DEMANDAS

EXPLOTACIÓN DE MINAS
OPERACIÓN DE VOLADURA
EN MINERÍA SUBTERRÁNEA
Saber, Saber hacer, Saber ser

Operación de Voladura en Minería Subterránea
TABLA DE CONTENIDOS
Pág.
1. SEGURIDAD DURANTE EL USO DE LOS EXPLOSIVOS ........................................................ 3

1.1. INTRODUCCION.- ........................................................................................................... 3
1.2. CRITERIOS DE SEGURIDAD EN VOLADURA ...................................................................... 3
1.3. PRECAUCIONES GENERALES ........................................................................................... 3
1.4. FACTORES HUMANOS QUE PUEDEN INCIDIR EN UN ACCIDENTE CON EXPLOSIVOS ..... 4
1.5. PRECAUCIONES DESPUES DEL DISPARO. ......................................................................... 4
1.6. FACTORES DE RIESGO DE UNA DETONACION FORTUITA DURANTE EL MANIPULEO ....... 5
1.7. DESTRUCCION DE EXPLOSIVOS Y ACCESORIOS ............................................................. 14
2.MALLA DE PERFORACIÓN Y CALCULO DE FACTOR DE CARGA............................................. 15

2.1. MALLA .......................................................................................................................... 15
2.2. DEFINICIONES ............................................................................................................... 16
2.3. DISTRIBUCIÓN Y DENOMINACIÓN DE LOS TALADROS .................................................. 16
2.4. DISTANCIA ENTRE TALADROS ....................................................................................... 20
2.5. CALCULO DE FACTOR DE CARGA ................................................................................... 23
2.6. COSTOS DE VOLADURA................................................................................................. 34
3. VOLADURA CONTROLADA.............................................................................................. 36
3.1 ANÁLISIS INICIAL DEL PROBLEMA .................................................................................. 36
3.2. EFECTOS DEL DIACLASAMIENTO DE LA ROCA EN LA VOLADURA CONVENCIONAL ....... 37
3.3. OBJETIVO ...................................................................................................................... 37
3.4. TIPOS DE CONTROL ....................................................................................................... 38
3.5. USOS DE LA VOLADURA CONTROLADA......................................................................... 39
3.6. DIFERENCIAS ENTRE VOLADURA CONVENCIONAL Y CONTROLADA ............................. 39
3.7. TIPOS ............................................................................................................................ 39
4. EVALUACIÓN DE UNA VOLADURA SUBTERRÁNEA .......................................................... 43

4.1. FRAGMENTACION DE ROCA .......................................................................................... 43
4.2. PERFIL DE LA LABOR ..................................................................................................... 43
4.3. CANTIDAD DE CARGA ................................................................................................... 44
4.4. AVANCE LINEAL ............................................................................................................ 44
4.5. COSTOS ......................................................................................................................... 44
Saber, Saber hacer, Saber ser 1

Manual del estudiante
INTRODUCCIÓN
Un factor importante para mantener en la mina un flujo constante de mineral a la planta concentradora, es
controlar el grado de fragmentación.
El desarrollo tecnológico de los equipos de perforación y de voladura debe orientarse a una mayor
precisión para lograra un óptimo grado de fragmentación en el minado de los tajeos de producción.
Actualmente se usa el sistema de iniciación no eléctrico que es un sistema integrado de accesorios, que usa
las ventajas de los métodos de iniciación tradicional que permite el óptimo aprovechamiento de la energía
del explosivo de acuerdo de los principales de la detonación.
2 Saber, Saber hacer, Saber ser

1 SEGURIDAD DURANTE EL USO

DE LOS EXPLOSIVOS
1.1. INTRODUCCION.-
v La Seguridad y eficiencia de los explosivos de hoy en día son el resultado de una evolución gradual.
v La regla principal es estar seguro de que una detonación fortuita no debe causar daños a personas e
instalaciones sino que deben ser provocados en forma intencional.
CAUSAS DE ACCIDENTES EN MINERÍA SUBTERRÁNEA POR EFECTO PROPIO DEL EXPLOSIVO.
Desprendimiento de roca.-
Estadísticamente registra más del 40% de accidentes, siendo una de las causas por:
v El uso excesivo de los explosivos, lo que tiene como consecuencia una sobre rotura.
v Alto factor de carga y vibración excesiva.
v y por los incumplimientos de los estándares de procedimientos establecidos para un adecuado desatado
de rocas.
Gaseamiento.- Los gases contaminantes del aire en minas son productos del uso de explosivos en la
voladura de rocas. Estos gases constituyen un riesgo permanente en las operaciones mineras subterráneas
si no son controlados por una buena ventilación. Los gases tóxicos comprenden mayormente: Monóxido
de carbono donde la hemoglobina de la sangre se combina 300 veces más que el oxígeno, el óxido de
nitrógeno que son corrosivos al entrar en contacto con la humedad contenida en los pulmones al formar
los ácidos nítricos y eventualmente el anhídrido sulfuroso que son extremadamente irritantes
Explosión.- Se producen estadísticamente mayormente por actos inseguros, exceso de confianza,

desconocimiento, negligencia, etc.
1.2. CRITERIOS DE SEGURIDAD EN VOLADURA.-

v Estadísticamente los accidentes con explosivos se producen mayormente por actos inseguros que por
condiciones inseguras.
v Las mismas fallas que causan un accidente con explosivos desde años atrás continúan sucediéndose
actualmente.
v Por una absurda temeridad o ignorancia los accesorios y explosivos son tratados como si fueran
fabricados para no detonar.
1.3. PRECAUCIONES GENERALES.-

v El manipuleo de los explosivos y accesorios de voladura deben ser efectuados por personal calificado y
autorizado.
v En los lugares que estén manipulando explosivos en general no deben permanecer personas extrañas o
innecesarias.
v Se debe cumplir estrictamente con los Reglamentos y Normas establecidos

v El personal debe tener todos los conocimientos de las características de los accesorios, explosivos y
mantenerse en una constante capacitación.
v Conocimiento obligatorio de las características de los accesorios de voladura (COMBUSTION)”
v La función del supervisor es fundamental requiriendo las siguientes cualidades:
Ø Planificar anticipadamente a un accidente previsible.
Ø Dar confianza (motivación) a su personal.
Ø Liderazgo y supervisión eliminando las prácticas incorrectas.
Ø Impartir un buen trato al personal con autoridad.
Ø Ser persistente en el cumplimiento de los estándares de procedimientos establecidos, verificando y
supervisando personalmente.
1.4. FACTORES HUMANOS QUE PUEDEN INCIDIR EN UN ACCIDENTE CON EXPLOSIVOS.-
a) Por negligencia.- no cumplir con las Normas de Seguridad en general.

b) Mal humor, ira.- actúa irracionalmente cambio de actitud habitual, problemas (consumo de
alcohol)
c) Decisiones precipitadas.- por falta de tiempo.
d) Indiferencia, descuido y falta de atención.- actuar sin pensar (problemas personales o de trabajo).
e) Distracción.- falta de concentración, juego.
f) Curiosidad.- investigar sin conocimiento y autorización.
g) Instrucción inadecuada e ignorancia.- falta de conocimiento y capacitación.
h) Malos hábitos de trabajo.- desorden e indisciplina.
i) Exceso de confianza.- creer en su sola experiencia.
j) Falta de planificación.- ejecutar en forma imprevista, sin orden, como realizar el carguío y
conexiones de los accesorios muy rápido por la hora de salida.
k) Supervisión deficiente.- dejar que el personal ejecute sin una dirección o orientación solo por su
propia cuenta o iniciativa.
l) Falta de una observación minuciosa.- conocer con detalle las condiciones de los frentes de
disparos, localizar señalizar y neutralizar de inmediato la presencia de tiros quedados y otros.
m) Desactivar los tiros fallados sin las normas de procedimientos por personal no calificado.
1.5. PRECAUCIONES DESPUES DEL DISPARO.-
Esperar un tiempo prudencial desde el último disparo.
1. Al ingresar se debe tener presente la presencia de gases, restos de explosivos, desprendimiento de

rocas y otros.
2. Regar, desatar las rocas sueltas, verificar la existencia de “tiros cortados”.
3. Los “tiros cortados” deben ser debidamente señalizados y desactivados por personal especializado
bajo vigilancia del supervisor.
4. La desactivación de los “tiros cortados” es una operación peligrosa y se puede emplear los
siguientes métodos:
a) Recargar utilizando un cebo de cartucho de mayor potencia que es el método más aceptable.

