas IPO

e introducido por Axelson como Opti-Flow (16) es adecuado para pozos con poca
o ninguna información sobre el potencial del pozo. Dado que se desconoce el
punto de operación y la tasa de líquido, el diseño Opti-Flow proporciona una
cadena de válvula de descarga que permite la inyección de gas en el punto más
profundo posible en todo momento. Esto se asegura moviendo el punto de
operación hacia abajo del pozo a un punto donde el flujo de entrada del pozo es
suficiente para evitar la operación desde la siguiente válvula inferior. Se conocen
varias variantes de este diseño (9,15,16), pero todas suponen una cierta fracción
(aproximadamente el 50%) de la presión de elevación del gas operativo en
profundidad como la presión de la tubería en cada profundidad de válvula.

Los pasos principales del procedimiento de diseño se detallan a continuación, y

los cálculos de espacio entre válvulas se ilustran en la Figura 6-28

1. Ajuste la presión de apertura de la superficie de las válvulas igual a Popen

= Pinj -100 y dibuje la distribución de la presión de gas en el anillo con
profundidad.
2. Establecer las líneas de separación que se utilizarán para determinar la
profundidad de la válvula.

a. Para espaciar la válvula por encima del nivel de líquido estático, use
presiones de elevación de gas en la superficie del 30% y 90% de la
presión de apertura de la superficie Popen y establezca la distribución
de las presiones de gas con profundidad del pozo. estos están
marcados y trazados con líneas continuas en la Figura 6-28.

b. Debajo del nivel de líquido estático, las válvulas están espaciadas en

base al 55% y al 85% de la presión de apertura de la superficie y se
dibuja la distribución de las presiones de gas con la profundidad. estos
están marcados y trazados con líneas discontinuas en la Figura 6-2

3. Encuentre el nivel de líquido estático si se conoce el SBHP.

𝑆𝐵𝐻𝑃
𝐿𝑠𝑡𝑎𝑡𝑖𝑐 = 𝐿𝑝𝑒𝑟𝑓 − 6.11
𝑔𝑟𝑎𝑑𝑢
Dónde: Lperf = profundidad de perforación, ft.
SBHP = presión estática de fondo de pozo, ft.
Gradu = gradiente de fluido de bloqueo, psi/ft.

4. Encuentre la profundidad de la válvula de descarga superior.

a. Es donde la presión en una línea comenzó desde el WHP y paralela al

gradiente de fluido de descarga es igual a la presión en profundidad a
partir de una presión superficial de Pinj - 50.
b. La profundidad de ajuste de la válvula superior también se puede
calcular analíticamente como:

𝑃𝑖𝑛𝑗−50−𝑊𝐻𝑃
𝐿1 = 6.12
𝑔𝑟𝑎𝑑𝑢 − 𝑔𝑟𝑎𝑑𝑔

Dónde: Pinj = presión de inyección de superficie, psi.

WHP = presión de diseño de pozo, psi.
Gradu = gradiente de fluido de bloqueo, psi/ft.
Gradg = gradiente de gas en el anillo, valido para Pinj -50 psi/ft.

5. Encontrar la profundidad de ajuste de la segunda válvula de descarga.

a. Comience una línea paralela al gradiente de descarga desde la presión

mínima del tubo Ptmin a la profundidad de ajuste de la válvula superior
y encuentre la profundidad donde se cruza con la línea de presión
máxima del tubo. Esto determina la profundidad de la segunda válvula.
b. El incremento de profundidad entre la válvula superior y la segunda
también se puede encontrar matemáticamente de la siguiente manera.

𝑃𝑡𝑚𝑎𝑥 − 𝑃𝑡𝑚𝑖𝑛 +𝐿1 (𝑔𝑟𝑎𝑑𝑔𝑚𝑎𝑥 − 𝑔𝑟𝑎𝑑𝑔𝑚𝑖𝑛 )

∆𝐿2 = 6.13
𝑔𝑟𝑎𝑑𝑢 − 𝑔𝑟𝑎𝑑𝑔𝑚𝑎𝑥

Dónde: Ptmax = presión de la tubería leída desde la línea de separación

Máxima, psi.
Ptmin = presión de la tubería leída desde la línea de separación
 Mínima, psi.
Gradgmax = gradiente de gas perteneciente a la línea de separación
Máxima, psi/ft.
Gradgmin = gradiente de gas perteneciente a la línea de separación
Mínima, psi/ft.

6. Las profundidades de ajuste de las válvulas de descarga restantes se

encuentran similares a las de la segunda válvula, y se puede aplicar una
fórmula universal para encontrar el incremento de profundidad para la
válvula ntb. tenga en cuenta que se deben utilizar diferentes líneas de
separación máxima y mínima con las válvulas de gradiente de gas y
presión correspondientes por encima y por debajo del nivel de líquido
estático.

