MEC 286 PELETIZACION

La peletización es un proceso que consiste en la aglomeración del mineral finamente

molido o un concentrado molido, por la adición de aglomerantes como la bentonita y
determinada cantidad de agua para darle forma de partículas esféricas (Pellets verdes)
las cuales son endurecidas por cocción en hornos rotatorios.

La peletización tiene gran aplicación en el caso de materiales en forma de partículas

muy finas. Es frecuente exigir que la granulometría de la materia prima sea inferior a
0.200mm y que el 70% sea inferior a 0.075mm, ya que con partículas de mayores
tamaños, se obtiene pellets defectuosos. Como se indicó, la peletización se caracteriza
porque el mineral fino se aglomera en forma de bolitas con un cierto grado de humedad,
y luego, en otra segunda operación, esas bolitas crudas (“en verdes”) se endurecen por
cocción en hornos apropiados.

Estas esferas que se obtienen en el proceso de peletización se conocen como PELLETS,

y se podría decir que son partículas producidas por aglomerados finos de mineral de
hierro concentrado, con características químicas y físicas bien definidas.

Composición De Los Pellets.

Los pellets están formados por mineral de hierro más una ganga el cual esta compuesto
por minerales tales como:

Hierro, oxido de silicio, oxido de aluminio (Al2O3) (alúmina), oxido de calcio (CaO)
(cal), oxido de magnesio (MgO) (magnesia), fósforo, azufre y manganeso, todos en
diferentes proporciones. El Hierro se encuentra en mayor proporción ya que este
representa la parte valiosa del producto. Los demás minerales representan el porcentaje
restante, el cual debe guardar cierta proporción para que no se vean afectadas ningunas
propiedades como la basicidad.

En cuanto al fósforo y el azufre existen en dosis adecuadas ya que de lo contrario

perjudicarían las propiedades de los pellets y debilitarían la estructura del hierro. Se
debe tener en cuenta que su desaparición no es posible ya que estos le proporcionan
cualidades especiales a los pellets para su utilización en el proceso de reducción directa.

Tipos De Pellets:

El tipo de pellets depende de las especificaciones químicas de los mismos.Para la

preparación de estos tipos de pellet se requiere la utilización de distintos materiales,
cargados en distintas cantidades, lo cual permite darle las características químicas,
físicas, granulométricas y metalúrgicas requeridas.

Materias Primas en la producción de Pellets : Para la elaboración de pellets la

materia prima a utilizar son:

- Los minerales de hierro, los cuales determinan la matriz de los pellets.

- Los aglomerantes y aditivos que proporcionan propiedades y características requeridas

por las mimas.
Aditivos y Aglomerantes:

Aditivos: Son sustancias que agregadas al mineral fino de hierro modifican la

composición química de los pellets, y proporcionan buenas propiedades mecánicas que
repercutirán en el comportamiento de los pellets, en el proceso de endurecimiento. Para
la selección de los aditivos se debe tener en cuenta que no bajen la resistencia mecánica
de los pellets verdes.

Desde el punto de vista químico los elementos componentes y las relaciones entre
algunos de ellos debes permanecer bajo control para no modificar la calidad de los
pellets.

Los objetivos de estos compuestos son:

- promover y facilitar el tamaño de grano del mineral.

- aumentar la resistencia a la compresión de las pellas verdes.

- mejorara las propiedades de las pellas crudas.

- preparar pellets autos fundentes.

- aumentar la temperatura de desintegración.

Aglomerantes:

Son sustancias orgánicas e inorgánicas formadas por areniscas, pizarra o arcilla, que al
ser mezcladas con sólidos en forma de polvo o granular, forman aglomerados en forma
de briquetas, pellas y tabletas. El aglomerante necesario depende de las características
del producto requerido. Se debe establecer las especificaciones del aglomerado, ya que
la resistencia, los costos de aglomeración y la necesidad de ser resistentes al agua,
dependen de la selección de aglomerantes utilizados en la producción en la producción
de pellas, aunque pueden no ser efectivos para briquetas o viceversa.

Los aditivos y aglomerantes usados en la fabricación de las pellets son:

- La Bentonita: Es uno de los aditivos mas usados en la peletización, ya que esta

mejora la resistencia de las pellas verdes e incrementa la viscosidad y la tensión
superficial del agua ayudando a la compactación de las pellas verdes.

- La cal hidratada: Incrementa la basicidad.

- Dolomita, Sílice, Carbón y Calizas (polvillo): Ajustan los contenidos de CaO y MgO
específicos; estos aditivos son de menor calidad que la bentonita.

Antes de ser trasladados a sus diferentes destinos el mineral pasa por diversos procesos,
que son los mostrados a continuación:

- Exploración: consiste en la búsqueda del yacimiento o del terreno con el propósito de

conocer las características cualitativas y cuantitativas del mineral del hierro.
- Perforación: Es cuando se forma los hoyos para colocar los explosivos que al ser
detonados fracturan el mineral de manera que facilita su remoción y transporte.

- Voladura: Son los elementos que se utilizan como explosivos, se usa el ANFO ,
compuesto por 94% de nitrato de amoniaco, con 6% de gasoil y el ANFOAL compuesto
por 87% de nitrato de amoniaco, 3% de gasoil y 10% de aluminio metálico.

- Excavación: Una vez fracturado el mineral por efecto de la voladura, es movido por
palas eléctricas de los frentes de producción.

- Carga y Acarreo del Mineral: Se encarga de acarrear el mineral para depositarlo en

vagones góndola ubicados en los muelles de carga.

- Transporte y Descarga: Este se realiza por vía férrea, que son trenes formados por
125 vagones arrastrados por locomotoras. La descarga se realiza con un volteador de
vagones con capacidad para 60 vagones por hora.

- Trituración: El mineral pasa por tres molinos para ser reducido de tamaño.

- Cernido y Secado: Es el proceso donde se separa el mineral fino del grueso.

- Homogenización y Recuperación: Es depositado en capas superpuestas hasta

conformar pilas de mineral homogenizado física y químicamente de acuerdo con las
especificaciones de cada producto.

- Despacho: es el que se realiza por medio de sistemas de cargas compuesto

básicamente por correas transportadoras y balanzas de pesaje.

Una vez separada el mineral, el fino se destina a ser cargado en los vagones para ser
despachado a los mercados nacionales e internacionales.

ETAPAS DEL PROCESO DE PELETIZACIÓN:

En el proceso de peletización se identifican las siguientes etapas:

-Dosificación: Donde se realizan los siguientes procesos:

Recepción del material: en esta etapa del proceso el mineral fino llega a la zona de
recepción de material por la vía férrea desde la estación receptora o directamente a la
planta mediante el uso de cintas transportadoras.

Almacenamiento: Aquí el mineral a ser procesado se almacena en sitios ubicados en el

interior de la planta, de donde se suministra el material a los secadores.

Secado: El proceso de secado del mineral de hierro se logra gracias a la aplicación de

aire caliente hasta lograr un valor de humedad inferior al 1%, requerido para la
molienda. El aire es calentado haciéndolo fluir a través de la llama del quemador de
combustión, por medio de un ventilador. El calor transferido al aire se controla
manteniendo constante la temperatura de los gases (esta temperatura representa el nivel
de secado deseado). El mineral que sale del secador rotatorio cae a una cinta
transportadora que lo lleva a un elevador de cangilones y lo sube hasta los silos de
alimentación de molino.

Separadores: La mezcla molida es llevada a los separadores donde se clasifican al

material. El grueso es aquel mayor a 45 micrones es retornado nuevamente a los
molinos, y el material fino es depositado en sitios para posteriormente ser mezclado con
otros aditivos.

Mezclado: Esta etapa consiste en mezclar el mineral hierro con sus respectivos
aglomerantes (cal hidratada o Bentonita) en una composición preestablecida y pre
humidificados con un contenido de humedad de aproximadamente el 8% en relación a
su peso. Este material base, el cual es a su vez una mezcla del mineral de hierro,
aditivos (sílice, dolomita, piedra caliza, o carbón) y material subdimensionado del
proceso de fabricación de pellas se extrae del silo de almacenamiento para ser
distribuido a las líneas de mezclado y pre humedecidos.

- Fabricación de pellets verdes o Boleo:

PLATOS PELETIZADORES: La mezcla preparada se lleva a los platos

peletizadores que constan de un disco rotatorio que esta formado en el fondo por una
mezcla especial de agua, aditivo y mineral que cumple la función de impedir el
amontonamiento del material y distribuir el flujo de este en todo el disco.

Es aquí donde se forman las pellas verdes, debido al efecto de rodamiento provocado
por el movimiento circular sobre una superficie inclinada. Luego de formada la pella, se
pueden definir de acuerdo a sus características físicas como la granulometría, resistencia
a la compresión de 2 a 2.1 kg/pella y la humedad.

- SELECCIÓN O CRIBADO:

Sistema de doble criba: La función de la doble criba de rodillos es clasificar las pellas,
aún verdes, según su tamaño. La criba superior restringe el paso de aquellas pellas de
gran tamaño, y permite que aquellas de tamaño aceptable y las muy pequeñas lleguen a
la criba inferior. Esta última, se encarga de filtrar las pellas de tamaño ideal y de
desechar aquellas que son muy pequeñas. El material rechazado en el cribado es
recirculado por las cintas luego caen en las correas hasta finalmente llegar a ser
reprocesado. Finalmente, las pellas que han sido seleccionadas son transferidas a la
parrilla móvil en una camada uniformemente distribuida.

- Endurecimiento o secado.- Este involucra a los siguientes procesos:

Horno de Secado.- Las pellas verdes cribadas son distribuidas sobre carros móviles
para su piro-consolidación en el horno de quemado, donde se consolidan las pellas en
un horno de parrilla móvil mediante la inyección de gas natural más aire. Esta requiere
de cuidado especial en cuanto a la velocidad con la que se realiza el proceso, ya que al
aumentar la velocidad aumenta la presión de vapor en el interior de las pellas
provocando agrietamiento en las mismas hasta partirse. Las pellas verdes son quemadas
para mejorar sus características mecánicas, es decir, la resistencia a la compresión y el
índice de abrasión (resistencia a las condiciones de transporte).
Horno de enfriamiento.- Proceso que ocurre en el enfriador anular, luego de que las
pellas caen desde el horno. Se realiza un enfriado recuperativo y uno final. El enfriador
anular tiene la función de transportar una camada de pellas calcinadas por tres zonas de
enfriamiento y es básicamente una parrilla que tiene forma de anillo. Las pellas
provenientes del horno caen en la zona de carga del enfriador y son apiladas en una
tolva, para luego ser nivelada la camada de pellas formando un lecho de grosor
constante. El enfriador tiene un accionamiento automático ajustado para mantener la
nivelación adecuada. Después, el producto entra en la zona de enfriamiento donde hay
un flujo de aspiración de calor hacia arriba, recuperándose de un 80% a un 90% del
calor aplicado a las pellas. El aire caliente que deja el lecho es el elemento principal de
intercambio de calor utilizado en el proceso de precalentado y secado y también es
usado en el horno rotatorio. El enfriador anular posee tres ventiladores para el
enfriamiento de las pellas, cada uno suministra aire a zonas determinadas. Después de
enfriadas las pellas son descargadas a través de una tolva a un transportador de
bandejas.

Tamices: Después de enfriadas las pellas son descargadas en tamices que las separan,
según su tamaño. Las pellas muy pequeñas son llevadas al sistema de recuperación de
desechos.

Almacenamiento del producto: El transportador de bandejas lleva las pellas hasta una
criba vibratoria donde los materiales demasiado grandes son separados, luego, se criba
el material fino, y las pellas con dimensiones adecuadas son transportadas por medio de
un sistema de correas al patio de almacenaje.. El almacenaje de las pellas en el patio es
realizado por medio de un apilador con capacidad de 420 toneladas por hora. El patio de
almacenaje posee una capacidad de almacenamiento de unas 130.000 toneladas.

CRISTALOGRAFIA.- REDES DE BRAVAIS

En cristalografía las redes de Bravais son una disposición infinita de puntos discretos
cuya estructura es invariante bajo cierto grupo de traslaciones. Estas propiedades hacen
que desde todos los nodos de una red de Bravais se tenga la misma perspectiva de la
red. Se dice entonces que los puntos de una red de Bravais son equivalentes.

Mediante teoría de grupos se ha demostrado que sólo existe una única red de Bravais
unidimensional, 5 redes bidimensionales y 14 modelos distintos de redes
tridimensionales. La red unidimensional es elemental siendo ésta una simple secuencia
de nodos equidistantes entre sí. En dos o tres dimensiones las cosas se complican más y
la variabilidad de formas obliga a definir ciertas estructuras patrón para trabajar
cómodamente con las redes.

Para generar éstas normalmente se usa el concepto de celda primitiva. Las celdas
unitarias, son paralelogramos (2D) o paralelepípedos (3D) que constituyen la menor
subdivisión de una red cristalina que conserva las características generales de toda la
retícula, de modo que por simple traslación de la misma, puede reconstruirse la red al
completo en cualquier punto.

Características de las celdas unitarias y las celdas convencionales

Las celdas unitarias se pueden definir de forma muy simple a partir de dos (2D) o tres
vectores (3D). La construcción de la celda se realiza trazando las paralelas de estos
vectores desde sus extremos hasta el punto en el que se cruzan. Una celda unitaria se
caracteriza principalmente por contener un único nodo de la red de ahí el adjetivo de
"unitaria". Si bien en muchos casos existen distintas formas para las celdas unitarias de
una determinada red el volumen de toda celda unitaria es siempre el mismo.

En ocasiones resulta más sencillo construir otro tipo de celdas que sin ser unitarias
describen mejor la estructura de la red que tratamos. Este tipo de celdas se denominan
celdas convencionales. Éstas tienen, a su vez, sus propios parámetros de red y un
volumen determinado. Todas estas celdas se consideran celdas primitivas ya que son
capaces de cubrir todo el espacio mediante traslaciones sin que queden huecos ni
solapamientos. Sus diferencias o características son las siguientes:

Empaquetamiento compacto: Esto es cuando los átomos de la celda están en contacto

unos con otros. No siempre será así y en muchos casos mediará una distancia mínima
entre las nubes electrónicas de los diferentes átomos.

Parámetro de red: Es la longitud de los lados de la celda unitaria. Puede haber tan solo
uno, dos o hasta tres parámetros de red distintos dependiendo del tipo de red de bravais
que tratemos. En las estructuras más comunes se representa con la letra a y con la c en
caso de haber dos.

Nodos o átomos por celda: Tal y como dice el nombre es el número de nodos o átomos
que posee cada celda. Una celda cuadrada, por ejemplo, poseerá un nodo por celda ya
que cada esquina la comparte con cuatro celdas más. De hecho si una celda posee más
de un nodo de red es que no es unitaria, en cambio si posee más de un átomo por celda
pudiera ser que estuviésemos en una celda unitaria pero con una base atómica de más de
un átomo.

Número de coordinación: Es el número de puntos de la red más cercanos, los primeros

vecinos, de un nodo de la red. Si se trata de una estructura con empaquetamiento
compacto el número de coordinación será el número de átomos en contacto con otro. El
máximo es 12.

Factor de empaquetamiento: Fracción del espacio de la celda unitaria ocupada por los
átomos, suponiendo que éstos son esferas sólidas.

Donde f es el factor de empaquetamiento o fracción de volumen ocupado, n el número

de átomos por celda, v el volumen del átomo y Vc el volumen de la celda. Normalmente
se suele dar el factor de empaquetamiento compacto para las diferentes celdas como
indicador de la densidad de átomos que posee cada estructura cristalina. En este caso los
átomos se tratan como esferas rígidas en contacto con sus vecinos más cercanos.

Densidad: A partir de las características de la red, puede obtenerse la densidad teórica

del material que conforma la red mediante la siguiente expresión.
Donde ρ es la densidad, NA el número de Avogadro y m la masa atómica.

Volumen de la celda unitaria primitiva: Toda celda unitaria tiene el mismo volumen
representado por la siguiente fórmula. Donde a son los
vectores de la base de la red.

Redes bidimensionales Según los ángulos y la distancia entre los nodos se distinguen 5
redes distintas.

Redes tridimensionales En función de los parámetros de la celda unitaria, longitudes

de sus lados y ángulos que forman, se distinguen 7 sistemas cristalinos. Las alternativas
son las siguientes:

 P: Celda primitiva o simple en la que los puntos reticulares son sólo los vértices
del paralelepípedo.

 F: Celda centrada en las caras, que tiene puntos reticulares en las caras, además
de en los vértices. Si sólo tienen puntos reticulares en las bases, se designan con
las letras A, B o C según sean las caras que tienen los dos puntos reticulares.

 I: Celda centrada en el cuerpo que tiene un punto reticular en el centro de la

celda, además de los vértices.

 C: Primitiva con ejes iguales y ángulos iguales ó hexagonal doblemente centrada

en el cuerpo, además de los vértices.

Combinando los 7 sistemas cristalinos con las disposiciones de los puntos de red
mencionados, se obtendrían 28 redes cristalinas posibles. En realidad, como puede
demostrarse, sólo existen 14 configuraciones básicas, pudiéndose el resto obtener a
partir de ellas. Estas estructuras se denominan redes de Bravais.

Sistema cristalino Redes de Bravais

P

triclínico

monoclínico P C
 P C I F

ortorrómbico

P I

tetragonal

romboédrico
(trigonal)

hexagonal

P I F

cúbico

Base atómica
En el caso más sencillo, a cada punto de red le corresponderá un átomo, pero en
estructuras más complicadas, como materiales cerámicos y compuestos, cientos de
átomos pueden estar asociados a cada punto de red formando celdas unitarias
extremadamente complejas. La distribución de estos átomos o moléculas adicionales se
denomina base atómica y esta nos da su distribución dentro de la celda unitaria.

Existen dos casos típicos de bases atómicas. La estructura del diamante y la hexagonal
compacta. Para redes bidimensionales un caso ejemplar sería el grafito cuya estructura
sigue un patrón de red en panal.

Número de Factor de
Estructura a (r) Ejemplos
coordinación empaquetamiento
Cúbica
a = 2r 6 0,52 Hg
simple (CS)
Cúbica Fe, Ti, W,
centrada en a= Mo, Nb,
8 0,68
el cuerpo 4r/√3 Ta, K, Na,
(CCI) V, Cr, Zr
Cúbica
Cu, Al, Au,
centrada en a=
12 0,74 Ag, Pb, Ni,
las caras 4r/√2
Pt
(CCC)
Hexagonal a = 2r Ti, Mg, Zn,
compacta c/a = 12 0,74 Be, Co, Zr,
(HC) 1,633 Cd

A pesar de la existencia de la nomenclatura española, la inglesa está mucho más

extendida. Los acrónimos ingleses son los siguientes.
 sc: cúbica simple
bcc: cúbica centrada en el cuerpo
fcc: cúbica centrada en las caras
hcp: hexagonal compacta

ÍNDICES DE MILLER

Para poder identificar unívocamente un sistema de planos cristalográficos se les asigna un juego de tres
números que reciben el nombre de índices de Miller. Los índices de un sistema de planos se indican
genéricamente con las letras (h k l) Los índices de Miller son números enteros, que pueden ser negativos o
positivos, y son primos entre sí. El signo negativo de un índice de Miller debe ser colocado sobre dicho número.

Planos con distintos índices de Miller en cristales cúbicos.

Obtención de los Índices de Miller

Se determinan las intersecciones del plano con los ejes cristalográficos. Para poder
determinarlas se utiliza como unidad de medida la magnitud del parámetro de red sobre
cada eje. Se consiguen los recíprocos de las intersecciones Se determinan los enteros
primos entre sí que cumplan con las mismas relaciones tienen que ser enteros

Ejemplo Supongamos una red con parámetros de red: a b c. Tenemos un plano que
interseca a los ejes x, y, z, estos ejes también se pueden designar con las letras a, b y c.
En los puntos 1a 2b 1/2c respectivamente. Entonces realizamos el recíproco de las
intersecciones: 1a, 1/2b, 2c y de ahora en adelante trabajamos sólo con los números, es
decir: 1, 1/2, 2.

Determinamos los enteros primos entre sí que cumplan las mismas relaciones: Esto lo logramos multiplicando
por el m.c.m. (mínimo común múltiplo) es decir (1 1/2 2) = (2 1 4) (Nótese que cumplen con las características
de los índices de Miller: Enteros y primos entre sí) Entonces los índices de Miller para el sistema de planos del
ejemplo es: (2,1,4).
DIFRACCION DE RAYOS X

La cristalografía de rayos X es una técnica consistente en hacer pasar un haz de rayos X a través de un
cristal de la sustancia sujeta a estudio. El haz se escinde en varias direcciones debido a la simetría de la
agrupación de átomos y, por difracción, da lugar a un patrón de intensidades que puede interpretarse según la
ubicación de los átomos en el cristal, aplicando la ley de Bragg.

