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CALIDAD FÍSICA DE LOS GRANOS

Revisión de las Normas Oficiales Mexicanas (NOM´s) y Normas Mexicanas (NMX´s)


aplicables a los cereales de estudio.
Importancia del estudio y del manejo del grano, previo al proceso de almacenamiento.
El secado es un proceso de gran importancia en la cadena de producción de alimentos, ya
que el contenido de humedad es, sin duda, la característica más importante para determinar
si el grano corre el riesgo de deteriorarse durante el almacenamiento. El secado se realiza
para inhibir la germinación de las semillas, reducir el contenido de humedad de los granos
hasta un nivel que impida el crecimiento de los hongos, y evitar las reacciones de
deterioración (figura 1). Una definición clara y completa de lo que es el secado puede ser la
siguiente: "es el método universal de acondicionar los granos por medio de la eliminación
del agua hasta un nivel que permita su equilibrio con el aire ambiente, de tal forma que
preserve su aspecto, sus características de alimentos, su calidad nutritiva y la viabilidad de
la semilla".
Con los métodos tradicionales de producción de granos de los pequeños agricultores se
producen considerables pérdidas antes y durante el almacenamiento. Una de las principales
fuentes de pérdidas es la falta de un secado adecuado, ya que la mayoría los agricultores
deja secar sus productos en el campo, expuestos a la intemperie y sujetos al ataque de
insectos. A pesar de las pérdidas, los pequeños agricultores continúan empleando este
método por su bajo costo y también debido al desconocimiento de otras técnicas.
Cuándo secar

Se recomienda cosechar los granos húmedos tan pronto como sea posible y después
secarlos, con los siguientes objetivos: obtención de un mayor porcentaje de materia seca,
menores pérdidas debidas al ataque de depredadores, mayor porcentaje de vigor y
germinación, menor contaminación e infestación de los productos en el campo (buena
calidad para el almacenamiento) y otros más. En la mayoría de los países de América
Latina, el contenido de humedad de los granos para un almacenamiento seguro comprende
un rango de 11 a 13 por ciento, base húmeda, para los principales tipos de granos.
Métodos de secado
El secado de granos frecuentemente es el eje del proceso integral de cosecha-secado
almacenamiento. El método de secado generalmente es el principal factor que determina la
selección de otros componentes del sistema de manejo de granos. En los países en
desarrollo, los métodos disponibles para secar los productos agrícolas a nivel del agricultor
están limitados, la mayoría de las veces, al uso de una combinación de radiación solar y el
movimiento natural del aire ambiente: o sea, el secado natural. Otros métodos de secado
son, en cierto modo, complejos y requieren de una mayor experiencia y esfuerzo de parte
del agricultor; éstos corresponden al secado artificial.
Los métodos para el secado artificial de granos se dividen, de una manera general, en dos
clases principales: aquélla en la que el grano se seca por lotes y aquélla en que el grano se
seca por medio de un flujo continuo. Los métodos de secado se deben elegir en función del
clima, economía y circunstancias sociales bajo los cuales van a ser empleados. Esto es
especialmente importante cuando existen métodos que ya han sido empleados desde hace
mucho tiempo por los agricultores de una comunidad. Los métodos alternativos no pueden
ser recomendados sin una investigación previa de todas las posibles consecuencias, ya sea
positiva o negativa, para los agricultores.
Secado natural: Se entiende por secado natural aquél en que el movimiento del aire de
secado se debe a la acción de los vientos, y la energía para evaporar la humedad proviene
de la capacidad de secado del aire y de la incidencia directa de la energía solar. El secado
natural en el campo se realiza directamente en la planta y después de la cosecha, cuando
se colocan las espigas y mazorcas en montones, pilas, manojos o hileras que se dejan
secar al sol.
Secado en patios: ​El patio es un piso de ladrillos, de hormigón o de tierra compactada que
se construye en un lugar plano y asoleado. Cuando es de ladrillos, se cubre con una mezcla
de cemento y arena, y en sus bordes se construye un pequeño muro de 10 centímetros de
alto. El secado se realiza por la acción del viento y la energía solar que incide sobre la
superficie de los granos; por ello es necesario mezclar frecuentemente el producto para que
el secado sea homogéneo. El uso de patios para el secado de granos está muy difundido,
debido a la simplicidad de su construcción y operación, al bajo costo inicial y a su
versatilidad, ya que pueden ser secados casi todos los tipos de granos.
Secador solar rotativo: El secador solar rotativo consta de una caja de madera con el
frente y el fondo de tela de alambre. La caja tiene un eje central, que es un tubo de hierro
galvanizado de 3/4 de pulgada, que se apoya en dos pequeños pilares de madera, que
permiten la rotación. El secador es de inclinación variable, y su eje de rotación está alineado
en la dirección norte-sur. La inclinación debe acompañar los movimientos del sol para
aprovechar mejor la energía solar, por lo que el secador se debe mover de posición varias
veces durante el día.
Las variables que influyen en el proceso de secado, en el secador rotativo, son las mismas
que en el secado de patios. La diferencia principal radica en que los secadores rotativos,
además de aprovechar mejor la energía solar, aprovechan también la acción del viento. El
secador solar rotativo es una opción para el secado de granos a nivel del pequeño agricultor
y puede sustituir totalmente el uso de los patios.
Secado artificial: Para el secado artificial de granos existen básicamente dos métodos: uno
que emplea altas temperaturas (entre 45 y 120 C, o más en algunos casos) y el otro, que
emplea bajas temperaturas. El secado a bajas temperaturas (con o sin calentamiento
suplementario del aire de secado) es un proceso de gran eficiencia energética, con el cual
se obtiene un producto final de óptima calidad cuando se realiza en forma adecuada, ya que
la temperatura sólo se incrementa unos pocos grados más arriba de la temperatura
ambiente (1 -5 C).