Desate de Rocas
Desatando el techo, frente y los lados con la barretilla el perforista, se observa que está colocado a un
costado del cuerpo y maniobrando a no más de 45º con respecto a la horizontal ya sea para golpear o
palanquear la roca suelta.
1.6. FACTORES DE RIESGO DE UNA DETONACION FORTUITA DURANTE EL MANIPULEO.-

v Golpe o impacto.
v Compresión o aplastamiento
v Fuego o llama abierta
v Calor excesivo.
v Chispa.
v Fricción.
v Contacto directo.
v Simpatía.
v Inducción eléctrica ( carga estática)
SEGURIDAD EN EL USO DE EXPLOSIVOS

EN MINERIA SUBTERRANEA
RIESGOS EN EL MANIPULEO DE EXPLOSIVOS
GOLPE O IMPACTO
Ejemplo, con una herramienta metálica, por caída de piedras, choque del vehículo de transporte, por
impacto con el barreno de perforación o impacto de bala.

COMPRESION
v Ejemplo, aplastamiento por un vehículo o un equipo pesado en movimiento.
v Aplastamiento en las quijadas de una chancadora.
FUEGO O LLAMA ABIERTA

Ejemplo, contacto con la llama de un soplete de soldar, con el fuego de un incendio, o fósforos encendidos.
CALOR
Cuando es excesivo, por ejemplo, el calentamiento en un horno o cerca de estufas y calderos, en depósitos
herméticamente cerrados.

CHISPA
Ejemplo, chispas eléctricas de cortocircuitos, de combustión de maderas, partículas de soldadura calientes,
colillas de cigarrillos.
FRICCION
Ejemplo, por rozamiento contra metal en el vehículo de transporte, fricción en una faja transportadora
CONTACTO
Ejemplo, contacto casual con cordón detonante activado, con cargas eléctricas de alta tensión, fuegos
artificiales o cohetes que impacten a explosivos.

SIMPATIA
La mayoría de los explosivos reacciona a distancia por efecto de la onda de choque de otro explosivo que
ha detonado, así, un cartucho de dinamita puede activar a otro incluso hasta a mas de 20 cm. de distancia
al aire libre (según tipos), y un fulminante a varios centímetros.
1 2 3
INDUCCION ELECTRICA
Los fulminantes o detonadores (especialmente los eléctricos) pueden ser activados por corrientes eléctricas
estáticas o vagabundas presentes en el ambiente cerca de motores, transformadores y líneas eléctricas.
También por caída a cercana de rayos o relámpagos.
RECOMENDACIONES PARA EL ALMACENAJE
Guarda siempre los explosivos (dinamita, emulsiones, ANFO y cordón) en un polvorín y los accesorios de
voladura (detonadores, guías y retardos) en otro.

Antes de recoger detonadores siempre descarga la corriente estática que puedas tener, tocando la barra de
cobre con línea a tierra.
Nunca almacenes aceite, pintura ni otros combustibles junto con los explosivos o con el Nitrato de Amonio.
Nunca guardes herramientas ni objetos de metal que puedan producir chispas en un polvorín.
Nunca dejes explosivos fuera de un polvorín.

Jamás fumes o enciendas fuego dentro o alrededor de un polvorín, ni permitas que otros lo hagan.
No debes realizar ningún trabajo dentro del polvorín, solo acomodar los explosivos.
Utiliza solo herramientas que no produzcan chispas para abrir las cajas.

No despaches explosivos humedecidos, o que muestren liquido escurrido, que estén muy endurecidos o
que muestren otros signo s de deterioro.
Separa los explosivos deteriorados para eliminarlos posteriormente, pero antes de mover las cajas echa
aserrín sobre el liquido escurrido.
Si se incendia el nitrato, apágalo con abundante agua, los extinguidores no son aplicables.
Usa mascara contra gases, los vapores que produce el nitrato al arder son muy tóxicos.
TRANSPORTE DE EXPLOSIVOS EN LA MINA
Nunca transportes explosivos junto con fulminantes y otros accesorios de voladura en el mismo vehículo.
No lleves explosivos en los jumbos, scooptrams, cargadores frontales y otros equipos pesados.

No transportarlos en locomotoras, ni permitir que se contacten con líneas eléctricas activas como la del
trolley.
Al cargar o descargar el vehículo, no arrojes las cajas al suelo.
Siempre lleva los explosivos en forma separada de los accesorios cada uno en una mochila diferente y
señalizada manteniendo una distancia prudencial entre ellos, que puede ser de 20 metros.
Si transportas explosivos y accesorios solo, haz dos viajes o mas, primero con los explosivos, y después con
los accesorios. TRANSPORTELOS EN MOCHILA DIFERENTES Y POR SEPARADO.

Jamás fumes ni lleves fósforo o materiales inflamables cuando transportes explosivos.
RECOMENDACIONES PARA LA PREPARACION Y EL DISPARO
Antes de ingresar al frente verificar si hay presencia de gases remanentes del disparo anterior.
Desata con una barreta toda roca suelta o rajada, antes de perforar.
Se debe terminar la perforación antes de cargar los taladros.

Si dejas accesorios y explosivos en el suelo, deben estar bien separadas y ser claramente visibles, para ello
se puede poner un letrero o señal para evitar que puedan ser aplastadas.
Riega el frente para lavar el polvo y ver si hay tiros fallados.

Elimina los tiros fallados recargando con una nueva prima.
Todo explosivo sobrante debe ser devuelto al polvorín.
Por ningún motivo perfores en los huecos de taladros del disparo anterior, puede haber restos de explosivo
compactado.
1.7. DESTRUCCION DE EXPLOSIVOS Y ACCESORIOS.-

v Por explosión.-
Para emulsiones, fulminantes, retardos y restos de cordón detonante.
v Por combustión.-
Para dinamitas, guía, mecha rápida y cordón detonante.
v Por disolución con agua.-
Para ANFO, nitrato de amonio y algunas dinamitas pulverulentas.

2 MALLA DE PERFORACIÓN Y CALCULO

DE FACTOR DE CARGA
2.1. MALLA.-
Es la forma en la que se distribuyen los taladros de una voladura, considerando básicamente a la relación
de BURDEN y ESPACIAMIENTO y su directa vinculación con la profundidad de taladros.
En el diseño de una voladura de banco se puede emplear diferentes trazos para la perforación,
denominándose malla cuadrada, rectangular y triangular o alterna. Basándose en la dimensión del burden.
CUADRADA B=E RECTANGULAR E=2B TRIANGULAR E=B/2
Los diseños de amarre de las conexiones entre los taladros de los trazos de perforación anteriores,
determinan el diseño de las mallas de salida, siendo las más empleadas la longitudinal y las combinadas.
Ejemplos con malla cuadrada.
Los diseños de amarre de las conexiones entre los taladros de los trazos de perforación anteriores,
determinan el diseño de las mallas de salida, siendo las más empleadas la longitudinal y las combinadas.
Ejemplos con malla cuadrada.