Es una de las técnicas para dilucidar estructuras cristalinas. Es posible trabajar con
mono cristales o con polvo micro cristalino, consiguiéndose diferentes datos en ambos
casos. Para la resolución de los parámetros de la celda unidad puede ser suficiente la
difracción de rayos X en polvo, mientras que para una dilucidación precisa de las
posiciones atómicas es conveniente la difracción de rayos X en mono cristal.

Aspectos Físicos.- El fenómeno de difracción es debido esencialmente a la relación de

fases entre dos o más ondas. Las diferencias de camino óptico conducen a diferencias de
fase que a su vez producen un cambio en la amplitud. Cuando dos ondas están
completamente desfasadas se anulan entre sí, ya sea porque sus vectores sean cero o
porque estos sean igual en magnitud pero en sentido contrario. Por el contrario, cuando
dos ondas están en fase, la diferencia de sus caminos ópticos es cero o un número entero
de la longitud de onda.

Cuando consideramos la difracción de rayos x monocromáticos y paralelos en

estructuras ordenadas, existen diferencias de camino óptico. Esto sucede por dispersión
y no por alguna interacción entre los rayos x y los átomos de las estructuras. La
difracción de rayos x es descrita completamente por la Ley de Bragg.

La difracción de rayos x ocurre sólo cuando la longitud de onda es del mismo orden que
los centros de dispersión. Así, para estas ondas electromagnéticas se necesitan rejillas de
dispersión del orden de Å. Sólo en la naturaleza y, en particular, en las separaciones
interatómicas se encuentran estas distancias. Lo anterior se deduce de la ley de Bragg.
Se debe cumplir que sen(θ) sea menor que uno entonces se tiene que

Por consiguiente nλ debe ser menor que 2d. Para el primer

máximo de difracción n=1 y se debe cumplir para que haya difracción que λ < 2d

Métodos de Difracción de Rayos X

Existen tres métodos para producir difracción de rayos x. Método de Laue, Método de
rotación de cristal y método Powder.

Método de Laue .- Consiste en hacer incidir en un cristal un espectro continuo de rayos

x, de tal manera que para cada longitud de onda, existirá un determinado ángulo. El
método de transmisión de Laue (a) en la figura consiste en colocar esta película detrás
del cristal como se ve a la derecha. Por el contrario, en el método de reflexión (b) en la
figura de Laue, la película se interpone entre la fuente y el cristal, esta posee un agujero
que deja pasar los haces de rayos x.

En el método de transmisión de Laue los haces difractados forman un patrón de machas

circular o elíptico y en cambio, el patrón formado en el método de reflexión de Laue son
hipérbolas
Método de rotación de cristal Se hace incidir un haz de rayos x monocromáticos
sobre un cristal. Para detectar los haces difractados, la película es envuelta de forma
cilíndrica de tal manera que rodee al cristal. El cristal se hace girar sobre el eje
perpendicular al haz incidente, el cual coincide con el eje del cilindro. Para encontrar el
ángulo al cual se cumple la ley de Bragg, el giro del cristal se hace sucesivamente de 0°
a 90°, hasta encontrar el patrón de difracción mostrado en la figura.

Método Powder .- El cristal a analizar es reducido a polvo de tal manera que forme
un conjunto de pequeños cristales. Si se tuviese un cristal y en él se hiciera incidir un
haz monocromático, el haz se difractaría a un ángulo en particular. Al hacer girar este
cristal de 0° a 360°, el haz formará un cono cuyo eje coincide con el del haz incidente.
El interés de este método en tomar varios cristales, es formar este cono con las distintas
orientaciones posibles de los diversos cristales

Ley de Bragg La fórmula de Bragg permite calcular la longitud de onda de los rayos
a partir de la constante reticular d, o inversamente, ésta última si se conoce la longitud
de onda, y de aquí su doble aplicación al estudio de los rayos X y de la estructura de los
cristales.

MEC-286 – 7 INDUSTRIALIZACION DEL HIERRO.

Introducción.- Los minerales de hierro, son los más abundantes en la naturaleza. Su uso
comienza con los inicios de la civilización. Posteriormente a la edad de bronce el hombre
fabricó las primeras piezas de hierro fundido y aproximadamente en el siglo XV se comenzó a
fabricar el acero mediante el proceso de pudelaje.

Las inmejorables propiedades mecánicas, su bajo costo y su amplia aplicación, han hecho de
que la producción de acero en el mundo supere en más de 10 veces la producción de todos los
metales juntos.

MINERALES PRINCIPALES.-

Existen muchos minerales de hierro en Bolivia, pero los más convenientes económicamente y
que se emplean para su industrialización son:

Hematita.- Fe2O3, color rojo, con 55 - 60 % de Fe, existe en el cerro Mutún , Departamento de
Santa Cruz.

Magnetita.- Fe3O4 color negro, azulado, con 55 - 60 % de Fe, es magnético, existe en el cerro
Mutún, del Dpto. de Santa Cruz.
Siderita.- CO3Ca con un contenido de Fe entre 45 -55 %. En Bolivia existe en el yacimiento de
Changolla Departamento de Cochabamba.

Pirita.- S2Fe color marrón claro, tiene un 45% de Fe, se lo encuentra en los desmontes del
proceso de concentración de minerales No Ferrosos.

Industrialización.- Una vez determinado el yacimiento se procede a la disminución del

tamaño de las partículas, dependiendo del proceso a emplear. En el caso de reducción en alto
horno se efectúa la trituración primaria y si se realiza reducción directa, se llega hasta la
molienda, para concentrar por flotación y luego pelletizar.

Para fabricar acero en primer lugar se efectúa una reducción en un reactor, obteniéndose un
producto intermedio que puede ser arrabio o hierro esponja y luego en otro proceso se obtiene
el acero. Como la materia prima contiene un 60-65% de Fe, para elevar su contenido metálico se
debe efectuar un proceso de reducción del Fe. Actualmente se emplean los siguientes procesos:

Con Carbón Vegetal

- Alto Horno
Con Carbón Mineral (coque metalúrgico)

Proceso Midrex

- Reducción Directa (DRI)

Proceso H&L

- Otros procesos

OBTENCIÓN DEL HIERRO POR EL PROCESO DEL ALTO HORNO.-

La reducción del oxido férrico se efectúa en los altos hornos. El año 1730 Abraham Darby
utiliza por primera vez el coke para reducir la hematita en su horno de Coalbrookdale
(Inglaterra). Desde entonces el alto horno se ha perfeccionado llegando actualmente a ser
utilizado exclusivamente para la obtención de arrabio.
ESQUEMA DE UN ALTO HORNO

Tragante (carga)

Salida de gases zona de secado (300 °C)

Y polvos

400°C zona superior de reducción

700 °C

Vientre cilíndrico

11 1200°C zona inferior de reducción

1300°C zona de fusión

1500°C zona de combustión

Inyección de aire a 1000 °C

Salida de la escoria

Salida del arrabio

Los altos hornos modernos poseen un vientre cilíndrico. Las dimensiones promedio de los
altos hornos son:

 Altura total: 30 m
 Diámetro del tragante 6m
 Diámetro del vientre 9m
 Diámetro del crisol 8m
 Altura de la cuba 15m
  Altura del vientre cilíndrico de 2 a 3 m
 Altura del crisol 3m.

MARCHA DEL PROCESO ALTO HORNO.-

Se inicia el proceso con la preparación de la carga que consiste en mineral de hierro, caliza,
arena, fundentes y coque metalúrgico. La carga se efectúa por la parte superior del horno
llamada tragante.

En el sistema que constituye el alto horno debe considerarse en primer lugar la existencia de
una masa gaseosa ascendente formada principalmente por monóxido de carbono que es el
principal agente reductor, y por una masa sólida o carga descendente formada por una mezcla
de minerales (hematita), coke metalúrgico y caliza.

 Masa gaseosa ascendente.-

Por las toberas se inyecta aire caliente proveniente de los recuperadores de calor a una
temperatura de 1000°C. Al entrar en contacto con el coke incandescente se producen las
siguientes reacciones:

C + O2 = CO2

CO2 + C = 2 CO

El gas formado tiene aproximadamente 35% de CO, 1% de H2 y 64% de N2.

 Masa sólida descendente.

El tamaño de las partículas de carga para el alto horno deben tener un diámetro promedio entre
5 a 10 cm. Porque si fuesen muy pequeñas el tiraje de la chimenea puede absorber gran parte de
ellas.

La carga que desciende se seca por eliminación de la humedad en la parte superior a 300°C
como indica el esquema. Al entrar en la zona superior de reducción que comienza a 400°C se
reducen los concentrados en el siguiente orden:

3Fe2O3 + CO = 2 Fe3O4 + CO2

Fe3O4 + CO = 3 FeO + CO2

FeO + CO = Fe + CO2
 A 700°C aproximadamente se tiene la reducción total. Esto se puede resumir en la
siguiente forma:

Fe3O4 Fe3O4 FeO Fe

En la zona siguiente se produce la descomposición de la caliza:

CO3Ca CaO + CO2

El CaO formado reacciona con la ganga silícea formando la escoria:

CaO + SiO2 = SiO3Ca (escoria)

En la zona de carburación se forma el carburo de hierro Fe3C como consecuencia de la

reducción:

3 Fe + 2 CO = Fe3C + CO2

3 FeO + 5 CO = 4 CO2 + Fe3C

El carburo de hierro (Fe3C) se disuelve en el hierro reducido disminuyendo su punto de

fusión y formando en la zona de fusión la fundición liquida en el crisol. En la zona inferior de
reducción se reducen los óxidos de Silicio y Manganeso y anhídrido fosfórico:

MnO + C = Mn + CO

SiO2 + 2C = Si + 2 CO

P2O5 + 5C = 2 P + 5 CO
Tanto el Si, Mn y P se disuelven en la fundición. El tiempo de proceso es de 6 – 8 horas, y
luego del análisis químico previo se efectúa la colada evacuando primero la escoria y luego el
metal, el cual sale por la parte interior del crisol como una fundición liquida llamada
ARRABIO.

Los arrabios contienen porcentajes variables de C, Si, S, P y Mn que dependen

fundamentalmente de la calidad del mineral usado, temperatura de fusión y naturaleza de la
escoria. Como términos medios se puede dar los siguientes valores de la composición de un
arrabio:

Elementos %

C 3a4

Si 2 a 3.5

S 0,04 a 0,1

P 0,04 a 2,5

Mn 0,5 a 3

Fe El resto

El conocimiento de la anterior composición es importante para la obtención del hierro.

Los gases residuales que salen por la parte superior y contienen aproximadamente:

25 - 30% de CO;

6 - 11% de CO2;

54 - 57% de N2;

7% de H2;

0,5 a- 3% de CH4.

Su temperatura es de aproximadamente 300°C y su poder calorífico de 800 a 900 Kcal./m3, los

gases pasan por los recuperadores de calor y finalmente pueden ser utilizados como
combustible. La utilización de las escorias depende de su composición. Las escorias pueden
utilizarse como componentes en la fabricación del cemento, se utilizan también para rellenar
terraplenes o para hacer ladrillos o adoquines especiales.

REFRACTARIOS.- La solera de un alto horno se fabrica con bloques de grafito. El Tragante

y el vientre pueden construirse con ladrillos silico aluminosos, ya que no están en contacto con
el material fluido. El crisol y los etalajes deben prepararse con ladrillos básicos de cromo –
magnesita o dolomita porque el proceso es básico y así evitar el prematuro desgaste de los
refractarios.

CAPACIDAD DE TRATAMIENTO.-

Existen unidades desde 100 Tn, hasta súper Altos hornos de 7000 – 10000 Tn por día de
tratamiento en EEUU. Brasil y Japón. En estos hornos se pueden realizar hasta 20 coladas por
día por tanto el proceso es continuo. El consumo de coque metalúrgico es de 500 kg por
tonelada de arrabio. Se está optimizando el proceso disminuyendo la adición de coque, e
insuflando aire enriquecido u oxigeno

APLICACIÓNES DEL ARRABIO.-

El arrabio tiene propiedades físicas poco convenientes para su uso directo, porque es muy duro,
frági, l poco dúctil tiene poca resistencia mecánica y es muy fusible.

Su transformación en acero da lugar a la siderurgia.

Las principales aplicaciones del arrabio, se pueden sintetizar en el siguiente cuadro:

Fundición gris

Chatarra o hierro forjado = fundición de hierro Fundición Blanca

Fundición Nodular

Fundición maleable

MEC-286 PROCESO DE REDUCCION DIRECTA

INTRODUCCION.- El coque metalúrgico existe cada vez, en menor disponibilidad en el mundo y

su precio va aumentando. Además el consumo de coque en los altos hornos es elevado, y
oscila entre 400 - 500 kg/TN de carga. Es por eso que en los países que no poseen carbón
mineral como en América del sur, pero son ricos en gas natural como Argentina, Bolivia,
México, Canadá, EE UU, se han desarrollado los procesos de reducción directa de los
minerales o concentrados de hierro. La reducción directa del mineral de hierro utilizando
metano reformado es un proceso conocido. Países como USA, Canadá, Ucrania, México y
Venezuela producen alrededor de 30 millones de TM por año de hierro y acero con esta
tecnología. El hierro reducido por la reducción directa es una carga metálica de alta calidad,
que:
  Contiene los más bajos niveles de elementos residuales.
 Permite producir aceros de alta calidad en el Horno Eléctrico de Arco.

El 93% de la producción de hierro reducido por reducción directa a nivel mundial corresponde
a los métodos que utilizan gas natural como reductor. En la reducción directa, se consigue una
serie de productos, de acuerdo al estado del óxido de hierro y del método de reducción que se
emplee, así se obtiene: HBI (briquetas), DRI (hierro esponja), IRON NUGGETS (pepitas), entre
otros. De esta gama, la que más se utiliza en los procesos de afino y fundición son las briquetas
y hierro esponja, que se pueden emplear en hornos eléctricos de aceración, convertidores
básicos al oxígeno y cubilotes.
En los hornos eléctricos de arco, la utilización de los productos reducidos es la mayor y más
importante en reemplazo de la chatarra. En los procesos de reducción se obtiene una
metalización del 90 al 92%.

Dentro de los diferentes tipos de métodos que utilizan el gas como reductor, dos de ellos son
los más resaltantes, y se diferencian entre sí por el estado del material de carga (óxidos de
hierro) y por el tipo de horno que se utiliza. Éstos son:

 Hornos de lecho fluidizado.

 Hornos de cuba.

Hornos de lecho fluidizado. En el horno de lecho fluidizado, se utilizan finos de mineral de

hierro, los cuales pasan a través de reactores de lecho fluidizado que están ubicados en serie.
Existen entre otros el FINMET, HIB, SPIREX, y CIRCORED. La fuente, es el metano, reformado en
el reactor de lecho fluidizado, el cual genera monóxido de carbono, agente primordial de la
formación de carburo de hierro.

Hornos de cuba. El hierro reducido se produce principalmente en hornos de cuba, donde el

mineral de hierro en forma de trozos o pellets se reduce a hierro metálico mediante un gas
reductor, obtenido principalmente del gas natural. Los métodos que más éxito han tenido son
el proceso MIDREX, y el proceso H & L. Últimamente DANELI de Italia ha desarrollando el
método DANAREX.

El proceso de reducción directa a partir de concentrados de hematita (mineral de hierro)

utilizando metano reformado como reductor se desarrolla en dos etapas bien definidas:

1. REFORMA.- En esta etapa el metano se hace reaccionar con vapor de agua en presencia de
un catalizador de níquel a una temperatura de 900º C. El metano así reformado produce tres
moléculas de hidrógeno y una de monóxido de carbono. Esta reacción es muy eficiente con
rendimientos mayores al 90%.

CH4 + CO2 = 2CO + 2H2

CH4 + H2O = CO + 3H2

2. REDUCCIÓN DE HIERRO. - En esta etapa, tanto el hidrógeno molecular como el monóxido
de carbono producidos el metano son utilizados directamente para reducir la hematita en un
horno de cuba o de retorta a una temperatura de 900 ºC para producir "hierro esponja" (
directed reduction iron DRI), con un contenido de hierro de 92 -93% y carbono entre 4 y 5 %.

Entre los principales elementos de este proceso se tienen:

1.- Reductor: gas natural convertido (GNC)

2.- Carga: materia prima: aglomerado, briquetas o pellets de mineral de hierro

3.- Producto obtenido: DRI, llamado también hierro esponja que se emplea como materia
prima en los hornos eléctricos para la fabricación de acero

4.- Ventajas: Más económico en su inversión, bajo costo de mantenimiento, elevada pureza
del producto, contiene poco S, menos cenizas, menos impurezas

Existen diferentes tipos de procesos de reducción directa pero los más empleados son

el proceso Midrex y el proceso (H&L ) Hojalata y lamina.

PELETIZACION

La peletización es un proceso que consiste en la aglomeración del mineral finamente

molido o un concentrado, por la adición de aglomerantes como la bentonita y
determinada cantidad de agua para darle forma de partículas esféricas (Pellets verdes)
las cuales son endurecidas por cocción en hornos rotatorios Como se indicó, la
peletización se caracteriza porque el mineral fino se aglomera en forma de bolitas con
un cierto grado de humedad, y luego, en otra segunda operación, esas bolitas crudas
(“en verdes”) se endurecen por cocción en hornos apropiados. Estas esferas que se
obtienen en el proceso de peletización se conocen como PELLETS, y son partículas
producidas por aglomerados finos de mineral de hierro concentrado, con características
químicas y físicas bien definidas, que después de la cocción se le denomina pellet.

Composición De Las Pellas.

Las pellas están formadas por mineral de hierro más una ganga el cual esta compuesto
por minerales tales como: Hierro, oxido de sílicio, oxido de aluminio (Al2O3) (alúmina),
oxido de calcio (CaO) (cal), oxido de magnesio (MgO) (magnesia), fósforo, azufre y
manganeso, todos en diferentes proporciones, siendo el de mayor predominio el Fe. El
Hierro se encuentra en mayor proporción ya que este representa la parte valiosa del
producto. Los demás minerales representan el porcentaje restante, el cual debe guardar
cierta proporción para que no se vean afectadas ningunas propiedades como la
basicidad. En cuanto al fósforo y el azufre existen en dosis adecuadas ya que de lo
contrario perjudicarían las propiedades de las pellas y debilitaría la estructura del hierro.

Materia Prima en La Producción De Pella: la materia prima a utilizar es:

- Los minerales de hierro, los cuales determinan la matriz de la pella.

- Los aglomerantes y aditivos que proporcionan propiedades y características requeridas
por las mimas.

Aditivos: Son sustancias que agregadas al mineral fino de hierro modifican la

composición química de las pellas, y proporcionan buenas propiedades mecánicas que
repercutirán en el comportamiento de las pellas en el proceso de endurecimiento. Para la
selección de los aditivos se debe tener en cuenta que no bajen la resistencia mecánica de
las pellas verdes.

.Aglomerantes:

Son sustancias orgánicas e inorgánicas formadas por areniscas, pizarra o arcilla, que al
ser mezcladas con sólidos en forma de polvo o granular forman aglomerados en forma
de briquetas, pellas y tabletas. El aglomerante necesario depende de las características
del producto requerido.

Los aditivos y aglomerantes usados en la fabricación de las pellas son:

- La Bentonita: Es uno de los aditivos mas usados en la peletización, ya que esta

mejora la resistencia de las pellas verdes e incrementa la viscosidad y la tensión
superficial del agua ayudando a la compactación de las pellas verdes.

- La cal hidratada: Incrementa la basicidad.

- Dolomita, Sílice, Carbón y Calizas (polvillo): Ajustan los contenidos de CaO y MgO
especificos; estos aditivos son de menor calidad que la bentonita.

. ETAPAS DEL PROCESO DE PELETIZACIÓN:

-Dosificación: Donde se realizan los siguientes procesos:

Recepción del material: en esta etapa del proceso el mineral fino llega a la zona de
recepción de material por la vía férrea desde la estación receptora o directamente a la
planta mediante el uso de cintas transportadoras.

Almacenamiento: Aquí el mineral a ser procesado se almacena en sitios ubicados en el

interior de la planta, de donde se suministra el material a los secadores.

