MATERIALES DE INGENIERIA

INFORME DE PRACTICA DE DUREZA EN METALES

DUREZA DE METALES

Nombre
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FACULTAD DE INGENIERIA
PROGRAMA DE INGENIERIA MECANICA

CARTAGENA DE INDIAS D T y C
2019

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 INTRODUCCION

En el desarrollo del presente laboratorio, someteremos tres tipos de probetas de

metálicas a una prueba de dureza. Lo anterior, con la intensión de evidenciar el
correcto funcionamiento de las probetas. Medir la resistencia y durabilidad de las
mismas también es uno de los objetivos. La realización de esta prueba de dureza, y
la metodología a utilizar, nos va a permitir verificar las condiciones de las cuales está
dotado un metal.

De forma conexa, es preciso que a través del mencionado ejercicio determinemos si

dicho material se encuentra a nivel de la normativa exigida para la aplicación y
utilización del mismo, brindando fiabilidad a cualquier proyecto en el que sea
necesario hacerle participe.

Así pues, tenemos que la dureza, alude a la condición de la superficie del material,
mas no representa ninguna propiedad de la materia. La dureza en este caso, está
relacionada con las propiedades elásticas y plásticas del material. En otras palabras,
es una propiedad de la capa superficial del material, y no es una propiedad del
material en sí.

La prueba de dureza tendrá lugar a través de un durómetro, la cual es una maquina

encargada para medir la dureza. el primer paso es elegir el material del cual queremos
medir la dureza (para el caso del presente laboratorio, serán una probeta de acero,
una de aluminio y una de bronce). A través de un elemento penetrador se normaliza
la fuerza que se le ha de aplicar. Este elemento también debe esta normalizado, para
así concluir en la resistencia de corte.

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 OBJETIVOS

OBJETIVO GENERAL
1. Analizar el comportamiento de los distintos materiales metálicos al ser
sometidos a ensayos de dureza.
OBJETIVOS ESPECIFICOS
1. Comprender y comparar la dureza teniendo en cuenta los ensayos de dureza
Brinell y Rockwell.
2. Dimensionar el alcance de cada uno de los ensayos realizados con los
distintos métodos utilizados.
3. Comparar el comportamiento y reacción de cada una de las probetas.
4. Evaluar la resistencia al desgaste de un material.

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 GENERALIDADES

DUREZA
Se entiende por dureza la propiedad que tienen los materiales de resistir la
penetración de un identador bajo carga. Generalmente, se puede definir también
a la dureza de un material como aquella propiedad de la capa superficial del
material de poder resistir toda deformación elástica, plástica o destrucción debido
a la acción de esfuerzos de contacto locales originados por otro cuerpo (llamado
indentador o penetrador), más duro, de determinada forma y dimensiones, el cual
no sufre deformaciones residuales durante el contacto.
Los diferentes métodos desarrollados para medir la dureza en general consisten
en producir una deformación local, en el material que se ensaya, a través de un
identador. Los valores obtenidos son siempre dependientes del método y las
condiciones en las que se ensaya por lo que para que un valor de dureza sea útil
y permita su comparación debe estar acompañado de la indicación del método
utilizado y las condiciones del ensayo.
DUREZA BRINELL
La norma ASTM E 10-78 define la dureza Brinell como un método de ensayo por
indentación por el cual, con el uso de una máquina calibrada, llamada durómetro,
se fuerza una bola fabricada de un acero templado extraduro de un diámetro (D)
determinado (función del espesor de la probeta a ensayar), y bajo unas
condiciones específicas, contra la superficie del material que se quiere calcular su
dureza, mediante la aplicación de una fuerza (P) durante un tiempo (t) dado.
Como resultado del ensayo aparecerá una huella que tendrá forma de casquete
esférico de diámetro (d) en la superficie de la probeta ensayada.
El valor que hay que medir en el ensayo es precisamente este diámetro (d) del
casquete que se forma en la superficie del material. La dureza Brinell (HB) viene
definida entonces por la siguiente expresión:
HB = P / S
siendo (S) la superficie de la huella que queda sobre la probeta del material
ensayado, que suele resultar con forma de casquete esférico, como se ha dicho.
La fuerza (P) de la expresión anterior se expresa en kp (kilopondios) y la superficie
de la huella (S) en mm2.