2.2. DEFINICIONES.-
a.- BURDEN: Es la distancia perpendicular del taladro hacia la cara libre del disparo ó al taladro de alivio.
b.- ESPACIAMIENTO: Es la distancia lateral entre taladro y taladro.
c.- CARA LIBRE: Es el frente o los lados que se quiere volar ó disparar.
. El frente de una galería, chimenea y pique tendrá una cara libre.
. Un tajeo de explotación y banco tendrá dos.
. La esquina de un banco tendrá tres.
2.3. DISTRIBUCIÓN Y DENOMINACIÓN DE LOS TALADROS

a. ARRANQUE: Son los taladros del centro, que se disparan primero para formar la cavidad inicial en la
galería. Por lo general se cargan de 1.3 a 1.5 veces más que el resto de los taladros.
b. AYUDAS DE ARRANQUE: Son los taladros que rodean a los taladros de arranque y forman la salida
hacia la cavidad inicial. De acuerdo a la dimensión del frente varía su número y distribución,
comprendiendo a las primeras contra ayudas, segunda y tercera ayudas o sea ensancha el vacío creado
por el arranque y no tiene barrenos vacíos.
c. PRODUCCIÓN: Es la voladura principal, en cuanto al volumen de arranque se refiere. El esquema suele
ser más abierto que el arranque y ayuda de arranque, con menores consumos específicos de
explosivo.
d. CUADRADORES: Son los taladros laterales (hastíales) que forman los flancos del túnel.
e. ALZAS O TECHOS: Son los que forman el techo o bóveda del túnel. También se le denominan taladros
de corona.
f. ARRASTRE O PISOS: Son los que corresponden al piso de la galería, por lo general se disparan al final
de toda la tanda.


EJEMPLO DE MALLAS DE PERFORACION SEGÚN EL TIPO DE ROCA
ROCA II – A ROCA II - B
100
100
0.20 m
0.20 m
100 100
100 100
0.60 m
0.60 m
50 50
0.30 m
0.30 m
100 100 32 32
24 24
32 32 100 100
0.30 m
0.25 m
0.30 m
0.60 m
16 6 14
0.60 m
16 7 14
70 70
70 5 70
4
0.70 m
4 5
0.70 m
32 1
32 1
0.60 m
0.15 m 0.15 m
0.60 m
0.40 m
0.70 m
7
0.70 m
2 6 2
6 7
70 3 70 3
70
70
24 5 4 24 0.25 m 5 4
0.70 m 0.80 m
0.35 m
0.60 m
0.40 m
0.60 m
14 7 16
14 6 16
0.20 m
0.70 m
0.20 m
0.80 m
180 140 140 140 180
180 140 140 140 180
0.60 m 0.60 m 0.60 m 0.60 m
0.60 m 0.60 m 0.60 m 0.60 m
ROCA III – B ROCA IV - A

100
100
0.40 m
100 100
0.40 m
100 100
0.60 m
0.60 m
32
50 50 32
50 50
100 100
0.40 m
100 100
0.30 m
0.40 m
0.30 m
0.60 m
16 6 14
0.60 m
16 6 14
70 70
2
0.70 m
70 70
0.70 m
1
1 5 7
0.60 m
0.55 m
4
7 3 7
0.60 m
0.25 m 0.55 m
0.25 m 4 0.10 m
70 70 7
3
0.45 m
70 0.20 m
2 70
0.40 m
3
0.45 m
0.60 m
14 6 16
0.80 m 0.40 m
0.20 m
0.60 m
Determinación
200 del
180 Nº de taladros
180 en el frente.-
200 14
0.80 m
6 16
0.20 m
0.80 m 0.80 m 0.80 m

180 140 140 180
0.80 m 0.80 m
18
0.80 m
Saber, Saber hacer, Saber ser
El Nº de taladros requerido para una voladura en un frente subterráneo, depende del tipo de roca, del tipo
de explosivo a usarse y del tipo de iniciación a emplearse. Se puede calcular el Nº de taladros en forma
aproximada mediante la fórmula empírica:
N°tal. = 10 x (A x H)1/2
Donde:
A= ancho del túnel
H= Altura del Túnel
Ejemplo1:
O en forma más precisa con la relación:
N° t = (P/dt) + (c x S)
Donde:
P: circunferencia o perímetro de la sección del Túnel, en m, que se obtiene con la fórmula:
P= 4 S
dt: distancia entre los taladros de la circunferencia o periféricos que usualmente es de:
Ejemplo:
Para el mismo túnel de 5 m2 de área, en roca intermedia, donde tenemos:
P = 4 x √(5) = 4 x 2,2 = 8,8
dt = 0,6
c = 1,5
S = 5 m2
Aplicando la fórmula: N°t = (P/dt) + (c x S),
Tenemos:
(8,8/0,6) + (1,5 x 5) = 14,7 + 7,5 = 22 taladros.

2.4. DISTANCIA ENTRE TALADROS

Se determina como consecuencia del Nº de taladros y del área del frente de voladura.
Normalmente varían:
De 15 a 30 cm. entre los arranques
De 60 a 90 cm. entre taladros de ayuda
De 50 a 70 cm. entre los cuadradores.
Estas distancias se toman con mucho criterio considerando los parámetros geomecánicas de la roca del
frente de perforación
Concentración de Carga de Fondo en un Frente.-
Parámetros que influyen en la voladura de un frente:

v Sección del frente
v Tipo de roca
v Número de taladros
v Diámetro de taladros
v Profundidad de taladros(Longitud)
v Tipo de explosivo a emplear
v Tipo de iniciación a emplear
La cantidad de carga explosiva es función de:

v Sección del túnel
v Tenacidad de la roca (Dureza).
Evaluación de un disparo en un Frente:

v Grado de fragmentación de la roca
v Volumen roto(m3)
v Avance logrado(m)
v Factor de carga
v Características del contorno (Sobre perforación)
v Factor de perforación(m.perf./ m.avance)
v Costos.
CORTE QUEMADO.-
Es cada vez más empleado, comprende a un grupo de taladros paralelos de igual diámetro perforado
cercanamente entre sí, dispuesto en forma concéntrica, algunos de los cuales no contienen carga explosiva
de modo que sus espacios vacíos actúan como caras libres para la acción de los taladros con carga explosiva
cuando detonan.
El diseño más simple es de un rombo con cinco taladros, cuatro vacíos en los vértices y uno cargado al
centro.

EJEMPLOS DE CORTE QUEMADO
(a) (b) (c) (d)
DISTANCIA ENTRE EL TALADRO CENTRAL VACIO Y LOS TALADROS DE ARRANQUE

CALCULO DE LA MALLA TEORICA (BURDEN Y ESPACIAMIENTO).-
b.- Diseño geométrico cuatro secciones con taladros paralelos

La distancia entre el taladro central de alivio y los taladros de la primera sección no debería exceder de 1,7
x D2 (D2 es el diámetro del taladro de alivio y D1 el de producción) para obtener una fragmentación y salida
satisfactoria de la roca.
Las condiciones de fragmentación varían mucho, dependiendo del tipo de explosivo, características de la
roca y distancia entre los taladros cargados y vacíos.
Para un cálculo más rápido de las voladuras de túnel con cortes de taladros paralelos de cuatro secciones
se puede aplicar la siguiente regla práctica:
Una regla práctica para determinar el número de secciones es que la longitud del lado de la última sección
B sea igual o mayor que la raíz cuadrada del avance:
PROFUNDIDAD DE LOS TALADROS (H)

La profundidad de los taladros los cuales romperán hasta el 95% ó más de su profundidad total, puede
determinarse con la siguiente formula:
H = (DH + 16.51)/41.67
H = profundidad en metros (m).
DH = Diámetro de taladro vacío (mm) = 71 mm.
H = (71 + 16.51)/41.67 = 2.10m.

