UNIVERSIDAD DE GUAYAQUIL

FACULTAD DE CIENCIAS MATEMÁTICAS Y

FÍSICAS
INGENIERÍA CIVIL

TECNOLOGIA DE MATERIALES

INFORME:

CEMENTO HIDRAULICO

PROFESOR:
ING. VARGAS JIMENEZ JULIO

INTEGRANTES:
ANDREA PITA

CRISTHIAN NIVELA

ALEX GARCIA

CAROLINA ZAMORA

YORMAN

GRUPO:

CICLO II

2019– 2020

GUAYAQUIL – ECUADOR
 OBJETIVOS

Objetivos Generales:
 Determinar mediante el ensayo de consistencia normal especificado en la Norma
INEN 152 con que cantidad de agua en porcentaje se puede conseguir la
consistencia normal del cemento.

 Establecer el tiempo de fraguado inicial y el tiempo de fraguado final que se

necesitó para el cemento utilizado en el ensayo de tiempo de fraguado.

Objetivos Específicos:
 Conocer algunas especificaciones para diferentes tipos de cemento, en cuanto a
tiempos de fraguado.

 Determinar el posible comportamiento del cemento y el tiempo estimado de

fraguado.

 Determinar para que sirve saber el tiempo de fraguado en obras de ingeniería.

 Conocer la función del aparato de Vicat y aprender a manejar este aparato.

 Conocer la función del aparato de Gillmore y aprender a manejar este aparato.

 EL CEMENTO HIDRÁULICO

El cemento es un conglomerante formado a partir de una mezcla

de caliza y arcilla calcinadas y posteriormente molidas, que tiene la propiedad de
endurecerse después de ponerse en contacto con el agua. El producto resultante
de la molienda de estas rocas es llamada Clinker y se convierte en cemento
cuando se le agrega una pequeña cantidad de yeso para evitar la contracción de
la mezcla al fraguar cuando se le añade agua y al endurecerse posteriormente.
Mezclado con agregados pétreos (grava y arena) y agua, crea una mezcla
uniforme, maleable y plástica que fragua y se endurece, adquiriendo
consistencia pétrea, denominada hormigón.
 HISTORIA DEL CEMENTO HIDRÁULICO

Desde los tiempos de la antigua Grecia y Roma y hasta mediados del siglo XVIII
se empleaba la cal como elemento fundamental y único aglomerante para las
construcciones. Sin embargo ésta no posee la
cualidad de fraguar bajo el agua
cuando se hidrata, es decir, no es hidráulica. A estos morteros se
les adicionaba
en determinadas circunstancias materiales de origen volcánico o
materiales de alfarería
triturados, obteniéndose, experimentalmente, un mejor resultado de la
resistencia química frente al agua natural y de un modo especial frente al agua
de mar.

Por ejemplo el "cemento romano", se obtenía mezclando dos partes de puzolana

y una parte de cal apagada. Las puzolanas procedían de las cenizas volcánicas
(tobas) que se encontraban al pie del Vesubio en la región de Puzzole, de donde
proviene el término puzolana.

De todos los cementos desarrollados, el cemento Pórtland, patentado en

Inglaterra en 1824, es el que se emplea hoy en la mayoría de las estructuras de
hormigón. Su nombre deriva de la semejanza en apariencia, en el estado
endurecido, con la piedra Pórtland de Inglaterra.

El siglo XIX, Joseph Aspdin y James Parker patentaron en 1824 el Portland

Cemento, denominado así por su color gris verdoso oscuro similar a la piedra de
Portland. Isaac Johnson, en 1845, obtiene el prototipo del cemento moderno, con
una mezcla de caliza y arcilla calcinada a alta temperatura. En el siglo XX surge
el auge de la industria del cemento, debido a los experimentos de los químicos
franceses Vicat y Le Chatelier y el alemán Michaélis, que logran cemento de
calidad homogénea; la invención del horno rotatorio para calcinación y el molino
tubular y los métodos de transportar hormigón fresco ideados por Juergen
Heinrich Magens que patenta entre 1903 y 1907.

