CAPÍTULO II.

MARCO TEÓRICO

2.1 Antecedentes

2.1.1 Internacional

Ignacio (2015), en su investigación “Aplicación de la metodología RCM al mantenimiento

de los motores de agujas en Metro Ligero Oeste”, establece como objetivo la aplicación de
la metodología la metodología RCM sobre los motores de agujas genérico, en el que
mediante un análisis AMFE (Análisis de los Modos de Fallo y de sus Efectos) se han analizado
los modos de fallo, sus causas y efectos para establecer una criticidad y, posteriormente,
determinar las causas y plantear posibles acciones de mantenimiento a acometer. El nuevo
programa de mantenimiento preventivo permite adecuar las tareas y frecuencias aplicables
según el entorno operativo específico de cada uno de los dispositivos considerados,
incrementando la eficiencia de la explotación mediante la optimización del plan de
mantenimiento preventivo. El resultado del proyecto se materializa en la formulación de un
plan de mantenimiento preventivo eficiente y adecuado a su entorno operativo para los
motores de agujas, y en la elaboración de un cuadro de mando basado en indicadores que
permita su evaluación y seguimiento, así como la adaptación de dicho plan a las futuras
necesidades y circunstancias en base a los resultados que se obtengan. El plan de
mantenimiento planteado supone un ahorro de costes del 23% respecto al mantenimiento
correctivo realizado en la actualidad, constatando una reducción significativa tanto del
número de tareas, como en el tiempo dedicado a las mismas.

Gasca y Vargas (2014), en su investigación “Diseño de un plan de Mantenimiento

preventivo para la empresa Agroangel” concluye que, el diseño del plan de mantenimiento
preventivo que se realizó para todos los equipos que intervienen en el sistema productivo
de la empresa mejoraría la calidad de los equipos, siempre y cuando se ponga en práctica las
indicaciones del plan implementado. Además lo investigadores realizaron una
sistematización básica del plan de mantenimiento, con el cual se puede llevar el manejo del
plan y tener un control. Los investigadores dan como resultado que la implementación del
diseño ha aumentado la calidad de los equipos en un 25%, además que los fallos y paradas
también han sido reducidos en un 8%. Por último, nos dejan claro que la existencia de un
plan de mantenimiento no indica la no presencia de fallas o paradas intempestivas, sino más
bien la implementación de dicho plan es concientizar a la empresa y a los trabajadores para
mantener las máquinas en buen estado, con una mayor durabilidad y listas a brindar
productos de calidad.

2.1.2 Nacional

Romero (2016), en su investigación “Aplicación del Mantenimiento Productivo Total para

mejorar la productividad en el proceso de cereales extruidos de la empresa molino El Triunfo
S.A, Callao – 2016” aplicó una de las herramientas del Lean Manufacturing enfocados en el
Mantenimiento Productivo Total, el mismo que se desarrolló a través de dos de los ocho
pilares como son el Mantenimiento Autónomo y el Mantenimiento Planificado, además para
la recolección de datos se utilizaron los equipos de medición de tiempo (cronómetro) y de

1
 masa (balanza). Como conclusión final, la investigación nos dice que la productividad de la
maquinaria ha mejorado en un 22.6% respecto a la inicial, esto quiere decir, de producir
284.4 kg/hora máquina en la situación anterior a la mejora, se convirtió en 348.7 kg/hora
máquina después de haber puesto en práctica el TPM. Como recomendación el autor nos
dice que la empresa Molino El Triunfo debe considerar dentro de su plan estratégico
cláusulas referente a la mejora constante de sus procesos, siendo por ejemplo el caso de la
aplicación del Mantenimiento Productivo Total que necesita seguir en marcha mediante el
desarrollo de los seis pilares restantes hasta alcanzar valores aceptables