Longitud de avance (L) el ancho de la sección determina el avance.

L = 0.95 x H
L = Longitud de avance.
H = profundidad (m).
L = 0.95 x 2.10 = 2.00m.
Burden de taladros auxiliares o producción.

B2 = 0.012 (2 Sge/SGr + 1.5)
S = 1.10 B
S = Espaciamiento.
T = 0.5 B
B = Burden.
T = taco.
De = Diámetro del explosivo en (mm).
SGr = Densidad de la roca gr./cc.
Sge = Densidad del explosivo (gr./cc)
Burden de los taladros de arrastre al piso.
B3 = 0.012 (2Sge/SGr + 1.5) De S = 1.10 B

T = 0.20 B
Burden de taladros de contorno, cuadradores y alzas.

Comúnmente detonados con voladura de recorte, con taladros espaciados de 0.45 a 0.60 m entre centros.
De otra manera se calcula.
B4 = 0.012(2Sge/SGr + 1.5) De
S = 1.10 B
2.5. CALCULO DE FACTOR DE CARGA

Generalidades:
El factor de carga es muy importante para definir el diseño de la malla de perforación partiendo del cálculo
teórico, para ir probando con los resultados de campo el que nos permita obtener los parámetros de
nuestra realidad.
Se define como el peso del explosivo utilizado de una voladura dividido por el volumen total de roca
arrancada y se expresa:
Kilos de explosivo utilizado/ Toneladas de roca volado = KG/TM. (En tajeos)

Kilos de explosivo utilizado/ Volumen de roca volado = KG/M3
Kilos de explosivo utilizado/ Metros de avance = KG/M.L (Desarrollos)
Cantidad de carga:
Depende de la tenacidad de la roca y de la dimensión del frente de voladura. Influyen: el número, diámetro
y profundidad de los taladros y el tipo de explosivos e sistema de iniciación a emplear.
Se debe tener en cuenta que la cantidad de explosivo por M3 a volar disminuye cuanto más grande sea la
sección del túnel y también aumenta cuanto más dura sea la roca.
En minería los consumos de dinamita varían generalmente entre:

0.3 a 0.8 Kg. / M3

Como generalidad, pueden considerar los siguientes factores para:
Distribución de la carga:
C.1 Movimiento de roca
Volumen (V) = S x L
Donde :
V : volumen de roca
S : dimensión de la sección, en m2
L : longitud de taladros, en m.
Tonelaje (t) = (V) x ρ
Donde:
ρ: densidad de roca, usualmente de 1.5 a 2.5 (ver tablas)
Distribución de la carga:
C.1 Movimiento de roca
Volumen (V) = S x L
Donde:
V : volumen de roca
S : dimensión de la sección, en m2
L : longitud de taladros, en m.
Tonelaje (t) = (V) x ρ

Donde:
ρ: densidad de roca, usualmente de 1.5 a 2.5 (ver tablas)

Cantidad de carga (Qt) = V x Kg./m3
Donde:
V : volumen estimado, en m3.
Kg./m3:carga por m3 (cuadro posterior)
Carga promedio de taladro Qt / Nºt
Donde:
Qt : carga total de explosivo, en Kg.
Nº tal. : Número de taladros.
PROCEDIMIENTO MARCA DE LA MALLA DE PERFORACION.-

• Antes de perforar un frente de una galería se recomienda marcar los puntos de perforación, siguiendo
los siguientes pasos:
• Marcar la gradiente y dirección usando los puntos colocados por topografía, para el cual se usarán los
respectivos cordeles.
• Cuadricular el frente de acuerdo a la sección, gradiente y dirección de la galería.
• Distribuir los taladros marcándolo a partir del centro del frente, esto de acuerdo a la malla de
perforación y número de taladros calculados previamente
• Señalar con un atacador la dirección de cada uno de los taladros al momento de efectuar la
perforación de estos.
EJEMPLOS DE MARCADO DE MALLA DE PERFORACIÓN EN FRENTES


EJEMPLO DE CÁLCULO DE TALADROS PARA UN FRENTE

Para cálculo de la cantidad de taladros en frente de desarrollo minero se aplica de la siguiente forma:
: N°t = (P/dt) + (c x S),
Donde.
P = Perímetro.
Dt =distancia de los taladros de la periferia (m)
C = coeficiente.
S = sección de la labor (m2)
Datos:
Ancho de labor = 4.30m.
Alto de labor = 4.00m.
S = 4.30m x 4.00 = 17.20 m2.
P = 4 S = 4 17.20
Entonces
P = 4 x 4.15 = 16.60.
dt y C se aplica la siguiente tabla predeterminada

Entonces tomando como referencia roca intermedia.

dt = 0.65
C = 1.5
S = 17.20 m2
P = 16.60 m. Reemplazando la formula tenemos:
NT = (16.60 /0.65) + (1.5 x17.20)
NT = 25.54 + 25.80 = 51.33 = 51 taladros.
CALCULO DE LA CANTIDAD DE CARGA

Para calcular la cantidad de carga explosiva se requiere conocer: longitud del taladro, el diámetro del
mismo, el tipo de roca a volar, además las dimensiones del explosivo.
Desde el punto de vista teórico la carga promedio por taladro es de 2/3 de la longitud del taladro, con
respecto al diámetro se tiene que tener en cuenta tanto el diámetro del cartucho y el diámetro del
accesorio para no ser dañado durante el atacado.
• Ejemplo en el cálculo anterior se considera 51 taladros perforados como promedio.

• Taladros de alivio 02.
• Taladros cargados = 51 – 2 = 49 taladros cargados.
• Longitud del taladro 1.80m.
• Carga promedio 2/3 partes del taladro.
• Que será 2/3 x 1.8m = 1.20m de carga.
• Tamaño del cartucho 1” x 8”.
• Numero de cartuchos por taladro 1.20m / 0.20 m = 6 cartuchos/taladro.
• Numero total de cartuchos = 6 cart/tal x 49 tal = 294 cartuchos.
• Peso de cada cartucho explosivo = 0.118 Kg.
• Peso total del explosivo = 294 cart x 0.118 Kg./cart = 35 Kg.
• Sección de la labor 17.20 m2
• Longitud de la perforación 1.80m.
• Longitud de taco 0.20m.
• Avance real = 1.80m – 0.20m = 1.60m.
• Volumen = 17.20 m2 x 1.60m = 27.5 m3.
• densidad de la roca 2.7 TM/ m3.
• Tonelaje = 27.5 m3 x 2.7 TM = 74.30 TM.
Factor de carga =

