Concreto Poroso Ospina PDF

“RESISTENCIA MECÁNICA Y CONDICIONES DE OBRA DEL
CONCRETO POROSO EN LOS PAVIMENTOS SEGÚN EL TIPO

DE GRANULOMETRÍA”
r
CATALINA MARIA MENESES OSPINA
la
CÉSAR HERNÁN BRAVO ERAZO
te
Asesor:
ING. CARLOS RODOLFO MARÍN URIBE
ING. MARIO ALBERTO RODRÍGUEZ MORENO
Es
UNIVERSIDAD DE MEDELLÍN
FACULTAD DE INGENIERÍAS
PROGRAMA INGENIERÍA CIVIL
MEDELLÍN
2007

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OBJETIVOS GENERALES Y ESPECÍFICOS
Objetivo General
Evaluar la resistencia mecánica del concreto poroso a partir de modificaciones
r
en la granulometría del agregado y la relación agua/cemento, con los diferentes
materiales que se utilizan en la región.
Objetivos Específicos la
te
Evaluar el comportamiento mecánico que tiene el concreto poroso ante
la resistencia a la compresión y a la flexotracción.
Es
Evaluar el efecto de curado del concreto poroso en la resistencia a la

compresión y flexión usado en la construcción de pavimentos.



3.1 ESTRUCTURA GRANULOMÉTRICA 15
3.2. CARACTERIZACIÓN DE LOS AGREGADOS 19
3.3. RESULTADO DE LOS ENSAYOS DE CARACTERIZACIÓN 20

3.4 DISEÑO DE LA MEZCLA 21
3.4.1. Procedimiento 22
3.4.2. Cálculo de las proporciones de los diferentes
componentes del concreto poroso. 23
r
3.4.2.1 Cuantía de agua y de cemento. 23
3.4.3.1 Dosificación 1.
3.4.3.2 Dosificación 2. la
3.4.2.2 Cuantía de agregado
3.4.3 Diseño de la mezcla propuesta.

25
26
26
28
te
3.4.3.2 Dosificación 3. 29
4. METODOLOGÍA DE FABRICACIÓN DE LAS PROBETAS 31
4.1.1 Probetas para el ensayo de resistencia a compresión 32

Es
4.1.2 Probetas para el ensayo de resistencia a Flexión 34
5. ENSAYOS A LAS PROBETAS DE CONCRETO
6 ANÁLISIS DE RESULTADOS 36
6.1 RESISTENCIA A LA COMPRESIÓN 49
6.2 RESISTENCIA A LA FLEXIÓN 51
CONCLUSIONES 52
RECOMENDACIONES 53
BIBLIOGRAFÍA 54
ANEXO 1. Fotos, proceso de elaboración del trabajo.
APÉNDICE A. Norma I.N.V.E. para el Ensayo de los agregados



1. ANTECEDENTES
La primera aplicación registrada de concretos porosos se hizo en el Reino

Unido donde en 1852, se construyeron dos casas utilizando grava gruesa y
cemento. A esto le siguió la construcción de más casas, en dicha región. Esta
información se estableció de acuerdo con el editorial de la publicación “Civil
Engineer and Architect’s Journal” en su edición de 1852, en la cual se hace un
recuento de la construcción de las dos casas en la isla de Wight.
r
Después de los desarrollos anteriores no se volvió a mencionar el concreto
poroso durante 70 años. Se sostiene que fue introducido nuevamente en el
la
Reino Unido en 1923, proveniente de Holanda, donde se construyeron 50
casas de dos pisos en Edimburgo, seguidas unos pocos años después por 800
o más en Liverpool, Manchester, Londres y Willesden. En todas se utilizaron
agregados de Klinker. A finales de la década de 1930 la organización “Scottis
te
Special Housing Association Limites”, establecida en 1937 para aliviar el
desempleo en Lanarkshire construyendo viviendas con el máximo de mano de
obra no calificada, adoptó el concreto poroso utilizando agregado de roca
basáltica dura. Para 1942 se habían terminado 901 casa en Lanarkshire,
Es
Rosyth y Dunfermline. En las primeras etapas del desarrollo del concreto

poroso, su aplicación se limitó a casas de dos pisos, pero en la década de los
cincuentas se amplio a viviendas de cinco pisos, (Aguado De Cea, 1988).
También hacia 1945/1950 comenzaron los primeros experimentos del concreto

poroso como capa de rodadura en la construcción de vías, aunque el concepto
de construir una capa de rodadura con material poroso contradice los principios
de rigidez y homogeneidad que condiciona a los concretos convencionales. Sin
embargo, en los años setentas se reavivó el interés en este tipo de pavimentos,
con el objetivo de brindar mayor seguridad al usuario y permitir una fluidez de
tránsito en todas las condiciones meteorológicas. De esta misma época datan
los antecedentes de uso como “reservorios de retención” de agua para
solucionar los problemas inherentes al rápido crecimiento de las
pavimentaciones suburbanas y la deficiencia del alcantarillado existente.



Auque todas ellas son importantes, las dos primeras tienen más peso en el
caso de tráfico que circule a elevadas velocidades en carreteras, mientras que
la tercera puede ser el objeto primordial en una vía urbana. Las autopistas
urbanas constituyen un caso híbrido, reuniendo las exigencias de los dos casos
anteriores, (Rosell, 1986).
En 1985 se señala el fenómeno del “pumping” (bombeo) que se produce en

pavimentos de concreto ante la acción combinada del agua y de tráfico pesado,
esto ha dado lugar a numerosos problemas durante el periodo de servicio de
r
estos pavimentos. Este hecho le ha dado mayor importancia al empleo del
concreto poroso con misión drenante, el cual ha sido utilizado en diferentes
la
países. Con posterioridad se planteó la posibilidad de emplear estos concretos
como sub-base y base de pavimentos, en esta aplicación, además de la
función hidráulica proporcionada por la alta porosidad del material, hay que
añadirle otras propiedades adicionales, entre las que se debe destacar las
te
prestaciones mecánicas. Estas, en cierta medida, son contrapuestas a las
anteriores por lo que hay que buscar un adecuado equilibrio entre ambas.
Hacia fines de 1991 ya se habían ejecutado más de 11 millones de metros

Es
cuadrados de capa de rodadura solamente en Francia. España es otro de los

países Europeos que presenta un desarrollo significativo de esta tecnología y
se espera que, dadas sus ventajas, se extienda con gran rapidez no solo en
autopistas sino en pavimentación urbana.
En la Actualidad se lleva a cabo numerosos estudios de laboratorio y se

ejecutan tramos experimentales para poner a punto distintos aspectos
tecnológicos, (Jofre, C; 1993).
En Colombia este tema es relativamente nuevo, apenas se han realizado pocos

estudios y ensayos, como la caracterización de los concretos porosos,
realizada por Calderón (1995); y polímeros en un concreto poroso, realizado
por Reyes (2002).



obtener resistencias a la compresión a los 28 días de 7MPa, con lo cual
se resiste en desgaste por abrasión del tráfico. Debe tenerse una
resistencia a los agentes agresivos contenidos en el agua; estos se
obtienen asegurando la liga entre los agregados mediante un mortero
compactado.
2.3. PARÁMETROS DE DOSIFICACIÓN
r
2.3.1 Tamaño máximo o granulometría del agregados grueso.
la
La estructura interna de un concreto poroso puede describirse como un
conjunto de partículas de agregado grueso, en contacto y unidas entre si por
puentes constituidos por el mortero que forma la arena y el conglomerante;
estos puentes son los que movilizan la resistencia del concreto. De hecho, la
te
rotura de una probeta en la prensa, no es sino el resultado de la ruptura de los
puentes aludidos. En contadísimas ocasiones se produce el la fractura del
agregado grueso.
El número de puentes que se forman por unidad de volumen es función

Es
principalmente del tamaño y la gradación del agregado grueso. La diferencia

que presenta el concreto poroso en función del tipo del agregado grueso son
notables, con un agregado uniforme se consigue menos resistencia que con
uno graduado y tanto menos cuanto mayor sea el diámetro del agregado. Las
variaciones en la porosidad son, en cambio, de signo contrario.
Como prácticamente existe contacto entre las partículas de agregado grueso,

se concentran los esfuerzos mecánicos y es conveniente ser más restrictivo en
lo que respecta al desgaste de los Ángeles. Como valor de referencia puede
emplearse el adoptado por el instituto de Ciencias de la Construcción Eduardo
Torroja que indica utilizar agregados con un desgaste de Los Ángeles menor
del 22%, absorción menor al 1% y un coeficiente de forma superior a 0.18.



cemento lo constituye el curado. Los concretos porosos muestran un secado
rápido, dado que su estructura alveolar permite la circulación de aire. Es por
esto que el curado se ve interrumpido en poco tiempo, a menos que se
adopten medidas específicas, tales como el empleo de una capa de polietileno
sobre la superficie del mismo. Los cementos con mejor evolución de resistencia
a corta edad manifiestan mejor sensibilidad a los efectos de curado.
2.3.5 Relación ponderal entre el agua y el cemento (a/c).
r
Así como en el concreto convencional la relación a/c y la resistencia a la
la
compresión están inversamente relacionadas, en el concreto poroso la
dependencia es más compleja debido a que el agua juega un papel decisivo
como lubricante cuando se trata de compactar el concreto poroso sobre todo si
esta operación se realiza por vibración. Se ha podido determinar, que las
te
resistencias obtenidas al variar la relación a/c, en una dosificación, presentan
un máximo entre los valores de 0.5 a 0.7 de a/c. por encima de estos valores
se obtiene una lógica caída de la resistencia; por debajo, disminuye también,
pero por falta de compacidad. La relación a/c óptima debe variar de forma
Es
moderada, con F/G y en el mismo sentido.
Cuando la compactación se realiza por apisonado, las dotaciones de agua

pueden disminuir hasta llegar a valores de la relación a/c del orden de 0.35 a
0.5. En este caso la relación a/c es prácticamente independiente de la relación
F/G.
2.4. APLICACIONES
Al aplicar estos tipos de concretos hay que añadirles los condicionantes de tipo
económico que influyen en gran medida en la aplicación práctica de los
mismos. Análogamente a la situación que se presenta con otros materiales es
necesario encontrar un equilibrio entre los costos de la primera inversión y los
de mantenimiento. En esta línea cabe señalar que los concretos porosos



compresión a los 56 días del orden de 53 Kg./cm2. Los ensayos previos de las
aplicaciones citadas fueron llevados a cabo en el Instituto Eduardo Torroja.
2.4.2. Bases de pavimentos totalmente porosos
Estos pavimentos están constituidos por una base de concreto poroso y una
capa de rodadura de mezcla bituminosa porosa. Con ello se dota el pavimento
de cierta capacidad de almacenamiento de agua, principalmente fluvial con lo
que se laminan los caudales punta que se presentan en las secciones de
r
desagüe. Por tal razón, son de gran interés y tienen una aplicación importante
en pavimentos urbanos con coeficientes de escorrentía elevados.
la
En la práctica normalmente se suele impermeabilizar la cara inferior de la base
de concreto poroso, si bien en algunas ocasiones se ha utilizado sin
impermeabilizar, permitiéndole infiltración al terreno, obteniendo buenos
te
resultados. Un ejemplo del primer tipo es un tramo experimental realizado en el
Chemin Departamental 44 cerca de la ciudad de Marsella en 1983, dicho
tramo, de 120m de longitud y 7m de ancho, tiene una pendiente de 3.5%. En el
mismo se dispuso una sección estructural que se presenta a continuación.
Es
5 cm. Mezcla Bituminosa Porosa
17cm.
………………………
Hormigón Poroso
………………………
15cm. Grava Cemento
30 cm. Capa Natural
Con estas condiciones las resistencias a compresión y tracción indirecta que se

obtuvieron a los 28 días fueron de 22.5 Kg./cm2 y 27 Kg./cm2 respectivamente
alcanzando la porosidad de la mezcla el valor de 17%. Cabe señalar que este
tipo de pavimentos incluso sin capa de rodadura bituminosa, se ha utilizado en
grandes zonas de parqueaderos. Un ejemplo lo constituye el conjunto de losas



Las condiciones mencionadas dependen así mismo del tipo de carretera en la
que vaya a colocarse la capa de rodadura de concreto poroso, por lo tanto es
evidente que no son las mismas características de resistencia mecánica,
regularidad superficial las que se les exige a una autopista o a una zona
peatonal. Las exigencias en cuanto a absorción del ruido son también
diferentes en una calle urbana que en una carretera a campo abierto
atravesando una zona sin edificar. Por todo ello, en los concretos porosos
empleados como capa de rodadura pueden destacarse algunas diferencias
fundamentales en cuanto a la composición, con respecto a los utilizados en
r
bases y bermas, dentro de las cuales se encuentran las siguientes:
•
• la
El empleo de mayores contenidos de cemento, (oscilando entre 200-300
Kg/m3).
La incorporación de aditivos.
La utilización de tamaños máximos de agregados triturados, no superan lo
te
12 mm.
Las dos primeras están relacionadas con la superior resistencia a exigir, tanto
mecánica como el arrancamiento; mientras que la tercera obedece tanto a
Es
exigencias de regularidad superficial como al la construcción de espesores más

reducidos y la exigencia de mayor homogeneidad del material, sobre todo en lo
que se refiere a las posibles segregaciones en el transporte y/o la puesta en
obra del material. El empleo de aditivos puede venir motivado así mismo por
consideraciones de tipo constructivo. (Aguado; 1991).
2.4.4. Otras Aplicaciones.
Otra posibilidad de aplicación del concreto poroso son los drenajes del trasdós
de un muro o paramento, donde tiene un tubo de drenaje dispuesto en el
trasdós de un muro con el objeto de recoger y conducir las aguas que pueden
circular por el relleno granular existente en el trasdós. Razones de tipo
económico, técnicas y de inercia de los proyectistas han sido un obstáculo para
la sustitución del relleno granular por un muro de concreto poroso.