Fundamentos de las pruebas para la evaluación de la calidad de granos: sensoriales,


temperatura, humedad, dureza y densidad del grano.

❖ TEMPERATURA
La temperatura y la humedad contribuyen de manera determinante a acelerar o a retrasar
los fenómenos complejos de transformación bioquímica (sobre todo la "respiración" de los
granos) que están en el origen de la degradación de los granos.
Dada su influencia sobre el ritmo de desarrollo de los fenómenos de degradación
mencionados, la temperatura y el grado de humedad de los granos condicionan la duración
máxima del almacenamiento.
DURACIÓN DEL ALMACENAMIENTO EN DIAS
TEMPERATURA
HUMEDAD 5°C 10°C 15°C 20°C 25°C 30°C
13% 180 115 90
14% 160 100 50 30
15 % 100 50 30 15
16% 130 50 30 20 8
17% 65 35 22 12 5
18% 130 40 25 17 8 2
19% 70 30 17 12 5 0
20% 45 22 15 8
21% 30 17 11 7
22% 23 13 8 6
23% 17 10 7 5
24% 13 8 4 4
25% 10 3 6 3

❖ IMPUREZAS Y SANIDAD
GRANOS DAÑADOS Y DETERMINACIÓN DE IMPUREZAS. La calidad del grano de maíz
puede resultar afectada durante el desarrollo del cultivo en campo (factores ambientales
como la temperatura y la humedad durante el llenado del grano), como en la cosecha y
poscosecha (cosecha, secado, almacenamiento y transporte) (Hernández et al. 2009; INTA
2006). Durante cualquiera de las etapas mencionadas pueden generarse granos dañados,
quebrados y aumento de impurezas que afectan su comercialización, uso y procesamiento.

Granos dañados​. Se denominan granos dañados, a los granos enteros y sus partes que
han sufrido alteraciones físicas o químicas (externas o internas), como resultado de las
acciones de calor, hongos, insectos, roedores u otros agentes nocivos
(NMX-FF-034/1-SCFI- 2002):

● Granos dañados por calor: Granos de maíz y sus partes que presenten una
coloración café oscura o negruzca originada por calentamiento. Se considera dentro
de este daño a los granos que presenten dicha coloración aunque sólo sea en el
germen o embrión (centro del grano).
● Granos dañados por hongos: Granos de maíz y sus partes que presenten en la
superficie (cutícula o pericarpio), en el germen o embrión y/o en el resto del grano
(endospermo) afectación parcial o total por desarrollo de microorganismos de campo
y/o de almacén. Dicha afectación generalmente se caracteriza por una coloración
azulosa, negruzca, verduzca, anaranjada o amarillenta y su apariencia suele ser
lamosa o algodonosa.
● Granos dañados por insectos: Granos de maíz y sus partes que presenten
perforaciones o galerías originadas por insectos de campo y/o almacén.
● Granos dañados por roedores: Granos de maíz y sus partes que muestran en su
apariencia las dentelladas o mordiscos de roedores.
● Granos dañados por condiciones climatológicas (otros daños): Daños
producidos por las condiciones climatológicas (lluvias, granizadas o sequías), dando
como resultado granos chupados, germinados, manchados y podridos, entre otros.
● Granos quebrados: Es todo el material que pasa a través de una malla de la criba
con orificios redondos de 4,76 mm (12/64 de pulgada), y que queda por encima de
una malla de la criba con orificios redondos, de 2,38 mm (6/64 de pulgada), además
de aquellos trozos de maíz que aunque no hayan pasado por la malla de la criba de
4,76 mm de diámetro, tienen un tamaño inferior al 50 % del grano.