Componentes principales del cemento

El cemento hidráulico es la mezcla de materiales calcáreos y arcillosos u otros

materiales que contienen sílice, alúmina u óxidos de hierro, procesados
generalmente en hornos rotatorios a altas temperaturas y mezclados con yeso.
La cocción de la mezcla se realiza a temperaturas entre 1.450 y 1.480 ºC, y la
masa homogénea obtenida se denomina clínker, el cual, después de ser triturado
finamente, se convierte en el componente básico para la fabricación del
Cemento. Este material tiene la propiedad de fraguar y endurecer en presencia
del agua, presentándose un proceso de reacción química que se conoce como
hidratación. Es mayormente empleado en la construcción, justamente por esa
solidez que reviste como adherente y aglutinante.

La composición química de las materias primas utilizadas en la fabricación del

cemento hidráulico está compuesta por varios elementos como son:
El clínker de cemento portland es un material hidráulico que se obtiene por
sinterización de una mezcla especificada con precisión de materias primas
(crudo, pasta o harina).
Composición química: CaO, SiO2, Al2O3, Fe2O3 y otros compuestos.
Especificaciones:

 (CaO)/(SiO2) ≥ 2,0
 MgO ≤5,0%
 3CaO.SiO2 + 2CaO.SiO2 ≥ 2/3

 Oxido de calcio (CaO) aportado por la cal.

 Dióxido de silicio (SiO2), el cual se encuentra en la arcilla junto con el óxido
de aluminio (Al2O3) y el óxido de hierro (Fe2O3),
 y la adición del regulador del fraguado que es el yeso, el cual contiene trióxido
de azufre (SO3).
En la etapa de sinterización (tratamiento térmico a temperatura menor que el
punto de fusión) durante la fabricación del clínker, se producen los componentes
principales o potenciales que constituyen el 95% de dicho material, los cuales se
conocen como mineral, debido a las impurezas de las materias primas. Al silicato
tricálcico se le conoce como Alita (C3S), al silicato dicálcico se le denomina Belita
(C2S), el ferrito aluminato tetracálcico (C4AF) es la ferrita y celita al aluminato
tricálcico (C3A). El motivo de añadir yeso al cemento es para retardar (controlar)
el fraguado, ya que si solo se muele el clínker, al mezclarlo con el agua fraguaría
casi inmediatamente, y no permitiría ni su manipulación ni su instalación. La
retardación de la hidratación inicial del cemento depende de la presencia de los
iones SO4.
TIPOS DE CEMENTOS EN EL ECUADOR

Cemento Portland

También se le conoce como cemento tipo IP. Se trata de un cemento hidráulico

que se obtiene con la pulverización del clinker. Está conformado por silicatos de
calcio hidráulico y como adición poseen sulfato de calcio de molienda.

Tipo I Normal
Tipo IA Normal con aire incluido
Tipo II Moderada resistencia a los sulfatos
Tipo IIA Moderada resistencia a los sulfatos con aire incluido
Tipo III Alta resistencia inicial (alta resistencia temprana)
Tipo IIIA Alta resistencia inicial con aire incluido
Tipo IV Bajo calor de hidratación

Todos los cementos holcim cuentan con la norma vigente NTE INEN 2380
equivalente a la ASTM-C1157 (norma norteamericana) cuyo requisito prioritario
es el desempeño de los cementos hidráulicos al ser usados en hormigón. Esta
norma moderna es aplicable a cementos tales como:
Tipo GU (Uso General)
Tipo HE (Alta Resistencia Temprana)
Tipo HS (Alta Resistencia a los sulfatos)
Tipo MH (Mediano calor de hidratación)
Tipo LH (Bajo calor de hidratación)
 TIEMPOS DE FRAGUADO

El Fraguado del cemento es el paso del estado plástico al estado sólido de la

pasta de cemento.

En el proceso general de endurecimiento existe un estado en el que la mezcla

pierde su plasticidad y se hace difícil de manejar a este estado se lo conoce
como Fraguado Inicial.

El tiempo de fraguado final es el tiempo trascurrido entre el contacto inicial del

cemento con el agua y el momento en que la aguja final de Gillmore no deja una
impresión circular completa en la superficie de la pasta. A medida que pasa el
tiempo se va produciendo el endurecimiento normal de la mezcla, es aquí donde
se presenta un nuevo estado el cual se lo denomina Fraguado Final.

Para determinar estos dos estados existe un lapso determinado entre ambos al
que se lo denomina tiempo de Fraguado es poco precisa por lo cual se lo debe
tomar como guía comparativa.

