Nombre: Renato Coronado

Código: 46269
Fecha: 15/08/19

Informe

Resumen Conjunto

Durante la década de los 40 se instaló la Fundición Peró (Oruro) en base a hornos rotatorios ,no
se requería del proceso previo de tostación por tratarse concentrados de alta ley libre de
mayores impurezas también se empleó el sistema de refinación térmica y de refinación
electrolítica .En esa misma época introdujo la técnica de volatilizar minerales de estaño. En
1968 se introdujo el primer horno de volatilización “tipo Kolodin” este el horno puede cargar
un 70% de carga sólida directa y tiene la tecnología para eliminar impurezas elevadas en
plomo, bismuto con altos contenidos en antimonio; Antes de la introducción de este horno, en
el proceso de reducción se obtenía un metal con elevado contenido en hierro que dificultaba la
refinación.

La cadena de suministros es el conjunto de procesos, para posicionar e intercambiar

materiales, servicios, productos semiterminados, productos terminados, operaciones de
postacabado logístico, de posventa y de logística inversa, así, como de información. El Ingenio
Santa Elena de la E.M.H. tiene un plan de trabajo organizado de forma centralizada y depende
de varios factores, tales como el tamaño de los lotes de materia prima (Sn) e insumos de
tratamiento.

Fase 1: Estrategia de la Cadena de Suministro

El Ingenio Santa Elena considera la Estrategia de Incertidumbre de suministro e Incertidumbre

de demanda, llamada “Cadena de suministro Eficiente” calificado una cadena de suministro
que maneja técnicas de optimización como herramientas de planificación para aprovechar al
máximo el tratamiento de la materia bruta de estaño que debe relacionarse a la Cadena de
Suministro considerando también los insumos agregados en el procesos de Flotación Selectiva
y Flotación Sulfuros que sigue el mineral estaño bruto para luego clasificarse de acuerdo a la
ley que le corresponde.

Fundición de Estaño de Alta Ley

Con la instalación de la Fundición de Estaño de Vinto que fue construida desde 1970 a 1975
por la empresa Klockner de Alemania, se da inicio a la moderna metalurgia en el país,
incorporando el horno Fuming y la electrólisis del estaño en base al cresol sulfónico.

Inicialmente se dispuso de la refinación electrolítica que dio un producto de alta calidad

internacional (99.98 %Sn).En 1989 Vinto estaba entre las más modernas por que se introdujo la
refinación por cristalizador de la Yunnan Tin Corporation y se modificaron los hornos para que
toda la planta trabajara con gas natural.

Fundición de Estaño de Baja Ley

La Fundición de Baja Ley fue diseñada para una capacidad de producción metálica de 10,000
toneladas por año, procesando 5,000 tons de polvos (55%Sn; 1.5%Fe) y 25,000 tons de
minerales de baja ley (26%Sn; 20%Fe). Esta fundición tiene un alto nivel de flexibilidad para
recibir minerales con altos contenidos en hierro.

Debido a que la Palka no inició en forma continua sus operaciones, fue necesario utilizar las
instalaciones de la Baja Ley como apoyo a la Fundición de Alta Ley de Vinto, y procesar
directamente en el horno eléctrico los concentrados de alta ley. En 1992 la refinación al vacío
ha sido reemplazada por el cristalizador chino y se introdujo el gas natural como carburante a
toda la planta.

Fase 2: Planeacioó n de la Cadena de Suministro

Una vez clasificado el Ingenio Santa Elena como Cadena de Suministro Interna se sigue con las
características o procedimiento que tiene la fase planeación de la Cadena de Suministros con
las herramientas de planificación.

Proceso Ausmelt

El proceso Ausmelt fue concebido a principio de los años 70. Este sistema fue desarrollado
inicialmente para procesar concentrados de estaño y posteriormente se mostró su aplicación
en la metalurgia del cobre y en el tratamiento de escorias y residuos de zinc. Tiene muchas
ventajas ya que Permite una producción continua en el sitio de estaño crudo de alta calidad,
logra una recuperación total de 98% al producto de estaño crudo, y tiene un impacto
ambiental baja ya que tiene bajos niveles de polvo y emisiones volátiles. Compañías como
Yunnan Tin Corporation en la RP China, Funsur (Perú) la emplean, estas dos compañías
procesan 50,000 toneladas anuales de concentrado de estaño gracias a la implementación del
horno Ausmelt.

