EL FUTURO DE LOS SISTEMAS CIBERFISICOS

Estamos a vísperas de una cuarta revolución industrial, impulsada por la evolución

de las nuevas tecnologías y sus aplicaciones como la nube, Big Data e Internet de
las Cosas. La primera revolución industrial fue provocada por la invención de la
máquina de vapor y la mecanización del trabajo manual en el siglo XVIII. La segunda
revolución consistió en la aplicación de las técnicas de producción en masa en el
siglo XX y la tercera fue anunciada durante las últimas décadas por los sistemas
electrónicos y las tecnologías informáticas para la automatización de los procesos
de fabricación.
Hoy nos encontramos en el borde de una cuarta revolución, una que representa el
futuro de la fabricación. A veces llamada Industry 4.0, esta revolución está
ocurriendo en varias etapas durante un período de 10 o incluso 20 años. Pero no
nos engañemos, el resultado parece ser revolucionario desde el punto de vista
actual.

TENDENCIAS
Las instalaciones de producción del futuro serán modulares y mucho más flexibles
que las fábricas actuales. Esto será posible gracias a la utilización de procesadores
miniaturizados, unidades de almacenamiento, sensores y transmisores que se
integran en casi todos los tipos imaginables de máquinas, productos y materiales,
así como herramientas y un nuevo software para los flujos de datos de fabricación.
Todas estas innovaciones permitirán a productos y máquinas, comunicarse uno con
el otro. Como tal, un producto que está en proceso de ser fabricado llevará a una
memoria digital de producción integrada en él desde el principio, para así
comunicarse con su entorno en cada etapa de su proceso de producción. De esta
forma, el producto se convierte en un sistema cibernético físico que permite que el
mundo real y el mundo virtual se fusionen.
El resultado final será que las fábricas del futuro puedan optimizar y controlar sus
procesos de fabricación de una forma mucho más flexible que hoy en día. Sin
embargo, aunque ya existen algunos elementos de la fábrica ‘inteligente’, los
expertos también coinciden en que se necesitarán aún algunos años para llegar al
punto de la automatización casi completa.

LOS NUEVOS TRABAJADORES

A través del auge de estos sistemas ciber-físicos, veremos la creación de un nuevo
tipo de operario en nuestras factorías, un trabajador que pueda adaptarse a los
nuevos requisitos de la gestión del conocimiento. Las nuevas operaciones en la
planta de fabricación conservarán un elemento de trabajo físico, pero requerirán un
conocimiento más profundo y de más habilidades para ejecutar y administrar
sistemas cada vez más interconectados dentro del proceso de la fábrica y la
fabricación. Por ejemplo, un equipo de planificación será capaz de asegurar una
producción eficiente del programa de una planta de operaciones. A través de una
interfaz simple, basada en software que será capaz de elaborar diferentes rutas de
fabricación de nuevos productos, calcular y compararlos en función de parámetros
como el rendimiento y el costo, y luego elegir el más eficiente.

Del mismo modo, estos trabajadores estarán colaborando más estrechamente con
otros departamentos a ambos lados del ciclo de vida de producción. Abarcando
todo, desde la retroalimentación de diseño y consultoría para la cadena de
suministro de optimización e integración de la experiencia del cliente.
Como resultado, esta nueva función exigirá a los empleados que estén más
conectados, tanto a la tecnología como entre ellos mismos. Ya sea en el puesto
trabajo o en otro entrono, lo que les permitirá apoyar el diseño más inteligente de
operaciones, mantenimiento y así, aportar mayor calidad de servicio y seguridad.

CONEXIÓN DE PROCESOS
El logro de esta visión de futuro de la fabricación también requerirá la eliminación
de un gran número de discontinuidades en términos de medios de comunicación y
transmisión de datos. Esta es la clave para lograr el objetivo de que las operaciones
de producción sean lo más baratas y flexibles posibles, con ciclos de innovación
cada vez más rápidos.
El desarrollo de sistemas ciber-físicos —generados por software, sensores,
procesadores y tecnologías de la comunicación— y los nuevos procesos de
fabricación asociados conducirá a un aumento del 30% en la productividad
industrial.
Este entorno de producción creado por esta interconexión se ampliará
gradualmente más allá de las máquinas e instalaciones en las plantas de fabricación
a fin de incluir otros sistemas y áreas de negocio.
Por ejemplo, la conexión de un sistema de planificación de recursos empresariales
(ERP) para el sistema de ejecución de fabricación (MES) significa ser capaz de
vincular la gestión de la logística de materiales, planificación de personal y los
cálculos de los costos con el control de la operación de producción.
Lograr esto requiere la estandarización de los diferentes formatos, sistemas
operativos y lenguajes de programación utilizados en estos diferentes sistemas para
permitir que la conversión y transferencia de datos de un sistema complete al otro.
EL CLIENTE SIEMPRE TIENE LA RAZÓN
En un mundo cada vez más conectado, los diseñadores de productos y los
fabricantes tienen que ser cada vez más ágiles y sensibles a las demandas del
usuario final.
Ser capaz de incorporar los comentarios y las tendencias directamente en el
proceso de diseño es vital. Esto significa ser capaces de vincular esas fuentes de
datos durante todo el proceso de desarrollo. Como tal, las empresas pueden
involucrar a sus clientes más de cerca en el proceso de producción y reaccionar
más rápido a los cambios y a las necesidades del mercado.
Gestionar este proceso de retroalimentación correctamente, permitirá a un
fabricante individualizar su producción incluso para los volúmenes más pequeños,
conservando aún, una productividad óptima, optimizando así la producción de
series con múltiples variantes.

CONCLUSIÓN
Muchas de las tecnologías necesarias para hacer efectiva esta cuarta revolución
industrial ya existen. Hablamos de herramientas como Internet, los protocolos de
conexión de datos estandarizados para instalaciones industriales, software de
simulación y portales de colaboración avanzados para ingeniería rápida. Los
fabricantes tienen que asegurarse de que están preparados para la Industry 4.0.
Esto puede lograrse garantizando que cuenten con los sistemas correctos que
permitan efectuar las conexiones que se unirán estos diversos elementos en su
proceso de negocio.
Esta posibilidad de afrontar el diseño de productos y de su producción de una forma
analítica y predecible, nace de la unión de los avances en maquinaria e
instalaciones de producción con las de los sistemas de computación, información y
comunicación.
Está claro que la transición es imparable y se está desarrollando a través de la
fusión y el perfeccionamiento de las tecnologías existentes, Siemens PLM Software
está ayudando a dar forma y dirigir este cambio.