El tiempo de Fraguado Inicial es el que se da o alcanza un valor de

aproximadamente de 45 a 60 minutos.

El tiempo de Fraguado final es el que se da en un tiempo aproximado de máximo

de 10 horas.
ENSAYO DE CONCISTENCIA NORMAL DE LA PASTA DE CEMENTO.

MATERIALES Y EQUIPOS

EQUIPOS: APRECIACIÓN

Batidora mecánica 3 velocidades

Balanza +- 0.01 gr

+- 1mm
Vicat

Vasos de precipitación ( 500 y 1000mL) 5% - 50 mL

0,1 mL

Pipeta – Cortadores
Recipiente

Tronco cono
MATERIALES:
Cemento ( Campeón)
Cantidad : 650 gr
Procedencia: cemento
hidráulico de Moderada
Resistencia a los Sulfatos tipo
MS

Agua destilada
Cantidad :
1er 24 % - 0.156 kg
2do 26% - 0.169 kg
3er 28 % - 0.182kg
 PROCEDIMIENTO
Consistencia Normal:
Pesar 650 kg de cemento y 26% de agua (169 kg) en la balanza.
Poner en la mezcladora primero los 169 kg de agua y luego los 650 kg de
cemento, para este procedimiento tenemos un tiempo estimado de 30
segundos.
Encender la mezcladora en velocidad baja durante 30 segundos.
Parar la mezcladora y recoger todo el material que se esparce por la paleta y la
olla de la mezcladora, para este procedimiento tenemos un tiempo estimado de
15 segundos.
Encender nuevamente la mezcladora en velocidad media durante 60 segundos.
Parar la mezcladora y recoger todo el material retirando la paleta.
Formar como un tipo de bola y verificar si esta tiene consistencia lanzando de
una mano a la otra a una distancia de 15 cm unas 6 veces.
Poner la bola del material en el molde de la aguja de Vicat
Retirar el material en exceso y retirar el molde.
Encerar la aguja de Vicat para luego proceder a ensayar el material.
Para lograr la consistencia normal la aguja de Vicat debe introducirse 10 mm
en 30 segundos.
En caso de que no se logre la consistencia normal del cemento se debe repetir
el ensayo en 3 ocasiones con un porcentaje de agua mayor o menor según sea
el caso.
Limpiar con abundante agua los equipos, para que no se queden residuos de
pasta en el equipo.
Tiempo de Fraguado Inicial (Aguja de Vicat):
Una vez que ya se tiene el material con consistencia normal, mover el molde a
un lugar seguro.
Poner una franela mojada encima del material para que se mantenga húmedo y
no tener perdida de agua durante el fraguado.
Espera aproximadamente de 45 minutos a 60 minutos.
Encerar la aguja de Vicat para luego proceder a ensayar el material.
Se procederá a ensayar el material con la aguja de Vicat para saber si ya llego
a su fraguado inicial esta deberá penetrar 25 mm en 30 segundos.
En caso de no estar en fraguado inicial esperar un tiempo prudencial para
volver a ensayar el material en un punto diferente al ensayado anteriormente,
hasta lograr su tiempo fraguado inicial.
Limpiar con abundante agua los equipos, para que no se queden residuos de
pasta en el equipo.
Tiempo de Fraguado Final (Aguja de Vicat):
Esperar hasta que se tenga el fraguado inicial, luego llevarse el material y el
equipo que se necesita para hacer el ensayo.
Poner una franela mojada encima del material para que se mantenga húmedo y
no tener perdida de agua durante el fraguado.
Esperar aproximadamente de 6 horas a 8 horas.
Encerar la aguja de Vicat para luego proceder a ensayar el material.
Se procederá a ensayar el material con la aguja de Vicat para saber si ya llego
a su fraguado final la aguja no dejara huella en el material.
En caso de no estar en fraguado final esperar de 15 a 20 minutos para volver a
realizar el ensayo del material en un punto diferente al ensayado anteriormente,
hasta lograr su tiempo fraguado final.
Limpiar con abundante agua los equipos, para que no se queden residuos de
pasta en el equipo.
Devolver el equipo en óptimas condiciones en los laboratorios de ensayo de
materiales.
Tiempo de Fraguado Inicial (Aguja de Gillmore):
Una vez que ya se tiene el material con consistencia normal, con la ayuda de
una paleta elaborar una pasta que tenga aproximadamente: diámetro superior