Secado: El proceso de secado del mineral de hierro se logra gracias a la aplicación de

aire caliente hasta lograr un valor de humedad inferior al 1%, requerido para la
molienda. El aire es calentado haciéndolo fluir a través de la llama del quemador de
combustión, por medio de un ventilador. El calor transferido al aire se controla
manteniendo constante la temperatura de los gases (esta temperatura representa el nivel
de secado deseado). El mineral que sale del secador rotatorio cae a una cinta
transportadora que lo lleva a un elevador de cangilones y lo sube hasta los silos de
alimentación de molino.

Separadores: La mezcla molida es llevada a los separadores donde se clasifican al

material. El grueso es aquel mayor a 45 micrones es retornado nuevamente a los
molinos, y el material fino es depositado en sitios para posteriormente ser mezclado con
otros aditivos.

Mezclado: Esta etapa consiste en mezclar el mineral hierro con sus respectivos
aglomerantes (cal hidratada o Bentonita) en una composición preestablecida y pre
humidificados con un contenido de humedad de aproximadamente el 8% en relación a
su peso. Este material base, el cual es a su vez una mezcla del mineral de hierro,
aditivos (sílice, dolomita, piedra caliza, o carbón) y material subdimensionado del
proceso de fabricación de pellas se extrae del silo de almacenamiento para ser
distribuido a las líneas de mezclado y pre humedecidos.

Fabricación de pellets verdes o Boleo:

PLATOS PELETIZADORES: La mezcla preparada anteriormente se lleva a los platos

peletizadores que constan de un disco rotatorio que esta formado en el fondo por una
mezcla especial de agua, aditivo y mineral que cumple la función de impedir el
amontonamiento del material y distribuir el flujo de este en todo el disco. Es aquí donde
se forman las pellas verdes, debido al efecto de rodamiento provocado por el
movimiento circular sobre una superficie inclinada. Luego de formada la pella, se
pueden definir de acuerdo a sus características físicas como la granulometría, resistencia
a la compresión de 2 a 2.1 kg/pella y la humedad.

- SELECCIÓN O CRIBADO: Sistema de doble criba: La función de la doble criba

de rodillos es clasificar las pellas, aún verdes, según su tamaño. La criba superior
restringe el paso de aquellas pellas de gran tamaño, y permite que aquellas de tamaño
aceptable y las muy pequeñas lleguen a la criba inferior. Esta última, se encarga de
filtrar las pellas de tamaño ideal y de desechar aquellas que son muy pequeñas. El
material rechazado en el cribado es recirculado por las cintas luego caen en las correas
hasta finalmente llegar a ser reprocesado.

Finalmente, las pellas que han sido seleccionadas son transferidas a la parrilla móvil en
una camada uniformemente distribuida.

Endurecimiento o secado.- Horno de Secado: Las pellas verdes cribadas son

distribuidas sobre carros móviles para su piro-consolidación en el horno de quemado,
donde se consolidan las pellas en un horno de parrilla móvil mediante la inyección de
gas natural más aire. Esta requiere de cuidado especial en cuanto a la velocidad con la
que se realiza el proceso, ya que al aumentar la velocidad aumenta la presión de vapor
en el interior de las pellas provocando agrietamiento en las mismas hasta partirse. Las
pellas verdes son quemadas para mejorar sus características mecánicas, es decir, la
resistencia a la compresión y el índice de abrasión (resistencia a las condiciones de
transporte).

Horno de enfriamiento.- Proceso que ocurre en el enfriador anular, luego de que las
pellas caen desde el horno. Se realiza un enfriado recuperativo y uno final. El enfriador
anular tiene la función de transportar una camada de pellas calcinadas por tres zonas de
enfriamiento y es básicamente una parrilla que tiene forma de anillo. Las pellas
provenientes del horno caen en la zona de carga del enfriador y son apiladas en una
tolva, para luego ser nivelada la camada de pellas formando un lecho de grosor
constante. El enfriador tiene un accionamiento automático ajustado para mantener la
nivelación adecuada. Después, el producto entra en la zona de enfriamiento donde hay
un flujo de aspiración de calor hacia arriba, recuperándose de un 80% a un 90% del
calor aplicado a las pellas. El aire caliente que deja el lecho es el elemento principal de
intercambio de calor utilizado en el proceso de precalentado y secado y también es
usado en el horno rotatorio. El enfriador anular posee tres ventiladores para el
enfriamiento de las pellas, cada uno suministra aire a zonas determinadas.

. Tamices: Después de enfriadas las pellas son descargadas en tamices que las separan,
según su tamaño. Las pellas muy pequeñas son llevadas al sistema de recuperación de
desechos.

Almacenamiento del producto: El transportador de bandejas lleva las pellas hasta una
criba vibratoria donde los materiales demasiado grandes son separados, luego, se criba
el material fino, y las pellas con dimensiones adecuadas son transportadas por medio de
un sistema de correas al patio de almacenaje...

PROCESO MIDREX

Es un proceso diseñado por la Midling Ross Corporation de EEUU (actual Midrex Corporation)
y consiste en el tratamiento de aglomerados o pellets de mineral de Fe en un horno de cuba
refractado con ladrillos básicos y alimentados con gas natural convertido que actúa como
reactivo de reducción

La Conversión del GN se realiza con el objetivo de tener un buen reductor El metano se

disocia a elevadas temperaturas Se procesa en un horno de gas rectangular en el cual hay
instalados tubos de acero con refractarios de silicato aluminoso impregnado con Níquel como
catalizador a una temperatura de 800 - 950ºC produciéndose la descomposición de los
hidrocarburos según la reacción:

CH4 + CO2 = 2CO + 2H2

CH4 + H2O = CO + 3H2

Carga.- Se carga aglomerado, pellets o mineral de Fe por la zona superior del horno. Para
obtener 1 tonelada de Fe puro se requiere 1 carga de 1,4 Toneladas de pellets (70 – 72 % de
pureza) Por la zona del medio se insufla gas reformado caliente, a 800 -900 ºC, para efectuar la
reducción de la carga y por la parte inferior del horno se alimenta gas frio para disminuir la
temperatura del reducido

PROCESO.- El horno esta dividido en dos zonas con ciclos completos diferentes

a) El ciclo superior esta destinado a la reducción del hierro:

Fe2O3 – Fe3O4 – FeO – Fe – Fe3C
 b) El ciclo inferior para el enfriamiento del producto obtenido

Temperaturas de proceso:

Zona de salida de gases: 400 ºC

Zona de reducción: 700 – 800ºC

Zona de salida de DRI: 40ºC.

El hierro esponjoso obtenido se descarga del horno por abajo. Se guarda en una tolva, llena de
gas inerte. Los nódulos contienen 90- 92 % de hierro metálico. El rendimiento de un horno
alcanza 100 toneladas de hierro en 24 horas con un gasto de gas natural de hasta 550 m3/Ton.
Actualmente la producción en 24 horas de los hornos de cuba constituye dos a cuatro veces
mayor que con la fusión en altos hornos. Pero, puesto que estos hornos son relativamente
pequeños su producción en 24 horas asciende entre 100 a 1500 t.

PRODUCTOS.- Se obtiene Fe esponja (DRI), con un 90-92% de Fe , y gases, que salen a la

chimenea El consumo de gas natural es de 550 m3/Tn.
El Gas de salida contiene: CO = 30%

H2 = 70%

HORNO – Se emplea un horno de cuba cilíndrico con las siguientes características

Refractarios: Básicos

Dimensiones: Di = 4,8m

H = 15m (para 350 TN)

Capacidad 350 a 450 TN por proceso

Tiempo de proceso 4-6 hrs. En la zona de reducción

Tiempo total de proceso 8-12 hrs

VENTAJAS.- El proceso midrex consigue:

 alta calidad del metalizado

 menos impurezas
 no tiene un precio fluctuante como la chatarra

PROCESO H & L.- Este proceso fue desarrollado por HYLSA de México y transforma pellets de
hierro en hierro esponja por reducción en una mezcla de CO y H2. El Gas Natural, se reforma
desulfurandolo , luego se mezcla con vapor de agua y se separa en un horno de conversión
con un catalizador de Níquel.

CH4 + CO2 = 2CO + H2

CH4 + H2O = CO + 3H2

Luego se procede a la carga mediante cintas transportadoras a los reactores. La reducción del
mineral se realiza en retortas en lecho inmóvil,

La reducción ocurre en dos etapas de 3 horas cada una

1º etapa.- precalentamiento y reducción parcial tiempo = 3hrs.

2º etapa.- reducción parcial T= 1100ºC % Fe = 90 t = 3hrs.

3º etapa.- enfriamiento del hierro, carburación y calentamiento del gas reductor

4º etapa.- enfriamiento final

La carga no se separa de la retorta a otra vecina del proceso sucede a otro gracias a la
conmutación de las válvulas mientras el gas fluye continuamente

Productos

Hierro esponja (DRI) con un contenido de 91 a 94 % Fe y C= 4%

Gases de salida

OTROS MÉTODOS.- Es importante señalar que existen otros métodos de reducción directa que
han efectuado importantes innovaciones, tal como utilizar sólo hidrógeno como gas reductor
(CIRCORED) y eliminar el reformador (H y L, DANAREX) logrando una auto reformación in situ
del gas natural, es decir, en el reactor, aprovechando el efecto catalítico de hierro metálico.
Para poder suministrar la energía necesaria, se aumenta la temperatura del gas de tobera
mediante la inyección de oxígeno.
Las principales características de estos sistemas son:

 Alta presión de operación, que permite una alta productividad del reactor y la
optimización integral de energía.
 Alta temperatura de los gases reductores en la entrada del reactor mayor debido a la
combustión parcial. Estas condiciones permiten la eficiente generación in situ de gases
reductores y la reducción del mineral de hierro.
 La combinación adecuada de parámetros de proceso, tales como la inyección de gas
natural, el flujo específico de gas reductor al reactor, la inyección de oxígeno y el
ajuste de concentraciones de humedad (H2O) y dióxido de carbono (CO2), permiten el
nivel de metalización y contenido de carbón.

 PROCESO FINMET.- Fue desarrollado en 1991. Su principal característica es que usa
finos de mineral de hierro como alimentación, a diferencia de los otros procesos
mencionados que usan pellets.

► El proceso de reformado tiene lugar en un reformador que usa vapor

sobrecalentado.
► La reducción del mineral de hierro tiene lugar en trers etapas sucesivas.
► El flujo de mineral de hierro marcha en contracorriente con respecto al flujo de
mezcla reductora.
► El proceso Finmet permite la producción de HRD con una metalización del 93%
con un contenido controlable de carbono de 0.5-3%.
► El HRD obtenido es briqueteado y enfriado.
► Este proceso ha entrado en producción comercial desde 1999 logrando tratar
finos de mineral de hierro en forma eficiente y económica, ajustándose a
estrictas normas ambientales.
► El diagrama de flujo del proceso Finmet se muestra a continuación
PROCESO CIRCORED

► Este proceso fue desarrollado en 1993 – 1995.

► En este proceso la característica distintiva es el uso de hidrógeno como reductor
del mineral de hierro.
► Utiliza también finos de mineral de hierro como materia prima.
 ► La reducción se efectua en dos etapas: una etapa en lecho fluidizado circulante y
otro en lecho fluidizado convencional.
► El mineral pre-metalizado con un grado de metalización del 65% es transferido
desde el CFB (Circulating Fluidized Bed) a un reactor FB ( Convencional
Fluidized Bed) de lecho fluidizado convencional en donde tiene lugar la
reducción final
► Este material es luego calentado a 700°C y briqueteado.

► Este proceso comenzó a operar industrialmente en 1999.

► El proceso Circored opera con una presión de 4 bar y produce HRD con 93% de
metalización y 630°C.
► A continuación se muestra el diagrama de flujo del proceso Circored.

PROCESO DANAREX

► Este proceso presenta un esquema de reformado que incluye un reformador y

una etapa de autoreformado.
► Su materia prima esta constituida por pellets de mineral de hierro.
► El proceso Danarex produce hierro de reducción directa con un grado de
metalización del 92 – 95% y un contenido de carbón de 1,5 – 3%.
► Una planta con el proceso Danarex se comenzará a construir en el 2006. Se
espera que entre en operación en el año 2008.
► A continuación se presenta el diagrama de flujo del proceso Danarex

MEC 286 SOLIDIFICACION

ESTRUCTURA CRISTALINA.-

Introducción.- En un metal, los átomos tienden a adoptar posiciones relativamente fijas, lo

cual da lugar a la formación de cristales en el estado solido

CELDA UNITARIA.-

Es la unidad más pequeña que tiene la simetría total del cristal. En los cristales sólidos los
átomos se hallan oscilando alrededor de puntos fijos y están en equilibrio dinámico.

La red tridimensional de líneas imaginarias que conecta a los átomos se llama red cristalina o
red espacial. Existen 14 sistemas cristalinos pero la mayor parte de los metales, cristaliza en los
sistemas cubico centrado en el cuerpo (bcc); cubico centrado en las caras (fcc) y hexagonal
compacto hpc
Cuando el hierro cristaliza en el sistema cubico centrado en el cuerpo se tiene:

8x 1/8 de átomo en las esquinas = 1 átomo y un átomo central

Total = 2 átomos.

En el sistema cubico centrado en las caras se tiene:

8 x 1/8 en las esquinas = 1 átomo

6 x ½ en las caras = 3 átomos. Total = 4 átomos

La red cubica centrada en las caras es mas compacta.

Planos cristalográficos:

Las capas o planos sobre los cuales están ordenados los átomos se llaman planos
cristalográficos.

Estados de la materia: Son tres:

a).- Estado gaseoso.- En este estado, los átomos del metal tienen gran movimiento y ocupan
mucho espacio Tienen un arreglo desordenado, elevada energía cinética, no existen fuerzas
atractivas entre los átomos, y además son comprensibles

b).- Estado solido.- Los átomos se hallan ordenados, existen fuerzas de atracción entre ellos.
Poseen forma propia y son incompresibles.

c).- Estado liquido.- Es un estado intermedio en el cual el metal ocupa la forma del recipiente
que lo contiene y son casi incompresibles

CRISTALIZACIÓN (liquido-sólido).- Es el pasaje del estado liquido al estado sólido con

formación de una red cristalina.

CONDICIONES ENERGÉTICAS DEL PROCESO DE CRISTALIZACIÓN.-

En la naturaleza todas las transformaciones ocurren espontáneamente, por ejemplo la

cristalización y la fusión y dependen de que el nuevo estado sea más estable energéticamente.
Desde el punto de vista energético y por termodinámica sabemos que la variación de la
energía libre de Gibbs vale:

G = U - TS , donde:

ΔG = variación de energía libre de Gibbs

ΔU = variación de energía interna

ΔS = variación de entropía

T = temperatura absoluta

Así cuanto mayor es G menor será la estabilidad de 1 sistema.

Cuanto menor es G, es decir G < 0, es mayor la estabilidad del sistema.

En la figura por encima de la temperatura Ts, tiene menor variación de energía libre G por
tanto el liquido es mas estable, entonces el metal se hallara en estado liquido.

En el punto Ts, ambas variaciones de energía libre G son iguales, o sea

G sol = Gliq ; lo cual indica que aun no puede producirse la cristalización. Ya que debe
existir una menor variación de la energía libre, o sea un G más negativo

Esto solo es posible si el líquido se enfría hasta una temperatura menor a Ts, que será la
temperatura efectiva de cristalización A esto se conoce como subenfriamiento.
El proceso de cristalización consta de 2 partes elementales que son:

1).- Formación de núcleos de cristalización.

2).- Crecimiento de los cristales a partir de los núcleos

En este proceso se observa lo siguiente.

A medida que se desarrolla el proceso de cristalización, en él participan un número cada vez

mayor de núcleos o cristales. En el proceso de cristalización, mientras el cristal este rodeado
de líquido suele tener forma regular. Pero al unirse entre cristales su forma regular se altera.

Cuando la temperatura del líquido disminuye el movimiento de los átomos decrece entonces
existe un mayor número de centros de nucleación.

En la grafica de enfriamiento se observa que los átomos de un metal tienen energía cinética y
energía potencial. La energía cinética esta relacionada con la velocidad y es función de la
temperatura. A mayor temperatura, mayor Energía cinética. La Energía potencial esta
relacionada con la distancia entre los átomos. A mayor distancia entre los átomos mayor
energía potencial. En el equilibrio:

E c l = E c2

Y las energías cinéticas del líquido y solido son iguales a la misma temperatura. Pero existe una
gran diferencia en la energía potencial. Esta diferencia de energía, se llama calor latente de
fusión. En materiales puros en el punto de congelación el líquido libera energía para formar
una frontera más estable, y siempre se necesita un subenfriamiento para formar núcleos
estables. De todas maneras, la cantidad de subenfriamiento puede reducirse por la presencia
de impurezas solidas que son factores que favorecen la cristalización.

Así cuando la temperatura del metal líquido disminuye en forma suficiente por debajo de su
punto de congelación, aparecen espontáneamente núcleos estables en diversos puntos del
líquido. Estos núcleos que se han solidificado actúan como centros de nucleación posterior.

De este modo la velocidad del proceso de cristalización depende de la velocidad de formación

de los núcleos de cristalización, y de la velocidad de crecimiento de los cristales.

DENDRITAS.-

El crecimiento de los cristales avanza en las 3 dimensiones del espacio con los átomos
uniéndose entre ellos en direcciones preferenciales generalmente a lo largo de los ejes del
cristal. Esto da lugar a la formación de una estructura característica con apariencia de árbol
llamado dendrita y al proceso de crecimiento se llama dendrítico
Como cada núcleo se forma de manera casual, las dendritas se desarrollan en direcciones
diferentes de cada cristal. Por ultimo al disminuir la cantidad de líquido la separación entre las
ramas de la dendrita se llenan obteniéndose una forma externa irregular. La estructura
dendrítica es típica del metal fundido o lingote. Si las condiciones son favorables y el
enfriamiento es lento, pueden crecer dendritas enormes. Por ejemplo en un lingote de 100
toneladas se observo una dendrita de 39 cm de longitud. Si el enfriamiento es instantáneo las
dendritas son del orden de las 100 µ

GRANOS.-

Los cristales solidificados en un metal reciben el nombre de granos, debido a la variación de su

forma externa. El área a lo largo de la cual están unidos los cristales se conoce como frontera
de grano. Como los últimos residuos del líquido solidifican generalmente a lo largo de las
fronteras de grano, es ahí donde se tienen la mayor cantidad de impurezas atómicas.

IMPERFECCIONES CRISTALINAS.-

DEFECTOS.- Los metales al solidificarse están constituidos por muchos cristales o granos. Sin
embargo se ha observado que existen imperfecciones a nivel atómico denominados defectos.
Se llama defecto a cualquier desviación de la disposición ordenada de los puntos reticulares.
Si la desviación esta localizada en la proximidad de unos pocos átomos se llama defecto de
punto. Si el defecto se extiende a zonas del cristal se denomina imperfección reticular, que
pueden ser defectos de línea o defectos de superficie.

DEFECTOS DE PUNTO.-

Vacancias.- Es un lugar vacio en la red cuando falta un átomo de un posición de la red. En los
metales se crea generalmente por excitación térmica o aumento de la temperatura

Átomo intersticial.- Es un átomo atrapado en el interior de un cristal en un punto intermedio

entre posiciones normales de la red. Se producen por severa distorsión local que se presenta
durante la deformación plástica.

self-
distortion interstitial
of planes

DEFECTOS DE LÍNEA.- DISLOCACIONES

Las dislocaciones son zonas de perturbación reticular localizada, que separan las áreas
deslizadas de un cristal de las que no han sufrido deslizamiento, o sea entre dos partes
perfectas de un cristal. La dislocación es el defecto responsable del fenómeno de
deslizamiento por medio del cual deforman plásticamente los metales. Las dislocaciones
pueden ser:

 Dislocaciones de cuña (o borde)

 Dislocaciones helicoidales.
Una dislocación de borde consta de un medio plano de átomos extras en el cristal. Cuando el
plano extra de átomos se halla sobre el plano de deslizamiento se llama dislocación de cuña
positiva (+) Si se tiene el plano incompleto por debajo del plano deslizante, se denomina
dislocación de cuña negativa ( - )

DISLOCACIÓN HELICOIDAL.- Se llama así debido a la superficie espiral formada por los planos
atómicos alrededor de la línea de la dislocación helicoidal. De acuerdo con las experiencias
ultimas, la cantidad de dislocaciones en 1 cm3 supera a 1000000 (un millón).

Consecuencias.- Las propiedades mecánicas de los metales dependen de la cantidad de

dislocaciones y de su facilidad para trasladarse y multiplicarse.