𝑃𝑡𝑚𝑎𝑥 − 𝑃𝑡𝑚𝑖𝑛 +𝐿(𝑛−1) (𝑔𝑟𝑎𝑑𝑔𝑚𝑎𝑥 − 𝑔𝑟𝑎𝑑𝑔𝑚𝑖𝑛 )

∆𝐿2 = 6.14
𝑔𝑟𝑎𝑑𝑢 − 𝑔𝑟𝑎𝑑𝑔𝑚𝑎𝑥

7. Si es necesario, ajuste las profundidades de ajuste de la válvula para

ajustar la válvula más inferior lo más cerca posible de la profundidad de la
perfección.
8. Determine para cada válvula la presión mínima de tubería Ptmin leída
desde la línea de separación adecuada. Estos valores son las presiones
de apertura de los tubos para cada válvula.
9. Determine la presión de la carcasa de apertura de cada válvula a la
profundidad Pio a partir de la distribución de la presión de gas en el anillo.
10. Las válvulas por encima del nivel de líquido estático se usan solo para
descarga y se debe evitar que se abran cuando la bala de líquido las pase.
Esto puede garantizarse incidiendo sus presiones de apertura de
superficie por encima del valor.

𝑃𝑜𝑝𝑒𝑛 = 𝑃𝑖𝑛𝑗 − 100

La selección del tamaño del puerto para la válvula de operación se basa en el
volumen de gas de inyección requerido y las condiciones de presión en la
profundidad de ajuste de la válvula. Para el control del estrangulador, el proceso
de selección se describe a continuación:

1. Basado en la presión de apertura de la válvula de operación Pio y su

profundidad de ajuste, el requerimiento de gas del ciclo intermitente se
encuentra en la Figura 6-23.
2. La presión diferencial ΔP necesario para almacenar el volumen de gas
requerido en el anular se encuentra en la Figura 6-24. Se debe seleccionar
una válvula operativa con un diferencial igual a esta diferencial de presión,
la presión de cierre en la profundidad de la válvula se encuentra como:

𝑃𝑖𝑜 = 𝑃𝐼𝐶 + ∆𝑃 6.15

3. La carga de la tubería en la válvula de elevación de gas en funcionamiento

es la presión de apertura de la válvula de operación Ptmin determinada
anteriormente.
4. El tamaño de puerto requerido de la válvula operante se encuentra
resolviendo la ecuación de apertura de la válvula (Ecuación 3.17) para la
relación de áreas de válvula, R:

𝑃𝑖𝑜 − 𝑃𝑖𝑐
𝑅 =𝑃 6.16
𝑖𝑜 − 𝑃𝑡𝑚𝑖𝑛

5. A partir de los datos del fabricante, se selecciona una válvula de elevación

de gas no balanceada u operada por piloto con la relación R más cercana.
para válvulas operadas por piloto, el tamaño de puerto seleccionado es
solo para el puerto de control. El puerto principal se selecciona
independientemente del puerto de control. debe ser lo más grande posible
para garantizar una gran velocidad de inyección de gas.
En caso de que el control del transmisor se aplique en la superficie, la
propagación de la válvula no es muy crítica porque la mayoría del gas utilizado
para la inyección es controlado por el transmisor de superficie. Los cálculos
anteriores se modifican en consecuencia, y la presión de cierre de la válvula de
operación se encuentra usando solo la mitad del diferencial de presión
determinado en el Paso 2. El resto de los cálculos son idénticos.

Finalmente, los datos de configuración de la válvula para todas las válvulas se

calculan de la siguiente manera:

1. Los tamaños de los puertos de las válvulas restantes configuradas por

debajo del nivel de líquido estático generalmente se seleccionan para que
sean idénticos a la válvula de operación inferior. Para las válvulas de
descarga, es decir, aquellas establecidas por encima del nivel del líquido,
las válvulas desequilibradas estándar se eligen con los mismos tamaños
de puerto.
2. Según los datos de temperatura de flujo, se encuentra la temperatura en
cada profundidad de ajuste de la válvula Ti.
3. Las presiones de carga del domo Pd de las válvulas a su profundidad de
ajuste se calculan a partir de la ecuación de apertura de la válvula
(Ecuación 3.17) de la siguiente manera:

𝑃𝑑 = 𝑃𝐼𝑂 (1 − 𝑅) + 𝑃𝑡𝑚𝑖𝑛 ∗ 𝑅 6.17

4. Las presiones de carga del domo en condiciones de superficie P´d se

calculan a una temperatura de carga de 60 °F. para la carga de gas
nitrógeno, esto se puede hacer usando los cuadros en la Figura D-1 o D-
2 en el Apéndice o siguiendo el procedimiento descrito en relación con la
Ecuación 3.9.
5. Finalmente, las presiones TRO se encuentran a partir de las presiones de
carga del domo de la superficie (vea la Ecuación 3.21) usando la fórmula:

𝑃
´𝑑
𝑇𝑅𝑂 = 1−𝑅 6.18
6.5.4 procedimiento de descarga

La descarga de un pozo de elevación de gas intermitente es una operación

manual y estrechamente controlada. Su objetivo básico es evitar diferenciales de
presión excesiva a través de las válvulas. Incluso un fluido de limpieza limpio,
dadas las velocidades de flujo relativamente altas a través de los puertos
pequeños de las válvulas, pueden cortar o dañar los asientos de las válvulas. La
presencia de sólidos, especialmente arena, en el fluido de carga aumenta
exponencialmente el efecto abrasivo y la posibilidad de daños en la válvula. por
lo tanto, es de suma importancia que se realice la descarga del pozo para evitar
un desgaste excesivo en la válvula de elevación de gas.