Cortes en diagonal
La efectividad de los cortes en diagonal consiste en que se preparan en forma angular con respecto al
frente del túnel, lo que permite que la roca se rompa y despegue en forma de “descostre sucesivo” hasta el
fondo del disparo. Cuanto más profundo debe ser el avance, más taladros diagonales deben ser perforados
en forma escalonada, uno tras otro conforme lo permita el ancho del túnel.
Estos cortes se recomiendan sobre todo para roca muy tenaz o plástica por el empuje que proporcionan
“desde atrás”.
También para las que tienen planos de rotura definidos, ya que dan mayor alternativa que el corte paralelo
para atacarlas con diferentes ángulos.
En su mayoría se efectúan con perforadoras manuales y su avance por lo general es menor en profundidad
que con los cortes en paralelo (45 y 50% del ancho del túnel), pero tienen a su favor la ventaja de que no se
“congelan” o “sinterizan” por exceso de carga o inadecuada distancia entre taladros, como ocurre
frecuentemente con los cortes paralelos.
Es indispensable que la longitud y dirección de los taladros sean proyectadas de tal forma que el corte se
ubique
Cortes en diagonal
Simétricamente a una línea imaginaria y que no se perfore excesivamente. Se disponen por parejas,
debiendo tender casi a juntarse en la parte más profunda para permitir un efecto combinado de las cargas,
esto especialmente en rocas difíciles de romper (duras, estratificadas, etc.). Son más incómodos para
perforar porque el operador tiene que ver imaginariamente cómo están quedando ubicados y orientados
los taladros, para evitar que se intercepten.
Respecto a la carga explosiva, los taladros de arranque, es decir los más cercanos a la cara libre, no
requieren una elevada densidad. Ésta puede disponerse más bien en los más profundos para tratar de
conseguir alguna rotura adicional que compense la natural limitación del avance debido a la propia
perforación. Estos cortes son mayormente aplicados en túneles y galerías de corta sección con taladros de
pequeño diámetro.
Los consumos promedio varían en cifras tan extremas como 0,4 a 1,8 Kg./m3.
Además de túneles, los cortes angulares especialmente en cuña y abanico permiten abrir la rotura inicial en
frentes planos sin cara libre, como es el caso de apertura de zanjas, pozos, etc.
Estos cortes pueden clasificarse en tres grupos:

1. Corte en cuña de ejecución vertical (Wedge CUT), corte en cuña de ejecución horizontal (“v” o “w”) y
corte piramidal.
En los tres casos los taladros son convergentes hacia un eje o hacia un punto al fondo de la galería a
perforar.
2. Corte en abanico (Fan CUT) con diferentes variantes. En este caso los taladros son divergentes respecto
al fondo de la galería.
3. Cortes combinados de cuña y abanico o paralelo y abanico.
La geometría de arranque logrado con los cortes angulares básicos se muestra en las figuras
subsiguientes:

Corte en pirámide o diamante (Center cut)

Comprende a cuatro o más taladros dirigidos en forma de un haz convergente hacia un punto común
imaginariamente ubicado en el centro y fondo de la labor a excavar, de modo que su disparo instantáneo
creará una cavidad piramidal.
Este método requiere de una alta concentración de carga en el fondo de los taladros (ápex de la pirámide).
Se le prefiere para piques y chimeneas. Según la dimensión del frente puede tener una o dos pirámides
superpuestas. Con este corte se pueden lograr avances de 80% del ancho de la galería;
Su Inconveniente es la gran proyección de escombros a considerable distancia del frente.
Corte en cuña o en “v” (Wedge CUT)

Comprende a cuatro, seis o más taladros convergentes por pares en varios planos o niveles (no hacia un
solo punto) de modo que la cavidad abierta tenga la forma de una cuña o “trozo de pastel”. Es de ejecución
más fácil aunque de corto avance especialmente en túneles estrechos, por la dificultad de Perforación.
La disposición de la cuña puede ser en sentido vertical horizontal. El ángulo adecuado para la orientación
de los taladros es de 60 a 70°.Es más efectivo en rocas suaves a intermedias, mientras que el de la pirámide
se aplica en rocas duras o tenaces.

DISEÑO DE MALLA DE PERFORACIÓN EN TAJEOS.

Problemas que causan un mal diseño de malla
• Exceso de trabaja del equipo rompe bancos.
• Atoros en la zona de carguío.
• Disminución de de la producción de mineral.
• Atoros en parrillas.
• Perdidas en el ciclo de transporte e izaje.
• Excesivo gasto adicional en perforación secundaria.
Calculo de la malla teórica (burden y espaciamiento)

La determinación de del burden requiere del conocimiento de varias propiedades físico mecánico de las
rocas y de los explosivos, tales como: la resistencia a la tensión, presión de detonación, gravedad específica
aparente, diámetro y longitud de la carga explosiva, longitud del taladro, etc. Generalmente la información
necesaria no es fácilmente disponible.
La formula de la teoría de R. Ash.

Relaciona el diámetro del taladro, densidad de roca y velocidad de explosión del explosivo. Se basa en los
radios básicos (Kb) o relación que son adimensionales. Ellas también pueden ser aplicadas en voladuras
subterráneas con resultados eficientes. La experiencia práctica muestra con el radio Kb = 30, se puede
esperar resultados satisfactorios para condiciones de campo promedio. La formula es:
30 xD 3
B= x 2.6
Dr ´3 Va
12000
12
Donde
D = Diámetro de taladro = 2”
Dr = Densidad de la roca promedio = 3.63
Va = Velocidad de la detonación de ANFO = 8,833 pies/seg.
B = (30 x 2/12) x (2.6/3.63)1/3 x (8333/12000)1/3
B = 5 x 0.8947 x 0.885537 x 0.3048 = 1.23 m

B = 1.20 m.
Malla cuadrada práctica teórica: B = S = 1.20m.
Malla teórica 1.20m x 1.20m.
Fórmula de C. Konya
Basada en las teorías del Dr. Ash. Determina el burden con base en la relación entre el diámetro de la carga
explosiva y la densidad, tanto del explosivo como de la roca, según:
B = 3.15 De x3 SGe
SGr
Donde:
B: burden, en pies.
De: diámetro del explosivo, en pulgadas.
SGe: densidad del explosivo.
SGr: densidad de la roca.

Ejemplo:
Para un taladro de 3” de diámetro a cargarse con un ANFO de 0,85 de densidad, en una roca calcárea de
2,7 de densidad, el burden deberá ser de:
Sge = 0.85 ANFO

Sgr = 3.63 (roca)
De = 2 pulg.
Luego:
B = 3.15 x 2" x3 0.85
3.63
1m
B = 3.15 x 2 x 0.62 = 3.91 pies x = 1.20m
3.28 pies
Malla teórica cuadrada B = 1.20m.

E = 1.20m
Formulas prácticas.
Recordar que en la práctica se aplica reglas empíricas entre las que podemos considerar las siguientes:
a. Considera el burden como igual al diámetro del taladro en pulgadas, pero expresando en metros.
Ejemplo. Para diámetro de 3” el burden será de 3m.

Para diámetro de 2” el burden será de 2m.
b. Otra formula practica es:

B = 35 x D, cuando se emplea ANFO, como en nuestro caso.
Ejemplo: para diámetro de 2”, tendremos:

B = 35 x 2 = 70” x 25.4 = 1778 mm = 1.78m = 2.0m aproximado.
c. Según Langefors:
B = 0.046 X D (mm)
B = 0.046 x 51 mm (2”) = 3.25m = 2.4M aprox.
Factores que intervienen en la voladura de rocas.

• Operacionales.
• Para utilizar la perforación y voladura se debe tener presente lo siguiente.
• Velocidad de carguío del mineral.
• Evitar perforación secundaria, planteos y sobre perforación.
• Evitar atoros en los chutes.
• Uniformizar la abertura de las parrillas (en los tajeos)
• El transporte del mineral roto.
• Chancado primario.
FACTORES PROPIOS DE LA PERFORACIÓN Y VOLADURA.