En lo que se refiere a las características drenantes y de absorción de ruido los
resultados son también satisfactorios. Es posible cambiar unas resistencias
mecánicas altas con porosidades “in situ” del orden del 26% e incluso
superiores, a su vez permiten obtener coeficiente de permeabilidad elevados y
una apreciable reducción de los niveles sonoros del orden de 4-5 decibeles.
r
la
te
Es



Luego a las probetas se les efectuó un curado a los 7, 14 y 28 días, finalmente,
se desarrolla el análisis de los resultados obtenidos, se efectúan las diferentes
comparaciones entre parámetros medidos ya realizados en Europa (España,
Francia) y en Suramérica (Argentina), para determinar la tendencia en el
comportamiento mecánico del material. Posteriormente las conclusiones y
recomendaciones de los análisis hechos al material haciendo una primera
aproximación a la viabilidad del empleo de los concretos porosos en nuestro
medio.
r
3.1 ESTRUCTURA GRANULOMÉTRICA.
la
La granulometría utilizada para el agregado grueso en este proyecto es de 10,
12.5mm (3/8”, ½”) como tamaños máximos y con una relación de agregados
finos/grueso que varia de 0.13 a 0.25.
te
El agregado que se utilizó es suministrado por la Cantera PROCOPAL S.A.
ubicada en el municipio de Girardota – Antioquia, el uso predominante de la
cantera es para mezcla asfáltica y agregado para concretos y bases
granulares. Dicha empresa está dividida en cuatro zonas las cuales son:
Es
- La cantera
Esta ubicada a -60m de la superficie. Aquí el material que se encuentra
es canto rodado el cual se utiliza para bases granulares. Le explotan
aproximadamente 20.000 ton. mensuales y dependiendo del color y la
profundidad en la que este ubicado el material se le dará el uso
pertinente como agregado.
Foto 1 Foto 2
Fuente: Visita procopal, Universidad de Medellín, 2006.
Leyenda: Cantera de procopal.



Trituración terciaria: Es la última entrega del material el cual sale con el
tamaño representativo de las arenas, el cual pasa por la malla # 4.
r
Foto 5 Foto 6
la
Fuente: Visita procopal, Universidad de Medellín, 2006.
Leyenda: 5: Cono secundario, 6: Cono terciario.
Los materiales que se utilizan son de fuente aluvial y se conocen como material
te
crudo (foto 7). Después de ser pasados por los diferentes conos salen las
bases granulares para la estructura del pavimento las cuales van desde 1 ½” -
½”. (foto 8).
Luego de haber pasado por el triturador terciario se obtienen arenas secas y

Es
lavadas. Las arenas lavadas son pasadas por la malla #200 para extraerle el
material orgánico el cual es perjudicial para su uso en concretos (Foto 9 y 10).
. Foto 7: Material crudo Foto 8: Base granular



3.2 CARACTERIZACIÓN DE LOS AGREGADOS
Con el fin de caracterizar los agregados se realizaron los siguientes ensayos de

laboratorio:
ENSAYO OBJETIVO NORMA

Determinar cuantitativamente, los tamaños
de las partículas de agregados gruesos y
finos de un material, por medio de tamices
Análisis
r
de abertura cuadrada. Mediante éste I.N.V.E - 213
granulométrico
de los agregados ensayo se determina la distribución de los
gruesos y finos.
tamaños de las partículas de una muestra
Peso unitario y
porcentaje de
la
seca de agregado, por separación a través
de tamices dispuestos sucesivamente de
mayor a menor.
Esta norma tiene por objeto establecer el

método para determinar el peso unitario y
te
vacíos de los
agregados el porcentaje de los vacíos de los I.N.V. E - 217
agregados, ya sean finos, gruesos o una
mezcla de ambos.
Resistencia al Determinar la resistencia al desgaste de

desgaste de los
agregados naturales o triturados,
agregados por
Es
medio de la empleando la máquina de los Ángeles con I.N.V.E – 218

Máquina de los
una carga abrasiva.
Ángeles
Obtener información útil para juzgar la
Sanidad de los
calidad de los agregados que han de estar
agregados frente
a la acción de las sometidos a la acción de los agentes
soluciones de
atmosféricos. Con éste ensayo se puede I.N.V.E – 220
sulfato de sodio
o de magnesio hacer una estimación preliminar de la
inalterabilidad de los agregados que se
usarán para concreto u otros propósitos.
Esta norma describe el procedimiento que
debe seguirse para la determinación del
Peso Especifico y peso específico aparente y real a 23/23°C
absorción de I.N.V. E - 222
(73.4/73.4°F) así como la absorción
agregados finos
después de 24 horas de sumergidos en
agua, de los agregados con tamaño
inferior a 4.75 mm (tamiz No.4).



Para este estudio se tomaron agregados de 3/8’’, ½’’ y arena retenida en el
tamiz 50, este material es proveniente de la cantera de PROCOPAL S.A., el
tamaño es similar a los empleados en los estudios españoles, argentinos y
franceses. Por ser un material de cantera y triturado, posee grandes cualidades
mecánicas, como son su alta resistencia a la compresión y su mayor
adherencia a la pasta de cemento.
Los análisis físicos de estos materiales se presentan en el anexo C.
r
Tabla: Cuadro resume ensayo de los agregados
Ensayo Nombre Resultado Norma

I.N.V.E -220
I.N.V.E -133
I.N.V.E -230
I.N.V.E -227
I.N.V.E -217 la
Sanidad de los agregados
Equivalente arena.
Índice de alargamiento
Índice de aplanamiento
Caras Fracturadas
Peso unitario ag. fino
11,40%
89,00%
17,30%
29,06%
87,12%
1,76g/cm3
1,61g/cm3
<12%
>50%
<35%
<35%
>75%
Cumple
Cumple
Cumple
Cumple
Cumple
te
Peso unitario ag. grueso
I.N.V.E -218 Maquina de los ángeles 22,08% <30% Cumple
Peso especifico ag. fino 2,20g/cm3
I.N.V.E -222
Absorción 1,67%
Peso especifico ag. grueso 2,74g/cm3
I.N.V.E -223
Absorción 1,22%
Es
3.4 DISEÑO DE LA MEZCLA
La experiencia desarrollada hasta el momento sobre todo en Europa (España y

Francia) no muestra un método racional de dosificación, aunque en todos los
casos se destacan los conceptos tenidos en cuenta en ese proceso. Solo se
mencionan las proporciones empleadas en algunas mezclas, indicando las
propiedades en estado endurecido.
El desarrollo de un método simple para el diseño de mezclas, sin recurrir a

equipamiento sofisticado, fue desarrollado y experimentado por el laboratorio
de investigaciones de ensayos del “Instituto del Cemento Portland Argentino”.
Por lo que adoptamos este método para una primera aproximación de la



estufa, el peso de piedras dividido el volumen del recipiente empleado
determina la cantidad efectiva de piedra por metro cúbico de concreto,
pudiendo establecerse el factor “k” (piedra real en el concreto/ piedra
compactada). Esta determinación debe realizarse para cada tipo de agregado
grueso que se emplee y varía algo con la cantidad y consistencia del mortero,
por lo que es aconsejable establecer el valor de “k” que surja de evaluar el
primer pastón de prueba y emplear el valor ajustado en anteriores mezclas.
A partir del P.U.V. de la piedra partida y su densidad se calcula la porosidad del
esqueleto granular y se corrige este valor por la relación obtenida en “k”.
r
La porosidad del esqueleto granular será:
⎡
⎣
la
⎛
ηegc = ⎢1 − ⎜⎜ PUV (ag.grueso ) ×
⎝
Cálculo del volumen del mortero:
k ⎞⎤
⎟⎥
Pe(ag .grueso ) ⎟⎠⎦
te
Vmor = ηegc − ηx
Siendo ηx la porosidad de diseño.
Es
Se establece una relación agua/cemento para el mortero, como punto de

partida y se fija también la relación cemento/arena en peso, con lo que el
volumen de mortero puede expresarse como sigue:
⎛ ⎞
⎜ ⎟
⎜ C.U .Cem C.U .Cem × a / c C.U .Cem ⎟ 1
Vmor = ⎜ + + ⎟ ×
⎜ ⎛⎜ Cem ⎞⎟ × Pe.ag . fino 1 Pe.Cem ⎟ 0.96
⎜ ⎜ ag. fino ⎟ ⎟
⎝⎝ ⎠ ⎠
C.U .Cem = Cantidad unitaria de cemento (kg/m3)

Pe.ag. fino = Peso especifico del agregado fino (g/cm3)
Pe.Cem = Peso especifico del cemento (g/cm3)
a/c = Relación agua/cemento



una dosificación, presentan un máximo entre los valores de 0.6 y 0.7 por
encima de este intervalo se produce una lógica caída de la resistencia; por
debajo, disminuye también, pero por falta de compacidad. La relación
agua/cemento óptima debe variar en forma moderada con la relación
fino/grueso y en el mismo sentido.
De acuerdo con lo dicho anteriormente se realizaron tres dosificaciones con

una relación de agua cemento de 0.5, 0.7 y 0.9 para comprobar cual de éstas
es la relación óptima y si se ajusta con los resultados obtenidos en
r
investigaciones anteriores. Se empleo cemento Cairo, el cual corresponde a un
cemento Tipo I.
3.4.2.2 Cuantía de agregado
la
te
Conocidas las cuantías de cemento y agua, se pueden calcular la cuantía de
agregado al tener en cuenta que el volumen de un metro cúbico de concreto
está compuesto de la siguiente manera:
Es
1m3 = Vc + Va + Vag. finos + Vag .grueso + Vvacios
Vc = Volumen de cemento (m3/m3 de concreto).

Va= Volumen del Agua (l/m3)
Vag.finos = Volumen de agregado fino (m3/m3 de concreto).
Vag.gruesos = Volumen de agregado gruesos (m3/m3 de concreto).
Vvacíos = Volumen del aire dentro del concreto (m3/m3 de concreto),
el cual tiene un valor aproximado del 20% del volumen
total, debido a la porosidad buscada.
Para este estudio se tomaron agregados de 9.5 y 12.5 mm para la elaboración

de mezclas.



• Cálculo del volumen necesario de mortero.
Vol.mor = 0.48 − 0.2 = 0.28
• Contenido unitario de cemento.
⎛ ⎞
r
⎜ ⎟
⎜ C.U .Cem C.U .Cem × a / c C.U .Cem ⎟ 1
Vmor = ⎜ + + ⎟ ×
⎜ ⎛⎜ Cem ⎞⎟ × Pe.ag . fino
1 Pe.Cem ⎟ 0.96
⎜ ⎜ ag. fino ⎟
⎝⎝ ⎠
la
0.96*0.28 = C.U .Cem *1.2879
C.U .Cem = 209 kg/m3.
⎟
⎠
te
• Integración de la dosificación y verificación del porcentaje de vacíos.
Peso
Componentes Relación
(kg/m³)
Es
Cemento 209
Agua 105
Arena 209 1:1:6
Ag. Grueso. 1428
Peso total. 1951
1m3 = Vc + Va + Vag. finos + Vag.grueso + Vvacios

1428
Vv = 1 − 0.07 + 0.105 + 0.195 +
2740
Vv = 0.209 ≈ 20.9%.



0.96*0.28 = C.U .Cem *1.4879
C.U .Cem = 181 kg/m3.
• Integración de la dosificación y verificación del porcentaje de vacíos.
Peso
Componentes Relación
(kg/m³)
Cemento 181
Agua 127 1:1:7
Arena 181
Ag. Grueso. 1428
r
Peso total. 1917
la
1m3 = Vc + Va + Vag. finos + Vag .grueso + Vvacios
Vv = 1 − 0.06 + 0.127 + 0.082 +
Vv = 0.21 ≈ 21%.
1428
2740
te
3.4.3.3 DOSIFICACIÓN 3.
Es
• Valores adoptados:
•
Relación arena/cemento (peso): 1:1
Relación agua/cemento: 0.9
Porosidad de diseño: 20%
k = 0.89
• Valores medidos:
PUV del agregado grueso:1605 kg/m3.