En un cristal puro se puede calcular la resistencia teórica del metal para separar el enlace entre
átomos vecinos. Esta fuerza es aproximadamente varios millones de lb/plg2

Pero la resistencia práctica de los metales, es 1000 veces menor ¿Por qué?

Se atribuye a que esto es así porque existen los defectos en el material y el tipo de defecto
que hace posible una explicación del bajo límite elástico de los cristales es la dislocación.

MACRO DEFECTOS EN PIEZAS COLADAS.-

Otros defectos de la solidificación son:

 Cavidades de contracción
 Porosidad
Cavidades de contracción.- Los metales líquidos sufren una contracción en volumen de hasta
6% debido a la solidificación. La solidificación ideal seria aquella en que el metal se congele
primero en el fondo del molde, y que la solidificación vaya avanzando hacia arriba hasta llegar
a la parte superior. Sin embargo el calor se disipa primero en la parte superior del molde y por
eso se produce una cavidad por contracción. Para evitar esto la pieza debe diseñarse con
vertederos o alimentadores y mazarotas en la parte superior.

La porosidad.- Se presenta siempre que los gases queden atrapados en la fundición, por lo
general las porosidades son mas abundantes y mas pequeñas que las cavidades.

Tamaño de grano.- El tamaño del grano de una pieza colada esta determinada por la relación
existente entre la rapidez de crecimiento G y la rapidez de nucleación N.

TG = G
 N

Si el número de núcleos N es alto, entonces se tiene un tamaño de grano fino

Si el número de núcleos N es bajo, entonces se tiene un tamaño de grano grueso

Si el enfriamiento es rápido (colada fría), se forman muchos núcleos y entonces se tiene

un tamaño de grano fino

Si el enfriamiento es lento (colada en arena), se forman pocos núcleos y se tiene un

tamaño de grano grueso

Otros factores que aumentan la rapidez de nucleación y forman grano fino, son las impurezas
insolubles como Ti y Al.

La agitación de la colada durante la solidificación, también forma grano fino. En general los
metales de tamaño de grano fino tienen mejor resistencia al impacto y son más duros y
fuertes que los metales de grano grueso.

DIAGRAMA DE EQUILIBRIO HIERRO - CARBONO

Introducción.- Las aleaciones de hierro (Fe) y carbono C, llamadas aceros y fundiciones, son
las aleaciones metálicas más importantes de la técnica moderna. Por su volumen, la
producción de aceros y fundiciones supera en más de 10 veces la producción de todos los
metales juntos. El hierro es un metal que presenta varias modificaciones alotrópicas en su
estructura cristalina, así se tienen:

A temperatura ambiente el Fe (alfa que cristaliza en el sistema ccc cúbico centrado en el

cuerpo y puede alojar hasta 2 átomos de carbono

A, Tº 768 – 910 ºC se tiene el Fe ( β) beta que cristaliza en el sistema cc cuerpo

A , Tº 910 – 1400 ºC ; Fe (γ); ccc ( cúbico centrado en las caras) aloja un átomo de C

A, Tº 1400ºC – 1539 ºC ; Feδ cc cuerpo

PROPIEDADES MECÁNICAS DEL HIERRO.

El hierro puro no tiene aplicación industrial excepto en la industria farmacéutica, pero aleado
es muy importante. Entre sus propiedades mecánicas tiene:

Tensión de rotura:  = 20 kg / mm2

Alargamiento Δl = 60 %

Estricción: 90 %
Dureza = 70 HB

El hierro forma soluciones con muchos elementos: Con los metales forma soluciones sólidas
por sustitución. Con el H, C, N, B, forma soluciones sólidas por inserción. La solubilidad del
Carbono en el hierro, depende de la forma cristalográfica en la que se halla el Fe.

El diámetro medio del átomo de carbono en estado libre es 1,54 Ǻ.

En la red cc cuerpo el diámetro de los poros es 0,62 Ǻ

En la red cc caras (Fe ) existe en el centro un poro de diámetro = 1,02 Ǻ, donde puede
alojarse un átomo de C.

En el diagrama Fe – C, existen las siguientes soluciones sólidas

FERRITA.- Es la solución sólida de Carbono en Fe y se llama ferrita, su nombre proviene

de la voz latina Ferrum= hierro. La solubilidad del C en el Fe  (hierro alfa) es menor a 0,02
%.

AUSTENITA.- Es una solución sólida por inserción de C en Fe  donde el Carbono ocupa los
intersticios de la red ccc. Se llama Austenita en honor al metalurgista ingles Robert Austen. La
solubilidad del C en el Fe(  es aproximadamente 2% o sea 100 veces más que en la ferrita.

CEMENTITA.- La cementita es un compuesto intersticial químico de Fe y C , cuya fórmula es,

CFe3 . La cementita no presenta variedades alotrópicas pero a 210 ºC pierde sus propiedades
magnéticas. Su punto de fusión es de 1250ºC. La cementita Cm tiene gran dureza HB = 700 –
800. Es muy frágil y su plasticidad es prácticamente nula.

DIAGRAMA DE EQUILIBRIO HIERRO – CARBONO.

Es el diagrama de fases para el acero y las fundiciones. En el eje de abscisas se coloca tanto el
contenido de C, como el contenido de cementita, tomando como base que un 100 % de Cm
que contiene 6,67 % de Carbono. En el eje de ordenadas se colocan las temperaturas. Los
diagramas de fase permiten que entendamos porqué las características de aceros cambian
con el contenido del carbono y estas diferencias y nos permiten fabricar aceros con las
características que requerimos.

Regla práctica.- “El producto del contenido de C x 15, nos da el contenido de Cm en el acero y
en la fundición en porciento en masa y prácticamente el % en volumen.

El C es soluble en el Fe gamma, hasta un porcentaje real de 2% a una temperatura de 1135 ºC

y en el Fe alfa hasta un porcentaje real de 0,02 %. De este modo se encuentran dos soluciones
sólidas fundamentales en la aleación, llamadas Austenita y Ferrita respectivamente. La otra
fase será siempre la cementita, que contiene 6,67 % en peso
Por tanto en el sistema existen las siguientes fases:

 LIQUIDO.- Solución de C en Fe por encima de la línea de líquidus.

 CEMENTITA.- Fe3C, existe en la vertical DFKL.
 FERRITA.- Fe alfa a la izquierda del diagrama en la línea GPO.
 AUSTENITA.- solución sólida de C en Fe ()

Además el diagrama muestra tres líneas horizontales que indican reacciones isotérmicas
invariantes que son:

 a 1492oC se produce la reacción PERITECTICA Liq + Feδ → Aust.

 A 1130oC se produce la reacción EUTECTICA Liq → Aut + Cm
 A 723oC se produce la reacción EUTECTOIDE Aust → Pe

La Austenita es una solución sólida por inserción donde el C ocupa los intersticios de la red
cubica centrada en las caras. Entrando ya en la interpretación estructural del diagrama se
observa la aleación Fe-C hasta en 2% de C al solidificarse se forma la austenita. Entre 2 y
6,67% de C siempre tiene la aleación en su estructura el componente cementita Cm = CFe3

Las aleaciones hierro-carbono pertenecen al tipo de aleaciones que forman una composición
química. El carbono se puede encontrar en las aleaciones hierro-carbono, tanto en estado
combinado (Fe3C), o como en estado libre (C, es decir, grafito), por eso, el diagrama
comprende dos sistemas:

1.-Fe-Fe3C (metaestable).- Este sistema está representado en el diagrama con líneas llenas
gruesas y comprende aceros y fundiciones blancas, o sea, las aleaciones con el carbono ligado,
sin carbono libre (grafito);
2.- Fe-C (estable).- En el diagrama se representa con líneas punteadas; este sistema expone el
esquema de formación de las estructuras en las fundiciones grises y atruchadas donde el
carbono se encuentra total o parcialmente en estado libre (grafito).

Para estudiar las transformaciones que tienen lugar en aceros y fundiciones blancas se emplea
el diagrama Fe-Fe3C, y para estudiar fundiciones grises, ambos diagramas (Fe-Fe3C y Fe-C).

La temperatura a que tienen lugar los cambios alotrópicos en el hierro está influida por
elementos de aleación, de los cuales el más importante es el carbono. Esta la parte entre
hierro puro y un compuesto intersticial, carburo de hierro Fe3C, que contiene 6.67 % de
carbono por peso; por tanto, esta porción se llamará diagrama de equilibrio hierro – carburo
de hierro.

Las reacciones eutéticas y eutectoides difieren entre sí, en más de un aspecto importante. Las
reacciones eutéticas implican el paso de una fase líquida a dos fases sólidas mientras que las
reacciones eutectoides se efectúa totalmente dentro del estado sólido. La siguiente es una
expresión general de la reacción eutectoide:

calor

en donde yson fases sólidas y, a menudo, soluciones sólidas. La reacción eutectoide

más importante es la que se produce en los aceros. Como indica el nombre de este diagrama,
se considera que los componentes son hierro y carburo de hierro, sin embargo es más
conveniente representar la composición en relación con el porcentaje de carbono, más que
por el carburo de hierro (Fe3C). Si el diagrama hierro carburo de hierro se divide en dos partes,
una superior a 1700 ºF (927 ºC) y la otra inferior a esta misma temperatura, es evidente que la
primera se relaciona con una reacción eutética, y la segunda, con una reacción eutectoide.

Las fases y sus constituyentes que se encuentran en el diagrama del hierro carburo de hierro,
se indican en las áreas correspondientes de la Figura. Las fases que pueden encontrarse en
condiciones de equilibrio son las líquidas, Fe, Fe  y cementita la otra fase, Fe , no se
considera en el diagrama porque no es de uso industrial. La fase líquida puede consistir en
cualquier combinación de hierro y carburo, dentro de los límites de composición del diagrama.

La cementita o carburo de hierro (Fe3C), es un compuesto químico de hierro y carbono que

tiene 6.67 por ciento de este último elemento. Es uno de los componentes del sistema y, como
tal, limita la cantidad de carbono que puede estar presente (100 por ciento de cementita
equivale a 6.67 por ciento de carbono). La cementita es una fase extremadamente dura y frágil
de una estructura cristalina compleja; no disuelve cualquier cantidad mensurable de carbono.
El otro componente del diagrama, el hierro, existe en dos alótropos sólidos o formas definidas
de cristal. El hierro alfa, que es el alótropo a la temperatura ambiente, tiene una estructura
cúbica centrada en el cuerpo, que se conoce también con el nombre de ferrita y constituye una
fase suave y dúctil.

El hierro gamma, o austenita tiene una estructura cúbica centrada en las caras y a veces se
considera que es menos dúctil y ligeramente más dura que la ferrita. El hierro gama existe a
temperaturas superiores a las que se encuentra el hierro alfa. Es conveniente hacer notar que,
aunque el hierro gamma contiene hasta 2.0 por ciento de carbono, el hierro alfa puede
disolver sólo 0.02 por ciento de carbono.

Las fases mencionadas arriba son también constituyentes. Además de éstos, existen otros dos
constituyentes, la ledeburita y la perlita. La primera es el nombre que se da a la composición
eutética sólida; se presenta únicamente en el hierro colado y, después de la transformación
que se lleva a cabo al enfriarse a la temperatura ambiente, adquiere el aspecto moteado que
se ilustra en la figura. La lebedurita transformada consiste en colonias de perlita en una red
continua (llamada matriz) de cementita.

La perlita es un constituyente muy importante que se encuentra tanto en el acero como en el

hierro colado. En la figura se muestra la estructura eutectoide, que se compone de capas
alternas de ferrita y cementita. La perlita tiene valores de dureza y ductilidad intermedios a los
de la ferrita y la cementita.

Enfriamiento lento de las aleaciones de hierro y carbono.

Cuando un acero contiene 0.2 por ciento de carbono, y se enfría desde una temperatura
superior a 1540 ºC, la solidificación comienza a unos 1524 ºC, con la formación de una solución
sólida que contiene casi 0.10 por ciento de carbono. Al reducirse más todavía la temperatura,
se forma una mayor cantidad de sólidos y va quedando menos líquido, hasta finalmente se
solidifica del todo. La austenita sólida tiene la misma composición del líquido del que se formó,
y contiene 0.2 por ciento de carbono. A 843 ºC, se producen cristales homogéneos equiaxiales
de austenita, como se demuestra en la figura (b) A 816 ºC, una nueva fase, la ferrita, comienza
a precipitarse de los granos de austenita. A formación de núcleos de la nueva fase aparece
principalmente en los límites de los antiguos granos de austenita

Bajo condiciones de equilibrio, generalmente se forman nuevas fases en el límite de los granos
de aquellas que están presentes. En este ejemplo a la nueva fase se le llama proeutectoide
por que ésta sobre enfriamiento, a prior de la formación de la estructura eutectoide. En aceros
hipoeutectoides, la ferrita es proeutectoide; en aceros hipereutectoides, la cementita es
proeutectoide.). Conforme la temperatura se acera a 723 ºC, aumenta la cantidad de ferrita y
su composición varía hacia el 0.02 por ciento de carbono. Al mismo tiempo, la cantidad de
austenita se reduce y su composición se acerca al 0.8 por ciento de carbono. A 760 ºC, la
austenita tiene una composición de de 0.6 por ciento de carbono y la ferrita 0.02 por ciento
de carbono. De acuerdo con la regla de la palanca, el porcentaje de austenita es
(0.28/0.58)*100=48% , y el porcentaje de ferrita es (0.30/0.58)*100=52% . A 725 ºC), la
estructura se compone del 36 por ciento de  que contiene 0.8 por ciento de carbono y 64 por
ciento de  que, a su vez, contiene 0.03 por ciento de carbono. A 723 ºC), la austenita restante
experimenta una transformación en la estructura eutectoide conocida con el nombre de
perlita. La perlita se forma siempre a partir de la austenita a 723 ºC en condiciones de
equilibrio. Puesto que a esta temperatura la austenita contiene invariablemente 0.83 por
ciento de carbono, la perlita en la que se transforma contiene siempre 0.83 por ciento de
carbono. La perlita se compone de 88 por ciento de hierro alfa y 12 por ciento de cementita. La
composición de la perlita puede determinarse mediante el uso de a regla de la palanca,
utilizando 0.83 por ciento de carbono como la ubicación del punto de apoyo, 0.02 por ciento
de carbono como la composición de  y 6.7 por ciento de carbono como la composición de la
cementita. Así pues, a temperaturas inferiores a 723ºC, la estructura final correspondiente a
una composición total de 0.3 por ciento de carbono consiste en una fase  grande (64 por
ciento) y continua, y una cantidad más pequeña (36 por ciento) de perlita. La cantidad de
perlita es la misma que la de austenita de la que se formó: esto es, , que existía a
temperaturas levemente superiores a 724ºC. Está presente en la aleación que estamos
estudiando, como islas de perlita aisladas en un mar de ferrita. Estas islas se denominan con
frecuencia colonias de perlita y el mar, matriz. La microestructura que existe inmediatamente
después de la transformación de la austenita en perlita, se mantiene básicamente invariable al
enfriarse a la temperatura ambiente.

Cuando la composición total es del 0.83 por ciento de carbono, la solidificación se inicia
alrededor de los 1485 ºC y concluye aproximadamente 1370 ºC. A una temperatura muy
levemente superior a 723 ºC, la estructura consiste en cristales homogéneos de austenita que
contienen 0.83 por ciento de carbono. A exactamente 724 ºC, la austenita se transforma en
una estructura totalmente perlítica En condiciones que se acercan al equilibrio, la
transformación de austenita en perlita se produce a una temperatura constante. Para esta
composición en particular 0.83 por ciento de carbono, no existe una fase continua masiva
correspondiente la ferrita de aleación de 0.3 por ciento de carbono. Es este caso, como en los
de enfriamiento equilibrado, la perlita consta de 88 porciento de alfa y 12 por ciento de
cementita y contiene 0.83 por ciento de carbono.

Al enfriar acero liquido que contiene 1.1 por ciento de carbono, la solidificación se
inicia a aproximadamente 1470 ºC. A 816 ºC, la austenita homogénea comienza a precipitar
cementita en los límites de los granos. La formación de la nueva fase sigue el mismo patrón
que la precipitación de la ferrita en la austenita: la mayor parte de la formación de núcleos se
registra alrededor de los límites de los granos. Es así como se forma la red de cementita que
rodea los límites de grano, conforme sale de la solución una cantidad cada vez mayor de
cementita. A una tempertatura de 725 ºC, la estructura se compone de un 95 por ciento de  y
5 por ciento de Fe3C. Estos porcentajes se determinan mediante la aplicación de la regla de la
palanca:

Cantidad de  = [ (6.7-1.1) / 6.7-0.8) ] * 100 = 95 por ciento

La cantidad de Fe3C es:

Fe3C = [ (1.1 – 0.8) / (6.7 – 0.8)] * 100 = 5 por ciento

Al descender la temperatura por debajo de 723 ºC, la austenita se transforma en

perlita como siempre lo hace a esta temperatura. La red de cementita no se ve afectada por la
disminución de temperatura; por lo tanto, la estructura final se compone del 95 por ciento de
perlita rodeada de una red delgada de cementita. Puesto que la perlita que se forma
lentamente tiene siempre la misma composición y estructura, debe contener 88 por ciento de
alfa y 12 por ciento de cementita.

Veamos el enfriamiento de una aleación liquida de hierro y carbono que contiene 2.5 por
ciento de carbono. En esta aleación los núcleos de austenita comienzan a formarse a
aproximadamente 1330 ºC, como puede observarse en la figura # 03. Conforme se desarrolla
el enfriamiento, aumenta la cantidad de sólidos hasta que, ligeramente por encima de 1130ºC,
la masa consta de 78 por ciento de gamma y 22 por ciento de líquido. Este contiene 4.3 por
ciento de carbono y se conoce como la composición eutéctica. Al disminuir la temperatura por
debajo de 1130 ºC, la red líquida se solidifica para formar el sólido eutético, ledeburita. Para
esta y otras aleaciones similares, el sólido eutético se compone de núcleos de austenita
rodeados por una matriz de cementita como se muestra en la figura y en el bosquejo de la
figura. Conforme avanza el enfriamiento, la austenita precipita a la cementita, tanto en la fase
primaria, como en la eutética. Esto puede determinarse a partir del diagrama de hierro y
carburo de hierro, que muestra que aunque la austenita puede disolver 2.0 por ciento de
carbono a 1130 ºC, solo se puede disolver 0.8 por ciento de carbono a 724 ºC. A 1333 ºF (724
ºC), la austenita se transforma en perlita. Así pues, la estructura final se compone de grandes
colonias de perlita (de cristales primarios de austenita) además de pequeñas colonias de
perlita, en una matriz de cementita eutética. Las pequeñas colonias de perlita y la cementita
que la rodea, producen la estructura eutéctica que se conoce como ledeburita. La aleación que
acabamos de describir tiene una estructura típica del hierro colado blanco. No se analiza las
estructuras de las aleaciones hipereutéticas, debido a que no se encuentran normalmente en
la práctica industrial

Las microestructuras de aceros varían considerablemente con el contenido de carbono, con el

aumento de las cantidades de carbono las aleaciones son mas duras y , quebradizas,. Esta
variación en microestructura conduce a los cambios significativos en características de la
ingeniería, según lo mostrado en la figura.

Por ejemplo, la resistencia aumenta con el contenido de carbono hasta la composición del
eutectoide pero después comienza a caer mientras que una red del grano-límite del cementita
quebradizo se forma.

MEC 286.- ALEACIONES

DEFINICION.- Se denominan aleaciones a aquellas sustancias obtenidas por la

fusión de dos o mas elementos químicos de los cuales por lo menos uno es un metal, así
por ejemplo: el acero es una aleación de hierro y carbono.
-Si la aleación, se forma con dos elementos se llama aleación BINARIA. Si la
aleación se forma con tres elementos se llama aleación TERNARIA. Si se tomasen solo
45 de los metales más corrientes, la combinación de dos de ellos daría 990 sistemas
binarios. La combinación de tres metales daría 14.000 sistemas ternarios. Si se variara
la composición en por ciento, el número de aleaciones, seria casi infinito.

CLASIFICACION.-
Las aleaciones se pueden clasificar en:
HOMOGENEAS: O de una sola fase o uniformes
MEZCLAS: De varias fases
FASE.- Se llama fase a toda estructura homogénea y físicamente diferente a otra.
Cualquier estructura visible al microscopio y diferente a otra se llama fase. En el
estado sólido existen 3 fases posibles:
Solución sólida Metal puro
Aleación intermedia o compuesto intermetálico.