Chavez (2016), en su investigación “Diseño e implementación de un programa de

mantenimiento preventivo para incrementar la productividad en el área de telares de la
empresa textil INVERSIONES TEXJUBER S.R.L, 2016” tuvo como objetivo mejorar la
productividad de tejido crudo a través del incremento de tiempos normales de trabajo de las
máquinas de los telares, donde se tiene como estrategia el mantenimiento preventivo para
incrementar los indicadores de disponibilidad y confiabilidad operacional; reducción de
paradas no programadas y por lo cual se disminuye la producción real del tejido textil. La
implementación de la investigación permitió aumentar la productividad al pasar de 49, 4% a
74, 5%, esto se basó principalmente por la aplicación del mantenimiento preventivo y el
correcto desarrollo de esta disciplina en la maquina textil, así como también la reducción de
eventos no planificados (paradas correctivas), se logró aumentar la eficiencia operacional de
producción en un 18.75% con una producción agregada de 48,300.26 metros de tela cruda
respecto al primer índice tomado en un pre-test la cual fue un 67.46%y un post-test después
de la implementación de 86.21%.También se mostró el incremento en el tiempo de jornada
diaria y siendo más competitivo en términos de gestión del mantenimiento preventivo.

2.1.3 Local

Mejia, R (2017), en su investigación “Propuesta de un plan de mantimiento centrado en

la confiabilidad (RCM), para mejorar la productividad en la empresa ERSA Transportes y
Servicios S.R.L” el cual tuvo como objetivo principal mejorar la productividad en la empresa
a travez de las herramientas de la metodología RCM. Se evidenció que las herramientas
AMFE, Análisis de criticidad y las hojas de decisión RCM aportaron mucho para poder lograr
su objetivo. Se logró mejorar la disponibilidad de los equipos en un 16% es decir que
anteriormente se tenía una disponibilidad del 81% y ahora, con el nuevo plan de
mantenimiento se logró obtener una disponibilidad del 97%. Con la propuesta de
mantenimiento basado en RCM se logró aumentar la productividad en un 7% esto
equivalente a 24 000 litros de alcohol por mes, dejando una utilidad de S/ 43 200 mensuales

2.2 Bases Teóricas

2.2.1 Eficiencia Global de los Equipos (OEE)

La eficiencia global de los equipos (OEE) de una planta o un proceso productivo

desarrollado por Seiichi Nakajima, es el primer abordaje de realidades industriales como
sistema complejo (Belohlavek, 2009). Este indicador, forma parte de la línea de
investigación de sistemas lean, el cual es un sistema integrado socio-tecnológico de
mejoramiento de procesos, cuyo objetivo principal es eliminar desperdicios o actividades
que no agregan valor al cliente. El OEE, es un indicador de cálculo de la productividad

2
específico para trabajo con máquinas en el que se pueden obtener datos más precisos
sobre los problemas existentes.

El OEE sirve para medir la eficiencia productiva de la máquina industrial, por ello es una
razón que se emplea para medir el rendimiento y productividad de aquellas líneas de
producción en las que la máquina tiene una gran influencia (Cruelles, 2010). La ventaja del
OEE frente a otras razones, es que mide en un único indicador todos los parámetros
fundamentales de una producción industrial: disponibilidad, rendimiento y calidad. Es
decir, es posible saber si lo que falta se ha perdido por disponibilidad (la máquina estuvo
cierto tiempo parada), rendimiento (la máquina estuvo funcionando a menos de su
capacidad total) o calidad (se ha producido unidades defectuosas). (Cruelles, 2010).

Este indicador se basa en 6 grandes pérdidas: pérdidas de tiempo del mantenimiento,

pérdidas de tiempo de la disponibilidad, pérdidas de tiempo ocioso, pérdidas de reducción
de la velocidad, pérdidas de tiempo de la calidad, pérdidas de tiempo de rendimiento. El
valor del indicador OEE permite clasificar una o más líneas de producción, o de toda una
planta con respecto a las mejores de su clase y que ya han alcanzado el nivel de excelencia.
(Cruelles, 2010).

Algunas de las ventajas de este indicador son:

a) Focalizarse en las pérdidas: al referenciar la efectividad de la máquina con el