Antes de la primera descarga del pozo, es deseable eliminar cualquier sólido del
anillo. Las líneas de inyección de gas, antes de conectarse al pozo, deben
limpiarse a gran escala, escoria de soldadura y otros sólidos para evitar la
introducción de sólidos en el anillo. El anillo del pozo debe circular con un fluido
de limpieza limpio para minimizar o eliminar por completo el contenido de sólidos
del líquido del anillo.

El daño de las válvulas de elevación de gas depende de las velocidades del

líquido a través de las válvulas que dependen de las presiones anulares. Si la
presión de inyección en el cabezal de la carcasa aumenta rápidamente, la caída
rápida del nivel de líquido del anillo dará como resultado altas velocidades del
líquido a través de la válvula de descarga. El daño de la válvula, por lo tanto,
puede reducirse significativamente si la presión de inyección aumenta
gradualmente en el anillo. El procedimiento recomendado por la API (17) y
descrito a continuación garantiza un daño mínimo a las válvulas en la cadena de
descarga.

1. Antes de descargar, purgue cualquier presión mayor que la presión de la

línea de flujo desde la boca del pozo.

2. Retire o abra completamente el estrangulador de la línea de flujo.

 3. Configure el transmisor (si el pozo está en control del transmisor) o ajuste
el estrangulador de inyección de gas (si el pozo está en el control del
estrangulador) a una velocidad de inyección de gas que aumente el CHP
en una tasa de 50 psi por 8-10 minutos hasta alcanzar un CHP de 400
psi.
4. Después de alcanzar el CHP de 400 psi, aumente la inyección de gas en
la superficie ajustando los controles para lograr una tasa de acumulación
de presión de 100 psi por 8-10 min. Continúe aumentando la presión de
la carcasa hasta que la válvula superior se destape y comience a inyectar
gas en la cuerda de la tubería.
5. Para los pozos en control del transmisor, las primeras 12 a 24 horas de
operación del pozo deben gastarse con una frecuencia de ciclo de 2 a 3
ciclos por hora o menos. La inyección de gas debe detenerse tan pronto
como el líquido limpie la boca del pozo.
6. Para pozos en control de estrangulamiento, la tasa de inyección debe
ajustarse a aproximadamente 2/3 de la tasa de inyección de diseño.
Aunque esta velocidad generalmente es insuficiente para descargar el
pozo a la válvula de operación, minimiza el daño a las válvulas. Después
de 12 a 18 horas de funcionamiento, la tasa de inyección de gas se puede
aumentar a su valor total.
7. Después de la descarga, el pozo debe ser ajustado para alcanzar
condiciones óptimas de operación.

6.6 ascensor de cámara

6.6.1 características básicas

Si la formación en una posición bien colocada en el elevador intermitente gotea

a un nivel bajo, se producen dos fenómenos desfavorables que pueden disminuir
severamente la eficiencia del levantamiento de fluidos. Primero, el volumen de
babosas que se acumula en la cadena de tubos durante un ciclo disminuye
considerablemente y la tasa de producción del pozo disminuye en consecuencia.
Segundo, el GLR de inyección inevitablemente aumenta, ya que la cuerda del
tubo debajo de la barra líquida siempre debe llenarse con gas de inyección, sin
importar cuál sea la longitud real de la barra inicial. Estas son las razones por las
cuales el levantamiento intermitente de gas en una instalación cerrada o
semicerrada puede resultar muy ineficiente para presiones de formación bajas a
muy bajas, es decir, en pozos cercanos a su abandono.

En una instalación de cámara, los fluidos del pozo se acumulan en una cámara
de acumulación de fondo de pozo de mayor capacidad que la cadena de tubos.
Si se permite que se acumule la misma longitud de la barra inicial, entonces el
volumen del ciclo es mucho mayor en la instalación de la cámara que en una
instalación intermitente convencional. Por ejemplo, si se utiliza una tubería de 2
3/8 pulg. y una carcasa de 7 pulg, la capacidad de la tubería es 3.87 x10-3 bbl /
ft, mientras que la del anillo de la tubería de la carcasa es 3.28x10-2 bbl / pie
Esto significa que para la misma longitud inicial de 300 pies, el volumen del ciclo
para la cuerda de la tubería es 1.16 bbl, y para la cámara (tubería más anillo) es
11 bbl. Dado que el tiempo de acumulación para estos 300 pies de líquido es
idéntico en ambos casos, el volumen del ciclo y, en consecuencia, la tasa diaria
de producción de líquido del pozo se puede aumentar drásticamente si se utiliza
una instalación de cámara.