1.- METAL PURO.- Se caracteriza porque en condiciones de equilibrio, es decir

calentamientos o enfriamientos extremadamente lentos, todos los metales tienen un
punto de fusión bien definido
2.- FASE INTERMEDIA O COMPUESTO.- Los compuestos son combinaciones de
elementos con valencia positiva y negativa. Se combinan en proporción definida y se
expresan por una formula química ejemplo: ClNa = Halita.
Cada elemento pierde su propia identidad, propiedades y características y el compuesto
adquiere uno propio. Los compuestos tienen punto de fusión definido.
Entre las fases intermedias se tienen:

2a) COMPUESTOS INTERMETALICOS.- Se forman con metales no similares

químicamente, con un fuerte enlace iónico. Sus propiedades son esencialmente no
metálicas, son poco dúctiles, y poseen escasa conductividad eléctrica. Ejemplo: SeCa2;
Mg2Sn, SeCu2.

2b.- COMPUESTOS INTERSTICIALES.-

Intersticial, significa: “entre los espacios”. Los compuestos intersticiales están formados
por elementos de transición como el Sc, Ti, Ta, W, Fe, con elementos que tienen
átomos pequeños como O, H, C, B N. que se acomodan en los intersticios de la red
cristalina del metal. Tienen alto punto de fusión y son muy duros. Por ejemplo. CTi,
CFe3, se usan para el endurecimiento del acero.

3.-SOLUCIONES SÓLIDAS.-
Solución.- Se llama solución a una mezcla uniformemente dispersa de una sustancia
en otra. Una solución esta formada por:
• Soluto: Es el componente que se halla en menor cantidad.
• Solvente: Es el componente que se halla en mayor cantidad.
Una solución puede ser:
• No Saturada
• Saturada
• Sobre Saturada
La cantidad de soluto que un disolvente puede disolver es función de la temperatura y
aumenta con el incremento de la misma.
SOLUCION NO SATURADA.-
Se dice que una solución es no saturada cuando el solvente disuelve menos soluto del
que podría disolver a una presión y temperatura determinada
SOLUCION SATURADA.- Es cuando el solvente disuelve una cantidad límite de soluto.
SOLUCION SOBRESATURADA.- Es aquella en que el solvente disuelve mas soluto de
lo que debería en condiciones de equilibrio. Esto se puede lograr por agitación.
SOLUCION SÓLIDA:

Concepto.- Es una solución en estado sólido y consta de dos clases de átomos en una
sola red espacial. La mayor parte de las soluciones sólidas “solidifican” en un intervalo
de temperaturas Esencialmente existen dos clases de soluciones sólidas:

a.- SOLUCION SOLIDA POR SUSTITUCIÓN.-

Se llama solución sólida sustitucional, cuando los átomos de soluto sustituyen a los átomos
de solvente en la estructura reticular. Por ejemplo los átomos de plata sustituyen a los
átomos de oro sin que se modifique la estructura cúbica centrada en las caras.
Si el radio del átomo de soluto es mayor al radio del átomo del solvente entonces la
celdilla elemental aumenta. Si el radio del átomo de soluto es menor al radio del átomo
del solvente la celda elemental disminuye. Los radios atómicos no deben diferir en mas
de 8%
b).-SOLUCION SÓLIDA INTERSTICIAL.-: (por inserción):
Estas soluciones se forman cuando átomos de pequeños radios atómicos se
“acomodan” en los intersticios de la estructura reticular de los solventes. Solo los
elementos que tienen un radio atómico menor a 1 Angstrom tienen posibilidad de
formar soluciones sólidas por inserción como ser átomos de H, O, B, C, N. Las
soluciones sólidas intersticiales tienen solubilidad muy limitada excepto el Carbono en
el hierro.
DIAGRAMA DE FASES O DIAGRAMA DE EQUILIBRIO:

El proceso de solidificación de las aleaciones se puede representar gráficamente

mediante diagramas obtenidos con las curvas de enfriamiento.
Para especificar el estado de un sistema en equilibrio se deben tomar en cuenta tres
variables que son: Presión, Temperatura y Composición Si la Presión es constante, se
puede construir entonces un diagrama de fases que permita conocer los cambios
estructurales debido a las variaciones de la temperatura y la composición.
Un diagrama de equilibrio es esencialmente una representación grafica de un sistema de
aleación. Idealmente el diagrama de equilibrio muestra las relaciones entre las fases
bajo condiciones de equilibrio o sea en las cuales no habrá cambios en el tiempo.
En la realidad los cambios ocurren ligeramente En ordenadas se coloca la Temperatura
en grados Centígrados o Fahrenheit. En abscisas se coloca la composición de la
aleación en porcentaje en peso.
Teniendo en cuenta la solubilidad de los metales en estado líquido y sólidos es posible
construir varios tipos de diagramas de equilibrio como por Ej.:

TIPO I.- ALEACION DE 2 METALES COMPLETAMENTE SOLUBLES EN

ESTADO LÍQUIDO Y SÓLIDO: (isomorfos).

Cuando los dos metales son completamente solubles en estado sólido, entonces el único
tipo de fase sólida formada será una solución sólida sustitucional.
Los dos metales A y B tendrán el mismo tipo de estructura cristalina y sus radios
atómicas no diferirán en más de 8%.

Para construir el diagrama se efectúa lo siguiente:

Se trazan las líneas de enfriamiento del metal puro A (I) y del metal puro B (VI)

Se trazan luego las curvas intermedias II , III, IV y V que corresponden a cuatro aleaciones de A
y B para distintos contenidos de uno y otro metal.
Se trasladan por medio de líneas las temperaturas de transformación al sistema temperatura
vs. Composición en porcentaje y se obtienen los puntos A y B que corresponden a las
temperaturas de transformación de los metales puros A y B y los pares de puntos m1- m2; n1-
n2; p1-p2: q1 – q2 que corresponden a las dos temperaturas de transformación para cada una
de las aleaciones formadas.

- Uniendo los puntos A, m1; n1; p1; q1, y B se obtiene una línea que indica el inicio de la
solidificación, línea llamada líquidus, ya que por encima de ella la aleación es totalmente
liquida para todos los porcentajes de sus componentes.

- Uniendo los puntos a, m2; n2; p2; q2 y B, se obtiene una línea que indican el final de la
solidificación, línea llamada sólidus, por debajo o de la cual toda la aleación es totalmente
sólida para todos los porcentajes de A y B.

- Entre ambas líneas la aleación es parcialmente sólida y parcialmente líquida.

Así en el caso de la aleación Cu – Ni que tienen la misma estructura cristalina el punto “x

significa una solución sólida de 20 % de Cu y 80 % de Ni a 500 ºC de temperatura.

ENFRIAMIENTO EN EQUILIBRIO DE UNA SOLUCION SÓLIDA

Consideremos dos componentes metálicos por ejemplo A y B Si tenemos un punto donde

existe 70% de A y 30% de B. En el diagrama se observa que:

Entre a y b se hallan las porciones sólidas Entre c y d se hallan las porciones liquidas Entre b y c
existe una región bifásica sólido + liquido. Si consideramos el enfriamiento en “d” la aleación
es un líquido homogéneo y sigue líquido hasta c. A partir de c disminuyendo la temperatura
comienza la solidificación. El punto “b” indica el final de la solidificación. Así la aleación no
solidifica una temperatura constante sino en una zona de temperaturas

REGLA DE LA PALANCA.-

Existe una regla que permite determinar la cantidad relativa de líquido y sólido de una
aleación para una composición dada. Se conoce como la regla de la palanca y dice:

a) Para determinar la concentración de los componentes entre las fases, por un punto dado se
hace pasar una recta horizontal hasta su intersección con las líneas que limitan la región dada.
Las proyecciones de los puntos que interceptan sobre el eje de las concentraciones nos dan la
composición de las fases.

b.- Para determinar la relación cuantitativa entre las fases, por el mismo punto dado se hace
pasar una línea vertical que divide a la horizontal en dos partes, cuyas longitudes son
inversamente proporcionales a la cantidad de fases presentes, o sea:

% S = b x 100 = composición liq – composición promedio

L composición liq – composición Sólido

% L = a x 100 = comp.promedio – comp. sólido

L comp liquido – comp. Sólido

En nuestro caso para la aleación de Cu – Ni a 1.110 ºC se tiene en “y”

% S = b x 100 = 90 – 70 x 100 = 20 x 100 = 66,66%

L 90 – 60 30

% L = a x 100 = 70 – 60 x 100 = 33,33%

L 90 – 60

En y´ donde composición de liquido = 95

´´ Sólido = 65

´´ Promedio = 70
 % S = b x 100 = 95 – 70 x 100 = 83,83%

L 30

% L = a x 100 = 70 – 65 x 100 = 16.66%

L 30

De aquí se pueden observar dos hechos importantes:

Conforme baja la temperatura, aumenta la cantidad de sólido y disminuye la cantidad de

líquido.

Según desciende la temperatura cambia la composición de las fases.

ENFRIAMIENTO FUERA DE EQUILIBRIO.- SEGREGACION DENTRITICA

En la práctica es muy difícil enfriar bajo condiciones de equilibrio. El

enfriamiento fuera de equilibrio produce un intervalo mayor de temperatura en el cual el
sólido más líquido están presentes al mismo tiempo.

La última solidificación ocurre a una temperatura menor que la preestablecida por el diagrama
de equilibrio y el sólido final consta de una estructura segregada químicamente llamada
segregación dendrítica.
TIPO II.- DOS METALES COMPLETAMENTE SOLUBLES EN ESTADO LÍQUIDO Y TOTALMENTE
INSOLUBLES EN ESTADO SÓLIDO.

En las aleaciones de metales totalmente solubles en estado líquido e insoluble en estado

sólido, se puede observar que para una proporción fija y determinada de los elementos que la
componen, existe una estructura especial llamada mezcla eutéctica cuya composición esta
indicada por el punto e de la figura

La aleación eutéctica: Liq  A + B se caracteriza por:

 Estar formada para una composición fija para cada elemento (metal).
 Solidifica a temperatura constante (Te).
Además tiene la temperatura de solidificación mas baja entre todas las aleaciones que pueden
formarse con los elementos que la constituyen

En el diagrama se puede observar también que:

AEB es la línea de líquidus, por encima de la cual toda la aleación es liquida.

MEN es la línea de sólidus, debajo de la cual toda la aleación es sólida.

Entre AE y ME existen cristales de metal A y aleación liquida, o sea:

L  L + A.
Entre EB y NE existen cristales de metal BN y aleación liquida o sea: L L + B.

Debajo de MEN hay dos zonas o tipos de aleaciones:

Las aleaciones hipoeutecticas: formadas por metal puro A y la eutéctica, es decir: A + E, y las
aleaciones hipereutecticas, formadas por metal puro B y la eutéctica o sea B + E.

La mezcla eutéctica = sólido A + sólido B

L A+B

III.- ALEACION DE 2 METALES COMPLETAMENTE SOLUBLES EN ESTADO LÍQUIDO Y

PARCIALMENTE SOLUBLES EN ESTADO SÓLIDO

En este tipo de aleaciones, el diagrama es similar al anterior, existe un punto eutéctico pero
además hay zonas con dos fases como (L + A); (L + B) y las fases sólidas (A + E) y (B + E). Existen
también zonas con una sola la fase sólida pura como A y B.

IV.- REACCION PERITECTICA.

En la reacción peritectica un líquido y un sólido, reaccionan isotérmicamente para formar un

nuevo sólido al enfriarse. El nuevo sólido puede ser una fase intermedia o en algunos casos es
un sólido terminal.

La isoterma DHC se llama peritectica.

L+ A  nuevo solido; L + A -- B

TIPO V: ALEACIONES QUE FORMAN COMPUESTOS INTERMETALICOS.-

Cuando una fase intermedia existe en un reducido intervalo de composición como ocurre con
los compuestos íntermetálicos; entonces se representa en el diagrama con una línea vertical y
se indica con la formula del compuesto AmBn, por ejemplo Mg2Sn. El compuesto íntermetálico
puede considerarse como una sustancia de un componente y tiene un punto de solidificación
definido.

MEC - 286 FUNDICIONES

CONCEPTO.- Denominadas también hierro fundido, las fundiciones son

aleaciones de Hierro, Carbono y Silicio, aunque también contienen Mn, P y S.
Adquieren su forma definitiva por colada. Su contenido de carbono oscila entre
2,0 a 6,67 % , lo cual hace que este material sea muy frágil y duro. Por eso las
fundiciones blancas comerciales se hallan en el rango de 2,5 – 4 % de C. La
ductilidad de las fundiciones es muy baja y no pueden laminarse, estirarse ni
trabajarse a temperatura ambiente, por lo que el único proceso aplicado a este
tipo de aleaciones es la fabricación de piezas por fundición.
PRINCIPALES PROPIEDADES DE LAS FUNDICIONES.-

Las piezas fabricadas de fundición o hierro fundido, tienen muchas aplicaciones

y entre otras las siguientes propiedades y ventajas:

Su fabricación es sencilla, por lo que emplean instalaciones menos costosas

puesto que la temperatura de fusión es mucho menor que para el acero.

Con las fundiciones, se fabrican piezas más baratas que las de acero. Se pueden
fabricar con relativa facilidad piezas de grandes dimensiones, como también
piezas pequeñas y complicadas, ya que al colar se tiene zonas menos porosas
que en los aceros.

Para muchos elementos de motores y maquinarias las características mecánicas

de las fundiciones son suficientes.

Su resistencia a la compresión esta entre:  = 50 – 100 kg / mm2

Su resistencia a la tracción:  t = 12 – 90 kg / mm2

Además las fundiciones ofrecen buena resistencia al desgaste y a las vibraciones

a que las piezas estén sometidas.

Como la temperatura de fusión de las fundiciones es menor que la del acero es

fácil conseguir que las fundiciones en estado líquido tengan gran fluidez y con
ello se facilita la fabricación de piezas de poco espesor.

Finalmente mediante una aleación apropiada, un tratamiento térmico

adecuado y un buen control del proceso de fundición las propiedades de las
fundiciones pueden variar ampliamente.

MATERIAS PRIMAS.-

Para la fabricación de piezas moldeadas de fundición, se emplean

generalmente el arrabio y chatarra de fundición. Los hornos mas empleados
para este proceso son: el cubilote, pero actualmente se usa mas el horno
eléctrico de inducción de baja frecuencia.

TIPOS DE FUNDICIÓN.-
Teniendo en cuenta el contenido de C, elementos de aleación, impurezas y su
estructura, las fundiciones las pueden clasificar en:

a.- Fundiciones Blancas

b.- Fundiciones Grises.

c.- Fundiciones Maleables.

d.- Fundiciones Nodulares.

e.- Fundiciones Aleadas.

FUNDICIÓN BLANCA.-

En este tipo de fundiciones todo el carbono se halla en forma combinada como

cementita CFe3 Se llaman así porque al producirse la rotura presentan una
fractura color blanca y cristalina. Las fundiciones blancas son duras, frágiles y
tienen poca tenacidad. Se emplean para fabricar piezas que no estén expuestas
a esfuerzos de torsión o flexión. Las fundiciones blancas hiper eutécticas tiene
poco interés industrial.
FUNDICIONES GRISES.-

En este tipo de fundiciones casi todo el carbono se encuentra sin combinar y se

halla libre, en forma de grafito en láminas. El grafito es una variedad alotrópica
del carbono.

La formación de grafito es debido a la inestabilidad de la cementita CFe 3 . Las

circunstancias que favorecen la formación de grafito son: un elevado porcentaje
de Silicio, elevadas temperaturas, y bajas velocidades de enfriamiento. La
cementita se descompone según la reacción:

Fe3 C = 3 Fe + C (grafito).

En general el grafito se forma a temperaturas mayores a 900 ºC

El grafito ocupa un volumen mucho mayor que el carbono porque su Pe = 7,25

es menor que el Pe = 7,7 del C. Para la formación de grafito se pueden
también agregar inoculantes como ser: ferrosilicio (FeSi), Carburo de Silicio o
Siliciuro de Calcio. Así por ejemplo una fundición gris tiene un % C = 3,25 y %
Si = 1,7- 3,5

Las fundiciones grises son blandas y mecanizables, y tienen esta denominación

porque cuando se rompen se observa una fractura grisácea. Las fundiciones
grises son las más usadas en la fabricación de piezas y partes para elementos de
máquinas. El 80 % de las piezas fundidas es de fundición gris. Algunas de sus
características mecánicas son:

Resistencia a la tracción:  = 10 – 20 kg / mm2

Resistencia a la compresión:  = 40 kg / mm2
La dureza es: HB = 120 - 180

La fundición gris de calidad tiene una :  t = 20 – 35 kg / mm2 y HB = 180 –

250.

A las fundiciones grises se les puede aplicar algunos tratamientos térmicos

como ser:
Recocido de ablandamiento a 740 ºC con enfriamiento al aire.

Recocido de eliminación de tensiones a 550 ºC .

A las fundiciones grises de elevada durezas se les hace un recocido a 800 ºC

enfriando al aire.

Temple y Revenido.- En algunas ocasiones es necesario aumentar la resistencia

a la tracción de la fundición gris, por lo que se puede efectuar un temple a 750 –
900 ºC seguido de un revenido a 200 – 450 ºC. Las fundiciones grises también
pueden someterse a un proceso de nitruración.

APLICACIONES DE LAS FUNDICIONES GRISES.-

La clasificación de las fundiciones grises se hace por las distintas normas y por la
norma ASTM Specification A 48. Las fundiciones grises se usan para fabricar
muchas piezas como: cajas para engranajes, cajas para equipos eléctricos, cajas
para bombas, carcazas de turbinas de vapor, bocas de incendio, cubiertas de
alcantarillas, tambores de frenos, etc.

FUNDICIONES MALEABLES.-

Son aquellas en las que el Carbono se encuentra sin combinar y en forma de

partículas redondeadas irregulares, llamadas carbono revenido y que se
obtienen por tratamiento térmico (recocido) de la fundición blanca. De acuerdo
al tipo de proceso se pueden dividir en:

FUNDICIÓN MALEABLE A CORAZON BLANCO O EUROPEA.-

Se comienza fabricando piezas de fundición blanca. Luego se colocan estas

piezas dentro de cajas metálicas cerradas, recubriéndolas con un material
oxidante como mineral de hierro, y entonces se introducen en un horno
elevando la temperatura hasta unos 900 – 1100 ºC durante 3 a 6 días.

Para calentar se emplea 1 día , para mantener la temperatura 3 días y para

enfriar 2 días. Entonces la fundición blanca se descarbura, y se forman nódulos
irregulares de grafito. Este tipo de fundición es apto para la fabricación de
piezas delgadas.

FUNDICIÓN MALEABLE A CORAZON NEGRO O AMERICANA.-

En este tipo de fundición las piezas fabricadas de fundición blanca se colocan

dentro de cajas cerradas rodeadas con arena. Luego se calientan en horno,
hasta una temperatura entre 900 – 1100 ºC y por el recocido el carbono
precipita como nódulos de grafito. Las fundiciones maleables se emplean para la
fabricación de diferentes piezas y partes de equipos y maquinarias.

FUNDICIONES NODULARES.-

Son aquellas en las que mediante la adición de elementos de aleación el

carbono se encuentra sin combinar en forma de esferoides compactos. A este
tipo también se le conoce como fundición esferoidal que a diferencia de la
fundición maleable, los nódulos se obtienen en la solidificación mediante la
adición de elementos como Cerio y Magnesio. La adición de Ce o Mg, se efectúa
en el cucharón antes del vaciado. Como estos elementos tienen gran afinidad
por el azufre , su contenido debe ser bajo, < 0,015 % de S , para que el
tratamiento sea efectivo.

La fundición nodular generalmente no requiere tratamientos térmicos pero

dependiendo del tipo de pieza y los esfuerzos a los que esté solicitada a veces es
conveniente realizar algunos tratamientos como :

Recocidos a 900 ºC, Temple a 850 – 925 ºC con enfriado en aceite, seguido de
un revenido a 300 ºC. También se puede efectuar un normalizado a una
temperatura entre 875 – 925ºC.

La resistencia de una fundición nodular tratada es :

 t = 45 – 90 kg / mm2  l = 15 %

HB = 170 H Rc = 60 (después del temple)

APLICACIONES.-.

En los últimos tiempos las piezas de fundición esferoidal han sustituido en gran
parte a las piezas de acero por su bajo costo y similares características
mecánicas. Con ella se fabrican por ejemplo: amortiguadores, anillos de
soporte para cojinetes, balancines, bandas de freno, bielas, cabezales para
máquinas , cajas de dirección, camisas de cilindros, campanas de frenos, toberas
, manivelas , matrices, rejas de arado, volantes, cremalleras, etc.