• La fragmentación de las rocas y minerales mediante voladura con explosivos es afectado por diversos
parámetros, los que puede agrupar en los siguientes:
• Parámetros de la roca.
• Tenacidad o fuerza cohesiva de roca (resistencia a la rotura)

• Densidad especifica.
• Estructura o textura de la roca (maciza, estratificada, fallada, fisurado, alterada, etc.)
• Velocidad de propagación o frecuencia sísmica.
• Impedancia característica.
Parámetros de carga geometría del disparo

• Densidad.
• Velocidad de la detonación.
• Presión de la detonación.
• Volumen de gases.
• Niveles de energía disponible.
Parámetros de explosivos
• Diámetro de carga explosiva.
• Factor de acoplamiento.
• Distribución de carga.
• Sistema de encendido.
• Diámetro del taladro.
• Malla de perforación (burden y espaciamiento)
• Longitud de taladro.
Evaluación de un disparo en un Frente:

• Grado de fragmentación de la roca
• Volumen roto(m3)
• Avance logrado(m)
• Factor de carga
• Características del contorno (Sobre perforación)
• Factor de perforación(m.perf./ m.avance)
• Costos.
PROBLEMAS PRACTICOS DE VOLADURAS SUBTERRANEAS
Problema 1
En una galería cuyas longitudes son:
Ancho de Galería : 3.5 m
Altura de Galería : 3.0 m
Profundidad de Taladro : 14 pies
Diámetro de Taladro : 2”
Densidad de Roca : 2.90 TM/m3
Tipo de Roca : Intermedia RMR 45
Se utiliza un Taladro de Alivio de 4” de diámetro y se tiene una eficiencia de avance del 95% de la longitud
de perforación
Para la voladura se utiliza ANFO, como explosivo y Emulsión encartuchada como cebo para iniciar los
taladros.
Densidad del ANFO : 0.85 Gr./cm3
Calcular:
• El Nº de Taladros según las fórmulas convencionales.
• Si se carga las ¾ partes del taladro cuanto mide el taco
• Calcular el volumen roto por disparo
• Calcular la longitud de ANFO que se debe utilizar en esta voladura

• Calcular el Factor de Potencia o factor de carga

• Cuantas emulsiones se tiene que utilizar.
• Comentar que accesorios de voladura utilizaremos en esta galería
Problema 2
En un tajeo se perforo 34 taladros de 6 pies donde el diámetro de taladro es de 38 mm este tajeo tiene las
siguientes características:
Ancho de labor : 0.90 m
Malla de Perforación : 0.8m x 0.8m
Tipo de Minado : Realce (perforación Vertical)
Densidad de Roca : 3.5 TM/m3
Explosivo utilizado : Dinamita Semexa 60%
Cartuchos por taladro : 6 Cartuchos/taladro
Peso del cartucho Dinamita : 0.018Kg/cartucho
Peso de una caja de Dinamita : 25 Kg
Para la voladura se utiliza Carmex.
Calcular:
• Volumen de Mineral roto
• Toneladas de mineral roto
• Kilogramos de explosivo utilizado en la voladura en cajas
• Factor de carga o factor de potencia
• Hacer un croquis del tajeo y comentar sobre los accesorios utilizados en la voladura.
2.6. COSTOS DE VOLADURA

Para el realizar los costos de voladura se necesita tener los precios de los accesorios de voladura, el precio
de los explosivos y también es necesario conocer el costo de perforación. Esto lo realizaremos a través de
ejercicios prácticos.
Problema 3
En una rampa negativa con 12% de gradiente, se perfora con jumbo se tiene la siguiente información de
campo:
Ancho de la rampa : 3.0 m
Altura de la rampa : 3.0 m
Densidad de la roca : 2.85 TM/m3
Calidad de Roca : Intermedia Tipo III
Longitud de Barra de perforación : 12
Diámetro de taladro producción : 51 mm
Diámetro de taladro de alivio : 2”
Número de taladros alivio :2
Eficiencia de Perforación : 90%
Eficiencia de Avance : 95%
Peso de la dinamita 65% 11/4” x 8 : 184 Gramos/cartucho (semigelatinas)
Accesorios utilizados:
Fanel MS de 4.2m Precio : 1.30 $/unidad
Fanel LP de 4.2m Precio : 1.30 $/unidad
Carmex de 2.1 mt Precio : 0.47 $/unidad
Mecha rápida Precio : 0.35 $/mt
Mecha Lenta Precio : 0.104 $/mt

Explosivo Utilizado:
Dinamitas Semigelatinas 75% Precio
: 0.3751 $/cartucho
Nº cartuchos por caja de 25 Kg: 136 Cartuchos (1 cartucho pesa 184 gr.)
Pentacord 5P Precio
: 0.161 $/metro
Emulsión (Emulnor 3000) 11/4” x 12” Precio
: 0.491 $/cartucho
N° cartuchos por caja de 25 Kg: 92 Cartucho (1 cartucho pesa: 272 gramos)
ANFO costo por Kilo Precio
: 0.822 $/kilo
Calcular:
• Profundidad de Taladro
• Avance real
• N° de Taladro
• Volumen de material roto
• Factor de carga o factor de potencia si se carga en promedio con 11 cartuchos de dinamita por
taladro o 7 cartuchos de emulsión por taladro (en promedio)
• Costo de voladura si se utiliza Dinamita
• Costo de Voladura si se utiliza Emulsiones
• Realizar un comentario acerca de los resultados obtenidos

3 VOLADURA CONTROLADA
1.1 ANÁLISIS INICIAL DEL PROBLEMA
SITUACIÓN INICIAL
Técnicas de voladura han sido desarrolladas para controlar el sobre rompimiento en los límites de la
excavación. El operador debe decidir el propósito de la técnica de control antes de que ésta sea
seleccionada. Algunas técnicas se utilizan para producir una pared de apariencia atractiva con poca o nada
de preocupación por la estabilidad del manto rocoso.
Otras técnicas se utilizan para proveer esta estabilidad al formar un plano de falla antes de comenzar las
voladuras de producción. Esta segunda técnica puede o no ser estéticamente atractiva, pero desde el punto
de vista de la estabilidad, realiza su función. Los métodos de control de sobre-rompimiento se pueden
dividir en tres tipos:
• Precorte,
• Voladura de recorte (amortiguada) y
• Perforación Lineal.
La voladura convencional en túneles y trabajos de mina, dejan perfiles irregulares según el sistema de
diaclasamiento de la roca, normalmente afecta a la estructura remanente llegando a profundidades de 2 m
aproximadamente, la roca maltratada y debilitada según su tipo y condición, puede tener consecuencias de
inestabilidad o desprendimiento con el tiempo.
1. El precorte
utiliza barrenos cargados ligeramente; con espaciamientos cerrados y que se disparan antes de las
voladuras de producción. El propósito del precorte es el de formar un plano de fractura a través del cual las
grietas radiales de la voladura de producción no puedan pasar. Secundariamente, el plano de fractura
formado puede ser estéticamente atractivo y permitir el uso de taludes con mayor pendiente y que
requieren de menor mantenimiento.
Debe pensarse en el precorte cómo una medida de protección para mantener la pared final sin daños
causados por la voladura de producción.
2. La voladura de recorte
es una técnica de control que se utiliza para limpiar o afinar una pared final después de la voladura de
producción. Las voladuras de producción pueden haberse efectuado muchos años antes o pueden
efectuarse con un retardo más corto dentro de la misma voladura. Ya que la hilera de barrenos de recorte
alrededor del perímetro es la última en dispararse en una voladura de producción, no realiza ninguna
función para proteger la estabilidad de la pared final. Las grietas radiales de la voladura de producción
pueden viajar dentro de la pared final. Las capas de lodo y otras discontinuidades pueden canalizar los
gases del área de la voladura de producción hacia adentro de la pared final. El único propósito de una
voladura de recorte es el crear un perímetro estéticamente atractivo y estable. Este tipo de voladura no
ofrece protección a la pared final de la voladura de producción.