PUV del agregado fino: 1917 kg/m3.
Pe ag. grueso: 2740 kg/m3.
Pe ag. fino: 2200 kg/m3.
Pe cemento: 3000 kg/m3.
• Estimación de la porosidad del esqueleto granular.



4. METODOLOGÍA DE FABRICACIÓN DE LAS PROBETAS
Para la elaboración de las probetas de ensayo se tomaron los metodos de

fabricación vigentes de acuerdo con la norma I.N.V.E. 402 siguiendo la
metodología que esta norma establece en su capitulo titulado “Elaboración y
curado en el laboratorio de muestras de concreto para ensayos de
compresión y flexión” (Anexo D).
r
El objetivo de esta norma es establecer el procedimiento para la
la
elaboración y curado de muestras de concreto en el laboratorio bajo
estricto control de materiales y condiciones de ensayo, usando concreto
compactado por apisonado o vibración como se describe en la presente
norma. Dado lo anterior, se utilizaron cilindros estándar para el ensayo
de compresión y experimentar con un nuevo material y dimensiones en
te
el molde de las vigas que se ensayarían a Flexión en comparación con
las que se elaboraron con material y medidas estándar.
4.1 Probetas para el ensayo de resistencia a compresión

Es
Para la elaboración de los cilindros que se emplearon en el ensayo de

resistencia a la compresión, se trabajo con los parámetros descritos en
la norma y se fundieron cilindros de 150mm de diámetro por 300mm de
altura, los cuales cumplen la relación diámetro: altura, exigida por la
norma NTC1377 de1:2.
Foto 14 y 15: Laboratorio, Universidad de Medellín, 2007.

Leyenda: Cilindros ensayo de compresión.



Inmediatamente se removieron los moldes, los cilindros pasaron a curado en
un tanque de agua con una temperatura de 23º C ± 2º C. en estas condiciones
los cilindros permanecieron hasta el momento del ensayo.
4.2 Probetas para el ensayo de resistencia a Flexión
Para la elaboración de las vigas y viguetas que se emplearon en el

ensayo de resistencia a la flexión, se trabajó con moldes de vigas
descritas por la norma I.N.V. E – 414, de 150mm de altura por 150mm
r
de ancho por 600mm de largo y viguetas de madera lisa donde se
fundió la mezcla con medidas de 95mm de altura por 95mm de ancho
la
por 350mm de largo, medidas que cumplen con la norma I.N.V. E – 414
y el ensayo de “Resistencia a la flexión del concreto método de la
viga simple cargada en los tercios de la luz”
te
Es
Foto 19 y 20: Molde para viga y vigueta

Fuente: Laboratorio, Universidad de Medellín, 2007.
La toma de muestras se hizo de acuerdo con la norma, procediendo de la

siguiente manera:
Se aceitó el molde con ACPM, para evitar que el concreto se adhiera a las
paredes del molde, se lleno el molde en tres capas y cada capa se apisonó
con una varilla lisa de 16mm se diámetro, con su extremo redondeado, la cual
se introdujo 25 veces por capa en diferentes sitios de la superficie del concreto.



5. ENSAYOS A LAS PROBETAS DE CONCRETO
Para el concreto Poroso se realizaron los siguientes ensayos:
ENSAYO OBJETIVO NORMA
Esta norma tiene por objeto

Asentamiento del establecer el método de ensayo para
r
concreto determinar el asentamiento del INV – E 404.
(Slump). concreto en las obras y en el
laboratorio.
Resistencia a la
compresión
de cilindros de la
El ensayo consiste en aplicar una
carga axial de compresión a cilindros
moldeados, a una velocidad de carga
prescrita, hasta que se presente la
falla. La resistencia a la compresión
INV – E 410
te
concreto
del espécimen se determina
dividiendo la carga aplicada durante
el ensayo por la sección transversal
de éste.
Resistencia a la Esta norma tiene por objeto
flexiona del
Es
establecer el procedimiento que se

concreto INV – E 414
método de la debe seguir para la determinación de
viga simple la resistencia a la flexión del concreto,
cargada
por medio del uso de una viga simple
en los tercios
de la luz cargada en los tercios de la luz.
(Las normas mencionadas en el ítem anterior se encuentran en el anexo D)
En los ensayos mencionados anteriormente se realizo el siguiente

procedimiento:
Para el ensayo de Resistencia a la compresión de cilindros de concreto se

prepararon seis muestras por dosificación las cuales fueron curadas y cinco
muestras (dos de la dosificación 1 y tres de la dosificación 3 ) las cuales no



- Cilindros de la dosificación 1: Estos cilindros tuvieron la tendencia a fallar de
forma explosiva en la parte superior del cilindro, aunque a los 7 días se genera
un desmoronamiento en los laterales, a los 14 días el concreto muestra una
mejor adherencia entre sus partículas aumentando la resistencia y a los 28 días
el concreto poroso falla tanto por el agregado como por la pasta.
r
Foto 29 Falla a los 7 días laFoto 30 Falla a los 14 días Foto 31 Falla a los 28 días
te
Foto29, 30 y 31: Falla Cilindros dosificación 1
- Cilindros de la dosificación 2: estos cilindros tuvieron una falla en forma de

tajada en la parte superior y a diferencia de la dosificación 1 esta fue parecida
Es
en sus tres edades.
Foto 32 Falla a los 7 días Foto 33 Falla a los 14 días Foto 34 Falla a los 28 días
Foto 32, 33 y 34 : Falla Cilindros dosificación 2




El ensayo se realiza en una maquina debidamente calibrada pero debemos
aclarar que dicha maquina trabaja manualmente respetando las exigencias de
la norma ASTM E- 4 -83b
- Este ensayo tubo una falla general en todas sus dosificaciones la cual se
genera una grieta en el medio de la viga fracturándose a 45 grados
aproximadamente. Lo mismo sucedió con la viga que no se curo.
r
Foto 39 Falla dosificación 1
la
Foto39, 40 y 41: Falla viguetas
te
Es



INFORME DE LABORATORIO
CONCRETOS POROSOS
Tabla 1
DOSIFICACIÓN D-1
PROPORCIONES DE MATERIALES
DESCRIPCION DISEÑO DISEÑO
(m³) (0,089 m³) RELACION
CEMENTO (kg) 209 17,8
ARENA (Kg) 209 17,8
r
AGREGADO 3/8''
(kg) 571,2 72,6 1:1:6
RELACION
AGREGADO 1/2''
(kg)
AGUA (kg)
la 856,8
105
48,4
8,9
te
ARENA/C RELACION A/C POROSIDAD
REAL 1 REAL 0,5 DISEÑO 20%
k 0,89 PUV ag grueso 1605 Kg/m3 POROCIDAD REAL 20,9%
3000
Pe ag grueso 2740Kg/m3 Pe ag fino 2200 Kg/m3 Pe cemento Kg/m3
Es
RESISTENCIA A COMPRESION
EDAD: 7 DIAS EDAD: 14 DIAS EDAD:28 DIAS
PROBETAS No
KN Mpa KN Mpa KN Mpa
1 46,49 2,63 54,66 3,09 62,45 3,53
2 24,69 1,40 34,71 1,96 66,34 3,75
3 48,85 2,76 58,69 3,32 70,85 4,01
4 sin curado 65,85 3,73
5 sin curado 50,86 2,88
RESISTENCIA A LA FLEXIÓN
EDAD: 14 DIAS EDAD:28 DIAS
VIGUETA No
KN Mpa KN Mpa
1 6,0731468 0,182651032 7,9684934 0,239654
2 4,9900916 0,150077943 7,5172204 0,226082
3 5,35111 0,160935639 7,3367112 0,220653
VIGA 13,022751 0,144697



INFORME DE LABORATORIO
CONCRETOS POROSOS
Tabla 3
DOSIFICACIÓN D-3
PROPORCIONES DE MATERIALES
DESCRIPCION DISEÑO DISEÑO
(m³) (0,089 m³) RELACION
CEMENTO (kg) 159 13,5
r
ARENA (Kg) 159 13,5
AGREGADO 3/8''
(kg) 571,2 72,6 1:1:8
RELACION
AGREGADO 1/2''
(kg)
AGUA (kg)
la 856,8
143
48,4
12,2
te
ARENA/C RELACION A/C POROSIDAD
REAL 1 REAL 0,9 DISEÑO 20%
K 0,89 PUV ag grueso 1605 Kg/m3 POROSIDAD REAL 21,1%
Pe ag grueso 2740Kg/m3 Pe ag sino 2200 Kg/m3 Pe cemento 3000Kg/m3

Es
RESISTENCIA A COMPRESION
EDAD: 7 DIAS EDAD: 14 DIAS EDAD:28 DIAS
PROBETAS No
KN Mpa KN Mpa KN Mpa
1 45,72 2,59 53,01 3,00 75,3 4,26
2 51 2,89 59 3,34 60,9 3,45
3 59,33 3,36 60,68 3,43 66,4 3,76
1 sin curado 32,4 1,83
RESISTENCIA A LA FLEXIÓN
EDAD: 14 DIAS EDAD:28 DIAS
VIGUETA No
KN Mpa KN Mpa
1 4,899837 0,147363519 5,7121284 0,171793
2 2,9142358 0,087646189 5,0803462 0,152792
3 5,0803462 0,152792367 5,6218738 0,169079
VIGA 9,412567 0,104584
1 sin curar 1,40218468 0,042171



RESISTENCIA A LA FLEXION (Mpa)
RESULTADOS ELIMINANDO VALORES ATIPICOS
Tabla 5
EDAD (DIAS)
CODIGO MEZCLA
14 28
r
D-1-V1 Mpa 0,1827 0,2397
D-1-V2 Mpa 0,1501 0,2261
la
D-1-V3 Mpa 0,1609 0,2207
PROMEDIO Mpa 0,1646 0,2288
D-1-VIGA Mpa 0,1447

PROMEDIO Mpa 0,1447
te
D-2-V1 Mpa 0,0985 0,1881
D-2-V2 Mpa 0,2044 0,2071
D-2-V3 Mpa 0,1881 0,1881
Es
D-2-VIGA Mpa 0,1417
D-3-V1 Mpa 0,1474 0,1718

D-3-V2 Mpa 0,0876 0,1528
D-3-V3 Mpa 0,1528 0,1691
D-3-VIGA Mpa 0,1046

D-3-V4SIN CURAR Mpa 0,0422
PROMEDIO TOTAL Mpa 0,16 0,20



Si analizamos las tres dosificaciones, podemos observar la variación porcentual
de la resistencia a la compresión con referencia a los días de curado y es de
destacar, como la evolución a las primeras edades es prácticamente similar
para estos tres tipos de mezclas, mientras que a partir de los 14 días la
dosificación dos (D – 2) muestra poco crecimiento en relación a las otras y a
los 28 días se recupera aceleradamente. Este comportamiento es debido a la
relación a/c ya que por encima del intervalo a/c (0.6 – 0.7) se produce una
lógica caída de la resistencia, como se ha estudiado en los concretos normales,
pero por debajo disminuye también por falta de compacidad. (figura 2)
r
la
RESISTENCIA VS RELACIÓN A/C
4,50
4,40
4,30
te
RESISTENCIA (MPa)
4,20
4,10
4,00
Es
3,90
3,80
3,70
0,4 0,5 0,6 0,7 0,8 0,9 1
A/C
Figura 2 : Resistencia vs relación A/C
Este resultado nos da una primera aproximación al objetivo de nuestra tesis,

respecto al estudio realizado por Aguado (1988) titulado “Aproximación al
concreto poroso” donde nos muestra que la relación óptima es de 0.7 a/c.
Otro de los aspectos importantes a analizar es la influencia del curado en los

concretos porosos, respecto a su resistencia a la compresión (Figura 3) donde
nos damos cuenta que ésta es importante ya que el concreto tiene una mayor



sucede lo mismo pero el segundo caso no es tan importante debido
propiamente a la estructura y a que el agregado no falla al mismo tiempo que el
conglomerante como sería lo ideal en un concreto normal.
6.2.2 RESISTENCIA A LA FLEXIÓN
Basados en los datos obtenidos en los ensayos de las diferentes vigas, se

realizaron las siguientes comparaciones y análisis.
r
Inicialmente se muestra una resistencia menor (tabla 5) pero con la tendencia
típica de los resultados a flexión de un concreto normal. Recordando que éste
la
ensayo es uno de los más importantes en el diseño de pavimentos. Se debe
resaltar la dosificación (D – 2) donde presenta un crecimiento promedio y
estable en comparación con las otras muestras. Ya que en la dosificación uno
(D – 1) la razón de su crecimiento es que tiene mayor conglomerante que las
te
otras y por lo tanto las partículas trabajan en conjunto con el agregado sin
olvidar que la porosidad disminuye, y esto va en contra de uno de los objetivos
del concreto poroso (figura 4)
RESISTENCIA A LA FLEXION
Es
0,25
0,2
RESISTENCIA (MPa)
0,15
DOSIFICACION 1
DOSIFICACION 2
DOSIFICACION 3
PROMEDIO TOTAL
0,1
0,05
0
0 5 10 15 20 25 30
EDAD (DIAS)
Figura 4: Resistencia a flexión a los 14 y 28 dias



