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1. Definición
Los materiales se mueven entre empresas, almacenes y centros de distribución, incluso pueden
regresar a su punto de origen (ejemplo: retrabajos).
El DRP es un puente entre los sistemas PCO utilizados para administrar los recursos internos de la
empresa y los sistemas inter-empresariales utilizados para enlazar los eslabones (miembros) de la
CS.
Los registros del DRP comienzan en la interfase de demanda independiente, es decir, se derivan
de los pronósticos de demanda.
Los planes derivados de la información del DRP y de los requerimientos de transporte son la base
para la administración del sistema logístico.
DRP planifica las futuras necesidades de re-abastecimiento, estableciendo las bases para mejores
decisiones en el despacho vehicular.
Los planes de largo plazo ayudan a determinar las necesidades de capacidad de transporte.
DRP ajusta continuamente los planes de acuerdo a las desviaciones de las demandas respecto de los
pronósticos.
Los datos sobre re-abastecimientos planificados de almacenes pueden ser empleados para planificar
la mano de obra en los almacenes.
Dentro de la cadena logística, el abastecimiento puede ser:
• La programación de proveedores
• Las técnicas de DRP.
Éstas permiten unir las demandas entre múltiples sitios, incluso en distintos países.
Los datos del DRP proveen la base para ajustar el Plan Maestro de Producción para reflejar los
cambios en la demanda o en la mezcla de productos.
DRP provee información al PMP en un formato consistente con los registros del MRP
DRP obtiene información detallada en su origen y la sintetiza para que las decisiones tomadas por el
PMP respondan a las necesidades de toda la empresa.
DRP permite la evaluación de las condiciones actuales para determinar si es necesario revisar las
prioridades de la empresa. DRP da información para saber como modificarlas y cuales serían las
implicancias de no revisarlas.
Los planes de despacho en el DRP brindan información a los planificadores para mejorar la
coordinación entre la salida de producción y las necesidades de despacho.
Los datos básicos del sistema DRP son registros detallados de productos individuales en las
ubicaciones más cercanas posible a los clientes finales.
Los registros son mantenidos centralmente como parte de la base de datos del sistema PCO, pero
continuamente se intercambia información actualizada entre la ubicación central y las facilidades
distribuidas.
Para integrar el DRP con el sistema de PCO, se expande el MRP más allá de su alcance habitual. El
nivel cero en el BOM es el producto en el almacén.
La extensión del BOM hasta los puntos de ventas permite emplear la implosión del MRP para
vincular las ubicaciones con los sistemas del PCO
2. Técnicas de DRP
Definir una red en la que hay nodos o sitios, que son los centros de distribución, plantas, etc.
Establecer las relaciones entre los nodos. Es decir se definen algunas variables, partiendo de la
demanda.
Calcular la demanda sobre cada uno de los nodos que proveen los productos independientes al
mercado. Puede ser una demanda real o un pronóstico de ventas.
Para cada producto, definir el nivel de servicio, el stock que se desea mantener y el pronóstico de
venta en cada lugar. El cálculo de existencias debe tener un alto nivel de exactitud, usando modelos
y variables precisas.
El DRP balancea las cargas, trabajando sobre pesos y volúmenes, y también la demanda
estacional.
Los datos básicos del sistema de DRP son registros detallados de productos individuales en
localidades más cercanas posible al cliente final.
Los registros se mantienen al centro como parte de la base de datos del sistema PCO, pero se
intercambia información actualizada sobre inventarios y la demanda entre la localidad central y los
sitios de campo periódicamente o en tiempo real, con frecuencia en línea.
Se considera al registro de una sola unidad de control de inventario (SKU) en un almacén de
campo
El mundo interno de demanda dependiente de la empresa debe enfrentarse a la demanda
independiente del cliente.
Crear un PMP para cada artículo final es no deseable en empresas que ensamblan o
empacan artículos finales a partir de subensambles o materias primas a granel.
Si el PMP se enuncia en subensambles o en materiales a granel, entonces el programa de ensamble
final debe convertirse a ensambles o productos empacados.
Empacar este producto específico a partir del material a granel lleva 1 periodo.
Las órdenes planeadas en firme se usan para programar la operación de empaque (hasta el período
3).
En almacén central 10 unidades de producto empacado se mantiene para dar flexibilidad a los
almacenes de campo.
En el ejemplo siguiente, dos tamaños de empaque consumen el inventario a granel. Los paquetes
están en gramos, mientras que el inventario a granel esta en kilogramos.
El proceso de explosión trabaja desde los artículos empacados a granel, pero los gramos han sido
convertidos en kilogramos para obtener los requerimientos brutos para el material a granel.
Las órdenes planeadas en firme para el material a granel son el PMP de la fábrica, que indica cuando
debe resurtirse el inventario a granel para cumplir con los programas de empacado.
Como los planes nunca coinciden con la demanda real, los registros DRP deberán actualizarse
constantemente.
Las ventas reales de 18 en el periodo 1 no tienen impacto sobre los embarques planeados, ya que el
pronóstico es 20 (varia entre 16 y 24).
Las ventas reales de 24 en el período 2 cambian el plan, las ventas adicionales incrementan los
requerimientos netos, lo que lleva a planear un embarque en el periodo 3 en vez del periodo 4.
Las ventas en el período 3 fueron más bajas de lo esperado, así que los requerimientos netos son
menores y el embarque planeado en el periodo 5 se cambia al periodo 6.
En esta técnica el registro muestra los resultados de lo que pasaría al mantenerse el patrón actual de
órdenes.
Al utilizar los registros de DRP para mostrar este patrón, se generan mensajes estándar de excepción
(ejemplo: violación del nivel del inventario de seguridad).
En el registro para el periodo 3, el embarque planeado en firme de 40 en el periodo 4 no se
reprograma al periodo 3, aún cuando el saldo proyectado disponible del inventario para periodo 4 sea
menor que el inventario de seguridad.
En este caso, la decisión podría ser optar por la consistencia en la información, si se sabe que aún
hay algo de inventario de seguridad proyectado y que la siguiente orden debe llegar en el periodo 5.
Este enfoque supone que los pronósticos carecen de sesgo o que son exactos en promedio, lo cual
significa que algún pronóstico no vendido en un periodo será compensado con otro posterior.
Las órdenes planeadas en firme no son usadas.
Los errores son sumados (o restados) a los requerimientos futuros para reflejar el impacto esperado
de las ventas reales sobre las ventas proyectadas.
Una medida conveniente para evaluar la exactitud del pronóstico es el error acumulado del mismo.
Si excede una cantidad específica, el pronóstico debe ser revisado.
El inventario de seguridad es menos necesaria al eliminarse los errores del pronóstico más
frecuentes.
Cuando los reabastecimientos se llevan a cabo por semana o aún más frecuentes, los inventarios de
seguridad pueden reducirse.
Un principio es llevar inventarios de seguridad dondequiera que haya incertidumbre.
Esto implica la localidad más cercana al cliente y, tal vez, a los puntos intermedios donde existe
algún elemento de demanda independiente.
El argumento implicaría que no haya inventario de seguridad donde hay demanda dependiente.