= 50 mm, diámetro inferior = 70 mm, altura = 13 mm.
Poner una franela mojada encima del material para que se mantenga húmedo y
no tener perdida de agua durante el fraguado.
Espera aproximadamente de 45 minutos a 60 minutos.
Encerar la aguja de Gillmore para luego proceder a ensayar el material.
Se procederá a ensayar el material con la aguja de Gillmore para saber si ya
llego a su fraguado inicial la aguja de 113g no dejara huella en el material.
En caso de no estar en fraguado inicial esperar un tiempo prudencial para
volver a ensayar el material en un punto diferente al ensayado anteriormente,
hasta lograr su tiempo fraguado inicial.
Limpiar con abundante agua los equipos, para que no se queden residuos de
pasta en el equipo.
Entregar el material con fraguado inicial a los posteriores grupos para que
realicen los siguientes ensayos.
Tiempo de Fraguado Final (Aguja de Gillmore):
Esperar hasta que se tenga el fraguado inicial, luego llevarse el material y el
equipo que se necesita para hacer el ensayo.
Poner una franela mojada encima del material para que se mantenga húmedo y
no tener perdida de agua durante el fraguado.
Esperar aproximadamente de 6 horas a 8 horas.
Encerar la aguja de Gillmore para luego proceder a ensayar el material.
Se procederá a ensayar el material con la aguja de Gillmore para saber si ya
llego a su fraguado final la aguja de 456 g no dejara huella en el material.
En caso de no estar en fraguado final esperar de 15 a 20 minutos para volver a
realizar el ensayo del material en un punto diferente al ensayado anteriormente,
hasta lograr su tiempo fraguado final.
METODO DE ENSAYO PARA DETERMINAR LA FINURA DEL CEMENTO
Para la realización de un buen diseño de mezcla se necesitan conocer muchas
propiedades de los materiales que van a conformar la mezcla, entre ellos están
los agregados y el cemento, en el presente informe se presentan los datos
obtenidos en el laboratorio y los resultados calculados con estos mismos con
los respectivos análisis para la determinación de la finura y la densidad del
cemento hidráulico, con el propósito de estudiar a fondo las propiedades de la
pasta de cemento, pues es de suma importancia indagar y evaluar acerca de
los rangos o posibles variaciones que puedan tener estas para que se
encuentre en situaciones óptimas, teniendo como fin último su mejor
rendimiento y utilización. Para este laboratorio, se analizará la densidad de una
muestra de cemento con la ayuda de la NORMA ICONTEC 221 y INVE-307-07
método de ensayo para determinar la densidad del Cemento Hidráulico y la
finura.
La finura del cemento es de vital importancia conocerla porque esta nos dice
que tanta impureza posee este ya que a medida que el cemento tiene más
impureza menor será la resistencia que bridara el concreto realizado con dicho
cemento, el porcentaje de impurezas admitido en el cemento oscila entre 0 y
0,5%. A lo largo de este informe se conocerán todos los datos obtenidos en el
laboratorio y los cálculos realizados con estos mismos con los que se
determina la densidad y finura del cemento para después analizar y concluir si
dicho cemento es apto para elaborar un buen diseño de mezcla.
 DATOS PARA CALCULAR LA FINURA DEL CEMENTO
Muestras Masa inicial (gr) Masa de impurezas (gr)
Muestra 1 50 0,4
Muestra 2 50 0,1
Muestra 3 50 0,2

Para la determinación de la finura del cemento se utiliza la formula

F= 100-(RS*100)/W

Dónde:

F: Finura del cemento expresada como el porcentaje que pasa el tamiz de 150µm

RS: Residuo de la muestra retenido en el tamiz de 150µm

W: peso de la muestra en gramos

Para la muestra N°1

F1= 100-(0,4*100)/50

F1=99,2%

Para la muestra N°2

F2= 100-(0,1*100)/50

F2=99,8%

Para la muestra N°3

F3= 100-(0,2*100)/50

F3=99,6%

Promedio de la finura

FProm = ( F1+ F2+ F3)/3

FProm = (99,2+99,8+ 99,6)/3 =99,53%

Tabla N°2
DETERMINACION DE LA FINURA DEL CEMENTO
Muestras Finura (%)
Muestra 1 99,2
Muestra 2 99,8
Muestra 3 99,6
Promedio 99,53333333