máximo absoluto de disponibilidad, velocidad y calidad, permite conocer dónde se
están produciendo las pérdidas.
b) Es fácil de entender para el personal de planta: el OEE refleja perfectamente lo que
está pasando en planta. Si se tienen muchos problemas, el OEE tendrá valores bajos
y sólo se tendrán valores altos cuando raramente suceda algún problema.
c) El OEE utiliza el lenguaje y las definiciones que se utilizan en planta, el trabajo diario
de los equipos de planta se refleja en el OEE, facilita a las personas ver los efectos
de las acciones emprendidas para la mejora.
d) La información referida a las pérdidas permite a los equipos de planta iniciar
mejoras específicas y enfocadas al problema detectado. Por tanto, dichos equipos
pueden influir sobre cada uno de los parámetros que componen el OEE de un modo
directo y por tanto guiar el OEE en la dirección correcta.
e) Ofrece una calidad en la información: una vez que se ha dejado claro que el OEE no
puede ser corrompido, la calidad de la información disponible mejorará cada vez.
Esto unido al hecho de implementar mejoras específicas en lugar de buscar al
culpable, proporciona un entorno idóneo para crear un ambiente de mejora
continua.
f) Al ir midiendo el rendimiento diario del operario, este se familiariza con los
aspectos técnicos de la máquina y la forma en la que procesa los materiales,
focaliza su atención en las pérdidas y empieza a desarrollar un sentimiento más
fuerte de propiedad con su máquina.
g) Al ir trabajando con los datos del OEE, el supervisor aprende la forma en que sus
máquinas procesan los materiales, es capaz de dirigir indagaciones sobre donde
ocurren las pérdidas y cuáles son sus consecuencias, es capaz de dar información a
sus operarios y a otros empleados implicados en el proceso de mejora continua de

3
 las máquinas, es capaz de informar a sus superiores sobre el estado en que se
encuentran sus máquinas y los resultados de las mejoras realizadas en ellas.
h) El OEE es la mejor métrica disponible para optimizar los procesos de fabricación y
está relacionada directamente con los costes de operación.

2.2.1.1 Cálculo del indicador OEE

El OEE resulta de multiplicar las tres razones porcentuales fundamentales de

una producción industrial: la disponibilidad, el rendimiento y la calidad.

Dónde:

La disponibilidad: este es el factor más observable.

El rendimiento: representa la propiedad del mantenimiento de acercarse lo más

posible a la conservación de la capacidad productiva para alcanzar su capacidad
potencial.

La calidad: resulta de comparar la cantidad de bienes o servicios producidos

dentro de los parámetros de calidad establecidos con la cantidad total de bienes o
servicios producidos en la realidad.

2.2.1.2 Parámetros de medición en el indicador OEE

2.2.1.2.1 Disponibilidad

Incluye: Pérdidas de tiempo productivo por paradas.

La disponibilidad resulta de dividir el tiempo que la máquina ha estado

produciendo (tiempo de operación: TO), por el tiempo en que la máquina podría
haber estado produciendo. El tiempo que la máquina podría haber estado
produciendo (TPO), es el tiempo total menos los períodos en los que no estaba
planificado producir por razones legales, festivos, almuerzos, mantenimientos
planificados, etc., lo que se denominan paradas planificadas (Cruelles, 2010).

Dónde:

TPO = Tiempo total de trabajo – Tiempo de paradas planificadas

TO = TPO – Paradas y averías

La disponibilidad es un valor entre 0 y 1 por lo que se suele expresarse

porcentualmente.

2.2.1.2.2 Rendimiento

Incluye: Pérdidas de velocidad por pequeñas paradas y pérdidas de velocidad

por reducción de velocidad.

4
 El rendimiento resulta de dividir la cantidad de piezas realmente producidas por
la cantidad de piezas que se podrían haber producido durante el tiempo de
disponibilidad de la máquina.

La cantidad de piezas que se podrían haber producido se obtiene multiplicando

el tiempo en producción por la capacidad de producción nominal de la máquina
industrial (Cruelles, 2010).

Siendo:

Capacidad nominal: la capacidad de la máquina/línea declarada en la

especificación, se denomina también velocidad máxima u óptima equivalente a:
rendimiento (máximo/óptimo) de la línea/máquina. Esta capacidad nominal se
mide en: número de unidades/hora. Esta capacidad nominal es lo primero que
debe ser establecido.

En general, esta capacidad es proporcionada por el fabricante, aunque suele ser

una aproximación, ya que puede variar considerablemente según las condiciones
en que se opera la máquina o línea. Es mejor realizar ensayos para determinar el
verdadero valor.

La capacidad nominal deberá ser determinada para cada producto (Cruelles,

2010), pueden presentarse dos casos:

 Existen datos: será el valor máximo especificado en las

especificaciones técnicas de la máquina o línea.
 No existen datos. Se elige entonces como valor el correspondiente
a las mejores 4 horas de un total de 400 horas de funcionamiento.

