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ESCUELA NACIONAL DE PROTECCION CIVIL CAMPUS CHIAPAS

DIPLOMADO EN INTEGRACION DE PROGRAMAS DE PROTECCION CIVIL


MODULO 1: GESTION INTEGRAL DEL RIESGO
UNIDAD: 3 RIESGOS EN EL TRABAJO (SEGURIDAD E HIGIENE).
ACTIVIDAD: 2
PRESENTA: JOSE GUADALUPE TOBIAS MARTINEZ

E N S A Y O: ACCIDENTES INDUSTRIALES BOPHAL

INTRODUCCIÓN
El desastre de Bhopal, ocurrido el 3 de diciembre de 1984 en la región de Bhopal (India), se originó
al producirse una fuga de isocianato de metilo en una fábrica de plaguicidas.
el quimico que se producia , era el sevin, un potente pesticida.
El pesticida SEVIN comercializado a partir de 1957 es obra de los entomólogos Harry Haynes y
Herbert Moorefield junto con el químico Joseph Lambrech, contratados por Union Carbide. Este
pesticida se considera desde el punto de vista de la industria como un gran éxito comercial por ser
económico, eficaz contra las plagas más comunes y completamente inocuo para el hombre y el
medio natural. Lamentablemente, en el proceso de fabricación debían emplearse sustancias
altamente tóxicas como la monometilamina (metilamina anhidra) e incluso potencialmente letales
como el gas fosgeno (oxicloruro de carbono).
La reacción de estos gases entre sí forman el isocianato de metilo (MIC), base de la producción del
SEVIN. El MIC es una de las sustancias más inestables y peligrosas de la industria química.

DESARROLLO

Del video analizado https://www.youtube.com/watch?v=EEFjq0xmALw&feature=youtu.be (


Accidentes industriales) Bhopal, India), podemos señalar lo siguiente:

Existen diferentes hipótesis que descienden de las investigaciones.

Una de ellas dice que el accidente se produjo al no tomarse las debidas precauciones durante las
tareas de limpieza y mantenimiento de la planta, lo que hizo que el agua a presión utilizada, restos
metálicos y otras impurezas que la misma arrastraba, entrasen en contacto con el gas almacenado,
iniciando una reacción exotérmica que provocó la apertura por sobrepresión de las válvulas de
seguridad de los tanques y con ello la liberación a la atmósfera del gas tóxico; con el agravante de
que el sistema de refrigeración de los tanques y el catalizador de gases previo a la salida a la
atmósfera, se habían desactivado por ahorro de costOs.

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Al entrar en contacto con la atmósfera, el compuesto liberado comenzó a descomponerse en varios


gases muy tóxicos (fosgeno ) que formaron una nube letal que, al ser más densos los gases que la
formaban que el aire atmosférico, recorrió a ras de suelo toda la ciudad. Miles de personas y seres
vivos murieron de forma casi inmediata asfixiadas por la nube tóxica y otras muchas fallecieron en
accidentes al intentar huir de ella durante la desesperada y caótica evacuación de la ciudad.

Derivad de lo anterior, actualmente, contamos en mexico, con la NORMA Oficial Mexicana NOM-
028-STPS-2012, Sistema para la administración del trabajo-Seguridad en los procesos y equipos
críticos que manejen sustancias químicas peligrosas, nos obliga a realizar:

Análisis de riesgos

El análisis de riesgos de los procesos y equipos críticos que manejen sustancias químicas peligrosas
deberá considerar, al menos:

a) Los objetivos, alcance y tiempos para realizar el análisis de riesgos del proceso;

b) La recopilación de la información siguiente:

1) La descripción del proceso y/o equipo crítico;

2) Las condiciones de operación del proceso y/o equipo crítico;

3) Los diagramas y planos del proceso y/o equipo crítico;

4) Los diagramas de tuberías, instrumentos y controles (planos de instalaciones);

5) Los planos de diagramas eléctricos y listas de alarmas e interruptores;

6) Las hojas de datos de seguridad de las sustancias químicas peligrosas;

7) El sistema de identificación y comunicación de peligros y riesgos para las sustancias químicas


peligrosas;

8) Las instrucciones o procedimientos de operación con sustancias químicas peligrosas;

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9) Los reportes sobre accidentes ocurridos en el centro de trabajo o en procesos similares;

10) El análisis de riesgos previos, en su caso, y

11) El plano de la planta con la localización de los procesos y equipos críticos que manejen sustancias
químicas peligrosas;

c) La identificación y evaluación de los riesgos asociados con el proceso y/o equipo crítico que
considere, al menos, lo siguiente:

1) Las propiedades físicas y químicas de las sustancias químicas peligrosas;

2) La historia operativa del proceso, tal como la frecuencia de emisiones químicas, la edad del
proceso y cualquier otro factor relevante;

3) Las posibles consecuencias derivadas de accidentes mayores con las sustancias químicas
peligrosas utilizadas, y