La figura 6-30 ilustra la operación del ciclo intermitente en una instalación de

cámara del tipo de dos empacadores. Después de que se haya levantado el trago
líquido anterior y la válvula de operación se haya cerrado, la entrada de fluido al
pozo comienza con la apertura de la válvula de pie. Los fluidos de los pozos se
elevan simultáneamente en el anillo de la tubería de revestimiento así como en
la tubería debido al niple perforado situado cerca del empaquetador inferior, vea
la Parte B. La válvula de purga ventila continuamente el gas de formación en la
tubería, y gracias a su funcionamiento, el La cámara se llena completamente con
líquido. En este momento, se produce inyección de gas en la superficie, lo que
obliga a la válvula de elevación de gas en funcionamiento a abrir e inyectar gas
en la parte superior de la cámara. La válvula de purga se cierra de inmediato, y
el líquido en el anillo del tubo de la tubería se coloca gradualmente en un tubo
en U (desplazado) hacia la cuerda del tubo, como se muestra en la Parte C. La
inyección de gas debajo del tapón líquido y dentro del tubo ocurre solo después
de que todo el líquido haya salió de la carcasa del tubo tubular. Tenga en cuenta
que el punto de inyección de gas está en el pezón perforado y no en la válvula
de elevación de gas en funcionamiento. Como se ve en la Parte D, la babosa
líquida comienza su viaje ascendente y alcanza una velocidad considerable
incluso antes de que tenga lugar la inyección de gas real. Esta es una
característica crucial que distingue la elevación de la cámara de las cámaras de
acumulación simples que a veces se utilizan en instalaciones intermitentes.

Debido a sus características ventajosas, la elevación de la cámara se

recomienda para pozos de elevación de gas con presiones de formación muy
bajas cerca de su abandono. Se puede usar en las últimas etapas de la vida
productiva de un pozo o campo y generalmente es el último tipo de levantamiento
de gas antes de que el pozo sea finalmente abandonado. Además, la elevación
de la cámara es ideal para producir pozos profundos y de alta productividad con
bajas presiones de formación.

La selección del tipo de instalación de elevación de cámara entre las muchas

versiones disponibles (ver capítulo 4) se rige por muchos factores, como el tipo
de terminación del pozo, el tamaño y la condición de la carcasa, la tasa de
producción, etc. (19,20) Cámara de dos aparcadores (ver Fig. 6-30) son más
caros y se justifican si la tasa de producción del pozo es suficiente para cubrir
los costos adicionales. Se recomiendan cuando el nivel dinámico de líquido está
por encima de la parte superior de las perforaciones. La posibilidad de utilizar la
capacidad anular máxima de la carcasa y la utilización de una sección de tubo
como tubo de inmersión permiten alcanzar tasas de producción relativamente
altas. Una ventaja adicional es que todos los equipos (válvulas de operación y
purga, válvulas permanentes) pueden ser del tipo recuperable por cable, lo que
garantiza bajos costos de reparación.

Se requieren cámaras de inserción para las terminaciones de agujeros abiertos

y los casos en que el nivel dinámico de líquido está por debajo de la parte
superior de la perforación. La opción recomendada para pozos poco profundos,
de baja capacidad o de extracción es la instalación con un empacador de pared
de gancho simple como se muestra en la Figura 6-31. Esta solución económica
utiliza un tubo de inmersión con un diámetro menor que el del tubo, así como un
mandril y una válvula de elevación de gas estándar. En pozos más profundos
con mayor potencial de producción, se puede justificar el uso de un
empaquetador de derivación más costoso y se recomienda la instalación que se
muestra en la Figura 6-32. Las ventajas incluyen el uso del tubo como tubo de
inmersión y la posibilidad de usar válvulas de operación y de pie recuperables
con cable para un mantenimiento más fácil.

Ventajas

La instalación de elevación de cámara ofrece muchas ventajas sobre las

instalaciones convencionales de elevación de gas intermitente. Los más
importantes se detallan a continuación.
 La elevación de la cámara produce el FBHP más bajo posible para la
elevación de gas y, por lo tanto, puede aumentar notablemente la tasa de
producción de la mayoría de los pozos intermitentes.
 Se pueden producir pozos con bajas presiones de formación hasta el
agotamiento final.
 La recuperación de líquido se reduce considerablemente en comparación
con las instalaciones convencionales porque la inyección de gas se lleva
a cabo solo después de que todo el líquido acumulado esté conectado en
U al tubo y la bala de líquido esté en movimiento completo. Por lo tanto,
la penetración de gas se reduce en gran medida, lo que lleva a una
recuperación de líquido mayor que la disponible con otros tipos de
instalación.
 Los requisitos de gas de inyección se reducen debido a la mayor longitud
posible de la bala inicial.
 Dado que el punto de inyección de gas en una instalación de cámara de
inserción está en la parte inferior del tubo de inmersión, el gas de
elevación se puede inyectar cerca de la profundidad total en pozos con un
largo intervalo perforado.

Limitaciones

Las limitaciones básicas del levantamiento de la cámara son las mismas que
para el levantamiento intermitente en general, es decir, tasas de líquido más
bajas disponibles, desperdicio de gas de formación, etc. Las desventajas
adicionales son las siguientes:

 Las dimensiones de un pozo como un tamaño de carcasa pequeño o un

tubo perforado largo pueden limitar severamente la aplicabilidad de las
instalaciones de cámara.
 En pozos con alta producción de arena, las operaciones con cable y la
extracción de la cámara pueden ser difíciles.