El rendimiento es un valor entre 0 y 1 por lo que se suele expresarse

porcentualmente.

2.2.1.2.3 Calidad

Incluye: Pérdidas por calidad.

El tiempo empleado de obtención del producto defectuoso en la línea de

producción deberá ser estimado y sumado al tiempo de paradas, ya que durante,
ese tiempo no se han fabricado productos conformes. Por tanto, la pérdida de
calidad implica tres tipos de pérdidas:

 Pérdidas de calidad, igual al número de unidades malas fabricadas.

 Pérdidas de tiempo productivo, igual al tiempo empleado en
fabricar las unidades defectuosas.
 Tiempo de reprocesado.

Tiene en cuenta todas las pérdidas de calidad del producto. Se mide en tanto
por uno o tanto por ciento de unidades no conformes con respecto al número total
de unidades fabricadas.

5
 Las unidades producidas pueden ser conformes, buenas, o no conformes, malas
o rechazadas. A veces, las unidades no conformes pueden ser reprocesadas y pasar
a ser unidades conformes. El OEE sólo considera buenas las que se salen conformes
la primera vez, no las reprocesadas. Por tanto las unidades que posteriormente
serán reprocesadas deben considerarse rechazos, es decir, malas.

La calidad es un valor entre 0 y 1 por lo que se suele expresarse

porcentualmente.

El OEE es el mejor indicador disponible para optimizar los procesos de

fabricación desde el punto de vista de las máquinas industriales, y está relacionado
directamente con los costos de operación. El indicador OEE informa sobre las
pérdidas, cuellos de botella del proceso y enlaza la toma de decisiones financiera y
el rendimiento de las operaciones de planta, ya que permite justificar cualquier
decisión sobre nuevas inversiones.

2.2.2 Mantenimiento

La concepción de mantenimiento se manifiesta como un conjunto de acciones

necesarias para desarrollar las políticas específicas de mantenimiento en una organización
de producción, lo que hace ser de manifiesto tener un objetivo. Es la personalización de la
forma como la organización piensa sobre el papel (función a cumplir) de la
*mantenimiento, vista como una función operativa. Así, la concepción de mantenimiento
se traduce en un conjunto de varias formas de intervenciones de mantenimiento
(correctiva, preventiva, sintomática, etc.) y de la estructura general, en las cuales esas
intervenciones serán realizadas.

Algunos de los objetivos del mantenimiento son:

 Optimizar la disponibilidad de equipos e instalaciones para la producción.

 Se busca reducir los costos de las paradas de producción ocasionadas por
deficiencia en el mantenimiento de los equipos, mediante la aplicación de
una determinada cantidad de mantenimiento en los momentos más
apropiados.
 Incrementar la vida útil de los equipos.

Es un reto para las empresas de hoy mejorar sus actividades de Gestión del
Mantenimiento para ser sostenibles.

2.2.3 Actividades de Mantenimiento

2.2.3.1 Mantenimiento Rutinario

Comprende las actividades tales como: lubricación, limpieza, protección,

ajustes, calibración y otras: su frecuencia de ejecución es hasta períodos
semanales, generalmente es ejecutado por los mismos operarios de los equipos y
su objetivo es mantener y alargar la vida útil de los mismos evitando su desgaste.

2.2.3.2 Mantenimiento Programado

6
 Toma como basamento las instrucciones técnicas recomendadas por los
fabricantes, constructores diseñadores, usuarios, y experiencias conocidas, para
obtener ciclos de revisión y/o sustituciones para los elementos más importantes de
un equipo a objeto de determinar su trabajo que es necesario programar. Su
frecuencia de ejecución cubre desde quince días hasta generalmente períodos de
una año. Es ejecutado por las labores incorporadas en un calendario anual.

2.2.3.3 Mantenimiento por Avería o Reparación

Se define como la atención de un equipo cuando aparece una falla. Su objetivo

es mantener en servicio adecuadamente dichos equipos, minimizando sus tiempos
de parada. Es ejecutado por el personal de la organización de mantenimiento. La
atención a las fallas debe ser inmediata y por tanto no da tiempo a ser programada
pues implica el aumento en costos de paradas innecesarias de personal y equipo.