Consideramos fundamental tener cuidado en la utilización de la formaleta, la
cual debe ser adecuada y que cumpla con las condiciones mínimas de la
norma a utilizar.
COMPARACIÓN ENTRE LOS RESULTADOS DE RESISTENCIA A LA FLEXIÓN CON LA FORMALETA

DE VIGA Y LA DE VIGUETA A LOS 28 DIAS
0,25
0,2
r
0,15
RESISTENCIA (Mpa)
0,1
0,05
la
D-1
D-2
DOSIFICACIÓN D-3
VIGA
VIGUETA
te
VIGA VIGUETA
Figura 6: Comparación de la resistencia a flexión entre la viga y la vigueta.
Es indispensable aclarar que en el momento de fallar la viga esta se fisura en

todo el centro de la misma y no se ocasionan desmoronamientos fracturándose
Es
tanto el conglomerante como el agregado. (Anexo1)



realizados en España, donde este valor no vario con el cambio de región y
por tal motivo con diferentes materiales.
• En cuanto a la manejabilidad del material, se observó que este es muy

propenso a la segregación de la pasta, se debe controlar muy bien la
preparación de la mezcla y curar la muestra, pasadas las 24 horas como lo
indica la norma.
• El curado juega un papel importante y esto se ve más en el ensayo a flexión
r
que en el de compresión, por esto consideramos importante profundizar en
el tema.
la
La relación A/C óptima obtenida muestra un valor muy similar al obtenido en
otros estudios en Argentina, aproximándose a un valor de 0.7, el cual es un
comparativo importante para la elaboración del concreto poroso como
te
aplicación en pavimentos.
• Para determinar la real probabilidad de uso del concreto poroso como capa
constitutiva de una estructura de pavimento, se requiere que se efectúen
Es
otra clase de ensayos complementarios como: permeabilidad, resistencia al

ataque de sulfatos (durabilidad), entre otros, con el fin de establecer
claramente una caracterización mecánica de la mezcla y poder obtener una
tendencia clara en su comportamiento mecánico ante la acción de las
cargas y de los agentes de intemperismo.
• Hacer una evaluación adecuada y profunda de la utilización de las

formaletas para la elaboración de vigas y viguetas para ensayos de
resistencia a la flexión. Nos apoyamos en la diferencia de los valores
obtenidos, los cuales realmente no garantizar la veracidad de los resultados
y dejan ver una gran incertidumbre de los mismos y del trabajo que se
realiza en el laboratorio.



RECOMENDACIONES
• Se recomienda seguir investigando sobre este tipo de material, ya que

como se dijo al principio del trabajo, posee muchas ventajas y
aplicaciones que se pueden desarrollar en Colombia.
• Para el parámetro “curado” es recomendable hacer un estudio de

tiempos de curado; ya que en algunos textos se refieren a la poca
importancia que presenta el curado para alcanzar la resistencia
r
adecuada en este tipo de concreto, lo cual no concuerda con lo obtenido
en éste trabajo.
la
Se recomienda iniciar estudios de permeabilidad en los concretos
porosos construidos con nuestros materiales, con el fin de determinar la
correcta aplicación dentro de una estructura de pavimento o quizás
te
como estructura de drenaje en otro tipo de aplicación ingenieril.
• Estudiar con más detalle el efecto que produce el proceso de curado en

las muestras de concreto poroso; ya que los resultados obtenidos
Es
muestran una mejora considerable en la resistencia a la compresión y no

se sabe con certeza si esta tendencia se garantice con todos los
materiales, dosificaciones o tiempos de curado.
• Consideramos fundamental realizar una evaluación económica respecto

a la elaboración y colocación del concreto poroso y del concreto
convencional, con el fin de determinar las ventajas o desventajas que
cada uno de ellos presenta para ser utilizado como parte estructural de
un pavimento.



r
la
Anexo A
te
Es



3.3 Horno, de tamaño adecuado, capaz de mantener una temperatura
uniforme de 110° ± 5°C (230° ± 9°F).
4. MUESTRA
4.1 Las muestras para el ensayo se obtendrán por medio de cuarteo,

manual o mecánico, (según la Norma INV E-104). El agregado debe
estar completamente mezclado y tener la suficiente humedad para evitar
la segregación y la pérdida de finos. La muestra para el ensayo debe
tener la masa seca aproximada y consistir en una fracción completa de
r
la operación de cuarteo. No está permitido seleccionar la muestra a un
peso exacto determinado.
los siguientes pesos:
-
la
4.2 Agregado fino. Las muestras de agregado fino para el análisis
granulométrico, después de secadas, deberán tener aproximadamente
Agregados en que por lo menos el 95%

te
pasa el tamiz de 8.36 mm (No.8)_____ 100 gr.
- Agregados en que por lo menos el 85%

pasa el tamiz de 4.75 mm (No.4), y más
del 5% queda retenido en el tamiz de
2.36 mm (No.8)_____________________ 500 gr.
Es
4.3 Agregado grueso: Las muestras de agregado grueso para el

análisis granulométrico, después de secadas, deberán tener
aproximadamente los siguientes pesos:
Máximo Tamaño Nominal Peso mínimo de la

con Aberturas Cuadradas Muestra de Ensayo
mm (Pulg) kg
9.5 (3/8) 1
12.5 (½) 2
19.0 (3/4) 5
25.0 (1) 10
37.5 (1½) 15
50.0 (2) 20
63.0 (2½) 35
75.0 (3) 60
90.0 (3½) 100
100.0 (4) 150



6.2 Limítese la cantidad de material en un tamiz dado, de tal forma
que todas las partículas tengan la oportunidad de alcanzar las aberturas
del tamiz varias veces durante la operación del tamizado.
El peso retenido en tamices menores al de 4.75 mm (No.4) cuando se

complete la operación de tamizado, no debe ser mayor de 6 kg/m² de
superficie tamizada
Para tamices de 4.75 mm (No.4) y mayores, el peso en kg/m² por

superficie de tamizado no excederá el producto de 2.5 x abertura del
tamiz (mm).
r
En ningún caso, el peso debe ser tan grande que cause deformación
permanente en la malla del tamiz.
la
Nota 2: La cantidad de 6 kg/m² equivale a 194 g para el diámetro usual
de 203 mm (8") de los marcos de los tamices. La cantidad de
material en un tamiz puede regularse por:
a) La introducción de un tamiz con abertura más grande antes

te
de éste.
b) Probando la muestra en un número de incrementos.
6.3 Continúese el tamizado por un período suficiente, de tal forma que

después de terminado, no pase más del 1% de la cantidad en peso
retenida en cada tamiz, durante un (1) minuto de tamizado continuo a
Es
mano, realizado de la siguiente manera:
Tómese individualmente cada tamiz, con su tapa y un fondo que ajuste

sin holgura, con la mano en una posición ligeramente inclinada. Se
golpea secamente el lado del tamiz, con un movimiento hacia arriba
contra la palma de la otra mano, a razón de 150 veces por minuto,
girando el tamiz aproximadamente 1/6 de vuelta en cada intervalo de 25
golpes. Se considerará satisfactorio el tamizado para tamaños mayores
al tamiz de 4.75 mm (No.4), cuando el total de las partículas del material
sobre la malla forme una sola capa. Si el tamaño de los tamices hace
impracticable el movimiento de tamizado recomendado, utilícense
tamices de 203 mm (8") de diámetro para comprobar la eficiencia del
tamizado.
6.4 En el caso de mezclas de agregados gruesos y finos, la porción de

muestra más fina que el tamiz de 4.75 mm (No.4) puede distribuirse
entre dos o más grupos de tamices para prevenir sobrecarga de los
tamices individuales.



- Porcentaje total de material retenido en cada tamiz, ó
- Porcentaje de material retenido entre dos tamices consecutivos.
8.2 El resultado de los porcentajes se expresa redondeando al entero

más próximo, con excepción del porcentaje que pasa tamiz de 75 µm
(No.200), cuyo resultado será expresado con una aproximación de 0.1%.
9. CORRESPONDENCIA CON OTRAS NORMAS
ASTM C-136
r
AASHTO T-27
NLT- 150
la
te
Es



- Cada una de las capas se empareja con la mano y se apisona con
25 golpes de varilla, distribuidos uniformemente en cada capa,
utilizando el extremo semiesférico de la varilla.
- Al apisonar la primera capa, debe evitarse que la varilla golpee el

fondo del recipiente. Al apisonar las capas superiores, se aplica la
fuerza necesaria para que la varilla solamente atraviese la
respectiva capa.
- Una vez colmado el recipiente, se enrasa la superficie con la

varilla, usándola como regla, y se determina el peso del recipiente
lleno, en kg (lb).
r
3.2 Método del vibrado.- Para agregados de tamaño nominal,
la
comprendido entre 39 mm (1½) y 100 mm (4").
- El agregado debe colocarse en el recipiente, en tres capas de

igual volumen aproximadamente, hasta colmarlo.
- Cada una de las capas se compacta del siguiente modo. Se coloca

te
el recipiente sobre una base pavimento y se inclina, hasta que el
borde opuesto al punto de apoyo, diste unos 50 mm (2") de la
base. Luego se suelta, con lo que se produce un golpe seco y se
repite la operación inclinando el recipiente por el borde opuesto.
Estos golpes alternados se ejecutan 25 veces de cada lado, de
modo que el número total sea 50 para cada capa y 150 para todo
el conjunto.
Es
- Una vez compactada la última capa, se enrasa la superficie del

agregado con una regla o con la mano, de modo que las partes
salientes se compensen con las depresiones en relación al plano
de enrase, y se determina el peso en kg (lb) del recipiente lleno.
3.3 Método de llenado a paladas.- Para determinar el peso unitario

del agregado suelto, para agregados de tamaño nominal hasta de 100
mm (4").
- Se llena el recipiente por medio de una pala o cuchara, de modo

que el agregado se descargue de una altura no mayor de 50 mm
(2"), por encima del borde, hasta colmarlo. Se debe tener cuidado
de que no se segreguen las partículas de las cuales se compone
la muestra.
- Se enrasa la superficie del agregado con una regla o con la mano,

de modo que las partes salientes se compensen con las



ensayos adecuadamente ejecutados en dos laboratorios diferentes,
sobre la muestra del mismo agregado grueso, no deberán diferir en más
de 67 kg/m 3 (4.2 lb/pie 3 ). La desviación normal de un mismo operador
se ha hallado en 11 kg/m 3 (0.7 lb/pie 3 ). Por lo tanto, resultados de dos
ensayos correctamente ejecutados por el mismo operador sobre la
misma muestra de agregados gruesos, no deberá diferir en más de 32
kg/m 3 (2.0 lb/pie 3 ).
ASTM C 29
r
ICONTEC 92
la TABLA No.1
DIMENSIONES DE LOS RECIPIENTES

te
Volumen Diámetro Altura Interior Tamaño Espesor de la
Litros Interior máximo de las lámina de:
partículas
(pies3) mm (") mm (") mm (") mm (")
fondo pared
3 (1/10) 155 ( 6) 160 ± 2 (6.1 ± 0.11) 12.5 (½) 5.0 (0.2) 3.0 0.10)
Es
10 (1/5) 205 ( 8) 305 ± 2 (11.5 ± 0.1) 25 (1) 5.0 (0.2) 3.0

(0.10)
15 (½) 255 (10) 295 ± 2 (11.0 ± 0.1) 39 (1½) 5.0 (0.2) 3.0
(0.10)
30 (1) 355 (14) 305 ± 2 (11.2 ± 0.1) 101 (4) 5.0 (0.2) 3.2
(0.10)



por medio de una tapa con empaque que impida la salida del polvo,
fijada por medio de pernos.
La tapa se diseñará de manera tal que se mantenga el contorno

cilíndrico interior. El entrepaño se coloca de modo que la carga no caiga
sobre la tapa durante el ensayo, ni se ponga en contacto con ella en
ningún momento. El entrepaño será desmontable, de acero, ocupando
longitudinalmente toda una generatriz del cilindro y se proyectará
radialmente, y hacia el centro de la sección circular del cilindro, en
longitud de 89 ± 2 mm (3,5 ± 0.1"). Tendrá un espesor tal que permita
montarlo por medio de pernos u otro medio apropiado, de forma que
quede instalado de un modo pavimento y rígido. La distancia del
r
entrepaño a la abertura, medida a lo largo de la circunferencia del
cilindro y en el sentido de la rotación, será mayor de 1.27 m (50").
la
Nota 1: Es preferible el empleo de un entrepaño de acero resistente al
desgaste de sección rectangular y montado independientemente
de la tapa. No obstante, puede usarse una sección angular
montada adecuadamente en la parte interior de la tapa, teniendo
en cuenta la dirección de rotación para la que la carga sea
te
recogida por la cara exterior del ángulo.
La superficie del entrepaño de la máquina de Los Ángeles está sometida

a un fuerte desgaste y al impacto de las bolas, originándose en ella un
relieve a una distancia aproximadamente de 32 mm, (1¼") desde la
unión del entrepaño con la superficie interior del cilindro. Si el
entrepaño está hecho de una sección angular, no solamente puede
Es
formarse este relieve, sino que aquél se puede llegar a doblar

longitudinal o transversalmente y con respecto a su correcta disposición,
por lo cual debe ser revisado periódicamente. Si se observa alguno de
estos defectos, el entrepaño debe ser reparado o reemplazado antes de
realizar nuevos ensayos. La influencia de todos estos factores sobre los
resultados del ensayo no es conocida; sin embargo, para uniformar las
condiciones de ensayo se recomienda eliminar el relieve formado
cuando su altura sea superior a 2 mm (0.1").
La máquina será accionada y contrabalanceada en forma tal, que debe

mantener la velocidad periférica básicamente uniforme.
La pérdida de velocidad y el deslizamiento del mecanismo de

transmisión son causa frecuente de que los resultados del ensayo no
coincidan con los obtenidos en otra máquina de desgaste de Los
Angeles con velocidad periférica constante.