El proceso Ausmelt es el que se recomienda introducir en Vinto a la brevedad posible para

poder competir con las Fundidoras extranjeras. La Planta consistirá en un único horno
Ausmelt. Se utilizara Carbón vegetal como reductor en la operación y la planta procesara 29000
toneladas por año de concentrado de estaño.

Fase 3: Operacioó n

El ingenio Santa Elena de la E.M.H., se definió como una cadena de suministros interna, opera
bajo un análisis detallado en cada una de sus etapas de tratamiento y evaluadas en función de
la medición de desempeño de la cadena de suministros que utiliza herramientas para
administrar, planificar y controlar los flujos de información de movimiento y tratamiento de
estaño.
Planificación de Requerimiento de Materiales MRP I, explota el Programa Maestro de
Producción de estaño y las fuentes de demanda, para expresar los requisitos y elementos
correspondientes o relacionados con cada una de las etapas del tratamiento del Sn.

Planificación de Requerimiento de Materiales, MRP II, genera reportes de listas generales

detallados de los insumos agregados para el tratamiento de estaño.

Planificación de Requerimiento de Capacidad, PRC, emite reportes de las capacidades de las

máquinas existentes en las etapas mostrando cuanto de maquinarias o equipos deben ser
utilizados en el proceso de tratamiento.

Fundición de Concentrados

El sistema de manipuleo consiste en tres alimentaciones:

 Concentrados de estaño
 Flujo de piedra caliza
 Producto de polvos reciclado.

Cada una de estas alimentaciones debe ser pesada y transportada a una mezcladora, esto
minimiza que finos secos sean alimentados al horno y sean arrastrados en el off gas. La adición
de piedra caliza como flujo es utilizada para manejar la temperatura y viscosidad de los líquidos
de la escoria.

Durante la etapa de fundición la alimentación es añadida en forma continua .El estaño es

colado del horno a intervalos regulares, cuando el volumen de la escoria se incrementa hasta
que la capacidad del horno es alcanzada se detiene la fundición y comienza la reducción de la
escoria.

Reducción (Primaria)

La etapa de reducción comienza con el volumen de escoria en el baño del horno a su nivel
máximo. Se añade carbón vegetal, asegurando condiciones adecuadas para la remoción de
estaño de la escoria a un valor esperado de 5%. El metal es colado del horno a la conclusión del
primer paso de reducción. La escoria reducida producida durante esta operación se mantiene
en el horno para mayor reducción en la siguiente etapa.

Reducción (Secundaria)

Se añade entonces carbón vegetal en forma progresiva para generar un oxígeno apropiado
para la reducción de estaño de la escoria a un nivel final. La escoria reducida es colada desde el
horno a los moldes o a un sistema de granulación. Una mínima cantidad de escoria se queda en
el horno para permitir que comience el siguiente ciclo de fundición.

El metal con elevado hierro/estaño se deja en el horno para que sea diluido durante el
subsiguiente ciclo de fundición. Esto permite lograr el re- equilibrio entre el hierro en el metal y
el hierro en la escoria para reducir la cantidad de hierro retirado del horno en el subsiguiente
producto de metal.

Reciclado de Polvos
Tanto los polvos de las etapas de Fundición y Reducción (primaria y secundaria) son
combinados y devueltos como material de reciclado. La cantidad de los polvos dependerá del
contenido de sulfuro del concentrado. El reciclado de polvos y en consecuencia los volúmenes
de off gas pueden disminuirse, reduciendo el sulfuro en la alimentación y una sangría de polvos
podría ser requerida en forma periódica para prevenir la acumulación de zinc.