4) El número de personas que pueden resultar afectadas dentro de las instalaciones del centro de
trabajo o en sus inmediaciones;

d) El reconocimiento y valoración de los daños probables en los procesos y equipos críticos que
manejen sustancias químicas peligrosas, con motivo de fenómenos de tipo geológico,
hidrometereológico, químico-tecnológico, sanitario-ecológico y socio-organizativos;

e) Las técnicas seleccionadas para el análisis de riesgos del proceso y/o equipo crítico, que incluya
la información siguiente:

1) La identificación de los riesgos potenciales;

2) El análisis de las causas;

3) El análisis de consecuencias;

4) Las recomendaciones para reducir o eliminar un riesgo;

5) La identificación de los puntos de interés para estudios posteriores;

6) La identificación de la frecuencia de ocurrencia, y

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7) La determinación de la protección que se requiere, y

f) Las recomendaciones preventivas y/o correctivas para la administración de riesgos identificados

CONCLUSION

Del video analizado, se concluye que el accidente, fue originado por lo siguiente:

 No existía mantenimiento en el equipo de medición de presión ( no señalaba valores reales


) en la sala de control
 No seguir los procedimientos de seguridad ( instalar las válvulas de seccionamiento )
 Desconectar el sistema de refrigeración.
 Desconectar el catalizador de gases toxicos
 Falta de preparación del personal para alertar de la fuga.
 el indicador de temperatura de la planta y que controlaba la válvula de seguridad principal
del tanque de almacenamiento de este gas letal no funcionaba debido a un fallo de diseño
que nadie se había molestado en reparar.

Las conclusiones de una investigación realizada por The New York Times a lo largo de siete semanas,
a raíz de que una fuga de metilisocianato tóxico en la planta que la empresa Union Carbide posee
en Bhopal provocara el peor desastre de la historia industrial, son las siguientes:

Irregularidades

El análisis de algunos documentos de la empresa y de las entrevistas con químicos, trabajadores de


la fábrica india, responsables de la planta y ex miembros de la misma revelan la existencia de las
siguientes irregularidades en Bhopal:- Cuando los empleados descubrieron la fuga inicial del
metilisocianato, a las 23.30 del 2 de diciembre, un supervisor creyendo, según afirmó luego, que se
trataba de una fuga de agua decidió que se haría cargo de la avería en el siguiente período de
descanso, según confirman varios de los empleados. Durante la hora siguiente, la reacción que
estaba teniendo lugar en el interior de uno de los tanques de almacenamiento pasó a ser

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incontrolable. "Las fugas internas nunca nos preocupaban", afirma uno de los empleados. De hecho,
aseguran varios de ellos, apenas se investigaban las razones de las fugas. "Los problemas se
resolvían sin averiguar sus causas o, simplemente, se ignoraban", señalan.

- Algunos meses antes del accidente, explican los operarios, los responsables cerraron una de las
unidades de refrigeración destinadas a mantener frío el metilisocianato y evitar que se produjeran
reacciones químicas. Esta decisión violaba las leyes internas.

- La fuga se inició, según varios trabajadores, dos horas después de que un operario, cuyo
entrenamiento no reunía las exigencias establecidas, recibiera la orden, por parte de un supervisor
novato, de que lavara una tubería que no había sido precintada debidamente. Esta operación está
explícitamente prohibida por el reglamento interno de la fábrica. Los trabajadores creen que el agua
procedente de esta operación es la principal sospechosa de ser la causante de la contaminación que
dio pie a la reacción que desembocó en el accidente.

- Los tres principales sistemas de seguridad, de los cuales al menos dos eran idénticos a los
existentes en la fábrica que la Union Carbide tiene en Institute, fueron incapaces de enfrentarse a
las condiciones existentes durante la noche de la tragedia. Y lo que es aún más grave: uno de los
sistemas llevaba varios días fuera de servicio y un segundo lo había estado durante varias semanas
mientras era sometido a una revisión.

- Los instrumentos de la planta no eran fiables, según Shakil Qureshi, el supervisor encargado en ese
momento del metilisocianato. Por ello, explica Qureshi, no hizo caso de la primera alarma, cuando
un manómetro detectó que la presión en uno de los tres tanques de almacenamiento del
metilisocianato se había multiplicado por cinco en una hora.

- La planta de Bhopal no cuenta con un sistema de ordenadores similar al existente en la de Virginia


y válido para controlar el funcionamiento de todos y cada uno de los dispositivos y alertar
instantáneamente a los empleados de cualquier fallo. Los directivos, explican los operarios, se valían
de ellos para detectar cualquier fuga de metilisocianato, ya que les empezaban a llorar los ojos. Esto
violaba órdenes concretas del manual elaborado por la empresa matriz, titulado Métifisocianato,
en el que quedan reflejadas las reglas por las que debe regirse la fabricación, almacenamiento y

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transporte del producto. El manual reza: "Aunque los efectos lacrimógenos del vapor son
extremadamente desagradables, esta propiedad no puede utilizarse como medio de alertar al
personal".

- Los niveles de entrenamiento y los requisitos de experiencia y preparación habían sido


drásticamente rebajados, de acuerdo con numerosos empleados.