6.6.2 consideraciones de selección de equipos

Para garantizar un funcionamiento eficiente de las instalaciones de elevación de

cámara, es necesaria la selección adecuada del equipo requerido. A
continuación se presenta una breve descripción de las consideraciones más
importantes.

 Preferiblemente, los empacadores superiores deben ser del tipo de

derivación, permitiendo que el tubo se use como un tubo de inmersión. los
empacadores de producción, por otro lado, son menos costosos pero
requieren el uso de tubos de inmersión de diámetro pequeño.
 la válvula operativa o de cámara puede ser cualquier válvula IPO
adecuada para operaciones de elevación intermitentes. La selección de
la extensión de la válvula es muy importante porque la presión del tubo a
la profundidad de la válvula es extremadamente baja, por lo que la
extensión de la válvula está cerca de su valor máximo (ver Figura 3-24).
por lo tanto, se prefieren las válvulas operadas por piloto ya que su
extensión puede seleccionarse independientemente del tamaño del
puerto principal.
 Se debe evitar mecánicamente que las válvulas de pie salgan de sus
pezones de asiento por las grandes diferencias de presión que ocurren
durante el período de flujo posterior del ciclo intermitente.
 Una válvula de purga de tamaño adecuado o un puerto de purga instalado
en el tubo de inmersión es deseable para ventilar la formación y el gas de
inyección de la cámara. Los orificios de purga de 3/32 pulg. o 1/8 pulg. de
 tamaño son suficientes para productores bajos, pero se requieren válvulas
de purga (diferenciales) para pozos con GLR de alta formación y / o
frecuencias de ciclo altas. Para instalaciones de cámara de inserción en
pozos gaseosos, también se debe usar una válvula de venteo de anillo
para ventear el gas de formación desde debajo del empaquetador hacia
la cadena del tubo. Como señaló Winkler (21), la acumulación de gas de
formación debido a la separación natural debajo del empaquetador
restringe severamente el llenado de la cámara con líquido.
 si es posible, los tubos de inmersión deben tener el mismo diámetro que
los tubos porque la penetración de gas puede aumentar significativamente
cuando el líquido se transfiere del tubo de inmersión a los tubos de mayor
diámetro.
 Para mantener los costos de reparación al mínimo, los equipos
recuperables por cable deben ser la primera opción.
 la válvula de descarga inferior debe establecerse inmediatamente por
encima de la válvula de operación (cámara) para garantizar la descarga
adecuada del pozo. su presión de apertura debe ser al menos 50 psi más
alta que la de la válvula de operación
 la parte superior de la cámara nunca debe colocarse por encima del nivel
máximo de líquido dinámico. Esto se debe a que el espacio entre el nivel
del líquido y la parte superior de la cámara se llena con gas de inyección
en cada ciclo, lo que aumenta los requisitos de gas y también el tiempo
necesario para la purga de presión. Esta última condición puede limitar
severamente la frecuencia del ciclo y la tasa de producción líquida del
pozo.

6.6.3 diseño de instalaciones de cámara

Dado que la cámara eleva las instalaciones de elevación de gas intermitentes,

todos los cálculos necesarios y los procedimientos de diseño siguen los
requeridos para los casos convencionales. Esto es cierto para el diseño de la
cadena de la válvula de descarga, la selección y el funcionamiento de los
controles de inyección de superficie, el cálculo de los requisitos de inyección de
gas, etc. en la cámara, y (b) inicialmente se inyecta gas en la parte superior de
la cámara. Las implicaciones de estas condiciones requieren el conocimiento de
la longitud de la cámara, que se describe a continuación.

6.6.3.1 determinaciones de la longitud de la cámara

La Figura 6-33 ilustra una instalación de dos cámaras inmediatamente antes de

la apertura de la válvula de operación (en el lado izquierdo) y justo antes de que
tenga lugar la inyección de gas en el tubo (en el lado derecho). Si la cámara se
ha llenado por completo, entonces una columna de líquido de una longitud igual
a la longitud de la cámara (CL) está de pie en la cámara y en la cuerda del tubo.
Después de que el contenido líquido de la cámara esté completamente en tubo
en U dentro de la cuerda del tubo, una columna de líquido de altura H está
presente en el tubo. Esta longitud de columna se encuentra fácilmente a partir
de un balance de los volúmenes respectivos y puede expresarse utilizando los
datos geométricos de la cámara como:

𝐶
𝐻 = 𝐶𝐿( 1 + 𝐶𝑡𝑎) 6.19

Dónde: CL = longitud de la cámara, ft.

Ca = capacidad del anillo de cámara, bbl/ft.

Ct = capacidad del tubo por encima de la cámara, bbl/ft.

La altura de la columna de líquido también se puede calcular a partir del equilibrio

de las presiones en el instante en que el nivel de líquido del anillo cae al fondo
de la cámara, si se conoce la presión en el fondo de la bala.