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DUREZA ROCKWELL
El ensayo Rockwell es quizás el método más extendido, ya que la dureza se
obtiene por medición directa y es un modelo de ensayo apto para ser empleado
en todo tipo de materiales.
Este método se basa también en la medición de la profundidad de penetración de
una determinada herramienta (indentador) en el material bajo la acción de una
carga prefijada.
El número de la dureza Rockwell (HR) se mide en unidades convencionales y es
igual al tamaño de la penetración sobre cargas determinadas.
En el ensayo Rockwell, como herramienta indentadora se va a emplear un tipo u
otro en función de la dureza del material a ensayar, debiéndose consultar las
correspondientes tablas Rockwell para su elección, según el caso. De manera
genérica, se tendrá que
• Para materiales duros (HB>200): se empleará como indentador un diamante en
forma de cono de 120º de punta redondeada y radio de 0,2 - 0,01 mm
• Para materiales blandos (HB<200): se empleará como indentador una bola de
acero templado de 1/8" y 1/16", y también de 1/2" y ¼".

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 MATERIAL Y EQUIPO A UTILIZAR

 Durómetro

 Probetas metálicas

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 PROCEDIMIENTO

1. Se presiona la superficie del material contenido en la probeta metalográfica

contra el indentador piramidal de diamante.
2. Se deja de aplicar presión hasta que en el tablero del durómetro la aguja llega
a 100.
3. Se aplica la carga (980N) moviendo la palanca superior hacia atrás.
4. Notaremos que el nivel en el tablero comenzara a moverse. Cuando se
detenga, nuevamente se mueve la palanca superior y se regresa a su posición
inicial.
5. Se baja la pieza del indentador. La ubicamos debajo del microscopio para
poder observar la huella resultante luego de aplicar la carga contra el
indentador.
6. Con ayuda del microscopio intentamos ver la huella.
7. La huella adquiere forma de rombo. por lo cual, se miden las dos diagonales
de la impronta dejada con la ayuda del microscopio.

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 CALCULOS
1. Ensayo Vickers
Identador de diamante
Pre carga de: 100N
Fuerza de: 980N
Objetivo: 2.5X(294-529) *0.004+0.94mm
DUREZA: 209.7HV

2. Ensayo Rockwell B y C
Pre carga: 100N
Fuerza: 1460N
DUREZA: 56HRC

Identador esférico
Pre carga: 100N
Fuerza: 980N
DUREZA: 97,5 HR

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 OTRAS ACTIVIDADES

1. ¿En qué consiste el método Knoop para determinar dureza?

Este método pertenece a ensayos de tipo mircodureza. En este tipo de ensayos la
penetración es del orden algunos micrones, por lo que pueden ensayarse chapas y
láminas extremadamente delgadas, o superficies tratadas en las que el espesor del
tratamiento es muy delgado como es el caso de las superficies carburadas o
nitruradas, así como también los recubrimientos por electrodeposición.
En la microdureza Knoop se utiliza un penetrador de diamante. La dureza se
determina mediante el cociente de la carga aplicada y el área de la impronta
proyectada sobre la superficie que se ensayada y en la que no debe tenerse en cuenta
la recuperación elástica del material. Sin embargo, la medición de la superficie
requiere que se retire el penetrador y por lo tanto el material produce la recuperación
elástica y la consecuente deformación de la impronta.

* Penetrador Knoop y dimensiones principales de la impronta*

Por esto, considerando que la diagonal mayor l prácticamente no es afectada por la
recuperación, el cálculo de la superficie se realiza en función de esta. De esta manera
el área S de la base de la impresión no recuperada será:

donde w y l son las diagonales del romboide.

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El valor de dureza Knoop en función de l resulta:

La longitud de la diagonal l puede variar de 5 a 1000μ según la carga y la dureza del

material.
2. ¿En qué consiste el método Shore para determinar dureza?
Este método pertenece a ensayos de tipo dinámicos. En los ensayos dinámicos la
carga se aplica en forma de impacto a diferencia de los métodos estáticos en los que
se aplica en forma relativamente lenta y progresiva. Como sucede en la mayoría de
los métodos dinámicos de ensayo, la determinación de la dureza por métodos de este
tipo depende la energía absorbida por la probeta y por lo tanto los resultados deben
ser tomados cuidadosamente.