2.2.3.4 Mantenimiento Correctivo

Comprende las actividades de todo tipo encaminadas a tratar de eliminar la

necesidad de mantenimiento, corrigiendo las fallas de una manera integral a
mediano plazo. Las acciones más comunes que se realizan son: modificación de
alternativas de proceso, modificación de elementos de máquinas, cambios de
especificaciones, ampliaciones revisión de elementos básicos de mantenimiento y
conservación. Este tipo de actividades es ejecutado por el personal de la
organización de mantenimiento y/o entes foráneos, dependiendo de la magnitud
costos, especialización necesaria; su intervención tiene que ser planificada y
programada en el tiempo para que su ataque evite paradas injustificadas.

2.2.3.5 Mantenimiento Preventivo

El estudio de fallas de un equipo deriva dos tipos de averías; aquellas que

generan resultados que obliguen a la atención de los equipos mediante
Mantenimiento Correctivo y las que se presentan con cierta regularidad y que
ameriten su prevención.

El Mantenimiento Preventivo es el que utiliza todos los medios disponibles,

incluso los estadísticos, para determinar la frecuencia de las inspecciones,
revisiones, sustitución de piezas claves, probabilidad de aparición de averías, vida
útil, y otras. Su objetivo es adelantarse a la aparición o predecir la presencia de
fallas.

El Mantenimiento Preventivo es el conjunto de acciones necesarias para

conservar un equipo en buen estado independientemente de la aparición de las
fallas.

Este tipo de mantenimiento busca garantizar que las condiciones normales de

operación de un equipo o sistema sean respetadas es decir que el equipo esté libre
de polvo, sus lubricantes conserven sus características y sus elementos

7
 consumibles tales como filtros, mangueras, correas etc. Sean sustituidas dentro de
su vida útil.

El Mantenimiento Preventivo clásico prevé fallas a través de sus cuatro áreas

básicas.

a) Limpieza: las máquinas limpias son más fáciles de mantener operan mejor y
reducen la contaminación. La limpieza constituye la actividad más sencilla y eficaz
para reducir desgastes, deterioros y roturas.

b) Inspección: se realizan para verificar el funcionamiento seguro, eficiente y

económico de la maquinaria y equipo. El personal de mantenimiento deberá
reconocer la importancia de una inspección objetiva para determinar las
condiciones del equipo. Con las informaciones obtenidas por medio de las
inspecciones, se toman las decisiones a fin de llevar a cabo el mantenimiento
adecuado y oportuno.

c) Lubricación: un lubricante es toda sustancia que al ser introducida entre dos

partes móviles, reduce el frotamiento calentamiento y desgaste, debido a la
formación de una capa resbalante entre ellas. La lubricación es la acción realizada
por el lubricante.

Aunque esta operación es normalmente realizada de acuerdo con las

especificaciones del fabricante, la ubicación física y geográfica del equipo y
maquinaria; además de la experiencia, puede alterar las recomendaciones.

d) Ajuste: Es una consecuencia directa de la inspección; ya que es a través de

ellas que se detectan las condiciones inadecuadas de los equipos y maquinarias,
evitándose así posibles fallas. (Duffuaa, 2009)

2.2.4 Tipos de Mantenimiento

2.2.4.1 Mantenimiento Correctivo

El mantenimiento correctivo es el modelo de mantenimiento más común en la

pequeña y mediana empresa y aunque es el que tradicionalmente se ha venido
empleando, impera desde hace algún tiempo la introducción de programas de
mantenimiento preventivo cuyos resultados a largo plazo son mucho más eficaces.
El mantenimiento correctivo se basa en la intervención en el caso de avería,
manifestada como el colapso de un equipo o instalación, es decir la interrupción 28
súbita de la producción.

2.2.4.2 Mantenimiento Preventivo

Ésta forma de mantenimiento surge debido a la necesidad de remediar los

inconvenientes del mantenimiento correctivo. A diferencia del anterior, la
sustitución de las piezas o partes del sistema que pudieran causar averías se realiza
con una cierta periodicidad, determinada mediante criterios estadísticos. Así la
sustitución de un determinado elemento puede realizarse después de un cierto
tiempo pre programado, o al producirse una avería, si ésta ocurre antes.