4. PROCEDIMIENTO
4.1 Ejecución del ensayo. La muestra y la carga abrasiva

correspondiente, se colocan en la máquina de Los Angeles, y se hace
girar el cilindro a una velocidad comprendida entre 188 y 208 rad/minuto
(30 y 33 r.p.m.); el número total de vueltas deberá ser 500. La máquina
deberá girar de manera uniforme para mantener una velocidad periférica
prácticamente constante. Una vez cumplido el número de vueltas
prescrito, se descarga el material del cilindro y se procede con una
separación preliminar de la muestra ensayada, en un tamiz más grueso
r
que el de 1.70 mm (No.12). La fracción fina que pasa, se tamiza a
continuación empleando el tamiz de 1.70 mm (No.12). El material más
la
grueso que el tamiz de 1.70 mm (No.12) se lava, se seca en el horno, a
una temperatura comprendida entre 105 a 110°C (221 a 230°F), hasta
peso constante, y se pesa con precisión de 1 g.
4.2 Cuando el agregado esté libre de costras o de polvo, puede

eliminarse la exigencia del lavarlo antes y después del ensayo. La
te
eliminación del lavado posterior, rara vez reducirá la pérdida medida, en
más del 0.2% del peso de la muestra original.
4.3 Se puede obtener una valiosa información sobre la uniformidad de

la muestra que se está ensayando, determinando la pérdida después de
100 revoluciones. Al efectuar esta determinación no se debe lavar el
material retenido en el tamiz de 1.7 mm (No.12). La relación de pérdida
Es
después de 100 revoluciones a pérdida después de 500 revoluciones, no

debería exceder en más de 0.20 para materiales de dureza uniforme.
Cuando se realice esta determinación, se procurará evitar toda pérdida
de muestra; la muestra total, incluido el polvo producido por el desgaste,
se vuelve a introducir en la máquina hasta completar las 500
revoluciones requeridas para terminar el ensayo.
5. RESULTADOS
5.1 El resultado del ensayo es la diferencia entre el peso original y el

peso final de la muestra ensayada, expresado como tanto por ciento del
peso original.
5.2 El resultado del ensayo (% desgaste) recibe el nombre de

coeficiente de desgaste de Los Angeles. Calcúlese tal valor así:
% Desgaste = 100 (P 1 - P 2 ) / P 1



SANIDAD DE LOS AGREGADOS FRENTE A LA ACCION DE LAS
SOLUCIONES DE SULFATO DE SODIO O DE MAGNESIO
I.N.V. E - 220
1. OBJETO
1.1 Esta norma describe el procedimiento que debe seguirse, para

determinar la resistencia a la desintegración de los agregados, por la
acción de soluciones saturadas de sulfato de sodio o de magnesio.
r
1.2 Mediante este método se puede obtener una información útil para
juzgar la calidad de los agregados que han de estar sometidos a la
la
acción de los agentes atmosféricos, sobre todo cuando no se dispone de
datos sobre el comportamiento de los materiales que se van a emplear,
en las condiciones climatológicas de la obra.
Con él se puede hacer una estimación preliminar de la inalterabilidad de

los agregados que se usarán para concreto u otros propósitos.
te
1.3 Se llama la atención sobre el hecho de que los resultados que se
obtienen varían según la sal que se emplee; y que hay que tener
cuidado al fijar los límites en las especificaciones en que se incluya este
ensayo. Dado que la precisión de este método es limitada, el rechazo
de los agregados que no cumplan las especificaciones pertinentes, no
puede darse únicamente con él; se deben confirmar con resultados de
Es
otros ensayos más ligados a las características del material.
1.4 Los valores de porcentaje de pérdidas admisibles, resultantes de

aplicar este método, generalmente difieren para agregados finos y
agregados gruesos.
2. EQUIPO
2.1 Los tamices necesarios, de acuerdo con los numerales 4.1 y 4.2
son los siguientes:
TAMICES SERIE FINA TAMICES SERIE GRUESA
150 µm (No.100) 8.0 mm ( 5 / 16 ")

300 µm (No. 50) 9.5 mm (3/8" )
600 µm (No. 30) 12.5 mm (1/2" )



3.1 Solución de sulfato de sodio.- La solución saturada de sulfato de
sodio, se prepara disolviendo el peso necesario de sal del tipo
"comercial", en agua a la temperatura de 25 a 30°C (77 a 86°F). Se
añade suficiente cantidad de sal, bien de la forma anhidra (Na 2 SO 4 ) o
cristalizada (Na 2 SO 4 . 10H 2 O), para asegurar no solamente que la
solución esté saturada, sino también que quede un exceso de cristales
cuando la solución esté preparada. Se agita bien la solución mientras se
está preparando. Se enfría la solución a 21 ± 1°C (140 ± 2°F) y se
mantiene a esta temperatura por lo menos durante 48 horas antes de
emplearla; se agita bien inmediatamente antes de usarla, y en este
momento debe tener un peso específico entre 1.151 y 1.174. La solución
que presente impurezas debe filtrarse y debe volverse a comprobar su
peso específico.
r
Nota 1: La comprobación del peso específico debe hacerse
la
frecuentemente, por lo menos para cada 50 kg de sal.
Para conseguir la saturación a 22°C (71.6°F) de 1 dm 3 de agua, son

suficientes 215 g de la sal anhidra o 700 g de la hidratada. No obstante,
como estas sales no son completamente estables y puesto que es
preferible que haya un exceso de cristales en la solución, se recomienda
te
como mínimo, el empleo de 350 g de la sal anhidra y 750 g de la sal
hidratada.
Lo más económico es el empleo del sulfato comercial en polvo, que

puede considerarse prácticamente como anhidro.
Es
3.2 Solución de sulfato de magnesio.- La solución de sulfato de

magnesio se prepara disolviendo el peso necesario de sal del tipo
"comercial", en agua a la temperatura de 25 a 30 °C (77 a 86°F). Se
añade suficiente cantidad de sal, bien de la forma anhidra (M g SO 4 ) o
cristalizada (M g SO 4 . 7H 2 O), para asegurar no solamente que la solución
esté saturada, sino también que quede un exceso de cristales cuando la
solución esté preparada. Se agita bien la solución mientras se está
preparando. Se enfría la solución a una temperatura de 21 ± 1°C (70 ±
2°F), y se mantiene a esta temperatura por lo menos durante 48 horas
antes de emplearla; inmediatamente antes de usarla se agita bien, y en
este momento tendrá un peso específico comprendido entre 1.295. y
1.302. La solución que presente impurezas debe filtrarse y debe
volverse a comprobar su peso específico. (Ver Nota 1).
Para conseguir la saturación a 23°C (73.4°F) de 1 dm 3 de agua, son

suficientes 350 g de la sal anhidra o 1230 g de la hidratada. No
obstante, como estas sales no son completamente estables y la forma
anhidra es la menos estable, y puesto que es necesario que haya un



TABLA No.1
Tamices mm (pulgadas) Peso g.
Compuesta de material:
de 4.75 mm a 9.5 mm (No.4 a 3 / 8 ") 300 ± 5
de 9.5 mm a 19.0 mm ( 3 / 8 " a 3 / 4 ") 1000 ± 10
de 9.5 mm a 12.5 mm ( 3 / 8 " a 1 / 2 ") 33% 330 ± 5
de 12.5 mm a 19.0 mm ( 1 / 2 " a 3 / 4 ") 67% 670 ± 10
( 3 / 4 " a 1 1 / 2 ")
r
de 19.0 mm a 37.5 mm 1500 ± 50
de 19.0 mm a 25.0 mm (3/4" a 1") 33% 500 ± 30
la
1
de 25.0 mm a 37.5 mm ( 1" a 1 / 2 ") 67% 1000 ± 50
de 37.5 mm a 63 mm (1 1 / 2 " a 2 1 / 2 ") 5000 ± 300
de 37.5 mm a 50 mm (1 1 / 2 " a 2") 40% 2000 ± 200
de 50 mm a 63 mm (2" a 2 1 / 2 ") 60% 3000 ± 300
Tamices mayores obtenidos en 7000 ± 1000
te
incrementos de 25 mm (1")
5. PREPARACION DE LAS MUESTRAS
5.1 Agregado fino.- La muestra de agregado fino se lava bien sobre

un tamiz de 300 µm (No.50); se seca hasta peso constante, a una
Es
temperatura de 110 ± 5°C (230 ± 9°F) y se separa en las diferentes

fracciones por medio de un tamizado realizado de la siguiente manera:
Se hace primero una separación aproximada, por medio de una serie de
los tamices indicados en el numeral 4.1. De cada una de las fracciones
obtenidas de esta forma se separa la suficiente cantidad de muestra
para poder obtener 100 g, después de tamizar sobre el correspondiente
tamiz hasta rechazo (en general, son suficientes unos 110 g). Las
partículas de agregado fino que quedan encajadas en la malla del tamiz,
no se emplean en la preparación de la muestra. Las muestras de 100 g,
de cada una de las fracciones, después del tamizado final, se pesan y
colocan por separado en los recipientes para ensayo.
5.2 Agregado grueso.- La muestra de agregado grueso se lava bien,

se seca hasta peso constante, a una temperatura de 110 ±5°C (230 ±
9°F) y se separa en las diferentes fracciones indicadas en el numeral
4.2, por tamizado hasta rechazo. La cantidad requerida de cada una de
estas fracciones, se pesa y se coloca, por separado, en los recipientes



Nota 2: Durante el lavado se debe evitar someter las partículas a
impactos y frotamientos que puedan facilitar su fracturamiento o
desgaste.
7.2 Después de eliminar todo el sulfato de sodio o de magnesio, cada

fracción de la muestra se seca hasta peso constante, a una temperatura
de 110 ± 5°C (230 ±9°F), y se pesa. Se tamiza el agregado fino sobre
los mismos tamices en que fue retenido antes del ensayo, y el agregado
grueso sobre los tamices indicados a continuación, según el tamaño de
las partículas.
Tamaño del Agregado Tamiz Empleado
r
63 mm - 37.5 mm (2 1 / 2 " - 1 1 / 2 ") 31.5 mm(1 1 / 4 ")
37.5 mm - 19.0 mm (1 1 / 2 " - 3 / 4 ") 16.0 mm ( 5 / 8 ")
19.0 mm - 9.5 mm ( 3 / 4 " - 3 / 8 ") 8.0 mm ( 5 / 16 ")
9.5 mm - 4.75 mm
la ( 3 / 8 " - No.4) 4.00 mm (No.5)
Nota 2: Como complemento al proceso descrito en los numerales 7.1 y

7.2, adicionalmente puede conseguirse más información
examinando visualmente cada fracción, para observar si hay o no
te
un excesivo cuarteamiento de las partículas. También puede ser
de interés, después de haber pesado cada fracción como se indica
en el numeral 7.1, juntar todas las fracciones, incluidos los
desperdicios de cada una de ellas, y determinar la granulometría
total, con los tamices necesarios para hallar el módulo de finura
de la muestra total. El resultado del análisis gramulométrico se
dará en tanto por ciento acumulativo retenido por cada tamiz.
Es
8. EXAMEN CUALITATIVO
8.1 Las fracciones de la muestra con tamaño mayor de 19.0 mm (3/4")

se examinan cualitativamente después de cada inmersión.
8.2 El examen cualitativo constará de dos partes: 1) la observación del

efecto que produce la acción del sulfato de sodio o de magnesio y la
naturaleza de esta acción, y 2) el recuento del número de partículas
afectadas.
La acción del sulfato puede manifestarse de muy diversas maneras; en

general, podrá clasificarse como desintegración, resquebrajamiento,
desmenuzamiento, agrietamiento, formación de lajas, descascaramiento,
etc. Aunque sólo se requiere el examen cualitativo de las partículas con
tamaño mayor de 19.0 mm (3/4"), se recomienda que también se