Proceso de Galvanizado

El Galvanizado es un proceso electroquímico que básicamente consiste en recubrir un metal

con otro metal compatible, de forma que se formara un oxido mas estable y protegerá al metal
de problemas como la corrosión o la oxidación. El galvanizado más común es con el zinc ya que
se aplica con más facilidad y menor coste que otros revestimientos metálicos como el estaño,
el cromo, el níquel o el aluminio.

Galvanizado en Caliente

El galvanizado en caliente es el proceso de inmersión de acero o hierro en una caldera o baño

de zinc fundido, durante la inmersión de los productos en el zinc fundido, se produce la
difusión del zinc en la superficie del acero lo que da lugar a la formación de diferentes capas de
aleaciones de zinc-hierro de distinta composición y una capa exterior de zinc puro de gran
resistencia a los distintos agentes de corrosión. El proceso está regulado por la norma ISO UNE
EN ISO 1461, que es el estándar internacional para recubrimientos de galvanizado por
inmersión en caliente en productos de hierro y acero.

Galvanizado en frio

Es un método de galvanizado más doméstico ya que se trata de recubrir las piezas con pinturas
de zinc mediante pistola, brocha o rodillo. Para conseguir una resistencia a la corrosión
equivalente al galvanizado en caliente se requiere que la película seca contenga un mínimo de
95% de zinc. El revestimiento de metal en polvo actúa como un "revestimiento sacrificial". De
esta forma, el zinc se ve convertido poco a poco en un revestimiento de óxido de zinc, insoluble
en agua, por los elementos corrosivos. Este método se utiliza especialmente para proteger los
cantos de piezas galvanizadas que han sido cortadas o agujereadas, pero puede ser utilizado
para proteger cualquier pieza de acero.

Otras formas de purificar

Pirometalurgia

La pirometalurgia es la rama de la metalurgia que se encarga de la obtención y purificación de

los metales, a través de la utilización del calor. Es la técnica más tradicional de extracción de
metales, a partir de los minerales, eliminando la ganga, que se trata de silicatos u otros
minerales sin interés, que se desechan para obtener el metal a partir del mineral. La
pirometalúrgia es utilizada en mayor proporción porque es un proceso mucho más rápido, su
desventaja es ser altamente contaminante para el ambiente.

Reducción
Este proceso consiste en la obtención del metal libre a raíz del óxido metálico en el cual el
metal aparece con oxidación positiva. Para su realización se usa un reductor, que en muchos
casos es el carbón, el CO, el hidrógeno, o cualquier otro metal más reductor.

El estaño se puede obtener por reducción pirometalúrgica de la casiterita. La casiterita,

previamente tratada para separarla de las impurezas se conduce a un horno de reverbero
donde se reduce mediante carbón de coque a estaño bruto Después se refina para separarlo
de impurezas obteniéndose un metal con una pureza de 99.8%

SnO2 (s) + 2C (s) → Sn (l) + 2 CO (g)

Hidrometalurgia

La hidrometalurgia, consiste en extraer el metal, aplicando reacciones que ocurren en un

medio acuoso. La hidrometalurgia es la rama de la metalurgia que cubre la extracción y
recuperación de metales usando soluciones liquidas, acuosas y orgánicas. Se basa en la
concentración de soluciones en uno a varios elementos de interés Metales, presentes como
iones, que por reacciones reversibles y diferencias físicas de las soluciones son separados y
aislados de forma específica. Como resultado se obtiene una solución rica en el ion de interés y
con características propicias para la próxima etapa productiva.

Electrometalurgia

La electrometalurgia se define como la rama de la metalurgia que usa la energía eléctrica para
la producción y tratamiento de los metales, la energía eléctrica es convertida en calor con el fin
de producir la temperatura necesaria para el proceso o servir para descomponer un compuesto
por acción de electrolítica en el que el calor generado es relativamente pequeño por
electrolisis, en la que la cantidad de calor empleado es necesariamente grande.

Bibliografíóa

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 El galvanizado del acero en frío y en caliente. (s.f.). Recuperado de

https://www.ceac.es/blog/el-galvanizado-del-acero-en-frio-y-en-caliente

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