8
 Debido a que toda avería tiene carácter estocástico, es bastante improbable que
las labores de mantenimiento preventivo realicen la sustitución de los elementos
justo antes de que ésta se produzca, causando de este modo un evidente
desaprovechamiento de la reserva de uso de los equipos. En cualquier caso es
evidente que, para la planificación de actividades del mantenimiento preventivo,
es necesaria una correcta aplicación de criterios estadísticos para determinar los
tiempos óptimos de intervención, ya que si estos no son los adecuados podrían
generarse importantes pérdidas El mantenimiento preventivo habitualmente
comprende una serie de actividades características:

a) Limpieza y revisiones periódicas

b) Conservación de equipos y protección contra los agentes
ambientales.
c) Control de la Lubricación.
d) Reparación y recambio de los puntos del sistema identificados
como puntos débiles.
e) Reparación y recambios planificados.

Planes de Mantenimiento

Se trata de la descripción detallada de las tareas de Mantenimiento

Preventivo asociadas a un equipo o máquina, explicando las acciones,
plazos y recambios a utilizar; en general, hablamos de tareas de limpieza,
comprobación, ajuste, lubricación y sustitución de piezas.

Mediante una correcta utilización de los planes de Mantenimiento se

lograra llevar un mantenimiento preventivo adecuado, de no existir planes
de mantenimiento se les asignara uno a cada equipo que lo requiera.

Se implementara un programa de mantenimiento por Equipo y un

programa de mantenimiento generalizado.

De no contar con los planes de mantenimiento de los Equipos en

mención se construirá el plan requerido por cada equipo.

2.2.4.3 Mantenimiento Predictivo

El mantenimiento predictivo, también conocido como mantenimiento según

estado o según condición, surge como respuesta a la necesidad de reducir los
costes de los métodos tradicionales correctivo y preventivo de mantenimiento. La
idea básica de esta filosofía de mantenimiento parte del conocimiento del estado
de los equipos. De esta manera, es posible por un lado, reemplazar los elementos
cuando realmente no se encuentren en buenas condiciones operativas,
suprimiendo las paradas por inspección innecesarias y, por otro lado, evitar las
averías imprevistas, mediante la detección de cualquier anomalía funcional y el
seguimiento de su posible evolución.

La aplicación del mantenimiento predictivo se apoya en dos pilares

fundamentales:

9
 a) La existencia de parámetros funcionales indicadores del estado del
equipo.
b) La vigilancia continua de los equipos.

2.2.4.4 Mantenimiento Proactivo

Es una técnica enfocada en la identificación y corrección de las causas que

originan las fallas en equipos, componentes e instalaciones industriales, esta
técnica implementa soluciones que atacan la causa de los problemas no los efectos.

2.2.5 Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad (RCM)

El Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad (RCM), es una metodología utilizada

para determinar que se debe hacer para asegurar que cualquier activo físico continúe
llevando a cabo su función, en el contexto operacional presente.

Según Parra (2012). El RCM sirve de guía para identificar las actividades de
mantenimiento con sus respectivas frecuencias a los activos más importantes de un
contexto operacional. Esta no es una fórmula matemática y su éxito se apoya
principalmente en el análisis funcional de los activos de un determinado contexto
operacional, realizado por un equipo natural de trabajo.

Metodología para la implantación de R.C.M.

Según Parra (2012). La metodología RCM propone un procedimiento que permite

identificar las necesidades reales de mantenimiento de los activos en su contexto
operacional, a partir del análisis de las siguientes 7 preguntas.

a) ¿Cuál es la función?
b) ¿Cuál es la falla funcional?
c) ¿Cuál es el modo de falla?
d) ¿Cuál es efecto de la falla?
e) ¿Cuál es la consecuencia de la falla?
f) ¿Qué puede hacerse para predecir o prevenir cada falla funcional?
g) ¿Qué puede hacerse si no se conoce un tarea de prevención adecuada a este
fallo?

2.2.6 Análisis de Criticidad de las máquinas

Según Parra (2012). Es una metodología que permite identificar y jerarquizar por su
importancia los activos de una instalación sobre las cuales vale la pena dirigir recursos
(humanos, económicos y tecnológicos). En otras palabras, el proceso de análisis de
criticidad ayuda a determinar la importancia y las consecuencias de los eventos potenciales
de fallos de los sistemas de producción dentro del contexto operacional en el cual se
desempeñan.