I​ mpurezas. El maíz es clasificado en distintos grados de acuerdo al porcentaje de


impurezas (NMX-FF-034/1-SCFI- 2002). Las impurezas que normalmente se encuentran en
los productos agrícolas, por lo general, son fragmentos provenientes de la propia planta,
como rastrojos, hojas, trozos de granos, ramas, etc. Asimismo, existen otras impurezas que
no provienen de la propia planta, a las cuales se les denomina materias extrañas y que
generalmente están constituidas por semillas silvestres, parte de otras plantas, además de
tierra, arena, piedras, etc. El exceso de impurezas influye en forma negativa en la
conservación de los productos almacenados, porque normalmente son higroscópicas y
tienden a humedecer los granos, además de ser un medio favorable para el desarrollo de
insectos y microorganismos. Con respecto a la operación de las unidades almacenadoras,
las impurezas afectan el rendimiento de las secadoras, dificultan el movimiento de los
granos y crean una barrera para el paso del aire de secado, también constituyen un riesgo
de incendio cuando quedan depositadas en el interior de las secadoras, ya que pueden
entrar fácilmente en combustión (Martín Teixeira, 1993).

Determinación de granos dañados e impurezas (NMX-FF-034/1- SCFI- 2002)​. Consiste


en la separación y cuantificación de los granos quebrados y de impurezas, así como todo
material que aunque no haya atravesado la criba sea diferente al grano.

❖ DUREZA
La dureza del grano de maíz se define como la fuerza necesaria para romperlo y contribuye
a otorgarle resistencia mecánica, propiedad deseable para mantener la integridad del grano
durante las operaciones de cosecha y postcosecha, sin embargo, también es el parámetro
que determina esencialmente la capacidad del grano para absorber y retener agua durante
las diferentes etapas del proceso de cocción, especialmente durante la nixtamalización. Los
maíces denominados suaves se hidratan mejor que los duros, es decir, absorben mayor
cantidad de agua debido a que los gránulos de almidón son más fácilmente alcanzados por
el líquido (Watson 2003; Salinas-Moreno and Aguilar-Modesto 2010).

La dureza está determinada por la estructura del grano, especialmente por la relación entre
el endospermo vítreo y harinoso. El maíz de endospermo vítreo, así como las variedades de
maíz cristalino y reventador, tienen granos duros, en tanto que las variedades de maíz
amiláceas y harinosas tienen granos blandos (Véles Medina 2004).

Existen pruebas subjetivas para estimar la dureza del grano. Las pruebas más populares
consisten en someter un lote de grano a la acción abrasiva de un decorticador por un
tiempo predeterminado o someterlo a un abuso mecánico por impacto (Prueba de
Susceptibilidad al Quebrado AACC Método 55-20). Los granos más suaves perderán más
material o se quebraran en partículas más pequeñas durante la acción mecánica del
decorticado o impacto. Existen algunas pruebas indirectas (principalmente usadas para
trigo), en las cuales el grano se somete a un proceso fijo de molienda. La granulometría de
la harina resultante está inversamente relacionada con la dureza del grano. Entre más fino
sea el tamaño de la partícula del producto molturado más suave será la textura del grano.

La dureza está relacionada con el grado de adhesión del almidón y de la proteína. Por lo
tanto, el grado de daño mecánico a los gránulos de almidón es mayor en los trigos duros
que en los suaves.

Un trigo fuerte es aquel que produce:


a) buen volumen
b) buena textura
c) alto contenido proteico
Un trigo débil produce un efecto contrario al que produce un trigo fuerte. Por lo tanto, los
trigos débiles son adecuados para la producción de galletas.