𝑃𝑖 − 𝑃𝑡
𝐻= 𝑔𝑟𝑎𝑑𝑙
6.20

Dónde: Pi = carga del tubo de diseño, es decir, la presión en la parte

inferior de la columna de líquido, psi.
Pt = suma de las presiones de la boca de pozo y de la columna de
gas en la parte superior de la columna de líquido, psi.
Gradl = gradiente estático del líquido acumulado, psi/ft
La solución simultánea de las ecuaciones anteriores produce la longitud de la
cámara:

𝑖𝑃 − 𝑃𝑡
𝐶𝐿 = (1−𝑅) 6.21
𝑔𝑟𝑎𝑑𝑙

Dónde: Rc = Ca / Ct = relación de capacidades anulares y de tubos, psi.

Como se ve, la longitud de la cámara depende en gran medida de la carga de

tubería de diseño Pi, que es seleccionada por el diseñador para asegurar una
elevación eficiente de la babosa líquida a la superficie. Como se discutió en la
Sección 6.4.2.1, la recuperación del líquido es mínima si la carga del tubo es
igual al 60-75% de la presión de inyección disponible. Dado que la presión de
inyección es idéntica a la presión de apertura de la válvula de operación
(cámara), el valor adecuado de la carga del tubo se encuentra de la siguiente
manera:

0.60 Pio < Pi > 0.75 Pio 6.22

Dónde: Pio = la presión de inyección de apertura de la válvula de la cámara a

su profundidad de ajuste, psi.

La fórmula anterior solo se puede usar si la cámara se llena por completo y su

parte superior se encuentra en el nivel de líquido dinámico. Winkler y Camp
(19,20) desarrollaron fórmulas similares para otras posibles configuraciones de
cámara (cámara de inserción con un tubo de inmersión o sección de tubería,
etc.)

6.6.3.2 diseño de instalación

Como ya se mencionó, el diseño de una instalación de cámara sigue de cerca el

procedimiento para las instalaciones intermitentes convencionales. Aquí se
detalla un diseño completo para el control del estrangulador, que incluye la
separación de las válvulas de descarga, siguiendo el procedimiento requerido
para usar una presión de cierre de superficie constante de las válvulas de
descarga (consulte la Sección 6.5.2 y la Figura 6-26). Aunque está desarrollado
para una instalación de cámara de dos empacadores, otros tipos de instalación
pueden manejarse de manera similar.

El espaciado de las válvulas de descarga es idéntico al procedimiento descrito

en los Pasos 1-8 de la sección anterior, el resto del cálculo del diseño se detalla
a continuación.

1. Seleccione la profundidad de ajuste de los dos empacadores: el

empaquetador inferior debe establecerse en las perforaciones de
profundidad, la profundidad de ajuste del empaquetador superior es
menor en un CL supuesto.
2. Elimine todas las válvulas de descarga por debajo de la profundidad
supuesta del empaquetador superior.
3. Ajuste la válvula de la cámara de operación a la profundidad del
empaquetador superior y seleccione su presión de cierre de superficie
como 50 psi menos que la de las válvulas de descarga. Calcule la presión
de cierre de fondo de pozo apropiada Pic.
4. Calcule la presión del tubo en la válvula de la cámara cuando la válvula
está cerrada.

Pt = WHP + Lgradg 6.23

Dónde: WHP = presión de boca de pozo, psi

L = ajuste de profundidad de la válvula de la cámara, ft.

Gradg = gradiente de gas, psi/ft.

5. Asumir la presión de apertura Pio de la válvula de la cámara en

profundidad.

6. encuentre el requerimiento de gas del ciclo intermitente basado en la

presión de apertura de la válvula de la cámara Pio y establezca la
profundidad usando la Figura 6-23 o una tabla similar.
7. El diferencial de presión ΔP necesario para almacenar el volumen de gas
requerido en el anillo tal como se encuentra (Fig. 6-24 o se puede usar un
cuadro similar). Como se utiliza un estrangulador para controlar la
inyección de gas superficial al pozo, se debe seleccionar una válvula de
operación con una extensión igual a este diferencial de presión.

8. La presión de apertura de la válvula se calcula como la suma de su

presión de cierre en profundidad y el diferencial de presión que se acaba
de encontrar:
Pio = Pic + ΔP 6.24

9. Compare las presiones de apertura supuestas y calculadas y repita los

pasos 5-8 hasta que los dos valores estén de acuerdo.

10. El tamaño de puerto requerido de la válvula de la cámara se encuentra

resolviendo la ecuación de apertura de la válvula (ecuación 3.17) para la
relación de las áreas de la válvula, R.

𝑃𝑖𝑜 − 𝑃𝑖𝑐
𝑅 = 6.25
𝑃𝑖𝑜 − 𝑃𝑡

11. Una válvula de elevación de gas operada por piloto con la relación R más
cercana se selecciona de los datos del fabricante. el tamaño de puerto
seleccionado es solo para el puerto de control; El puerto principal se
puede seleccionar de forma independiente para garantizar una velocidad
de inyección de gas instantánea adecuada a través de la válvula.