DESIGNACIÓN DE LAS FUNDICIONES

Se utiliza el nombre abreviado empezando con el símbolo de la fundición
seguido de un guión y el resto corresponde a la designación del acero.
Símbolos: GG = hierro fundido con grafito laminar ( fundición gris )

GGG = hierro fundido con grafito esferoidal ( fundición nodular)

Ejemplos: GG-20 se trata de una fundición gris de 200N/mm2 de resistencia a la
tracción
GGG-40 fundición nodular de 400N/mm2

FUNDICIONES.- Denominadas también hierro fundido, las fundiciones son aleaciones de Hierro,
Carbono y Silicio

PRINCIPALES PROPIEDADES DE LAS FUNDICIONES.- MATERIAS PRIMAS.-

Para la fabricación de piezas moldeadas de fundición, se emplean generalmente el arrabio y chatarra de

fundición. Los hornos mas empleados para este proceso son: el cubilote, pero actualmente se usa mas el
horno eléctrico de inducción de baja frecuencia.

TIPOS DE FUNDICIÓN.-

Teniendo en cuenta el contenido de C, elementos de aleación, impurezas y su estructura, las fundiciones

las pueden clasificar en:
a.- Fundiciones Blancas

b.- Fundiciones Grises.

c.- Fundiciones Maleables.

d.- Fundiciones Nodulares.

e.- Fundiciones Aleadas.

FUNDICIONES GRISES.- % C = 3,25 y % Si = 1,7- 3,5

Resistencia a la tracción:  = 10 – 20 kg / mm2

Resistencia a la compresión:  = 40 kg / mm2

La dureza es: HB = 120 - 180

Temple y Revenido algunas veces temple a 750 – 900 ºC seguido de un revenido a 200 – 450 ºC

FUNDICIONES MALEABLES.-

Son aquellas en las que el Carbono se encuentra sin combinar y en forma de partículas redondeadas
irregulares, llamadas carbono revenido y que se obtienen por tratamiento térmico (recocido) de la
fundición blanca. De acuerdo al tipo de proceso se pueden dividir

FUNDICIONES NODULARES.- Recocidos a 900 ºC, Temple a 850 – 925 ºC con enfriado en aceite,
seguido de un revenido a 300 ºC. También se puede efectuar un normalizado a una temperatura entre
875 – 925ºC.

La resistencia de una fundición nodular tratada es :

 t = 45 – 90 kg / mm2 l = 15 %

HB = 170 HRc = 60 (después del temple)

Etapas del proceso.- Diseño del modelo

La fundición en arena requiere un modelo a tamaño natural de madera, plástico y metales que define la
forma externa de la pieza que se pretende reproducir y que formará la cavidad interna en el molde. Las
superficies del modelo deberán respetar unos ángulos mínimos con la dirección de desmoldeo ángulos
entre 0,5º y 2º es necesario incluirá portadas, que son prolongaciones que sirven para la colocación del
macho, Los moldes, generalmente, se encuentran divididos en dos partes, la parte superior
denominada cope y la parte inferior denominada .

Compactación de la arena.

Colocación del macho o corazones

Colada

Desmoldeo.
Desbarbado.

Fundición a baja presión Es un sistema de fundición que consiste colocar un crisol de metal fundido en
un recipiente a presión.

Moldeo a la cera perdida o microfusión. En este caso, el modelo se fabrica en cera o plástico. Una vez
obtenido, se recubre de una serie de dos capas, la primera de un material que garantice un buen
acabado superficial, y la segunda de un material refractario que proporciones rigidez al conjunto.

Moldeo mecánico. Consiste en la automatización del moldeo en arena verde. La generación del molde
mediante prensas mecánicas o hidráulicas, permite obtener moldes densos y resistentes que subsanan
las deficiencias del moldeo tradicional en arena verde. Se tienen: Moldeo Horizontal.

Moldeo en arena seca. La arena seca es una mezcla de arena de sílice seca, fijada con otros materiales
que no sea la arcilla usando adhesivos de curado rápido. Antes de la colada, el molde se seca a elevada
temperatura (entre 200 y 300ºC).

Moldeo en arena químico. Consiste en la elaboración del molde con arena preparada con una mezcla de
resinas, el fraguado de estas resinas puede ser por un tercer componente líquido ó gaseoso, ó por
autofraguado.

Moldeo en arena verde. La arena verde es una mezcla de arena de sílice, arcilla, humedad y otros
aditivos.

ADITIVOS DE LAS ARENAS

Los aditivos normalmente se dividen en dos grupos

Aglutinantes: son sustancias que se mezclan con las arenas destinadas al moldeo de machos y aportan
una serie de cualidades o mejoran las ya existentes. Tienen la capacidad de volatilizarse produciendo
muy pocos gases, hacen que la arena se desmorone con más facilidad. Los más utilizados son:

Aceites: el más usado es el de linaza

Dextrinas: se obtienen a partir de la harina de trigo

Resinas sintéticas: son derivados plásticos termoestables

Revestimiento: Se emplean dos tipos: para cajas y para machos.

PROPIEDADES DE LAS ARENAS DE MOLDEO

Plasticidad: capacidad para reproducir los detalles de los modelos. Depende de:

Deformabilidad: actitud para cambiar de forma. Depende de los porcentajes de arcilla, de la humedad
e, incluso, de la forma del grano

Fluencia: capacidad de transmitir la presión a través de ella.

Permeabilidad: es la facilidad para dejarse atravesar por el aire y los gases que se desprenden al realizar
la colada. Depende del tamaño y forma de los granos, del contenido en arcilla, de la presión y del
porcentaje de humedad.

Refractabilidad: es la capacidad para soportar temperaturas elevadas. Depende del tipo de arcilla.

Cohesión: capacidad de permanecer los granos unidos entre sí. Depende del porcentaje de arcilla.

ENSAYOS DE LAS CARACTERÍSTICAS DE LAS ARENAS DE MOLDEO

Determinación de la humedad.

Determinación de los porcentajes de sílice y arcilla

Determinación de la forma de los granos: para ello, los observamos a través de un microscopio.

FABRICACION DE PIEZAS POR MOLDEO EN ARENA

Se llama fundición o esmelter al proceso de fabricación de piezas, metálicas pero
también de plástico, consistente en fundir un material e introducirlo en una cavidad,
llamada molde, donde se solidifica. El proceso tradicional es la fundición en arena, por
ser ésta un material refractario muy abundante en la naturaleza y que, mezclada con
arcilla, adquiere cohesión y moldeabilidad sin perder la permeabilidad que posibilita
evacuar los gases del molde al tiempo que se vierte el metal fundido.
La fundición en arena consiste en colar un metal fundido, típicamente aleaciones de
hierro, acero, bronce, latón y otros, en un molde de arena, dejarlo solidificar y
posteriormente romper el molde para extraer la pieza fundida.
Para la fundición con metales como el hierro o el plomo, que son significativamente
más pesados que el molde de arena, la caja de moldeo es a menudo cubierta con una
chapa gruesa para prevenir un problema conocido como "flotación del molde", que
ocurre cuando la presión del metal empuja la arena por encima de la cavidad del molde,
causando que el proceso no se lleve a cabo de forma satisfactoria
Etapas del proceso.- Diseño del modelo
La fundición en arena requiere un modelo a tamaño natural de madera, plástico y
metales que define la forma externa de la pieza que se pretende reproducir y que
formará la cavidad interna en el molde. Los materiales empleados para la construcción
del modelo, se puede emplear madera o plásticos como el uretano y
el poliestireno expandido (EPS) hasta metales como el aluminio o el hierro fundido.

Debe ser ligeramente más grande que la pieza final, ya que se debe tener en cuenta la
contracción de la misma una vez se haya enfriado a temperatura ambiente. El porcentaje
de reducción depende del material empleado para la fundición. A esta dimensión se
debe dar una sobremedida en los casos en el que se dé un proceso adicional de
maquinado o acabado por arranque de viruta.
Las superficies del modelo deberán respetar unos ángulos mínimos con la dirección de
desmoldeo (la dirección en la que se extraerá el modelo), con objeto de no dañar el
molde de arena durante su extracción. Este ángulo se denomina ángulo de salida. Se
recomiendan ángulos entre 0,5º y 2º. Incluir todos los canales de alimentación
y mazarotas necesarios para el llenado del molde con el metal fundido. Si es necesario
incluirá portadas, que son prolongaciones que sirven para la colocación del macho.
Los moldes, generalmente, se encuentran divididos en dos partes, la parte superior
denominada cope y la parte inferior denominada draga que se corresponden a sendas
partes del molde que es necesario fabricar. Los moldes se pueden distinguir:

Moldes de arena verde: estos moldes contienen arena húmeda.

Moldes de arena fría: usa aglutinantes orgánicos e inorgánicos para fortalecer el molde.
Estos moldes no son cocidos en hornos y tienen como ventaja que son más precisos
dimensionalmente pero también más caros que los moldes de arena verde.

Moldes no horneados: estos moldes no necesitan ser cocidos debido a sus aglutinantes
(mezcla de arena y resina). Las aleaciones metálicas que típicamente se utilizan con
estos moldes son el latón, el hierro y el aluminio.
Las etapas que se diferencian en la fabricación de una pieza metálica por fundición en
arena comprende:

Compactación de la arena alrededor del modelo en la caja de moldeo. Para ello

primeramente se coloca cada semi modelo en una tabla, dando lugar a las llamadas
tablas modelo, que garantizan que posteriormente ambas partes del molde encajarán
perfectamente. Actualmente se realiza el llamado moldeo mecánico, consistente en la
compactación de la arena por medios automáticos, generalmente mediante pistones (uno
o varios)hidráulicos o neumáticos.

Colocación del macho o corazones. Si la pieza que se quiere fabricar es hueca, será
necesario disponer machos, que eviten que el metal fundido rellene dichas oquedades.
Los machos se elaboran con arenas especiales debido a que deben ser más resistentes
que el molde, ya que es necesario manipularlos para su colocación en el molde. Una vez
colocado, se juntan ambas caras del molde y se sujetan. Siempre que sea posible, se
debe prescindir del uso de estos corazones ya que aumentan el tiempo para la
fabricación de una pieza y también su costo.

Colada. Vertido del material fundido. La entrada del metal fundido hacia la cavidad del
molde se realiza a través de la copa o bebedero de colada y varios canales de
alimentación. Estos serán eliminados una vez solidifique la pieza. Los gases y vapores
generados durante el proceso son eliminados a través de la arena permeable.
Vertido del material fundido.Enfriamiento y solidificación. Esta etapa es crítica de todo
el proceso, ya que un enfriamiento excesivamente rápido puede provocar tensiones
mecánicas en la pieza, e incluso la aparición de grietas, mientras que si es demasiado
lento disminuye la productividad. Además un enfriamiento desigual provoca diferencias
de dureza en la pieza. Para controlar la solidificación de la estructura metálica, es
posible localizar placas metálicas enfriadas en el molde. También se puede utilizar estas
placas metálicas para promover una solidificación direccional. Además, para aumentar
la dureza de la pieza que se va a fabricar se pueden aplicar tratamientos térmicos o
tratamientos de compresión.

Desmoldeo.- Rotura del molde y extracción de la pieza. En el desmoldeo también debe

retirarse la arena del macho. Toda esta arena se recicla para la construcción de nuevos
moldes.

Desbarbado. Consiste en la eliminación de los conductos de alimentación, mazarota y

rebarbas procedentes de la junta de ambas caras del molde.

Acabado y limpieza de los restos de arena adheridos. Posteriormente la pieza puede

requerir mecanizado, tratamiento térmico, etc.
La precisión de la pieza fundida está limitada por el tipo de arena y el proceso de
moldeo utilizado. La fundición hecha con arena verde gruesa proporcionará una textura
áspera en la superficie de la pieza. Sin embargo, el moldeo con arena seca produce
piezas con superficies mucho más lisas. Para un mejor acabado de la superficie de las
piezas, estas pueden ser pulidas o recubiertas con un residuo de óxidos, silicatos y otros
compuestos que posteriormente se eliminarían mediante distintos procesos, entre ellos
el granallado.

Moldeo en arena verde. La arena verde es una mezcla de arena de sílice, arcilla,
humedad y otros aditivos. Este moldeo consiste en la elaboración del molde con arena
húmeda y colada directa del metal fundido. Es el método más empleado en la
actualidad, con todo tipo de metales, y para piezas de tamaño pequeño y medio. No es
adecuado para piezas grandes o de geometrías complejas, ni para obtener buenos
acabados superficiales o tolerancias reducidas.

Moldeo en arena químico. Consiste en la elaboración del molde con arena preparada
con una mezcla de resinas, el fraguado de estas resinas puede ser por un tercer
componente líquido ó gaseoso, ó por autofraguado. De este modo se incrementa la
rigidez del molde, lo que permite fundir piezas de mayor tamaño y mejor acabado
superficial.

Moldeo en arena seca. La arena seca es una mezcla de arena de sílice seca, fijada con
otros materiales que no sea la arcilla usando adhesivos de curado rápido. Antes de la
colada, el molde se seca a elevada temperatura (entre 200 y 300ºC). De este modo se
incrementa la rigidez del molde, lo que permite fundir piezas de mayor tamaño,
geometrías más complejas y con mayor precisión dimensional y mejor acabado
superficial.

Moldeo mecánico. Consiste en la automatización del moldeo en arena verde. La

generación del molde mediante prensas mecánicas o hidráulicas, permite obtener
moldes densos y resistentes que subsanan las deficiencias del moldeo tradicional en
arena verde. Se tienen: Moldeo Horizontal. A finales de los años 50 los sistemas de
pistones alimentados hidráulicamente fueron usados para la compactación de la arena en
los moldes. Estos métodos proporcionaban mayor estabilidad y precisión en los moldes
luego se desarrolló la compactación de los moldes con aire a presión lanzado sobre el
molde de arena precompactado. La mayor desventaja de estos sistemas es la gran
cantidad de piezas de repuesto que se consumen debido a la multitud de partes móviles,
además de la producción limitada unos 90-120 moldes por hora.

Moldeo vertical. En 1962 (DISA) implementó una ingeniosa idea de moldeo sin caja
aplicando verticalmente presión. Las primeras líneas de este tipo podrían producir 240
moldes por hora y hoy en día las más modernas llegan a unos 550 moldes por hora.
Aparte de la alta productividad, de los bajos requerimientos de mano de obra y de las
precisiones en las dimensiones, este método es muy eficiente.

Moldeo a la cera perdida o microfusión. En este caso, el modelo se fabrica

en cera o plástico. Una vez obtenido, se recubre de una serie de dos capas, la primera de
un material que garantice un buen acabado superficial, y la segunda de un material
refractario que proporciones rigidez al conjunto. Una vez que se ha completado el
molde, se calienta para endurecer el recubrimiento y derretir la cera o el plástico para
extraerla del molde en el que se verterá posteriormente el metal fundido.

Fundición en coquilla. En este caso, el molde es metálico.

Fundición por inyección

Fundición prensada

Fundición a baja presión Es un sistema de fundición que consiste colocar

un crisol de metal fundido en un recipiente a presión. Un tubo de alimentación conecta
el metal de crisol con la entrada del molde. Se inyecta aire comprimido o un gas
inerte en el recipiente a una presión de 20-105 kN / m². Al inyectarlo la única salida del
metal será el tubo por lo que se genera el flujo de metal, que llena la matriz y forma la
pieza. La presión se mantiene durante la solidificación para compensar la contracción
volumétrica. No son necesarias ni mazarotas ni alimentación de colada.

MOLDEO EN ARENA

Preparar un molde que después se va a llenar con metal fundido es una tarea que necesita
una preparación previa de unas reproducciones de la pieza que se llama modelo. Una vez
preparado el modelo, se colocará en una caja especial, denominada caja de moldeo. Tras ello,
se llena de arena especial y se apisona con energía. Después extraemos el modelo y quedando
en la arena un hueco que reproduce la forma de la pieza, es decir, el molde.

Esa extracción debe estudiarse previamente y hacerse de forma metódica. Una vez retirado el
modelo, podemos verter el metal fundido en el molde a través de unos canales llamados
bebederos, llenando el molde por completo.
El siguiente paso es dejar enfriar el molde hasta que el metal solidifique por completo a
temperatura ambiente, momento en el cual se deshace el molde, se quitan los bebederos, se
limpia la arena adherida a la pieza, se eliminan las rebabas y queda la pieza ya dispuesta.

1.- CONSTRUCCIÓN DE LOS MODELOS

Se necesitan conocimientos y amplia experiencia. El modelo no reproduce la pieza

exactamente, lo cual representa un problema.

Los modelos suelen ser mayores que las piezas, ya que el metal fundido, al enfriarse sufre una
contracción y, por otro lado, las piezas necesitan de un proceso de mecanizado para estar
totalmente acabadas.

Otro de los problemas es que cuando los moldes sean metálicos, se van a producir dos
fenómenos de contracción: el de la pieza y el del molde También se debe tener claro que
existen ciertos límites a la hora de la consecución de las piezas.

Otro aspecto a prever son las salidas de los modelos, de tal modo que sea posible dejar la
huella en la arena sin arrastrar esta, al extraer el modelo.

2.- MATERIALES EMPLEADOS EN LOS MODELOS

Se suelen utilizar resinas plásticas (por ser resistentes a la abrasión, ligeras y sufrir pequeñas
contracciones), maderas, latones, fundiciones,…

3.- CARACTERÍSTICAS DE LAS ARENAS DE MOLDEO

Las arenas silito-aluminosas procedentes de la descomposición de rocas ígneas son las más
utilizadas y se llaman tierras de moldeo.

Sus granos están entre 0’1 y 0’3 mm. y, fundamentalmente, están formadas por cuarzo y
arcilla, de los cuales se exigen unos porcentajes, aunque puede que tengan otros

elementos secundarios El cuarzo (SiO2) es el principal componente y, por tanto, su proporción

la mayor (80-90%).

La arcilla es un silicato de alúmina hidratado y su porcentaje suele estar en torno al 10%. Se

encuentra rodeando a los granos de cuarzo, es decir, actúa de aglutinante.
El porcentaje de humedad de las arenas está en torno al 10%. Esa agua se encuentra, por un
lado, formando parte de la propia constitución de la arcilla y, por otro, como agua libre
formando parte de una humedad que puede tener o que podemos provocar.

Las arenas de molde naturales tienen entre un 5 y un 7% de humedad.

4.- ENSAYOS DE LAS CARACTERÍSTICAS DE LAS ARENAS DE MOLDEO

Determinación de la humedad: se determina por la pérdida de peso de una probeta de arena

húmeda después de haberla calentado durante un tiempo determinado. También puede
hacerse de una forma más rápida utilizando unos aparatos basados en la capacidad dieléctrica
de la arena.

Determinación de los porcentajes de sílice y arcilla: se hace mediante un proceso sobre una
probeta capaz de diferenciar un elemento y otro.

Determinación de la forma de los granos: para ello, los observamos a través de un

microscopio.

Determinación del tamaño de grano: se realiza haciendo pasar la arena lavada con sosa seca,
sin contenido en arcilla, por una serie de once tamices de malla decrecientes. Cada tamiz va a
retener una cantidad de arena que nos servirá para concretar el tamaño observando la
proporción de arena predominante.

5.- PROPIEDADES DE LAS ARENAS DE MOLDEO

Las propiedades son algo así como la actitud que tiene la arena para el fin al que va
destinada. Las propiedades fundamentales son:

Plasticidad: capacidad para reproducir los detalles de los modelos. Depende de:

Deformabilidad: actitud para cambiar de forma. Depende de los porcentajes de arcilla, de la

humedad e, incluso, de la forma del grano

Fluencia: capacidad de transmitir la presión a través de ella.

Permeabilidad: es la facilidad para dejarse atravesar por el aire y los gases que se desprenden
al realizar la colada. Depende del tamaño y forma de los granos, del contenido en arcilla, de la
presión y del porcentaje de humedad.
Refractabilidad: es la capacidad para soportar temperaturas elevadas. Depende del tipo de
arcilla.

Cohesión: capacidad de permanecer los granos unidos entre sí. Depende del porcentaje de
arcilla.

6.- ENSAYOS DE LAS PROPIEDADES DE LAS ARENAS DE MOLDEO

Deformabilidad: se mide por la disminución de longitud de una probeta de arena después de

haberla sometido a un ensayo de compresión hasta su rotura.

Fluencia: se mide apisonando el extremo de una probeta sobre la que se deja caer tres veces
un pisón. Después de cada impacto se mide con un durómetro.