El trigo destinado a molienda debe cumplir los siguientes requisitos:


Humedad: No mayor 16%
Impurezas: No mayor del 2.5%
Residuos de pesticidas: de acuerdo con la legislación de cada país
Libre de sobrecalentamiento durante el secado
Libre de insectos y roedores
Libre de hongos

❖ DENSIDAD
La densidad del grano, se expresa en g/cm3, puede ser estimada con el picnómetro. En
este caso el volumen de una cantidad determinada de grano es cuantificado mediante el
desplazamiento de nitrógeno o aire.

Existen varios sistemas que dictaminan la calidad del grano por medio del estudio de su
densidad indudablemente, el más importante y práctico es la determinación del peso
hectolítrico o volumétrico (AACC Método 55-10) realizado con el medidor winchester bushel
meter. El sistema consiste simplemente en la determinación el peso en libras o kilogramos
de un cierto volumen de grano expresado en bushels (2150.42 pulgs 3 o 36.37L) o
hectolitros llenado y, o empacado bajo condiciones estandarizadas. El peso volumétrico es
uno de los más importantes parámetros en la clasificación de granos.

Peso hectolítrico. Determinación de la densidad aparente en los cereales. Se define como


el peso en kilogramos de un volumen de grano de 100 litros. Es un valor muy útil porque
resume en un solo valor qué tan sano es el grano. Esto es importante porque cuanto más
sano sea (menor cantidad de impurezas, granos dañados o quebrados, chuzos, picados,
fusariosos o con presencia de cualquier enfermedad), mayor será la proporción de almidón
en el grano y mejor será la separación del endospermo del resto del grano. Por lo tanto,
cuanto más sano, mayor extracción de harina. A su vez, es una medida de la
homogeneidad de la partida de trigo, factor clave en el proceso industrial. Por consiguiente,
el peso hectolítrico es una buena estimación tanto de la calidad física del grano, como de la
calidad molinera. ​El peso hectolítrico se considera como la densidad aparente del grano, la
cual está relacionada con su dureza, susceptibilidad a la ruptura y a la molienda, velocidad
de secado y resistencia al desarrollo de hongos. La técnica consiste en determinar el peso
del grano contenido en un volumen de un litro (Mauricio Sánchez et al. 2004;
Salinas-Moreno and Vázquez-Carrillo 2006).

Peso de 1 000 granos. (Amaro et. al, 2011) El peso del grano es normalmente expresado
asó o peso de mil semillas, depende del tamaño y su densidad. A mayor peso,mayor
porcentaje de endospermo y a su vez, mayor extracción de harina.Para determinar el peso,
se pesan dos muestras, contando y pesando los granos para luego hacer los siguientes
cálculos:1000 x peso de la muestra / N° total de granos contados.

Índice de flotación. ​Se basa en el número de granos que flotan en una solución de
referencia, ya que depende de la densidad de estos con respecto a la densidad de la
solución de nitrato o azúcar, por lo que entre más duro sea el tipo de maíz menor es el valor
de IF. Dado que el porcentaje de humedad de las muestras influye significativamente en el
resultado, se recomienda que sea homogénea entre las muestras a evaluar
(aproximadamente 12%) (Salinas Moreno and Vázquez-Carrillo 2006).

❖ SENSORIAL
Clasificación de acuerdo con los grados de calidad
El maíz objeto de esta Norma se clasifica en cuatro grados de calidad
México 1
México 2
México 3
México 4

Olor
El característico al grano de maíz sano, seco y limpio. En ningún grado de calidad se
permite que el maíz presente olores de humedad, fermentación, rancidez, enmohecido o
cualquier otro olor extraño.

Método de prueba
El analista procede a la percepción de olor abriendo la bolsa de la muestra representativa,
agitando su contenido para que el maíz desprenda el olor que contiene. En ningún grado de
calidad se permite el maíz con olor a moho, humedad, fermentación, putrefacción, rancidez
o cualquier olor extraño.

Clasificación de maíz por color y determinación de daños


Consiste en determinar la clasificación del maíz por su color así como cuantificar los daños,
defectos y cualquier otro elemento que afecte la calidad del grano.