I.N.V. E - 222
1. OBJETO
1.1 Esta norma describe el procedimiento que debe seguirse para la

determinación del peso específico aparente y real a 23/23°C
(73.4/73.4°F) así como la absorción después de 24 horas de sumergidos
en agua, de los agregados con tamaño inferior a 4.75 mm (tamiz No.4).
2. DEFINICIONES
r
2.1 Volúmenes aparentes y nominales - En un sólido permeable, si
la
se incluye en su volumen la parte de vacíos accesibles al agua en las
condiciones que se establezcan, se define el volumen denominado
"aparente"; si se excluye este volumen de vacíos, al volumen resultante
se de denomina "nominal".
2.2 Peso específico aparente y nominal - En estos materiales, se

te
define el peso específico aparente como la relación entre el peso al aire
del sólido y el peso de agua correspondiente a su volumen aparente y
peso específico nominal a la relación entre el peso al aire del sólido y el
peso de agua correspondiente a su volumen nominal.
3. EQUIPO
Es
3.1 Balanza, con capacidad mínima de 1000 g y sensibilidad de 0.1 g.
3.2 Matraz aforado o picnómetro, en el que se puede introducir la

totalidad de la muestra y capaz de apreciar volúmenes con una exactitud
de ± 0.1 cm 3 . Su capacidad hasta el enrase será, como mínimo, un 50
por ciento mayor que el volumen ocupado por la muestra.
Para los tamaños de agregados más finos puede emplearse un matraz

aforado de 500 cm 3 de capacidad.
3.3 Molde cónico. Un tronco de cono recto, construido con una chapa
metálica de 0.8 mm de espesor como mínimo, y de 40 ± 3 mm de
diámetro interior en su base menor, 90 ± 3 mm de diámetro interior en
una base mayor y 75 ± 3 mm de altura.



un embudo y sin apelmazar, una cantidad de muestra suficiente, que se
apisona ligeramente con 25 golpes de la varilla, levantando a
continuación, con cuidado, verticalmente el molde. Si la superficie de las
partículas conserva aún exceso de humedad, el cono de agregado
mantendrá su forma original, por lo que se continuará agitando y
secando la muestra, realizando frecuentemente la prueba del cono hasta
que se produzca un primer desmoronamiento superficial, indicativo de
que finalmente ha alcanzado el agregado la condición de superficie
seca.
El procedimiento descrito anteriormente solamente es válido cuando el

desmoronamiento superficial no se produce en la primera prueba, por la
r
falta de seguridad en el estado de humedad superficial que ello
comportaría. En este caso, deberán añadirse al agregado algunos
la
centímetros cúbicos de agua, mezclar completamente toda la muestra y
dejarla tapada para evitar la evaporación durante una media hora. A
continuación se repiten de nuevo los procesos de secado y pruebas del
cono, explicados en los numerales 4.2. y 4.3., hasta determinar el
estado correcto de saturado con superficie seca.
te
4.4 Inmediatamente, se introducen en el picnómetro previamente
tarado, 500.0 g del agregado fino, preparado como se ha descrito
anteriormente, y se le añade agua hasta aproximadamente un 90 por
ciento de su capacidad; para eliminar el aire atrapado se rueda el
picnómetro sobre una superficie plana, e incluso agitando o invirtiéndolo
si es preciso, introduciéndolo seguidamente en un baño de agua a una
temperatura entre 21° y 25°C durante 1 hora, transcurrida la cual se
Es
enrasa con agua a igual temperatura, se saca del baño, se seca

rápidamente su superficie y se determina su peso total (picnómetro,
muestra y agua), con una aproximación de 0.1 g.
Pueden emplearse cantidades de muestra inferiores a los 500 g

especificados en el procedimiento general, (aunque nunca menos de 50
g). En los casos en que se utilice una cantidad inferior a 500 g, los
límites de exactitud para las pesadas y medidas deberán reducirse en
las proporciones correspondientes.
Si se desea, el peso de agua necesaria para el enrase final del

picnómetro aforado puede determinarse volumétricamente con una
bureta que aproxime 0.1 cm 3 . En estos casos, el peso total del
picnómetro enrasado será:
C = 0.9975.V a + S + M
en la cual:



Peso específico S
aparente =
(S.S.S) B+S-C
Peso A
específico =
nominal B+A-C
S-A
Absorción (%) = x 100
r
A
la
NOTA : S.S.S. = Saturado con Superficie Seca.
5.2 Cuando se usa el frasco de Le Chatelier:
Llamando:
te
R 1 = Lectura inicial del nivel del agua en el frasco.
R 2 = Lectura final del nivel del agua en el frasco.
S 1 = Peso de la muestra saturada con superficie seca empleando
el frasco de Le Chatelier. (g)
se tiene:
Es
Peso específico S 1 (1 - [(S-A)/A])

Aparente =
a 23/23°C 0.9975 (R 2 - R 1 )
Peso específico S1
aparente (S.S.S) =
a 23/23°C 0.9975 (R 2 - R 1 )
6. PRECISION
6.1 Se puede aplicar el siguiente criterio para juzgar la aceptabilidad

de los resultados con un 95 por ciento de probabilidad.
Los ensayos por duplicado, realizados en un mismo laboratorio sobre

una misma muestra, se considerarán satisfactorios si no difieren en más
de las siguientes cantidades:



PESO ESPECIFICO Y ABSORCION DE AGREGADOS GRUESOS
I.N.V. E - 223
1. OBJETO
Esta norma describe el procedimiento que debe seguirse para la

determinación de los pesos específicos aparente y nominal, así como la
absorción, después de 24 horas de sumergidos en agua, de los
agregados con tamaño igual o mayor a 4.75 mm (tamiz No.4)
r
2. DEFINICIONES
la
2.1 Volúmenes aparentes y nominales - En un sólido permeable, si
se incluye en su volumen la parte de vacíos accesibles al agua en las
condiciones que se establezcan, se define el volumen denominado
"aparente"; si se excluye este volumen de vacíos, al volumen resultante
se de denomina "nominal".
te
2.2 Peso específico aparente y nominal - En estos materiales, se
define el peso específico aparente como la relación entre el peso al aire
del sólido y el peso de agua correspondiente a su volumen aparente, y
peso específico nominal a la relación entre el peso al aire del sólido y el
peso de agua correspondiente a su volumen nominal.
Es
3. EQUIPO
3.1 Balanzas, con capacidad igual o superior a 5000 g, según el

tamaño máximo de la muestra para ensayo (véase Tabla No.1), con
sensibilidad de 0.5 g para pesos hasta de 5000 g, ó 0.0001 veces el
peso de la muestra, para pesos superiores.
3.2 Canastillas metálicas, como recipientes para las muestras en las

pesadas sumergidas. Se dispondrá de dos tipos de canastillas metálicas,
de aproximadamente igual base y altura, fabricadas con armazón de
suficiente rigidez y paredes de tela metálica con malla de 3 mm. Para
agregados con tamaño máximo inferior a 38 mm (1 1 / 2 ") se utilizarán
canastillas con capacidades de 4 a 7 dm 3 y para tamaños superiores
canastillas con capacidades de 8 a 16 dm 3 (Litros).



5. PROCEDIMIENTO
5.1 La muestra se lava inicialmente con agua hasta eliminar

completamente el polvo u otras sustancias extrañas adheridas a la
superficie de las partículas; se seca a continuación en un horno a 100° -
110°C y se enfría al aire a la temperatura ambiente durante 1 a 3 horas.
Una vez fría se pesa, repitiendo el secado hasta lograr peso constante, y
se sumerge en agua, también a temperatura ambiente, durante 24 ± 4
horas.
Cuando se vayan a utilizar los valores de la absorción y pesos

específicos en concretos hidráulicos con agregados normalmente
r
empleados en estado húmedo, se puede prescindir del secado hasta
peso constante. Además, si los agregados se han mantenido con su
la
superficie continuamente mojada hasta el ensayo, pueden también
suprimirse las 24 horas de inmersión en agua. Los valores obtenidos
para la absorción y el peso específico aparente con agregados en el
estado de saturados con superficie seca, pueden ser significativamente
más altos si antes de mojarlos se ha omitido el secado previo indicado
en el numeral 5.1., por lo cual deberá consignarse en los resultados
te
cualquier alteración que se introduzca en el procedimiento general.
5.2 Después del período de inmersión, se saca la muestra del agua y

se secan las partículas rodándolas sobre un paño absorbente de gran
tamaño, hasta que se elimine el agua superficial visible, secando
individualmente los fragmentos mayores. Se tomarán las precauciones
necesarias para evitar cualquier evaporación de la superficie de los
Es
agregados. A continuación, se determina el peso de la muestra en el

estado de saturada con superficie seca (S.S.S.). Estas y todas las
pesadas subsiguientes se realizarán con una aproximación de 0.5 g para
pesos hasta 5000 g y de 0.0001 veces el peso de la muestra para pesos
superiores.
5.3 A continuación, se coloca la muestra en el interior de la canastilla

metálica y se determina su peso sumergida en el agua, a la temperatura
entre 21° y 25°C y un peso unitario de 0.997 ±0.002 g/cm 3 . Se tomarán
las precauciones necesarias para evitar la inclusión de aire en la
muestra sumergida, agitando convenientemente.
La canastilla y la muestra deberán quedar completamente sumergidas

durante la pesada y el hilo de suspensión será lo más delgado posible
para que su inmersión no afecte a las pesadas.



6.2 Cuando se divide la muestra total para ensayo en fracciones más
pequeñas como se indica en el numeral 4.2., se ensayarán por separado
cada una de las fracciones, calculándose sus respectivos pesos
específicos y absorción a partir de las expresiones del numeral 6.1.
Para obtener el verdadero valor, tanto del peso específico como de la

absorción, correspondientes a la mezcla total (n fracciones), se aplica
las expresiones:
1
Gpr =
P1 P2 Pn
r
+ +
100 G 1 100 G 2 100 G n
A =
la
P1 A1
100
+
P2 A2
100
+
Pn An
100
te
donde:
P 1 , P 2 ,...P n = Porcentajes respectivos del peso de cada

fracción con respecto al peso total de la
muestra.
G 1 ,G 2 ,...G n = Pesos específicos (aparente, saturado con

Es
superficie seca o real, el que se esté

calculando) de cada fracción de la muestra
total.
A 1 ,A 2 ,...A n = Porcentajes de absorción de cada fracción de la

muestra total.
Gpr = Verdadero valor del peso específico

correspondiente (aparente, saturado superficie
seca o real) a la muestra total.
A = Valor del porcentaje de absorción de la muestra total.



PORCENTAJE DE CARAS FRACTURADAS EN LOS AGREGADOS
I.N.V. E - 227
1. OBJETO
Esta norma describe el procedimiento para determinar el porcentaje, en

peso, del material que presente una o más caras fracturadas de las
muestras de agregados pétreos.
r
2. EQUIPO
2.1
la
Balanza, de 5000 g de capacidad y aproximación de 1 g.
2.2 Tamices, de 37.5, 25.0, 19.0, 12.5 y 9.5 mm (1½", 1", 3/4", ½" y
3/8").
2.3 Cuarteador, para la obtención de muestras representativas.

te
2.4 Espátula, para separar los agregados.
3. MUESTRA
3.1 La muestra para ensayo deberá ser representativa de la

Es
granulometría promedio del agregado, y se obtendrá mediante un

cuidadoso cuarteo del total de la muestra recibida. Hágase el análisis
granulométrico de la muestra cuarteada.
3.2 Sepárese por tamizado la fracción de la muestra comprendida

entre los tamaños 37.5 mm y 9.5 mm (1½" y 3/8"). Descártese el resto.
3.3 El peso total de la muestra dependerá del tamaño del agregado

así:
Tamaño del agregado Peso en g

37.5 a 25.0 mm (1½" a 1") 2000
25.4 a 19.0 mm (1" a 3 / 4 ") 1500
19.0 a 12.5 mm ( 3 / 4 " a ½") 1200
12.5 a 9.5 mm (½" a 3 / 8 ") 300



MOPT E-109 (Venezuela).
r
la
te
Es



3.2 Una vez así separada la muestra para ensayo, se procede a
determinar su análisis granulométrico, de acuerdo con la Norma INV E-
213, usando los tamices indicados en la Tabla No.1. El porcentaje del
peso retenido entre cada dos tamices sucesivos de la serie se denomina
R i , siendo i el tamiz de abertura menor.
TABLA No.1
DIMENSIONES DE LOS CALIBRADORES