Permeabilidad: se determina con un permeámetro midiendo el volumen de aire, a una presión

de 1 gr/cm2, que atraviesa una probeta apisonada en un minuto. También se puede
determinar midiendo el tiempo que tarda en atravesar la probeta un determinado
volumen de aire.

Refractabilidad: se hace mediante aparatos que estiman los valores específicos, como son los

Cohesión: se lleva a cabo por ensayos de compresión, tracción, flexión,…

Dureza: no es una propiedad característica, pero se suele medir también con un durómetro.

7.- CLASIFICACIÓN DE LAS ARENAS DE MOLDEO

Se pueden tener distintas clasificaciones:

Por su origen:

Naturales o tierras de moldeo

Sintéticas

Por la humedad que tengan:

Verdes o magras: se emplean para obtener piezas pequeñas. El contenido en arcilla es bajo y
la humedad de estas permanece constante.

Secas o grasas: se han obtenido a base de un secado controlado para mejorar la

permeabilidad.

Por su aplicación en el moldeo:

De revestimiento o contacto: en contacto con la pieza.

De relleno

Según su utilización:

Para molde

Para macho

Existen otras clases de arenas que suelen tener aplicaciones muy específicas como pueden
ser:

Arenas incrustadas: han estado en contacto con el metal y están deterioradas

Adobadas: tienen elementos adicionales para cohesionar

De carbonato o negras: se les adiciona un pequeño porcentaje (2-3%) de carbón.

Al cemento: se les aporta cemento en un porcentaje variable y agua. Se utilizan para obtener
piezas muy grandes y exigentes, como pueden ser las hélices de los barcos.

Barros: son aquellas con un porcentaje de arcilla muy elevado (hasta un 20%) y otros
elementos como cal y óxidos de hierro. Se utilizan para moldear aceros.

8.- ADITIVOS DE LAS ARENAS

Los aditivos normalmente se dividen en dos grupos

Aglutinantes: son sustancias que se mezclan con las arenas destinadas al moldeo de machos y
aportan una serie de cualidades o mejoran las ya existentes. Tienen la capacidad de
volatilizarse produciendo muy pocos gases, hacen que la arena se desmorone con más
facilidad. Los más utilizados son:

Aceites: el más usado es el de linaza

Dextrinas: se obtienen a partir de la harina de trigo

Resinas sintéticas: son derivados plásticos termoestables

Revestimiento: Se emplean dos tipos: para cajas y para machos. Los primeros facilitan la
extracción de la pieza y los segundos garantizan el llenado completo de las zonas más
complejas. Otras misiones de los revestimientos es e vitar adherencias, proteger al ser muy
refractarios y, en cierto modo, formar una película protectora al estar situados entre el metal y
la arena. Los más usados son los polvos de carbón y los negros líquidos.

MEC 286 METALOGRAFIA

La metalografía estudia microscópicamente las características estructurales de un metal

o de una aleación. El microscopio es la herramienta más importante del metalurgista
tanto desde el punto de vista científico como desde el técnico. Es posible determinar el
tamaño de grano, forma y distribución de varias fases e inclusiones que tienen gran
efecto sobre las propiedades mecánicas del metal. La microestructura revelará el
tratamiento mecánico y térmico del metal y, bajo un conjunto de condiciones dadas,
podrá predecirse su comportamiento esperado.

La experiencia ha demostrado que el éxito en el estudio microscópico depende en

mucho del cuidado que se tenga para preparar la muestra. El microscopio más costoso
no revelará la estructura de una muestra que haya sido preparada en forma deficiente. El
procedimiento que se sigue en la preparación de una muestra es comparativamente
sencillo y requiere de una técnica desarrollada sólo después de práctica constante. El
último objetivo es obtener una superficie plana, sin rayaduras, semejante a un espejo.
Las etapas necesarias para preparar adecuadamente una muestra metalografíca. Para
esto se pensó en realizar una práctica en la cual pudiéramos observar una pieza cuyas
características fueran conocidas y así hacer la prueba de comprobación de los granos de
la muestra en este caso fue un acero A-36 cuyo procedimiento se explican a
continuación:

TAMAÑO DE GRANO

El tamaño de grano tiene un notable efecto en las propiedades mecánicas del metal. Los
efectos del crecimiento de grano provocados por el tratamiento térmico son fácilmente
predecibles. La temperatura, los elementos aleantes y el tiempo de impregnación
térmica afectan el tamaño del grano.

En los metales,es preferible un tamaño de grano pequeño que uno grande. Los de grano
pequeño tienen mayor resistencia a la tracción, mayor dureza y se distorsionan menos
durante el temple, así como también son menos susceptibles al agrietamiento. El grano
fino es mejor para herramientas y dados. Sin embargo, en los aceros el grano grueso
incrementa el endurecimiento, lo cual es deseable a menudo para la carburización y
también para el acero que se someterá a largos procesos de trabajo en frío.

Todos los metales experimentan crecimiento de grano a altas temperaturas. Sin

embargo, existen algunos aceros que pueden alcanzar temperaturas relativamente altas
(alrededor de 1800 F o 982 C) con muy poco crecimiento de grano, pero conforme
aumenta la temperatura, existe un rápido crecimiento de grano. Estos aceros se conocen
como aceros de grano fino. En un mismo acero puede producirse una gama amplia de
EXAMEN MICROSCÓPICO DE LOS METALES

Los detalles de la estructura de los metales no son fácilmente visibles, pero las
estructuras de grano de los metales pueden verse con un microscopio. Las
características del metal, el tamaño de grano y el contenido de carbono pueden
determinarse estudiando la micrografía.

El porcentaje aproximado de carbón puede estimarse por medio de porcentaje de perlita

(zonas oscuras) en los aceros al carbono recocidos. Para este propósito, se utilizan un
microscopio metalúrgico y técnicas asociadas de foto microscopia. El microscopio
metalúrgico de luz reflejada es similar a aquellos utilizados para otros propósitos,
excepto que contiene un sistema de iluminación dentro del sistema de lentes para
proveer iluminación vertical.

Algunos microscopios también tienen un retículo y una escala micrométrica para medir
la imagen aumentada. Otro retículo que se utiliza contiene los diferentes tamaños de
grano a aumentos de 100X y se utiliza para comparar o medir el tamaño de grano
relativo. Los filtros y polarizadores se utilizan en la iluminación o el sistema óptico para
reducir el brillo y mejorar la definición de las estructuras de grano. En poder de
aumento del microscopio puede determinarse si se multiplica el poder de la lente
objetivo por el del ocular. Por tanto, un lente objetivo de 40X con un ocular de 12.5X
agrandaría la imagen hasta 500X (500 diámetros).

Los microscopios de platina invertida ofrecen un diseño más moderno. En este

instrumento la muestra se coloca boca abajo en la platina. Se utiliza un microscopio de
platina invertida, junto con una cámara de video y un monitor de TV de circuito
cerrado. El poder 400 del microscopio, pero se pierde algo de resolución. La mayor
ventaja de este arreglo se obtiene en la visualización de grupo. Los instrumentos de
metalografía también permiten un observación en grupo del aumento metalúrgico. La
imagen se proyecta sobre una pantalla de brillo mate. En los grandes laboratorios
metalúrgicos se utilizan modelos de gran tamaño. Muchos instrumentos metalográficos
tienen la capacidad de producir microfotografías de color instantáneas o estándar. Para
obtener fotografías existen adaptadores para la mayoría de los microscopios. Los
acaparadores de manga sencilla pueden utilizarse con una cámara SLR de 35mm para la
toma de foto micrografías. Con este arreglo simple, el obturador se abre y se permite la
entrada de la luz durante pocos segundos (6 a 8 segundos con una película Panatomic-X
de 32 ASA). El enfoque se realiza sobre le vidrio mate de la cámara.

Preparación de la muestra.

La muestra debe seleccionarse de la zona de la pieza que necesita eximirse y en la

orientación apropiada. Es decir, si el flujo de grano o la distorsión es importante, puede
ser que una sección transversal de la parte no muestre granos alargados; únicamente una
tajada paralela a la dirección de laminado revelaría adecuadamente los granos alargados
debido al laminado. Algunas veces se requiere más de una muestra. Usualmente, una
soldadura se examina por medio de una sección transversal.

Los materiales blandos (de durezas menores a 35 Rc) pueden seccionarse por aserrado,
pero los materiales más duros deben cortarse con un disco agresivo. Las sierras de corte
metalúrgico con hojas abrasivas y flujo de refrigerante son las herramientas que se usan
para este propósito. La muestra no debe sobrecalentarse, no importa si es dura o
blanda. Las estructuras de grano pueden alterarse con una alta temperatura de corte.

La muestras pequeños o de forma incomoda deben montarse de alguna manera para

facilitar el pulido intermedio y final. Alambres, varillas pequeños muestras de hoja
metálica, secciones delgadas, etc. Deben montarse en un material adecuado o sujetarse
rígidamente en una monta mecánica.

A menudo, se utiliza los plásticos termofijos conformándolos con calor y presión

alrededor de la muestra. La resina termo fijada que más se emplea para montar muestras
es la baquelita.

Pulido de la muestra.

Los granos y otras características de los metales no pueden verse al menos que la
muestra se desbaste y se pula para eliminar las ralladuras. Se utilizan diferentes métodos
de pulido tales como el electrolítico, el rotatorio o el de vibración.

El procedimiento más común consiste en desbastar primero la superficie de la muestra

en una lijadora de la banda y luego a mano con papel abrasivo de varios grados, desde el
número de partícula de 240 hasta de 600.

PULIDO INTERMEDIO.
La muestra se pule sobre una serie de hojas de esmeril o lija con abrasivos más finos,
sucesivamente.

El primer papel es generalmente no. 1, luego 1/0, 2/0, 3/0 y finalmente 4/0. Por lo
general, las operaciones de pulido intermedio con lijas de esmeril se hacen en seco; sin
embargo, en ciertos casos, como el de preparación de materiales suaves, se puede usar
un abrasivo de carburo de silicio. Comparado con el papel esmeril, el carburo de silicio
tiene mayor rapidez de remoción y, como su acabado es a base de resina, se puede
utilizar con un lubricante, el cual impide el sobrecalentamiento de la muestra, minimiza
el daño cuando los metales son blandos y también proporciona una acción de enjuague
para limpiar los productos removidos de la superficie de la muestra, de modo que le
papel no se ensucie.

PULIDO FINO

El tiempo utilizado y el éxito del pulido fino dependen en mucho del cuidado puesto
durante los pasos de pulido previo. La última aproximación a una superficie plana libre
de ralladuras se obtiene mediante una rueda giratoria húmeda cubierta con un paño
especial cargado con partículas abrasivas cuidadosamente seleccionadas en su tamaño.
Existe gran posibilidad de abrasivos para efectuar el último pulido. En tanto que
muchos harán un trabajo satisfactorio parece haber preferencia por la forma gama del
óxido de aluminio para pulir materiales ferrosos y de los basados en cobre, y óxido de
serio para pulir aluminio, magnesio y sus aleaciones. Otros abrasivos para pulido final
que se emplean a menudo son la pasta de diamante, óxido de cromo y óxido de
magnesio.

La selección de un paño para pulir depende del material que vaya a pulirse y el
propósito del estudio metalográfico. Se pueden encontrar paños de lanilla o pelillo
variable, desde aquellos que no tienen pelillo (como la seda) hasta aquellos de pelillo
intermedio (como paño de ancho, paño de billar y lonilla) además de aquellos de pelillo
profundo (como el terciopelo). También se pueden encontrar paños sintéticos para pulir
con fines de pulido general, de los cuales el gamal y el micro paño son los que se
utilizan más ampliamente. Una muestra pulida en forma de cuadro mostrará únicamente
las inclusiones no metálicas; además, estará libre de ralladuras.

ATAQUE QUÍMICO DE LA MUESTRA

El propósito del ataque químico es hacer visibles las características estructurales del
metal o aleación. El proceso debe ser tal que queden claramente diferenciadas las partes
de la micro estructura. Esto se logra mediante un reactivo apropiado que somete a la
superficie pulida a una acción química. Los reactivos que se sutilizan consisten en
ácidos orgánicos o inorgánicos y el álcali disuelto en alcohol, agua u otros solventes. En
la tabla que se muestra a continuación se observan los reactivos más comunes.

Las muestras pueden ahora atacarse durante el tiempo necesario sumergiéndolas boca
abajo en una solución contenida en una caja de Petri. Un método opcional consiste en
aplicar el reactivo con un gotero para ojos. Si el tiempo de ataque es demasiado corto, la
muestra quedará subatacada y los límites de grano y otras configuraciones se verán
desvanecidos e indistintos cuando se observen en el microscopio. Si el tiempo de ataque
es demasiado largo, la muestra se sobre atacará y quedará muy obscura, mostrando
colores no usuales. El tiempo de ataque debe controlarse muy cuidadosamente.

La acción del ataque se detiene al colocar la muestra bajo una corriente de agua.
Límpiese la muestra con alcohol y utilice una secadora de pelo para terminar de secarla.
Cuídese de no frotar la muestra pulida y atacada con alguna tela o con los dedos, porque
esto altera la condición superficial del metal.

METALES REACTIVO COMPOSICION OBSERVACIONES

Obscurece la perlita en aceros al
carbono

2 a 5% de ácido Diferencia la perlita de la

Nital nítrico en martensita: revela los límites de
alcohol metílico. grano de la ferrita, muestra la
profundidad del núcleo en los
aceros nitrurados. Tiempo: 5 a 60
segundos
Para
aceros al
carbón y
de baja
aleación
es tan
bueno
como el
4 g de ácido pícrico en 100 ml de
Hierro y Picral nital para
alcohol metílico.
acero al revelar
carbono los límites
de grano
de la
ferrita.
Tiempo 5
a 120
segundos.
Revela
los granos
de
austenita
Ácido 5 g de ácido clorhídrico y 1 g de en los
clorhídrico y ácido pícrico. En 100ml de aceros
ácido pícrico. alcohol metílico. templados
y en los
templados
y
revenidos.
MEC 286

TRATAMIENTOS DE LOS ACEROS

Introducción.-

Son los procesos a los que se someten los metales y aleaciones para modificar su estructura,
ya sea por un cambio de forma y tamaño o por la transformación de sus constituyentes .Así se
obtienen aumentos de dureza, mayor resistencia mecánica, aumento de plasticidad, mejor
maquinabilidad para facilitar la conformación, etc.

Los tratamientos de los aceros se pueden clasificar en:

1.-Tratamientos Mecánicos

En caliente (forja)

En frío

2.-Tratamientos Térmicos

Recocido

Normalizado

Temple

Revenido

3.-Tratamientos Termoquímicos

Cementación

Nitruración

Cianuración

Carbo nitruración

Sulfinización

1.- Tratamientos Mecánicos

Son las operaciones de deformación a las que se somete un metal para mejorar sus
propiedades mecánicas y darle forma determinada, entre ellos se tienen: el estirado, doblado,
laminado, martillado, prensado, etc. Con estos tratamientos los granos son deformados y
alargados en el sentido de la deformación, al igual que las impurezas y defectos. Los
tratamientos mecánicos pueden efectuarse en frío o en caliente.

1.1.- Tratamientos Mecánicos en Frío.

La deformación en frío aumenta la dureza y la resistencia a la tracción de los metales pero

disminuye su tenacidad y plasticidad. El tratamiento mecánico en frío también origina
fragilidad

El cambio en la estructura por la deformación de los granos y las tensiones que se originan en
los metales se denomina ACRITUD, la cual se caracteriza por un incremento de dureza. La
acritud puede eliminarse con el recocido.

Envejecimiento de los aceros

El endurecimiento y la pérdida de tenacidad al ser un metal estirado o laminado en frío

aumentan lentamente con el tiempo, hasta alcanzar su máximo valor en cierto tiempo (años),
cuando el acero permanece a temperatura ambiente. A este fenómeno se llama
envejecimiento de los aceros.

1.2.- Tratamiento Mecánico en Caliente.- Forja

El tratamiento mecánico en caliente o forja es la deformación que se hace a un metal a

temperaturas mayores a la temperatura de recristalización. Con este tratamiento mecánico se
obtienen grandes deformaciones sin que se produzca ACRITUD. La forja da lugar a:

 Afino del grano

 Soldadura de porosidades y sopladuras
 Mejora la macro estructura por deformación y orientación de los granos.

Según la clase de trabajo, la forja se llama: laminado, embutido, aplanado, estirado, extruido,
estampado, trefilado, etc.

2.-Tratamiento Térmicos

Se denominan tratamientos térmicos a los procesos de calentamiento, mantención de

temperatura y enfriamiento, mediante los cuales se modifican la constitución y estructura de
metales y aleaciones. Posteriormente a su aplicación se pueden efectuar trabajos mecánicos
para mejorar condiciones de resistencia, dureza, desgaste, etc. Los tratamientos térmicos
tienen por objeto mejorar las propiedades y características de los aceros, consisten en
calentar, y mantener durante cierto tiempo a piezas o herramientas de acero y luego
enfriarlas en condiciones convenientes.
Los factores que influyen en este proceso son:

 Velocidad de calentamiento
 Temperatura alcanzada
 Tiempo de permanencia
 Velocidad de enfriamiento
 Medio de enfriamiento
 Efecto de masa o espesor de la pieza.

El tiempo y la temperatura son los principales factores, por lo que hay que fijarlos de
antemano de acuerdo a la composición del acero.

Para poder comprender bien los tratamientos térmicos se debe recordar los puntos críticos
del acero, los cuales están en el diagrama de equilibrio Fe-C

Los puntos críticos en los cuales se producen las transformaciones en la fase sólida son:

Calentamiento Enfriamiento

chauffage (calentamiento) refroidissement (enfriamiento)

Ac1 = Temperatura del pasaje de

Perlita Austenita = 723º C Ar1 = 723 ºC pasaje de Aust Pe

Ac3 = línea a 920 º C

Tº del pasaje de: Fe () Fe (  Ar3 = 920ºC pasaje de Aust Fe

Ac2 = 780ºC cambio magnético de la ferrita Ar2=760ºC

Acm = 723-1130ºC eutectico Arcm = 1130ºC limite de la

ºT de pasaje de Cm Aust ledeburita

Los principales tratamientos térmicos son:

  Recocido
 Normalizado
 Temple
 Revenido

2.1 RECOCIDO.

Con este nombre se conocen varios tratamientos cuyo objetivo principal es ablandar el acero.
Otras veces también se desea regenerar su estructura o eliminar las tensiones internas.
Consisten en calentamientos hasta temperaturas adecuadas y enfriamientos lentos dentro
de horno.

Los recocidos se pueden clasificar en tres grupos:

Recocido con austenización completa ( Homogeneización y Regeneración)

Recocido con austenización incompleta o íntercrítico

Recocido subcritico (Ablandamiento, Contra acritud, Globular)

RECOCIDO CON AUSTENIZACIÓN COMPLETA

a).- RECOCIDO DE HOMOGENEIZACIÓN

Se aplica a aceros brutos de colada para destruir las heterogeneidades de tipo químico que se
han producido durante la solidificación, piezas que tienen problemas de segregación química,
por ejemplo los lingotes en los que en la superficie se tiene ferrita y en el núcleo Ferrita mas
Perlita, o sea la periferia es mas blanda y el núcleo mucho mas duro. Con este tratamiento
térmico se homogeneíza el tamaño de grano También se aplica a piezas forjadas y laminadas
para destruir las heterogeneidades de tipo estructural

Consiste en calentar el acero a una temperatura muy elevada 100 -120 ºC mayor que Ac3. El
tiempo de calentamiento es muy largo y el tiempo de enfriamiento es de una hora por
pulgada de espesor, dentro de horno.

b) .-RECOCIDO DE REGENERACION (Recristalizacion)

Este tratamiento, se hace para refinar el grano grueso (que le da malas características al
acero), en otro de grano fino. Se aplica a piezas forjadas a elevadas temperaturas, a piezas de
acero fundido, y a soldaduras a las que se les ha efectuado el recocido de homogeneización.

La nueva estructura es mas tenaz y resiliente, quedando el acero mas blando.

La temperatura de calentamiento debe ser ligeramente superior a la de transformación, es

decir 20 – 40 OC mayor que Ac3; es decir una temperatura entre 750 – 850 OC.

El tiempo de permanencia en el horno, depende de la masa de la pieza, de la temperatura, de

la velocidad de calentamiento y del tipo de acero.

Si el calentamiento es rápido el tiempo de permanencia debe ser mayor. Si el calentamiento es

lento el tiempo de permanencia antes de enfriar debe ser menor.