Procedimiento
De la muestra de 1000 g que se utilizó para la detección de impurezas y granos quebrados,
pesar 100 g de grano limpio (libre de impurezas) y proceder, en forma manual, a la
separación de los colores que contenga el maíz. Pesarlos con la balanza analítica.
Cada porción del grano se vuelve a integrar a la muestra y se procede a la separación
manual de cada uno de los granos dañados, tales como: dañados por insectos, calor,
hongos u otros.
Pesar en una balanza analítica, por separado, cada uno de los daños identificados.

Cálculos:
masa en g de los granos con igual color
Porcentaje de color: 100 g x 100
masa en g de los granos con daño
Porcentaje de daños: 100 g x 100

❖ HUMEDAD
Método por secado de estufa. La determinación de secado en estufa se basa en la
pérdida de peso de la muestra por evaporación del agua. Para esto se requiere que la
muestra sea térmicamente estable y que no contenga una cantidad significativa de
compuestos volátiles. El principio operacional del método de determinación de humedad
utilizando estufa y balanza analítica, incluye la preparación de la muestra, pesado, secado,
enfriado y pesado nuevamente de la muestra. (Nollet, 1996).

Notas sobre las determinaciones de humedad en estufa.

1. Los productos con un elevado contenido en azúcares y las carnes con un contenido alto
de grasa deben deshidratarse en estufa de vacío a temperaturas que no excedan de 70°C.

2. Los métodos de deshidratación en estufa son inadecuados para productos, como las
especias, ricas en sustancias volátiles distintas del agua.
3. La eliminación del agua de una muestra requiere que la presión parcial de agua en la
fase de vapor sea inferior a la que alcanza en la muestra; de ahí que sea necesario cierto
movimiento del aire; en una estufa de aire se logra abriendo parcialmente la ventilación y en
las estufas de vacío dando entrada a una lenta corriente de aire seco.

4. La temperatura no es igual en los distintos puntos de la estufa, de ahí la conveniencia de


colocar el bulbo del termómetro en las proximidades de la muestra. Las variaciones pueden
alcanzar hasta más de tres grados en los tipos antiguos, en los que el aire se mueve por
convección. Las estufas más modernas de este tipo están equipadas con eficaces sistemas,
que la temperatura no varía un grado en las distintas zonas.

5. Muchos productos son, tras su deshidratación, bastante higroscópicos; es preciso por ello
colocar la tapa de manera que ajuste tanto como sea posible inmediatamente después de
abrir la estufa y es necesario también pesar la cápsula tan pronto como alcance la
temperatura ambiente; para esto puede precisarse hasta una hora si se utiliza un desecador
de vidrio.

6. La reacción de pardeamiento que se produce por interacción entre los aminoácidos y los
azúcares reductores libera agua durante la deshidratación y se acelera a temperaturas
elevadas. Los alimentos ricos en proteínas y azúcares reductores deben, por ello,
desecarse con precaución, de preferencia en una estufa de vacío a 60°C. (Hart, 1991)

Método de secado en termobalanza. Este método se basa en evaporar de manera


continua la humedad de la muestra y el registro continuo de la pérdida de peso, hasta que la
muestra se sitúe a peso constante. El error de pesada en este método se minimiza cuando
la muestra no se expone constantemente al ambiente. (Nollet, 1996)

Especificaciones de los distintos grados de maíz

PARÁMETROS MÉXICO 1 MÉXICO 2 MÉXICO 3 MÉXICO 4

Densidad (Kg/hl) (mínimo) 72 71 70 66

Impurezas (%) (máx) 1 2 3 4

Daños por calor (%) (máx) 1 2 3 4

Granos quebrados (%) (máx) 2 3 5 7

Suma de daños (%) (máx) 3 5 7 10


Nota: El parámetro suma de daños, incluye los granos dañados por calor, hongos, insectos,
roedores y otros daños.

Principales cuidados que se deben de tener durante la determinación de las notas de


olor en granos visiblemente infestados por hongos.
Características de calidad que indica la presencia de insectos vivos y/o muertos en
un mismo lote de granos.