3. La Perforación lineal
es una técnica cara, que bajo las condiciones geológicas adecuadas, puede utilizarse para producir una
pared final segura y estéticamente atractiva. Puede, bajo los circunstancias adecuadas, ayudar a proteger al
contorno final de las grietas radiales al actuar cómo concentradores de esfuerzos causando que la fractura
se forme entre los hoyos de la perforación lineal durante el ciclo de voladuras de producción. Si por otro
lado, el contorno de la pared es extremadamente importante, no se puede depender de la perforación
lineal para proteger efectivamente la pared final. La perforación lineal es utilizada más frecuentemente en
combinación con el precorte o con el recorte que por sí sola. Aunque el uso de voladuras controladas es
más común en las excavaciones de superficie, se ha utilizado con éxito en voladuras subterráneas, cuando
las condiciones lo permiten.
ü Las operaciones poseen problemas de sobre rotura.

ü No se tiene un buen auto sostenimiento.
ü Existe alta dilución del mineral.
ü Las labores poseen agrietamientos excesivos.
ü Los costos de sostenimiento resultan demasiado altos para la operación.
3.2. EFECTOS DEL DIACLASAMIENTO DE LA ROCA EN LA VOLADURA CONVENCIONAL
3.3. OBJETIVO
• Evitar la sobre rotura.
• Obtener superficies de corte lisas.
• Lograr una mejor estabilidad.
• Disminuir la dilución del mineral.
• Evitar agrietamientos.
VOLADURA CONTROLADA
ü Consiste en distribuir linealmente la carga explosiva de baja energía y ubicarla en taladros muy
cercanos entre sí, que posteriormente se disparan simultánea-mente, al final de la secuencia de la
voladura principal

VOLADURA CONTROLADA
ü Busca crear y controlar la formación de una grieta o plano de rotura continuo, que delimite la
superficie final de un corte o excavación
GRADO DE AFECTACIÓN
En la voladura convencional normalmente todos los taladros del núcleo suman sus efectos de impacto a los
de la corona o periferia, afectando a la roca remanente como se puede apreciar en los gráficos siguientes,
en los que también se aprecia la reducción de este efecto de deterioro mediante voladura controlada.
3.4. TIPOS DE CONTROL

ü Voladura de Pre-Corte :
El disparo del corte de contorno es anterior a la voladura principal.
ü Voladura de Recorte:
El disparo del corte de contorno es posterior a la voladura principal.

3.5. USOS DE LA VOLADURA CONTROLADA

ü Acabado superficial de túneles en obras hidráulicas o viales.
ü Cámaras subterráneas para mejorar el auto-sostenimiento de techos y paredes.
ü Piques y chimeneas.
ü Límite final de bancos en minería a tajo abierto.
ü En extracción de bloques de piedra ornamental en canteras de mármol, caliza marmórea, etc.
3.6. DIFERENCIAS ENTRE VOLADURA CONVENCIONAL Y CONTROLADA

Voladura convencional
• Relación de espaciamiento a burden: E = 1,3 a 1,5 B.
• Relación de acoplamiento máxima, 100%
• La carga de explosivo ocupa los 2/3 de la longitud del taladro.
• Uso de taco inerte compactado.
• Empleo de explosivo con el mayor poder rompedor y empuje dentro de la relación energía/costo.
• Disparo de todos los taladros de la voladura siguiendo un orden de salida secuencial, con
tiempos de retardo pre- establecidos.
Voladura controlada
• Menor espaciamiento de burden: E = 0,5 a 0,8 B.
• Explosivo de mucho menor diámetro que el del taladro, desacoplados.
• Carga explosiva lineal distribuida a todo lo largo del taladro.
• Taco inerte solo para mantener al explosivo dentro del taladro, no para confinarlo.
• Empleo de explosivo de baja velocidad y menor poder rompedor.
• Disparo simultáneo de todos los taladros de la línea de corte, sin retardos entre sí.
VOLADURA CONTROLADA
Ventajas
ü Busca producir superficies de roca lisas y estables.
ü Contribuye a reducir la vibración de la voladura principal, la sobre excavación y la necesidad de
sostenimiento adicional.
ü Produce menor agrietamiento en la roca remanente.
ü Es una alternativa para la explotación de estructuras minerales débiles e inestables.
Desventajas
ü Costo relativamente mayor que la voladura convencional.
ü Mayor tiempo de preparación del disparo.
ü En material detrítico, incompetente o deleznable puede no llegar a dar resultados óptimos.
3.7. TIPOS
ü Pre corte
ü Recorte
ü Amortiguada
ü En Línea
VOLADURA CONTROLADA DE PRE-CORTE

Consiste en crear en el cuerpo de roca una discontinuidad o plano de fractura (grieta continua) antes de
disparar la voladura principal o de producción, mediante una fila de taladros generalmente de pequeño
diámetro, muy cercanos, con cargas explosivas desacopladas disparados simultáneamente.
Este puede realizarse también simultáneamente con los de producción pero adelantándolos una fracción
de tiempo de 90 a 120 ms, siendo el disparo de dos etapas.

Debemos tener información del comportamiento y del tipo de roca en la que se vamos a utilizar éste
método, podemos considerar como guía algunas ecuaciones, como las de C. Konya:
VOLADURA CONTROLADA DE RECORTE
Consiste en la voladura de una fila de taladros cercanos, con cargas desacopladas, pero detonadas después
de la voladura “principal” o de producción.
Este esquema es preferentemente empleado en voladura subterránea
El disparo en este tipo de voladura controlada también se efectúa en dos etapas, primero los taladros de
producción y después, con una diferencia de unos 100 ms, los de recorte (corona).
Después de haber salido el núcleo de la voladura principal, el burden, entre la penúltima fila y la corona
debe tener una distancia adecuada para facilitar el desprendimiento de la roca por gravedad
Los taladros de recorte normalmente tienen el mismo diámetro que los de producción.
VOLADURA CONTROLADA
Este último criterio se aplica para la ejecución práctica de la voladura controlada, en primer lugar utilizando
cargas de menor diámetro que el taladro y complementariamente espaciándola.
Control de la carga lineal

Como ejemplo, para taladros de contorno con diámetros de perforación entre 32 y 51 mm se recomienda
la siguiente tabla práctica:
Tipos de explosivos para voladura controlada

ü EXSACORTE: En tubos plásticos acoplables.
ü EXSASPLIT: En tubo plástico entero, de longitud especificada.
ü EXADIT: Cartuchos de dinamita espaciados con madera o caña y cordón detonante de bajo gramaje
ubicado a lo largo del taladro.

EXAMON-P ó SOLANFO: Con el método llamado Tracer Blasting o Trim Blasting.
Ejemplos
ESQUEMAS DE CARGA
Taladro con columna de carga convencional de menor diámetro, con explosivo de baja energía (EXADIT) sin
atacar, sin taco. Iniciación con cebo al fondo.
ESQUEMAS DE VOLADURA CONTROLADA

Esquema de carga en taladros periféricos con cartuchos de dinamita espaciados mediante material inerte o
aire.
Cordón detonante a lo largo del taladro como iniciador.
Cartuchos convencionales fijados con cinta adhesiva a distancias determinadas sobre una media caña de
tubo de plástico, para facilitar el carguío.
Diámetro del cartucho de 22 a 38 mm y diámetro del taladro 50 a 75 mm como ejemplo.

Cordón detonante axial como iniciador.
Taladro con explosivo especial para voladura controlada (EXSACORTE o EXSASPLIT), en tubos rígidos de
plástico para acoplamiento linear, centrados en el taladro de mayor diámetro mediante plumas o rosetas.
Cebo al fondo y taco inerte sin confinar.
Cargado con EXAMON-P ó SOLANFO y cordón detonante de bajo gramaje axial en toda la columna,
amarrado al cartucho cebo e iniciado con detonador no eléctrico.
Este esquema trabaja por diferencias en las velocidades de detonación del cebo, del EXAMON y del cordón
detonante.
Este último al detonar quema parte del EXAMON reduciendo el factor de carga.