PARA ESPESOR Y LONGITUD
r
TAMICES Dimensiones del calibrador, (mm)
PASA RETIENE Aplanamiento Alargamiento
la
mm (pulg) mm (pulg) (Abertura de (Separación de
la ranura) (1) las barras) (2)
63 (2½") 50 (2") 33.9 --
50 (2") 37.5 (1½") 26.3 78.8
37.5 (1½") 25 (1") 18.8 56.3
25 (1") 19 (3/4") 13.2 39.6
te
19 (3/4) 12.5 (½") 9.5 28.4
12.5 (½") 9.5 (3/8") 6.6 19.8
9.5 (3/8") 6.3 (1/4") 4.7 14.2
(1) Esta dimensión es igual a 0.6 veces el promedio de las

aberturas de los tamices que definen la fracción.
Es
(2) Esta dimensión es igual a 1.8 veces el promedio de las

aberturas de los tamices que definen la fracción.
3.3 A continuación, previo cuarteo, se separan por tamizado las

distintas fracciones de la muestra, tal como se indica en la Tabla No.1.
Las fracciones del agregado cuyo porcentaje sea inferior al 5% de la

muestra no se ensayan.
De cada fracción del agregado cuyo porcentaje en la muestra esté

comprendido entre el 5% y el 15%, se tomará un mínimo de 100
partículas, determinando su peso, P i , en la balanza con aproximación
del 0.1%
De cada fracción del agregado cuyo porcentaje en la muestra sea

superior al 15%, se tomará un mínimo de 200 partículas, determinando
su peso, P i , en la balanza con aproximación del 0.1%



5.3 El valor obtenido para cada fracción ensayada, tanto del
porcentaje de aplanamiento como del porcentaje de alargamiento, se
redondeará al número entero más próximo.
6. INFORME
6.1 Los resultados obtenidos mediante esta norma pueden expresarse

para cada fracción ensayada o para el total de la muestra.
6.2 La expresión de los índices de aplanamiento y alargamiento de
r
cada fracción serán los obtenidos directamente en el ensayo, según se
indica en los numerales 5.1 y 5.2, indicando expresamente la fracción
la
ensayada.
6.3 Para expresar los índices de aplanamiento y alargamiento totales

se calcula el promedio ponderado de los respectivos índices de todas las
fracciones ensayadas, empleando como factores de ponderación los
porcentajes retenidos, R i , e indicando la granulometría de la muestra.
te
Estos índices totales pueden obtenerse también aplicando las siguientes
expresiones:
∑ (I li x R i )
Indice de aplanamiento =
∑Ri
Es
∑ (I ai x R i )
Indice de alargamiento =
∑Ri
siendo i las fracciones ensayadas.
BS 812
NLT 354
EQUIVALENTE DE ARENA DE SUELOS

Y AGREGADOS FINOS



4. EQUIPO
4.1 Cilindro graduado de plástico, con diámetro interior de 31.75 ±

0.381 mm (1¼ ± 0.015") y altura de 431.8 mm (17") aproximadamente,
graduado en espacios de 2.54 mm (0.1"), desde el fondo hasta una
altura de 381 mm (15"). La base del cilindro debe ser de plástico
transparente de 101.6 x 101.6 x 12.7 mm (4" x 4" x ½") bien asegurada
al mismo, como se muestra en la Figura No. 1. (Montaje 3).
4.2 Tapón macizo de caucho o goma que ajuste en el cilindro.
4.3 Tubo irrigador, de acero inoxidable, de cobre o de bronce, de 6.35
r
mm (¼") de diámetro exterior, y 0.89 mm (0.035") de espesor, con
longitud de 508 mm (20"), con uno de sus extremos cerrado formando
la
una arista. Las caras laterales del extremo cerrado tienen dos orificios
de 1 mm de diámetro (calibre No.60), cerca a la arista que se forma.
Figura No. 1 (detalles).
4.4 Tubo flexible (de plástico o caucho) de 4.7 mm (3/16") de diámetro

y de 1.20 m de largo, aproximadamente, con una pinza que permita
te
cortar el paso del líquido a través del mismo. Este tubo conecta el sifón
con el tubo irrigador.
4.5 Un botellón de 3.785 l (1 galón) de capacidad, destinado a

contener la solución de cloruro de calcio; el tapón de este frasco lleva
dos orificios, uno para el tubo del sifón y el otro para entrada de aire. El
frasco debe colocarse a 90 cms de altura sobre la mesa de trabajo.
Es
Nota 1: Puede usarse un recipiente de cristal o plástico de mayor

tamaño, siempre que el nivel de la solución en su interior se
mantenga entre 0.914 y 1.14 metros (36" y 45") por encima de la
superficie de trabajo.
4.6 Dispositivo para tomar lecturas. Un conjunto formado por un disco

de asentamiento, una barra metálica y una sobrecarga cilíndrica. Este
dispositivo está destinado a la toma de lecturas del nivel de arena y
tendrá un peso total de 1 kg. La barra metálica tiene 457 mm (18") de
longitud; en su extremo inferior lleva enroscado un disco metálico de
cara inferior plana perpendicular al eje de la barra; la cara superior de
este disco de asentamiento es de forma cónica. El disco lleva tres
tornillos pequeños que sirven para centrarlo en el interior del cilindro.
4.7 Recipiente metálico, de diámetro 57 mm (2¼") aproximadamente,

con una capacidad de 85 ± 5 ml.



comparación deben prepararse de la misma muestra de material
secada al horno.
6. PREPARACION DE LA MUESTRA
6.1 Obténgase al menos 1500g de material que pase el tamiz de 4.75

mm (No.4), de la siguiente forma:
- Sepárese la muestra por tamizado a mano o por medio de un

tamizador mecánico.
r
- Antes de seleccionar la muestra de ensayo se deben desmenuzar
todos los terrones de material fino.
la
- Remuévase cualquier cubierta de finos que se adhiera al agregado
grueso: estos finos pueden ser removidos por secado superficial
del agregado grueso, y frotación entre las manos sobre un
recipiente plano. Añádase el material así removido a la porción
fina de la muestra.
te
6.2 Para determinar la cantidad de material para el cuarteo, se pesará
o se determinará el volumen de una porción de material igual a 4 moldes
de medida, en la siguiente forma:
- Humedézcase el material para evitar segregación o pérdida de

finos durante el proceso de separación o cuarteo, teniendo
cuidado, al adicionar agua a la muestra, para mantener una
Es
condición de flujo libre de material.
- Usando el recipiente de medida, sáquense cuatro (4) de esas

medidas de la muestra.
Cada vez que obtenga una medida golpéese la parte inferior del
recipiente sobre una superficie dura al menos cuatro (4) veces,
para obtener una medida de material consolidado hasta el borde
del recipiente.
- Determínese la cantidad de material contenido en estas cuatro (4)

mediciones, ya sea por peso o por volumen del cilindro plástico.
- Retórnese este material a la muestra y realícese el cuarteo

haciendo los ajustes necesarios para obtener el peso o el volumen
anteriormente determinado. De este cuarteo se debe obtener, en
los siguientes cuarteos, la cantidad suficiente de muestra para
llenar la medida.



recipiente y cubrirse con una toalla húmeda, en forma tal que no
toque el material, y dejarla allí por 15 minutos, como mínimo.
- Después del tiempo mínimo de curado, mézclese nuevamente por

1 minuto sin agregar agua y fórmese un cono con el material,
utilizando un palustre.
- Tómese el recipiente de medida en una mano y presiónese contra

la base del cono mientras se sostiene a éste con la mano libre.
- A medida que el recipiente atraviesa el cono manténgase

suficiente presión en la mano para que el material lo llene por
r
completo. Presiónese pavimentomente con la palma de la mano
compactando el material hasta que éste se consolide, el exceso
la
debe ser retirado y desechado, enrasando con el palustre a nivel
del borde del recipiente.
- Para obtener especímenes adicionales, repítanse los pasos

anteriores.
te
7. PROCEDIMIENTO
7.1 Viértase solución de trabajo de cloruro de calcio en el cilindro

graduado, con la ayuda del sifón, hasta una altura de 101.6 ± 2.54 mm
(4 ± 0.1").
Es
7.2 Con ayuda del embudo, viértase la muestra de ensayo en el

cilindro graduado. Golpéese varias veces el fondo del cilindro con la
palma de la mano para liberar las burbujas de aire y remojar la muestra
completamente. Déjese en reposo durante 10 ± 1 minuto.
Al finalizar los 10 minutos (periodo de humedecimiento), tápese el

cilindro con un tapón y suéltese el material del fondo invirtiendo
parcialmente el cilindro y agitándolo a la vez.
7.3 Después de soltar el material del fondo, agítese el cilindro con

cualquiera de los métodos siguientes:
- Método del agitador mecánico: Colóquese el cilindro tapado en

el agitador mecánico y déjese en funcionamiento por un tiempo de
45 ± 1 seg.



- Durante el procedimiento de irrigación manténgase el cilindro
vertical y la base en contacto con la superficie de trabajo.
Colóquese el tubo irrigador en la parte superior del cilindro,
aflójese la pinza de la manguera y lávese el material de las
paredes del cilindro a medida que baja el irrigador, el cual debe
llegar a través del material, hasta el fondo del cilindro, aplicando
suavemente una acción de presión y giro mientras que la solución
de trabajo fluye por la boca del irrigador. Esto impulsa hacia arriba
el material fino que esté en el fondo y lo pone en suspensión
sobre las partículas gruesas de arena.
- Continúese aplicando una acción de presión y giros mientras se
r
lavan los finos, hasta que el cilindro esté lleno a la altura de 382
mm (15"); entonces, levántese el tubo irrigador suavemente sin
la
que deje de fluir la solución, de tal forma que el nivel del líquido se
mantenga cerca a dicha altura, mientras se extrae el tubo
irrigador.
(Regúlese el flujo justamente antes de que el tubo irrigador sea

completamente sacado, y ajústese el nivel final a la lectura de 382
te
mm (15")).
7.6 Déjese el cilindro y el contenido en reposo por 20 min ± 15s.

Comiéncese a medir el tiempo inmediatamente después de retirar el
tubo irrigador.
7.7 Al finalizar los 20 min del periodo de sedimentación, léase y

Es
anótese el nivel de la parte superior de la suspensión arcillosa tal como

se indica en el numeral 7.9.
Este valor se denomina "lectura de arcilla". Si no se ha formado una

línea clara de demarcación al finalizar el periodo especificado de 20 min,
permítase que la muestra permanezca sin ser perturbada hasta que una
lectura de arcilla pueda ser claramente obtenida; entonces, léase
inmediatamente y anótese la altura de la suspensión arcillosa y tiempo
total de sedimentación. Si éste último excede de 30 min, efectúese
nuevamente el ensayo, usando tres especímenes individuales de la
misma muestra y anótese la lectura de la columna arcillosa para la
muestra que requiera el menor tiempo de sedimentación.
7.8 Determinación de la lectura de la arena.
- Después de tomar la lectura de arcilla, introdúzcase dentro del

cilindro el conjunto del disco, la varilla y el sobrepeso, y baje
suavemente el conjunto hasta que llegue sobre la arena. Evítese



este valor se redondeará a 42.0 y así será anotado en el informe.
8.3 Para obtener el promedio de una serie de valores de equivalente

de arena, promédiese el número de valores enteros determinados como
se describió anteriormente.
Por ejemplo supóngase que varias determinaciones del equivalente de

arena dieron los valores 41.2, 43.8 y 40.9. Al redondear al valor entero
más alto, se convierten en 42, 44 y 41. Entonces se obtiene el promedio
de estos valores redondeados:
42 + 44 + 41
r
= 42.3
3
"43".
9. OBSERVACIONES la
El promedio se redondeará al entero superior, de manera que en este
caso el valor definitivo del equivalente de arena para el informe será
te
9.1 La temperatura de la solución de trabajo deberá ser 22 ± 3°C (72 ±
5 °F) durante la realización de este ensayo.
Nota 6: Si las condiciones de campo no permiten el mantenimiento del

intervalo de temperatura establecido, se deben enviar muestras al
Es
laboratorio, donde es posible un control de las mismas, con la frecuencia

que sea necesaria.
También, es posible realizar una corrección por temperatura para el

material que esté siendo ensayado, con las curvas de temperatura
desarrolladas para dicho material, en sitios donde no sea posible
realizar un control apropiado. Sin embargo, no existen curvas de
corrección generales que puedan ser utilizadas para diferentes tipos de
material, incluso en rangos estrechos de valores del equivalente de
arena. Las muestras que satisfagan los equivalentes de arena mínimos a
una temperatura de la solución de trabajo inferior al intervalo
recomendado, no necesitan ser sometidas a ensayos de referencia.
9.2 El ensayo debe realizarse en un sitio donde no exista vibración. La

excesiva vibración puede hacer que el material suspendido se sedimente
a una mayor velocidad.