En general el tiempo de enfriamiento es de 0.5 a una hora por pulgada de espesor, o

diámetro. Si las piezas son sencillas y delgadas se pueden introducir directamente en horno
caliente a 750OC a 850OC, pero si la pieza es gruesa hay que tomar precauciones. El
enfriamiento debe ser lento dentro de horno entre 10 – 20OC, por hora. Después de alcanzar
la temperatura deseada, se puede sacar al aire.

Cuanto más lento es el enfriamiento mas blando es el acero. En la práctica se usan velocidades
de calentamiento de 10, 20, 30 y de 50OC a la hora.

La duración del calentamiento, depende del tipo de acero. El tiempo de calentamiento del
acero comienza cuando toda la pieza esta a la misma temperatura.

RECOCIDOS SUBCRITICOS:

En estos tratamientos térmicos el calentamiento se hace por debajo de la temperatura crítica

inferior o sea menor a Ac1 no teniendo tanta importancia la velocidad de enfriamiento. Por
este tratamiento térmico, se eliminan las tensiones del material y se aumenta su ductilidad. Se
pueden distinguir 3 tipos de recocidos subcríticos:

1.- Recocido de ablandamiento

2.- Recocido contra acritud

3.- Recocido globular

RECOCIDO DE ABLANDAMIENTO.

Su principal objetivo es el de ablandar el acero y conseguir las menores durezas, como para
mecanizar los materiales.
Se aplica a aceros que después de la forja o laminación han quedado con durezas tan elevadas
que no se pueden mecanizar. Se aplica también a aceros de construcción y piezas de
maquinas. El proceso consiste en calentar la pieza hasta una temperatura que siendo menor a
Ac1, sea lo mas elevada posible y enfriar luego al aire en el horno. Los parámetros de proceso
son:

Temperatura = 700 – 710 ºC.

Por ejemplo para un acero de construcción (0,10- 0,50 % C) la temperatura es de 680 ºC

RECOCIDO CONTRA ACRITUD.-

Se llama acritud, al aumento de la dureza y de la resistencia a la tracción producido por la

deformación plástica. Este tipo de recocido llamado también recocido de re cristalización se
hace para disminuir o eliminar la acritud en aceros de bajo Carbono < 0.40% de C y para
aumentar su ductilidad. Se calienta entre 550 – 650OC y se enfría al aire dentro de horno

Destruye la cristalización alargada de la ferrita (Fe), apareciendo nuevos cristales poliédricos

más dúctiles que permiten estirar y mecanizar nuevamente el material.

RECOCIDO SUBCRITICO GLOBULAR

Se aplica en aceros para herramientas o sea en aceros hipereutectoides; % C > 0.8 para
obtener en los aceros una estructura donde los carburos adopten la forma esferoidal o
globular. La temperatura ha alcanzar esta entre 715 -720 ºC, seguida de un enfriamiento
dentro de horno

RECOCIDO DE ALIVIO DE TENSIONES O ESTABILIZADO:

Se realiza a piezas que se mecanizan o que han sufrido enfriamientos bruscos que adquieren
tensiones. Se calienta a temperatura no muy alta cerca de Ac1. Durante un tiempo muy
prolongado seguida de un enfriamiento muy lento dentro del horno.

RECOCIDOS DE AUSTENIZACON INCOMPLETA (INTERCRITICOS)

Se aplica a aceros con un porcentaje % C > 0.5, para ablandarlos y mejorar su

maquinabilidad, consiste en calentamientos prolongados y enfriamientos lentos. El objetivo es
el de obtener la menor dureza posible y que los carburos adquieran la forma globular. Se
calienta a una temperatura entre Ac1 y Ac3 , 760 – 780 ºC en aceros al Carbono y 875 ºC en
aceros de alta aleación.
Para los aceros Hipereutectoides que deban ser templados es obligatorio el recocido de
globulización.

Se aplica también este tipo de tratamiento a aceros de herramientas 0,6 – 1,2 %C que suelen
ser hiper eutectoides El tiempo de enfriamiento es de 1hora x pulgada de espesor

NORMALIZADO

Es un tratamiento térmico que consiste en calentar el acero hasta una temperatura

ligeramente superior a la temperatura critica superior Ac3, ó sea unos 30-70 °C mas y una vez
transformado dejarlo enfriar al aire en calma ( fuera del horno ).

-Por medio del normalizado se eliminan las tensiones internas y se logra uniformar el tamaño
de grano.

-El normalizado, se aplica casi exclusivamente a aceros de construcción al carbono 0,15 – 0,40
% C y también a aceros de baja aleación.

-Además se usa en piezas que han sufrido trabajos mecánicos en caliente o frío, para destruir
los sobrecalentamientos de tratamientos térmicos anteriores.

-El tiempo de enfriamiento debe ser bastante rápido, media hora por pulgada de espesor
(más rápido que el recocido pero más lento que el temple).

Temperaturas recomendadas para el normalizado de un Acero al carbono

INFLUENCIA DE LA TEMPERATURA EN EL CRECIMIENTO DEL GRANO AUSTENITICO DURANTE

EL CALENTAMIENTO

Si el acero es mantenido a una temperatura mas elevada que Ac3 durante bastante tiempo, los
cristales de austenita tienden a desarrollarse y aumentar de tamaño.

A mayor temperatura y mayor tiempo, se tendrá mayor tamaño de grano Si el acero se

mantiene durante bastante tiempo a una temperatura, superior a Ac3 se obtendrá una
estructura de grano grueso y un acero de bajas características mecánicas.

Cuando en el calentamiento de un acero se llega a la zona crítica se produce siempre la

recristalización y nacen nuevos cristales de austenita, con el mínimo tamaño de grano. Es
conveniente conseguir esa estructura. Por eso cuando se tiene un acero con un tamaño de
grano grosero para afinarlo basta con calentarlo a una temperatura lo mas justo por encima de
la temperatura critica superior Ac3 y luego enfriarlo mas o menos rápidamente al aire según la
composición del acero. Si los cristales son muy grandes se recomienda para afinarlos efectuar
varias regeneraciones sucesivas.

Si el acero se calienta hasta una temperatura muy elevada como 1350° próxima al punto de
fusión, el tamaño de grano crece mucho y el material queda muy frágil y pierde cohesión
además tiene poco alargamiento. Su estructura se vuelve grosera y brillante y se conoce
como acero quemado el cual no tiene regeneración posible.

TEMPLE.-

Se denomina temple al proceso que consiste en calentar un acero por encima de la

temperatura critica superior Ac3 entre 760-925°C, seguido de un rápido enfriamiento en un
medio conveniente como ser agua, aceite, sales fundidas, etc.

El temple tiene por objeto endurecer y aumentar la resistencia de los aceros.

-Cuando la velocidad de enfriamiento es rápida la solución sólida de austenita se transforma

en MARTENSITA que es una solución sólida sobresaturada de carbono en ferrita. (Fe )

Cuando la velocidad de enfriamiento es muy pequeña la austenita se transforma en perlita

gruesa, luego en perlita laminar y finalmente en Perlita fina.

-Si la velocidad de enfriamiento es mayor aparece un nuevo componente llamado Sorbita

entre 600-650°C por transformación isotérmica de la austenita.

HB = 350  = 100 kg/mm2 l = 15%

-Si se aumenta aun más la velocidad de enfriamiento aparece un componente duro y nodular
llamado Troostita por transformación isotérmica de la austenita entre 500-600°C HB = 450
 = 250 kg/mm2 l = 7,5%
% C Temperatura °C
-Si se tiene una velocidad de enfriamiento mucho
mayor y es muy rápido 0.10 935 aparece un nuevo
constituyente llamado martensita, típico de los
aceros bien templados y 0.20 910 ocurre cuando toda la
0.30 880

0.40 860

0.50 840
austenita se transforma, a una temperatura generalmente menor a 350°C.

LA MARTENSITA es una solución sobresaturada de carbono en ferrita y se presenta en forma

de agujas. Cristaliza en la red tetragonal debido a la deformación que la inserción de los
átomos de carbono producen la red cubica cc. Entre sus propiedades mecánicas tiene:

HRC = 50 – 68

t = 175 – 250 Kg /mm2

l = 0,5 – 2,5 %

Con el temple se modifican algunas características mecánicas de los aceros:

AUMENTA DISMINUYE

 La resistencia a la tracción - El alargamiento

 El limite elástico - La estricción
 La dureza - La resiliencia
Los factores que influyen en el temple de aceros son:

 Tamaño de grano
 Estructura
 Forma y tamaño de las piezas
 Estado superficial
 Medio de enfriamiento
 Composición

MEDIOS DE ENFRIAMIENTO:

El enfriamiento necesario para lograr el temple correcto se consigue por inmersión del acero
en un medio refrigerante que puede ser sólido, liquido o gaseoso. Los medios de enfriamiento
del temple industrial pueden ser:

1.- Solución acuosa del 10 % de ClNa (salmuera)

2.- Agua de grifo a temperatura menor o igual 20°C con o sin agitación.

3.- Sales fundidas o liquidas ( Cl- , NO3 - )

4.- Aceite soluble, o aceite mineral

5.- Aire

TEMPLE NORMAL O MARTENSITICO

Es el temple en el cual la temperatura se eleva a unos 50°C por encima de la temperatura
critica superior Ac3, desde 723°C a 815ºC manteniendo un tiempo breve y luego enfriando
rápidamente. El constituyente final es la martensita solo si el acero es hipoeutectoide, o
cementita si el acero es hipereutectoide.

SEVERIDAD DEL TEMPLE

Los tres factores que influyen en un enfriamiento son:

 grado de agitación – que puede ser: en calma, leve, o fuerte

 temperatura del medio ( 20°C )
 medio de enfriamiento
A estos factores se los conoce como severidad del temple ¨H¨

Los medios habituales para templar son, agua agitada y aceite agitado.

TEMPLABILIDAD

La penetración de la dureza en el acero se denomina templabilidad. Actuando con mayor

severidad se consigue un mejor temple.

REVENIDO

Es un tratamiento térmico que se da a piezas de acero que previamente han sido templadas.
Consiste en calentar la pieza hasta una temperatura menor a la temperatura critica inferior Ac1
. La temperatura de revenido se halla entre 500 a 600°C , luego se efectúa un enfriamiento
mas bien rápido al aire. Con el revenido se logra:

 disminuir la dureza, la resistencia a la rotura, y la resistencia elástica

 eliminar las tensiones internas
 mejorar la tenacidad del acero
Si el acero ha sido templado y revenido se dice que ha sido Bonificado.

Propiedades de los aceros

Resiliencia.- Es la resistencia de un metal a su rotura por choque. A mayor tenacidad, mayor

resistencia

Tenacidad.- Es la resistencia de un metal a la rotura por esfuerzos que lo deforman

Plasticidad.- Es la capacidad de deformación de un metal

Ductilidad.- Plasticidad o deformación por tracción o sea por alargamiento

Maleabilidad.- Deformación por compresión o sea por aplastamiento

FRAGILIDAD DEL REVENIDO.-

Existen algunos aceros que en ciertos intervalos de temperatura de revenido la resistencia al

impacto y la resiliencia disminuyen. Ese intervalo de temperatura se halla entre 400 y 500°C
para aceros al Cromo – Níquel y se denomina fragilidad KRUPP. Entonces no debe revenirse a
esa temperatura porque se produce precipitación de carburos. En todo caso deben
modificarse las condiciones por ejemplo agregando Molibdeno que produce soluciones
insolubles con los carburos o variando la temperatura, tiempo y velocidad de enfriamiento.

MEC 286

TRATAMIENTOS TERMOQUIMICOS

Los Tratamientos Térmicos muchas veces no son suficientes para mejorar ciertas
características de los aceros especialmente en la superficie de los mismos.

Cuando se precisan piezas con una superficie muy dura, resistente al desgaste y la
penetración, pero el núcleo muy tenaz capaz de poder resistir y soportar los esfuerzos a que
están sometidas, entonces se aplican los tratamientos termoquímicos.

Se llaman así porque modifican la composición química del acero en la capa superficial
mediante la difusión de ciertos elementos como: C; N; S, etc.

 Aumentar la dureza superficial sin

alterar la tenacidad del núcleo.
Con los tratamientos
 Mejorar las cualidades de lubricación y
Termoquímicos se rozamiento.
 Aumentar la resistencia al desgaste.
Consigue:  Aumentar la resistencia a la fatiga.
 Mejorar la resistencia ala corrosión.
CLASIFICACION.-

Según la naturaleza del agente a difundirse se pueden clasificar en:

 Cementación.
 Nitruración.
 Cianuración.
 Carbo nitruración.

CEMENTACION.-

Es un tratamiento termoquímico que consiste en aumentar el contenido de Carbono en la

superficie de un acero mediante un calentamiento hasta una temperatura entre 850-950 oC
en presencia de un medio capaz de cederle carbono, llamado agente carburante. El
mecanismo de saturación con C atómico en la zona superficial se realiza por difusión.

Luego de la cementación la superficie queda con una estructura martensítica, dura y el núcleo
permanece blando. Para mejorar esto la cementación va siempre seguida de un temple y
revenido.

PROCESO.- Primero se limpia o lava la pieza con solución de sosa al 3 a 5 %. Luego se la

calienta hasta alcanzar una temperatura de 850 - 950 oC , mayor a Ac3, en un medio capaz de
cederle carbono.

La profundidad o espesor de la capa a cementar depende de:

 La composición del acero

 Del tipo de agente cementante
 La temperatura de cementación
 El tiempo de cementación

A mayor temperatura, mayor velocidad de difusión. A mayor temperatura mayor tamaño de

grano. A mayor tiempo de proceso se obtiene mayor espesor, pero tampoco se debe elevar
mucho la temperatura porque se produciría un crecimiento excesivo del tamaño de grano.

El espesor de la capa cementada oscila entre: 0,3 - 1,5 mm.

El contenido de carbono en un acero cementado esta entre 0,8 a 1 % de C.

APLICACIÓN.-

Se aplica a piezas que requieren gran dureza superficial , 60 – 65 HRc, y que tengan el núcleo
blando y tenaz con una dureza de 30 – 40 HRc, piezas que precisen gran resistencia al
desgaste como: ruedas dentadas, ejes de cajas de velocidades, husillos, árboles de maquinas,
piñones, etc. En general se aplica a aceros de bajo carbono hasta 0,2 % de C, aleados o no:
Por ejemplo

SAE 1020, SAE 8620; SAE 3215 ; SAE 4320 etc.

Según sea la naturaleza del agente cementante, existe tres tipos de procesos:

 Cementación Sólida
 Cementación Liquida
 Cementación Gaseosa

CEMENTACION SÓLIDA.-

PROCESO.- Se colocan las piezas en una caja metálica rodeadas de un agente cementante que
puede ser por ejemplo, carbón vegetal en polvo, con un activador como SO4 Ba o CO3Ba. Se
introducen en un horno a una temperatura de 820 – 1000 oC, produciéndose la reacción

C + O2 == 2CO

2CO == CO2 + C

Este carbono atómico, se difunde en la superficie del acero. El tiempo de permanencia en el

horno es de 6 a 10 horas.

VENTAJAS.- Este método consigue gran profundidad de cementación, hasta 1,5 mm de

espesor.

DESVENTAJAS.- Baja producción, el proceso es incomodo y lento y se requiere tener mucho

cuidado del control de las variables de proceso, como temperatura etc.

CEMENTACION LIQUIDA.-

El proceso consiste en introducir las piezas en crisoles con sales fundidas que actúan como
agentes carburantes. Los baños pueden ser de CN- cianuros, cloruros Cl-, carbonatos CO3 = y
fluoruros F- . Se calientan los crisoles hasta una temperatura de 900 oC.

VENTAJAS. Este proceso es barato, rápido y limpio.

DESVENTAJAS.- Requiere de personal capacitado, porque produce alta contaminación

ambiental. Existen piezas que por su geometría se deforman con este método entonces la
dureza no es uniforme en toda la superficie de la pieza.

CEMENTACION GASEOSA.-
PROCESO.- Consiste en introducir las piezas en un horno donde existe una mezcla de gases
cementantes como CO, CO2, CH4; etano, propano, butano, o hidrocarburos de la forma CnH2n.
Es el proceso mas empleado actualmente.

VENTAJAS.-

 Buena profundidad de la capa cementante, de hasta 1,5 mm.de espesor.

 Se obtienen piezas muy limpias
 Existe baja Contaminación ambiental
 Alta productividad
 Control absoluto de la atmósfera de gases y variables de proceso.
La cementación gaseosa se hace en hornos de solera corrediza a una temperatura de 900 –
930 oC. Se recomienda que la capa cementada no exceda de 1,1 a 1,2 % C. de lo contrario se
vuelve frágil por formarse CFe3.

TEMPLE Y REVENIDO.-

Las propiedades de la pieza cementada se ponen de manifiesto definitivamente después del

temple con lo que se obtiene en la superficie martensita, rica en C y en el núcleo baja dureza
y alta tenacidad. Luego del temple se hace un revenido a 150 – 200 oC para eliminar las
tensiones internas.

NITRURACION.-

Es un tratamiento termoquímico que consiste en introducir Nitrógeno atómico en la

superficie de una pieza de acero con el objeto de obtener gran dureza superficial. Se introduce
la pieza en un horno a una temperatura entre 540 – 700 oC

Con este tratamiento se consigue:

Obtener capas muy duras: HRC = 78, (mayor dureza que la cementación)

Un espesor de película entre 0,20 -0,70 mm de profundidad

Mayor resistencia al desgaste

Mayor resistencia a la fatiga

Mejor resistencia a la corrosión

APLICACIÓN.-

La nitruración se aplica generalmente a: piezas como engranajes grandes, cigüeñales, piezas

sometidas a esfuerzos de choque y rozamiento, piezas como punzones, matrices, instrumentos
de medida, etc.
Los aceros de nitrurar son generalmente aceros de medio carbono 0,4 – 0,8 % de C y aceros
que poseen aleantes que forman nitruros tales como Cr, Al, V, Mo.

Luego de la nitruración no se precisa un tratamiento térmico posterior.

TIPOS DE NITRURACION.- Se puede efectuar:

 Nitruración Sólida
 Nitruración liquida
 Nitruración gaseosa

NITRURACION GASEOSA.-

Se lleva a cabo empleando Nitrógeno atómico. Las piezas se colocan en unas retortas (muflas)
herméticamente cerradas dentro de un horno. A la retorta se le hace llegar amoniaco gaseoso
NH3 que con el calor se descompone según la reacción:

NH3  3H + N

El nitrógeno atómico se difunde en el acero. La temperatura de proceso esta entre 500 – 600
o
C. El tiempo de proceso es muy largo por ejemplo para un espesor de 0,5mm se requieren
aproximadamente 70 horas de tratamiento. En general el ciclo de nitruración oscila entre 18 y
80 horas.

NITRURACION EN SALES.-

Consiste en colocar la pieza en un crisol que contiene una mezcla de sales fundidas como por
ejemplo 60 – 70 % CNONa y 30 – 40 % de CNOK con CO3Na2 .

El espesor de la capa obtenida es de 0.6 mm, el tiempo de proceso es de 4 horas, a una

temperatura de 550 oC.

VENTAJAS.- Proceso rápido 2 – 4 hs.

DESVENTAJAS.- Las sales son contaminantes y venenosas.

NITROCARBURADO.-

Consiste en la introducción de Nitrógeno y Carbono en la estructura ferritica del acero

obteniendo capas duras con propiedades antifricción.
Si las condiciones del proceso son optimas, la estructura de la capa nitro cementada debe
estar formada por martensita, una pequeña cantidad de carbonitruros y algo de austenita
residual.

El nitrocarburado se hace en una atmosfera gaseosa con una mezcla de gases como

CH4, NH3, CO,y CO2.

Con este tratamiento se consigue obtener:

Una dureza de HRC = 60

Espesor de la capa de 0,1 a 0,6 mm

Buenas propiedades antifricción

Mayor resistencia al desgaste que un acero cementado

Mejor resistencia a la corrosión

El tiempo de proceso es de 3 a 6 horas y la temperatura entre 500 a 650 ºC.

APLICACIÓNES.-

Se aplica a piezas de poco espesor 3 – 10 mm que por cementado la pieza tomaría temple y
seria frágil. En general se aplica a la mayoría de auto partes como engranajes, palieres,
cigüeñales, ruedas dentadas.

CARBONITRURACION.-

Tratamiento termoquímico de dureza superficial donde se introducen átomos de Carbono y

Nitrógeno en la austenita del acero.

La temperatura del proceso se halla entre 700 – 900 C