Para realizar este análisis tomaremos en cuenta los siguientes criterios:

 Flexibilidad operacional
 Impacto a la producción
 Costos de mantenimiento

10
  Impacto a la seguridad y medio ambiente
 Frecuencia de fallas

A continuación se presentan de forma detallada, las expresiones utilizadas para

jerarquizar los sistemas.

𝑪𝑻𝑹 = 𝑭𝑭𝒙𝑪

Dónde:

a) CTR: Criticidad total por riesgo

b) FF: Frecuencia de fallos (rango de fallos en un tiempo determinado)
c) C: Consecuencias de los eventos de fallos.

Donde se supone además que el valor de las consecuencias (C), se obtiene a partir de la
siguiente expresión:

𝑪 = (𝑰𝑶𝑿 𝑭𝑶) + 𝑪𝑴 + 𝑺𝑴𝑨

Siendo:

a) IO: Factor de impacto en la producción

b) FO: Factor de flexibilidad operacional
c) CM: Factor de costos de mantenimiento
d) SMA: Factor de impacto a la seguridad y medio ambiente

A continuación se presentan los factores ponderados diseñados para el proceso de

jerarquización de los factores de frecuencia y consecuencia de fallos:

Los resultados de la evolución de los factores anteriores, se presentan en una matriz de

criticidad.

2.2.7 Análisis de los Modos y Efectos Fallos (AMEF)

Según Parra (2012). El análisis de los modos y efectos de fallos (AMEF) es la herramienta
principal del RCM para optimizar la gestión de mantenimiento en una organización
determinada, ya que ayuda a responder las primeras cinco preguntas básicas del RCM.

El objetivo básico del AMEF es encontrar todas las formas o modos en los que puede
fallar un activo dentro de un proceso, e identificar las posibles efectos de los fallos en
función de tres criterios básicos del RCM: seguridad humana, seguridad del medio
ambiente e impacto a la producción.

A continuación se presenta una hoja de trabajo AMEF:

a) Definir funciones: Una función se define como el propósito o la misión de un

activo en un contexto operacional específico. Es decir, es lo que el usuario
desea que la máquina haga.

11
 b) Definir falla funcional: Un fallo funcional se define como una ocurrencia no
previsible, que no permite que el activo alcance el funcionamiento esperado
en el contexto operacional en el cual se desempeña. Es decir, razones por las
que deja de hacer lo que el usuario desea que haga.
c) Definir modos de falla: Las fallas funcionales tienen causas físicas que originan
la aparición de las mismas, estas causas son lo que la metodología RCM define
como modos de falla (causas físicas que provocan las fallas funcionales totales
o parciales). Es decir define las razones, causas por la cual ha fallado
d) Establecer los efectos de la falla: Que ocurre cuando la falla se produce, es
decir cómo afecta a la seguridad humana, medio ambiente y a la producción.

2.2.8 Hoja de Decisión RCM

Según Parra (2012). Es una herramienta diseñada por el R.C.M. que permite seleccionar
de forma óptima la actividad de mantenimiento más adecuada, para evitar los posibles
efectos de cada modo de falla.

La hoja de decisión R.C.M: Es utilizada para registrar las respuestas a las preguntas del
diagrama de decisión R.C.M. y en la luz de estas respuestas, registrar:

 Que rutina de mantenimiento se va a realizar, con qué frecuencia y quien

lo va a llevar a cabo.

A continuación se presenta una hoja de trabajo decisión R.C.M:

El formato de la hoja decisión RCM está dividida en 16 columnas. Las columnas

encabezadas F, FF y FM (función, falla funcional, modo de falla), identifican los modos de
fallo bajo consideración.

Los encabezados en las siguientes 10 columnas hacen referencia a las preguntas del
diagrama de decisión de R.C.M. del siguiente modo:

a) Las columnas encabezadas H, S, E, O y N se utilizan para registrar las

respuestas a las preguntas referidas a las consecuencias de cada modo de
falla.
b) Las siguientes tres columnas (encabezadas H1, H2, H3 etc.) registra si una
tarea proactiva ha sido seleccionada, y de ser así, el tipo de tarea.
c) Si fuera necesario responder a cualquier de las preguntas “a falta de”, se
debe utilizar las columnas encabezadas H4 y H5, o S4 para registrar las
respuestas.