4 EVALUACIÓN DE UNA VOLADURA

SUBTERRÁNEA
El resultado de toda voladura siempre estará sujeto a una evaluación, y para esta evaluación
consideraremos las siguientes variables:
4.1. FRAGMENTACION DE ROCA

El grado de fragmentación de una voladura o granulometría del disparo, es importante en el resultado de
una voladura, es por ello que es lo primero que se evalúa después de un disparo.
Para poder controlar la fragmentación, deben aplicarse correctamente dos principios importantes. La
cantidad adecuada de energía debe aplicarse en lugares estratégicos dentro del manto rocoso. La energía
debe liberarse también en un tiempo preciso para permitir que ocurran las interacciones apropiadas.
La distribución de la energía dentro del manto rocoso es dividida en dos áreas distintas.
Primero se debe tener suficiente energía, utilizando la cantidad adecuada de explosivos. Para romper el
manto rocoso, el explosivo debe ser colocado en una configuración geométrica donde la energía se
aproveche al máximo para la fragmentación. Esta configuración geométrica es llamada comúnmente la
plantilla de voladura.
La liberación de la energía en el tiempo erróneo puede cambiar el resultado final, aunque la cantidad
correcta de energía sea colocada estratégicamente a lo largo del manto rocoso en la plantilla apropiada. Si
el tiempo de iniciación no es el correcto, pueden ocurrir diferencias en la fragmentación, vibración, golpe
de aire, roca en vuelo y sobre-rompimiento trasero. Esta discusión no considera el tiempo de retardo en la
liberación de la energía. La colocación estratégica de la cantidad adecuada de energía en una plantilla de
voladura correcta será lo única consideración de esta sección.
El estudio de los aspectos de la fragmentación se remonta a los primeros días del uso de explosivos. Los
usuarios de explosivos se han dado cuenta que, en algunas voladuras, la energía fue utilizada muy
eficientemente en el proceso de fragmentación. En otras ocasiones, se utilizó muy poca energía de manera
eficiente y en su lugar resultaron una gran cantidad de ruido, vibración del terreno, golpe de aire y roca en
vuelo con poca fragmentación. Han existido muchos métodos empíricos que han aparecido durante
décadas, métodos de diseño que proponen cómo utilizar esta energía más eficientemente. Estos métodos
de diseño también le daban al responsable de las voladuras una forma de obtener consistencia en los
resultados, al aplicar técnicas similares bajo diferentes circunstancias y en diferentes tipos de roca.
4.2. PERFIL DE LA LABOR

Después de realizarse una voladura debe que dar de acuerdo al diseño realizado antes de la voladura, para
ello se tiene que utilizar cualquiera de los métodos de voladura controlada, la cantidad y tipo de explosivo
utilizado, en lo posible se debe evitar la sobrerotura.

4.3. CANTIDAD DE CARGA

La cantidad de carga en importante en una evaluación de una voladura, ya sea en un avance lineal o en un
tajeo, es determinante en la evaluación del diseño de malla, calidad de perforación, explosivo utilizado, y el
tipo de voladura controlada que se aplicó en el frente de voladura.
4.4. AVANCE LINEAL

En labores de avance lineal es importante este control, por que nos permite controlar el avance por
disparo, esto también es el resultado de una buena malla de perforación, buena calidad de perforación,
calidad y cantidad de explosivos.
4.5. COSTOS
Otra variable importante en la evaluación del disparo es el costo final por metro lineal si es un avance
lineal, y costo por tonelada si es un tajeo, aquí se determinará, como va el control de costos en la operación
de voladura de rocas.

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EXPLOTACIÓN DE MINAS

Saber, Saber hacer, Saber ser

1. SEGURIDAD DURANTE EL USO DE LOS EXPLOSIVOS ........................................................ 3

2.MALLA DE PERFORACIÓN Y CALCULO DE FACTOR DE CARGA............................................. 15

4. EVALUACIÓN DE UNA VOLADURA SUBTERRÁNEA .......................................................... 43

Saber, Saber hacer, Saber ser 1

2 Saber, Saber hacer, Saber ser

1 SEGURIDAD DURANTE EL USO

CAUSAS DE ACCIDENTES EN MINERÍA SUBTERRÁNEA POR EFECTO PROPIO DEL EXPLOSIVO.

CAUSAS DE ACCIDENTES EN MINERÍA SUBTERRÁNEA POR EFECTO PROPIO DEL EXPLOSIVO.

CAUSAS DE ACCIDENTES EN MINERÍA SUBTERRÁNEA POR EFECTO PROPIO DEL EXPLOSIVO.

Explosión.- Se producen estadísticamente mayormente por actos inseguros, exceso de confianza,

1.2. CRITERIOS DE SEGURIDAD EN VOLADURA.-

1.3. PRECAUCIONES GENERALES.-

Saber, Saber hacer, Saber ser 3

1.4. FACTORES HUMANOS QUE PUEDEN INCIDIR EN UN ACCIDENTE CON EXPLOSIVOS.-

a) Por negligencia.- no cumplir con las Normas de Seguridad en general.

1.5. PRECAUCIONES DESPUES DEL DISPARO.-

Esperar un tiempo prudencial desde el último disparo.

1. Al ingresar se debe tener presente la presencia de gases, restos de explosivos, desprendimiento de

4 Saber, Saber hacer, Saber ser

1.6. FACTORES DE RIESGO DE UNA DETONACION FORTUITA DURANTE EL MANIPULEO.-

SEGURIDAD EN EL USO DE EXPLOSIVOS

RIESGOS EN EL MANIPULEO DE EXPLOSIVOS

Saber, Saber hacer, Saber ser 5

FUEGO O LLAMA ABIERTA

6 Saber, Saber hacer, Saber ser

Saber, Saber hacer, Saber ser 7

RECOMENDACIONES PARA EL ALMACENAJE

8 Saber, Saber hacer, Saber ser

Nunca dejes explosivos fuera de un polvorín.

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TRANSPORTE DE EXPLOSIVOS EN LA MINA

10 Saber, Saber hacer, Saber ser

Al cargar o descargar el vehículo, no arrojes las cajas al suelo.

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Jamás fumes ni lleves fósforo o materiales inflamables cuando transportes explosivos.

RECOMENDACIONES PARA LA PREPARACION Y EL DISPARO

Se debe terminar la perforación antes de cargar los taladros.

12 Saber, Saber hacer, Saber ser

Riega el frente para lavar el polvo y ver si hay tiros fallados.

Saber, Saber hacer, Saber ser 13

Elimina los tiros fallados recargando con una nueva prima.

Todo explosivo sobrante debe ser devuelto al polvorín.

1.7. DESTRUCCION DE EXPLOSIVOS Y ACCESORIOS.-

14 Saber, Saber hacer, Saber ser

2 MALLA DE PERFORACIÓN Y CALCULO

CUADRADA B=E RECTANGULAR E=2B TRIANGULAR E=B/2

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2.3. DISTRIBUCIÓN Y DENOMINACIÓN DE LOS TALADROS

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EJEMPLO DE MALLAS DE PERFORACION SEGÚN EL TIPO DE ROCA

ROCA III – B ROCA IV - A

0.80 m 0.80 m 0.80 m

O en forma más precisa con la relación:

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2.4. DISTANCIA ENTRE TALADROS

Concentración de Carga de Fondo en un Frente.-

Parámetros que influyen en la voladura de un frente:

La cantidad de carga explosiva es función de:

Evaluación de un disparo en un Frente:

20 Saber, Saber hacer, Saber ser