Control de aves y roedores


La contaminación con orina y excremento de roedores, así como excremento de aves introduce
organismos dañinos al grano, por este motivo los lugares de almacenamiento deben estar alejados
de zonas de vegetación y fuentes de agua.
Las aves usualmente contaminan los granos antes de llegar a la bodega (puertos ) , por lo que
controles microbiológicos y programas de desratización son necesarios.
Control de insectos
Los insectos causan contaminación del grano con partes de sus cuerpos y excrementos, niveles
mayores a 9 insectos por kilogramo califican un lote de granos como infestado (Norma EUA) . Entre
los principales insectos contaminantes podemos mencionar los siguientes: • Gorgojo (Sitophilus spp)
*Barrenador del grano (Rhyzopertha dominica) * Escarabajo serrado (Oryzaephilus spp)
*Escarabajo de harina (Tribolium spp) *Escarabajo chato (Cryprolestes spp).
Gorgojos producen calor y agua metabólica, propiciando aumento de hongos de almacenamiento y
deterioro del grano, Sitophilus spp y Rhyzoperta dominica desarrollan formas no maduras dentro de
los granos. Los otros insectos contaminantes no dañan el grano pero si lo contaminan.
Control de hongos
Durante el almacenaje, los hongos causan la mayoría de problemas por calentamiento,
compactación y deterioro de granos . Se debe controlar la humedad y temperatura del grano para
evitar el desarrollo del hongo.

El uso de inhibidores de hongos retrasa el calentamiento, reduce la tasa de crecimiento del hongo y
mantiene el grano seco.
Se consideran factores clave del almacenamiento de grano:
• Condición inicial del grano
• Contenido de humedad
• Temperatura de almacenamiento
• Período de almacenamiento Dentro de las medidas de prevención que se puede tener en cuenta se
debe mencionar:
• Mantener nivel de humedad y temperatura bajos
• Mantener alimento e insumos almacenados en un lugar fresco
•Mantener línea de producción limpia
• Buenas condiciones de transporte y almacenamiento (Temperatura y Humedad)
• Protección de integridad del grano (insectos y roedores )
• Uso de antifúngicos Adicionalmente hay algunas consideraciones ajenas al almacenamiento
propiamente dicho que también se pueden considerar para prevenir el deterioro durante el
almacenamiento:
• Cosechar cuando el cultivo esté maduro
• Asegurarse que el equipo de cosecha no dañe la integridad del grano
• Si se cosecha granos que han sufrido previa infestación de insectos, sequía o heladas, almacenar
estos granos separadamente
• Secar el grano hasta 14% a 48 horas de cosechado y a 13% si se espera un almacenamiento largo
• Ventilar y enfriar luego del secado y almacenar en condiciones de baja humedad
• El almacén y equipo de traslado deben estar limpios y libres de residuos de granos
• Asegurarse que el lugar de almacenamiento no permita ingreso de agua y esté libre de insectos y
roedores
• No llenar en exceso el almacén, esto dificulta las inspecciones y reduce la ventilación
• Chequear periódicamente incluyendo toma de muestras para detectar insectos y puntos calientes
de hongos y potencialmente micotoxinas
• Seleccionar grano antes de almacenamiento, granos partidos o muy pequeños son más
susceptibles a contaminación y deterioro
• Chequear nivel de aflatoxinas cada vez que el grano sea trasladado o movilizado para su uso
• No usar granos contaminados con micotoxinas , a no ser que los niveles se consideren no riesgosos

Importancia del control de calidad del maíz


1° Asegura la Composición Nutricional del Alimento Completo - Energía, Carbohidratos libres -
Pigmentos naturales
2° Asegura la calidad del producto final
3° Evita el uso de granos con presencia de hongos que puedan propiciar el desarrollo de toxinas
4° Evita el uso de granos con presencia de plagas típicas como roedores e insectos que generan
mermas y potencian el riesgo de contaminación microbiológica

Los granos de maíz destinados al consumo humano y pecuario, en ningún caso deben
aceptarse con evidencias de haber sido tratados para semilla de siembra, ni con
aplicaciones de plaguicidas, fungicidas, insecticidas u otros productos químicos que se
encuentren fuera de la normatividad sanitaria de la Comisión Intersecretarial para el Control
del Proceso y Uso de Plaguicidas, Fertilizantes y Sustancias Tóxicas (CICOPLAFEST); solo
se aceptan los productos químicos expresamente autorizados para fines de conservación.
El maíz tampoco debe contener ninguna excreta de roedor u otro animal, ni semillas tóxicas
que pongan en riesgo la salud humana.
Los granos de maíz destinados a consumo humano y pecuario, deben cumplir las
tolerancias referentes a aflatoxinas producidas por el hongo ​Aspergillus flavus,​
determinadas por la Secretaría de Salud en sus normas correspondientes.

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