Las últimas tres columnas registran la tarea que ha sido seleccionada (si la hubiera), la
frecuencia con que se utiliza esto y quien ha sido seleccionado para hacerlo. La columna
“tarea propuesta” también se utiliza para registrar los casos donde se requiere el rediseño,
o en que se ha decidido que el modo de falla no necesita mantenimiento programado.

Consecuencias de la falla: Una vez definidas las funciones, falla funcional, moda falla y
los efectos, se procede a evaluar la importancia de cada falla. Estas consecuencias serán las
que marcarán la decisión de si se ha de tratar de prevenir la falla o no.

12
 El R.C.M. divide en cuatro grupos las consecuencias de la falla.

a) Fallas ocultas: Las fallas ocultas no tienen ningún impacto negativo directo,
pero hacen que la instalación esté expuesta a fallas múltiples que pueden
ocasionar consecuencias graves.
b) Seguridad y medio ambiente: Un modo de avería tiene consecuencias
medioambientales o de seguridad cuando se incumple con cualquier norma o
existe la posibilidad de daños físicos sobre la persona.
c) Operacionales: En este apartado se incluyen las consecuencias de falla que
causan pérdidas económicas y reducción de la producción.
d) No operacionales: Las consecuencias de falla que se incluyen en esta categoría
son aquellos que no afectan ni a la producción ni a la seguridad, solo se
requiere la reparación o remplazo de los elementos afectados.

Prevención de la falla: Las tareas preventivas se realizan siempre y cuando se

compruebe que realizándolas se pueden evitar las consecuencias de la falla.

Según Parra (2012). El RCM distribuye las actividades de mantenimiento preventivas

(proactivas) en:

a) Tareas programadas en base a condición: Las actividades programadas en

base a condición (predictivas), se basan en el hecho de que la mayoría de los
modos de fallos no acurren instantáneamente, si no que se desarrollan
progresivamente en un periodo de tiempo ejemplo lecturas de vibración,
grietas existentes, partículas en el aceite, etc.
b) Tareas de reacondicionamiento: Son actividades periódicas que se llevan a
cabo para restaurar un activo a su condición original, es decir, actividades de
prevención realizadas a los activos a un intervalo de frecuencia menor al límite
de vida operativo del activo. Este tipo de actividades, el activo es puesto fuera
de servicio, se realiza una inspección general y se reemplazan, en caso de ser
necesario, las piezas defectuosas.
c) Tareas de sustitución: Este tipo de actividad está orientada específicamente
hacia el reemplazo de componentes o partes usadas de un activo a un intervalo
temporal inferior al de su vida útil (antes que se produzca el fallo). Las
actividades de reemplazo devolverán la condición original al componente, ya
que se sustituye un viejo con un nuevo.

Sin opciones de prevenir la falla: A parte de comprobar si la realización de las tareas

preventivas es factible o no, el RCM se ocupa también de si merece la pena o no hacerlas.
Si se comprueba que no vale la pena realizar este tipo de tareas, se efectúan otro tipo de
tareas de mantenimiento llamado correctivos.

Según Parra (2012). El RCM distribuye las actividades de mantenimiento correctivas

(reactivas) en:

a) Rediseño: En el caso de no conseguir ningún tipo de actividad preventiva que

ayude a reducir la posibilidad de ocurrencia de los modos de fallos que afecten
a la seguridad o al medio ambiente a un nivel aceptable es necesario desarrollar

13
 un rediseño o una modificación que permita minimizar o eliminar las
consecuencias de esos modos de fallos.
b) Tareas de búsqueda de fallos ocultos: Tal como se definió anteriormente, los
modos de fallos ocultos no son evidentes bajo condiciones normales de
operación, por lo que este tipo de fallo no tiene consecuencias directas, pero
estas consecuencias pueden propiciar la aparición de fallos múltiples dentro de
un contexto operacional.
c) Actividades de mantenimiento no programado: (no realizar mantenimiento
programado). En el caso de no conseguir actividades de prevención
económicamente más baratas que los posibles efectos derivados de los modos
de fallos con consecuencias operacionales o no operacionales, se podrá tomar
la decisión de esperar que ocurra el falo y actuar de forma reactiva.

14