12. La presión de apertura real en la profundidad de la válvula de la cámara

se verifica con la ecuación de apertura de la válvula (Ecuación 3.17) de la
siguiente manera:

𝑃
𝑖𝑐 𝑅
𝑃𝑖𝑜 = 1−𝑅 − 𝑃𝑡 1−𝑅 6.26
 13. Seleccione la carga de tubería adecuada Pi correspondiente a la presión
de apertura de la válvula Pio de la ecuación 6.22.
14. Calcule las capacidades del anillo de la cámara y la del tubo, encuentre
su relación mediante las fórmulas que se dan a continuación:

2
𝐶𝑔 = 9.71x10−4 (𝐼𝐷𝑐𝑏 − 𝑂𝐷𝑡2 ) 6.27

2
𝐶𝑔 = 9.71x10−4 ∗ 𝐼𝐷𝑐𝑏 6.28

𝐶𝑎
𝑅𝐶 = 6.29
𝐶𝑡

Dónde: IDcb = diámetro interior de la cámara, pulg.

IDl = diámetro interior de la tubería, pulg.

ODt = diámetro externo de la tubería, pulg.

15. calcular la longitud requerida de la cámara utilizando la Ecuación 6.21

16. Encuentre la profundidad de la válvula de la cámara a partir del CL recién

calculado. Si el valor calculado no es lo suficientemente cercano al
asumido en el Paso 3, repita el diseño con la profundidad calculada de la
válvula. de lo contrario, coloque la válvula de descarga inferior dos juntas
de tubo (aproximadamente 60 pies) más arriba que la válvula de la cámara
y continúe.

17. Asegúrese de que la válvula de descarga inferior no se abra cuando pase

el trago líquido. Para esto, suponga que la presión del tubo está en la
válvula Pt cuando el fondo del líquido se ha elevado por encima de la
profundidad de ajuste de la válvula.

18. Asumir la presión de apertura de la válvula de descarga inferior Pio y

encontrar el valor R requerido de la ecuación 6.25.

19. Seleccione una válvula de elevación de gas de descarga con la relación

R más cercana y calcule la presión de apertura real en profundidad a partir
 de la ecuación 6.26. Compare este valor con el supuesto y repita los
Pasos 18-19 hasta que los dos valores coincidan.

20. Seleccione el tipo y los tamaños de estrangulador para las válvulas de

descarga.

21. Se encuentra la temperatura de flujo en cada profundidad de ajuste de la

válvula Ti.

22. Las presiones de carga del domo Pd de las válvulas a su profundidad de

ajuste se calculan a partir de la ecuación de apertura de la válvula
(Ecuación 3.17) de la siguiente manera:

𝑃𝑑 = 𝑃𝑖𝑜 (1 − 𝑅) + 𝑃𝑡 ∗ 𝑅 6.30

23. Las presiones de carga del domo en condiciones de superficie P´d se

calculan a una temperatura de carga de 60 ° F. Para la carga de gas
nitrógeno, esto se puede hacer utilizando los cuadros en la Figura D-1 o
D-2 en el Apéndice o siguiendo el procedimiento descrito en relación con
la Ecuación 3.9.

24. Finalmente, las presiones TRO se encuentran a partir de las presiones de

carga del domo de superficie (vea la Ecuación 3.21) usando la fórmula.

´𝑑𝑃
𝑇𝑅𝑂 = 1−𝑅 6.31

6.7 Optimización de la instalación intermitente.

Las condiciones óptimas para los pozos de elevación de gas intermitentes son a
menudo las que dan como resultado la mayor tasa de producción de líquido con
un consumo mínimo de gas de elevación. Al tratar de encontrar estas
condiciones, uno se encuentra al menos con dos problemas básicos.
 a) Qué tan bien puede calcularse el flujo de entrada de la condición
transitoria de elevación intermitente.
b) Cómo se puede encontrar el requerimiento de gas de elevación del ciclo
intermitente transitorio.

Estos dos problemas invierten fenómenos de flujo de naturaleza transitoria y de

gran complejidad y, lo que es más importante, requieren el conocimiento de
muchos parámetros (rendimiento de entrada, penetración de gas, etc.) que solo
se conocen aproximadamente en la mayoría de los casos. Estas son las razones
más importantes por las cuales, en contraste con la optimización de la elevación
de gas de flujo continuo, no existen procedimientos de optimización
generalmente aceptados disponibles para la elevación de gas intermitente en la
industria.

La simulación del ciclo de elevación de gas intermitente fue realizada por varios
investigadores (7, 12, 22), y también se publicó el primer estudio de modelado
mecanicista (13). Frente a todos los esfuerzos, principalmente debido a la
complejidad del problema, la optimización del levantamiento intermitente todavía
se basa en la experiencia. En la publicación API RP 11V5 (17) se presenta un
procedimiento práctico integral, que se detalla a continuación. Se basa en la
observación práctica de que la recuperación de líquido siempre es mínima si se
inyecta más del volumen de gas requerido durante el ciclo. Esto significa que el
número de ciclo requerido se encuentra primero cambiando la frecuencia de
inyección de gas pero siempre manteniendo una condición de sobre-inyección.
Luego, al disminuir el volumen de inyección, se encontrará el requerimiento
mínimo de gas.