*El gráfico muestra en forma esquemática el principio de este método*

Cuando el percutor cae sobre una superficie una parte de la energía potencial inicial
es absorbida por la deformación plástica que sufre la superficie en la penetración. De
esta manera si el percutor se deja caer en un material blando y en uno
comparativamente más duro, el rebote del percutor alcanzará menor altura luego de
impactar en la superficie del material más blando ya que habrá una mayor penetración
y por lo tanto una mayor absorción de energía.

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 3. Clasificación de los aceros respecto a su dureza/resistencia
ESTRUCTURALES-ESTRUC. DE ALTA RESISTENCIA-ESTRUC. DE ULTRA
RESISTENCIA
*Aceros al carbono o aceros al carbono-manganeso.
*Alta resistencia, baja aleación (HSLA).
*Alta resistencia, apagados y templados (QT) Aceros aleados.
*Alta resistencia, apagados y auto-templados (QST),
*aceros de aleación.
Aceros al carbono o al carbono-manganeso son también conocidos como aceros
estructurales. Además de hierro, los elementos químicos principales son el carbono
(C) y el manganeso (Mn). Hay restricciones también en las cantidades de algunos
productos químicos, en particular de fósforo (P) y azufre (S), que tienen efectos
perjudiciales de la ductilidad y soldabilidad del acero. Entre los aceros más comunes
de este grupo es el A36, con un esfuerzo mínimo de 36 ksi (2530 kg/cm2).
Aceros de alta resistencia, baja aleación (HSLA), fueron desarrollados durante los
últimos 30 años, siendo los materiales más utilizados para las estructuras de acero
en la actualidad. La mayor resistencia se consigue mediante la reducción del
contenido de carbono y la adición de ciertos elementos de aleación. Todos estos
aceros son soldables y algunos han aumentado la resistencia a la corrosión. Los
aceros HSLA más comunes son ASTM A 992, A 572 y A 588, con un límite elástico
mínimo de 50 ksi (3,515 kg/cm2), aunque el A 572 y A 588 están disponibles también
en otras resistencias. La producción por colada continua de perfiles W (IR) se centra
ahora en el A 992, y como resultado de esta calidad se prefiere para perfiles W en los
Estados Unidos y en México. El A 588 es un acero patinable.
Aceros apagados y templados (QT) constituyen un pequeño grupo de materiales con
fluencia mínima de 90 a 100 ksi. Estos sólo están disponibles como placas. La alta
resistencia se consigue a través de una combinación de bajo contenido en carbono y
una secuencia de enfriamiento rápido (es decir revenido) del acero. Esto deja al
material con una estructura muy dura, de grano fino. La ductilidad de estos aceros es
significativamente menor que la del carbono-manganeso y aceros HSLA.
Aceros apagados y auto templados (QST) están actualmente en disponibilidad
limitada. Su alta resistencia se obtiene a través de enfriamiento selectivo de
determinadas regiones de un perfil, pero además, el calor que se almacena en el
material del procedimiento de rolado es utilizado para proporcionar el efecto de
templado. El enfriamiento localizado deja un producto con una superficie distinta a las
regiones del interior del perfil, por lo que el material en su superficie tiende a ser
mucho más duro y de grano más fino que el del interior. La soldabilidad es buena.

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4. Conversión entre los valores de dureza utilizando distintos métodos.

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CONCLUSIONES

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 REFRENCIAS

 Davis, H. E, Troxell, G. E y Wiskocil, C. W.,1964 Ensaye e Inspección de los

Materiales en Ingeniería. McGRAW-HILL.

 Santos E, Yenque D., J. Rojas O., Rosales U., V., 2001, Acerca del ensayo
de dureza.

 https://ingemecanica.com/tutorialsemanal/tutorialn218.html

 http://190.105.160.51/~material/materiales/presentaciones/ApunteDureza.pdf

 https://www.km77.com/glosario/acero

 El acero hoy. Elección del tipo de acero para estructuras. S.f.

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