6.7.1 control intermitente

El objetivo básico de la elevación intermitente eficiente (para producir la tasa de

líquido requerida con un requisito mínimo de gas de inyección) se puede alcanzar
con la selección adecuada de la frecuencia del ciclo y la duración de la inyección
de gas. Estos ajustes del transmisor deben verificarse periódicamente para
garantizar operaciones eficientes. Muchas veces, cuando se usa una válvula de
operación desequilibrada, el consumo de gas puede ser excesivo debido a una
distribución de válvula mal seleccionada. En tales situaciones, antes de tirar de
la válvula y hacer funcionar otra con la distribución adecuada, debe considerarse
primero disminuir la frecuencia del ciclo. Esto se recomienda porque el mayor
tiempo de acumulación da como resultado una mayor presión de la tubería y, en
consecuencia, una menor extensión de la válvula de operación. Por lo tanto, el
volumen de gas inyectado por ciclo se reduce y este efecto, combinado con una
mayor tasa de producción del pozo, puede mejorar en gran medida la eficiencia
del levantamiento de fluidos.

Se recomienda el siguiente procedimiento para determinar la frecuencia óptima

del ciclo y la duración de la inyección de gas para instalaciones donde se utiliza
un simple transmisor como control de superficie.

1. Primero, ajuste la duración de la inyección de gas seleccionando un

tiempo de inyección que asegure un volumen de inyección de gas por
ciclo que sea más de lo que normalmente se requiere. Un buen valor
inicial es de 500 pies cúbicos por 1000 pies o elevación. muchas veces,
un tiempo de inyección que dura hasta que la bala llega a la superficie
proporciona un volumen de inyección más que necesario.
2. Ahora reduzca el número del ciclo diario hasta que el pozo no alcance la
tasa de líquido deseada.
3. La frecuencia de ciclo adecuada es la que se encuentra inmediatamente
antes del ajuste alcanzado en el precioso paso. el número final de ciclos
debe establecerse en consecuencia.
4. La duración de la inyección de gas debe reducirse ahora hasta que
disminuya la tasa de producción del pozo. El ajuste final debe ser 5-10
segundos más largo que el último tiempo de inyección que proporcionó la
tasa de líquido deseada para compensar los efectos de las fluctuaciones
de presión de inyección.

El procedimiento anterior funciona para casos con presiones de línea

relativamente constantes. Si la presión de la línea de superficie fluctúa
significativamente, se debe asegurar que el volumen de gas requerido se inyecte
incluso con un mínimo de presión. Dado que esta solución inevitablemente da
como resultado una sobre-inyección para aquellos ciclos en los que la presión
de la línea es mayor que la mínima, se recomienda que sea un regulador aguas
arriba del transmisor, consulte la Sección 6.3.

6.7.2 control de choke

Para el estrangulamiento de la inyección de gas superficial, el tipo de la válvula

de operación y sus ajustes deben seleccionarse de acuerdo con el volumen
anular del pozo. La válvula debe tener un tamaño de puerto considerablemente
mayor que el tamaño del estrangulador de superficie para permitir que la presión
de inyección disminuya a la presión de cierre de la válvula.

Establecer el número diario de ciclos y el volumen de inyección por ciclo es más

complicado que para el control del transmisor. El número de ciclos por día se
ajusta cambiando el tamaño del estrangulador de superficie que afecta el tiempo
requerido para que la presión de la carcasa alcance la presión de apertura de la
válvula de elevación de gas en funcionamiento. El rendimiento del flujo de
entrada del pozo también tiene un impacto directo en la frecuencia del ciclo,
porque la tasa de acumulación de líquido en el tubo se rige por el flujo de entrada
al pozo. Para condiciones óptimas, el tamaño del estrangulador de superficie se
selecciona de modo que el flujo de entrada de líquido del pozo coincida con la
acumulación de presión en el anillo, y las presiones de inyección y producción
de apertura de la válvula de operación se alcanzan al mismo tiempo.

El volumen de gas inyectado durante el ciclo intermitente depende de la

propagación de la válvula de elevación de gas en funcionamiento. Esto debe
seleccionarse adecuadamente para el volumen anular del pozo donde se lleva a
cabo el almacenamiento de gas durante el período de acumulación. Pero la
propagación de la válvula también es una función de la presión del tubo, y
disminuye a medida que aumenta la presión del tubo. Para operaciones óptimas,
por lo tanto, se permite que la presión del tubo aumente debido al flujo de entrada
desde la formación a tal nivel cuando la extensión de la válvula es suficiente para
proporcionar el volumen de gas de inyección requerido.
El procedimiento recomendado para seleccionar el tamaño óptimo del
estrangulador de inyección de gas en la superficie es el siguiente:

1. Use un tamaño de estrangulador un poco más grande que el necesario

para inyectar el volumen de gas de inyección de diseño.

2. En pequeños incrementos, reduzca el tamaño del estrangulador hasta

que disminuya la tasa de producción del pozo.

3. El tamaño final del estrangulador a utilizar es el que proporcionó la

producción óptima de fluido con el menor número de ciclos, que también
debería ser el menor consumo de gas de inyección.