10.3 Si un operario no es capaz de obtener resultados consistentes, no
debe realizar el ensayo hasta perfeccionar la técnica suficiente para
obtener resultados dentro de los límites especificados.
10.4 El laboratorista que utiliza el procedimiento del agitador manual

debe tener experiencia para manipular este instrumento, a fin de que los
resultados que obtenga coincidan, aproximadamente, con los obtenidos
con el agitador mecánico.
r
ASTM D 2419
la
MOP E 108 (Venezuela)
te
Es



r
la
te
Anexo C
Es



DATOS CÁLCULOS Y RESULTADOS
EQUIVALENTE DE ARENA DE SUELOS
Y AGREGADOS FINOS
I.N.V. E – 133
FECHA Abril 24 de 2007
r
DESCRIPCION Material granular proveniente de la cantera de Procopal
PRUEBA
Nº
1
LECTURA
DE
ARCILLA
3,55 la
LECTURA
DE ARENA
3
EQUIVALENT
E DE ARENA
(%) OBSERVACIONES
84,51
Las pruebas fueron
realizadas en diferentes
te
cilindros, y las medidas
fueron tomadas por
2 3,3 3,1 93,94 diferentes personas
para lograr mayor
3 3,5 3 85,71 precisión
PROMEDIO 88,3
Es
Nota: El promedio se hace redondeando cada valor individual al próximo entero

mayor y promediando este valor.
PROMEDIO = 88,3%, entonces se redondea al próximo número entero

superior de acuerdo a la norma es decir 89%
CATALINA MARIA MENESES OSPINA CÉSAR HERNAN BRAVO ERAZO

Laboratorista Laboratorista
CARLOS RODOLFO MARÍN URIBE_ MARIO ALBERTO RODRÍGUEZ MORENO

Docente Investigador Docente Investigador



CÁLCULOS Y RESULTADOS
PORCENTAJE DE CARAS FRACTURADAS EN LOS AGREGADOS

(I.N.V.E. – 227).
r
TAMAÑO DEL
AGREGADO
PASA RETENIDO
A
la
DETERMINACIÓN DEL PORCENTAJE DE CARAS FRACTURADAS EN LOS
AGREGADOS
(gms)
B
(gms)
C
B/A * 100
D
(%)
E
(C * D)
te
NO NO NO NO NO
2" 1 1/2" APLICA APLICA APLICA APLICA APLICA
NO NO NO NO NO
1 1/2" 1" APLICA APLICA APLICA APLICA APLICA
NO NO NO NO NO
1" 3/4" APLICA APLICA APLICA APLICA APLICA
3/4" 1/2" 1200.0 1031.5 86.0 25.88 2225.68
Es
1/2" 3/8" 300.0 264 88.0 32.96 2900.48

NO NO NO NO NO
3/8" No. 4 APLICA APLICA APLICA APLICA APLICA
TOTAL 1295.5 174 58.84 5126.16
Total Columna E
% de Caras Fracturadas =
Total Columna D
5126.16
% de Caras Fracturadas = = 87.12%
58.84
CATALINA MARIA MENESES CÉSAR HERNAN BRAVO ERAZO

OSPINA Laboratorista
Laboratorista
MARIO ALBERTO RODRÍGUEZ MORENO

CARLOS RODOLFO MARÍN URIBE_ Docente Investigador
Docente Investigador



PESO UNITARIO DE LOS AGREGADOS GRUESOS Y FINOS
I.N.V. E – 217

RECIPIENTES
r
1
PESO gr. 5140

VOLUMEN
MATERIAL GRUESO
cm³
la A
SUELTO
B
9463
Promedio
PESO
UNITARIO.
Promedio
(gr/cm³)
te
(3/8’’)gr. 9245 9022 9133.5 0.96
MATERIAL GRUESO
(1/2’’)gr. 17111 16715 16913 1.79
MATERIAL FINO (50) gr. 16684.5 16594.5 16639.5 1.76
PESO
COMPACTO UNITARIO.
Es
Promedio
A B Promedio (gr/cm³)
MATERIAL GRUESO
(3/8’’)gr. 10066.5 10171.5 10119 1.069
MATERIAL GRUESO
(1/2’’)gr. 18365.5 18774.5 18570 1.962
MATERIAL FINO (50) gr. 18138 18138 18138 1.917
PESO
COMPACTO TOTAL UNITARIO.
Promedio
40% (3/8’’) 60% (1/2’’) (gr/cm³)
MATERIAL GRUESO gr. 4047.6 11142 1.605
CATALINA MARIA MENESES OSPINA CÉSAR HERNAN BRAVO ERAZO

Laboratorista Laboratorista
CARLOS RODOLFO MARÍN URIBE_ MARIO ALBERTO RODRÍGUEZ MORENO

Docente Investigador Docente Investigador



PESO ESPECÍFICO Y ABSORCION DE LOS AGREGADOS GRUESOS
I.N.V. E – 223

r
AGREGADO DE ½’’
DETERMINACION No:
A (gr)
B (gr)
C (gr)
B-C la 1
601,6
608,9
392,5
216,4
2
607,8
615,3
394,5
220,8
3
682,8
692,2
440,3
251,9
PROMEDIO
630,73
638,80
409,10
229,70
te
A-C 209,1 213,3 242,5 221,63
B-A 7,3 7,5 9,4 8,07
PESO ESPECIFICO
BULK=A/(B-C) 2,78 2,75 2,71 2,75
Es
PESO ESPECIFICO BULK

SSS =B/(B-C) 2,81 2,79 2,75 2,78
PESO ESPECIFICO
APARENTE = A/(A-C) 2,88 2,85 2,82 2,85
ABSORCION, % =
100*(B-A)/A 1,21 1,23 1,38 1,22
AGREGADO DE 3/8’’
DETERMINACION No: 1 2 3 PROMEDIO

A (gr) 470 406,3 467,6 447,97
B (gr) 477,4 412,3 475,3 455,00
C (gr) 305,4 262,9 304,8 291,03



r
la
te
Anexo D
Es



4. PROCEDIMIENTO
4.1 Se humedece el molde y se coloca sobre una superficie horizontal

rígida, plana, húmeda y no absorbente. Se sujeta pavimentomente con
los pies y se llena con la muestra de concreto en tres capas, cada una
de ellas de un tercio del volumen del molde, aproximadamente.
Un tercio del volumen del molde corresponde aproximadamente a una

altura de 65 mm; dos tercios del volumen corresponden a una altura de
155 mm.
4.2 Cada capa debe compactarse con 25 golpes de la varilla,
r
distribuidos uniformemente sobre su sección transversal. Para la capa
del fondo es necesario inclinar ligeramente la varilla dando
la
aproximadamente la mitad de los golpes cerca del perímetro y
avanzando con golpes verticales en forma de espiral, hacia el centro. La
capa del fondo debe compactarse en todo su espesor; las capas
intermedia y superior en su espesor respectivo, de modo que la varilla
penetre ligeramente en la capa inmediatamente inferior.
te
4.3 Al llenar la capa superior debe apilarse concreto sobre el molde
antes de compactar. Si al hacerlo se asienta por debajo del borde
superior, debe agregarse concreto adicional para que en todo momento
haya concreto sobre el molde. Después de que la última capa ha sido
compactada debe alisarse a ras la superficie del concreto.
Inmediatamente se retira el molde, alzándolo cuidadosamente en
dirección vertical.
Es
El alzado del molde debe hacerse en un tiempo aproximado de 5 a 10

segundos, mediante un movimiento uniforme hacia arriba, sin que se
imparta movimiento lateral o de torsión al concreto.
La operación completa, desde que se comienza a llenar el molde hasta

que se retira, debe hacerse sin interrupción en un tiempo máximo de 2
minutos 30 segundos.
El ensayo de asentamiento debe comenzarse a más tardar 5 minutos

después de tomada la muestra.
4.4 Inmediatamente después se mide el asentamiento, determinando

la diferencia entre la altura del molde y la altura medida sobre el centro
original de la base superior del espécimen.
Si ocurre un derrumbamiento pronunciado o desprendimiento del

concreto hacia un lado del espécimen, debe repetirse el ensayo sobre
otra porción de la muestra. Si dos ensayos consecutivos sobre una



RESISTENCIA A LA COMPRESION
DE CILINDROS DE CONCRETO
I.N.V. E - 410
1. OBJETO
1.1 Este ensayo determina la resistencia a la compresión de

especímenes cilíndricos de concreto y se limita a concretos con un peso
unitario superior a 800 kg/m 3 (50 lb/pie 3 )
r
1.2 El ensayo consiste en aplicar una carga axial de compresión a
la
cilindros moldeados, a una velocidad de carga prescrita, hasta que se
presente la falla. La resistencia a la compresión del espécimen se
determina dividiendo la carga aplicada durante el ensayo por la sección
transversal de éste.
te
2. USO Y SIGNIFICADO
2.1 Los resultados de este ensayo pueden usarse como control de

calidad para el proporcionamiento, mezcla y operaciones de colocación
del concreto; para el cumplimiento de especificaciones; y como control
para evaluar la efectividad de las mezclas y otros usos similares.
Es
3. APARATOS
3.1 Máquina de Ensayo.- La máquina de ensayo debe ser de un tipo

tal que tenga suficiente capacidad de carga y que reúna las condiciones
de velocidad descritas en el numeral 5.5.
Se hará una verificación de la calibración de la máquina de ensayo de

acuerdo con la Norma ASTM E-4-83a. "Ensayo normalizado para la
verificación de la carga de las máquinas de Ensayo".
La máquina debe operar mecánicamente y aplicar la carga de una

manera continua y no en forma intermitente, y sin choques.
Precisión.- La precisión de la máquina de ensayo, determinada con un

elemento de calibración elástico, debe cumplir con los siguientes
requisitos:
a) El porcentaje de error de las cargas dentro del rango propuesto
para la máquina, no excederá del ± 1.0% de la carga indicada.



diámetro más pequeño; los bloques nuevos deben fabricarse con la
mitad de estas tolerancias.
Cuando el diámetro de la cara de carga con rótula exceda el diámetro

del espécimen en más de 13 mm, deben inscribirse círculos concéntricos
con una profundidad no mayor de 1.0 mm y un ancho no mayor a 1.0 mm
(3/64") para facilitar el centrado.
Nota 1: La dureza "Rockwell" de las caras de los bloques de carga

utilizados para este ensayo no debe ser menor a 55 HPC.
El bloque inferior de carga debe cumplir los siguientes requisitos:
r
. Debe ser adecuado para proveer una superficie maquinada que
la
cumpla con los requerimientos anteriormente indicados (Nota
No.2). Las superficies superiores e inferiores deben ser paralelas
una a la otra. El bloque debe poder asegurarse a la platina de la
máquina de ensayo. Su dimensión horizontal menor debe ser al
menos 3% mayor que el diámetro del espécimen ensayado. Los
círculos concéntricos que se describen en el numeral 3.2 son
te
opcionales.
. Se hará un centrado final con respecto al bloque superior cuando

se use el bloque inferior para ayudar al centrado del espécimen. El
centro de los anillos, cuando éstos existan, o el centro del bloque
mismo debe estar directamente debajo del centro de la rótula.
Es
. El bloque de carga inferior debe tener al menos 25 mm (1") de

espesor cuando sea nuevo, y al menos 22.5 mm (0.9") después de
cualquier operación de afinado de la superficie.
Nota 2: Si la máquina de ensayo está diseñada de tal forma que la

misma plataforma pueda mantenerse con su superficie en las
condiciones especificadas, no se requerirá un bloque inferior.
El bloque de carga con rótula debe cumplir los siguientes requisitos:
. El diámetro máximo de la cara de carga del bloque con rótula no

debe exceder los valores que se dan a continuación:
Diámetro del espécimen de Diámetro máximo de la

ensayo (mm) cara de carga (mm)
51 102



Nota 4: La distancia más cercana, razonablemente legible se considera
que es 0.5 mm a lo largo del arco descrito por el extremo del
puntero.
Si la máquina de ensayos indica la carga en forma digital, el número

debe ser suficientemente grande para que sea legible, con un
incremento numérico igual o menor al 0.05% de la carga total de la
escala y dentro del 1.0% de la carga indicada en cualquier nivel dentro
del rango de valores de carga dados.
Se deben realizar los ajustes para que la aguja señale el cero verdadero
r
cuando se encuentre con carga cero (0). Se debe proveer un indicador
de carga máxima que, en todo momento, hasta cuando la máquina sea
la
reiniciada, indique con una precisión del 1%, la carga máxima que fue
aplicada al espécimen.
4. MUESTRAS
te
4.1 Las muestras no deben ensayarse si cualquier diámetro individual
de un cilindro difiere de cualquier otro diámetro del mismo cilindro en
más del 2% (Nota No.5).
Nota 5: Esto puede ocurrir cuando uno de los moldes sea dañado o
deformado durante su transporte, cuando se usen moldes flexibles
y éstos se deformen durante el moldeo, o cuando una muestra
Es
perforada se deflecte o tuerza durante el proceso de perforación.
4.2 Ninguna de las muestras ensayadas a compresión debe separarse

de la perpendicularidad del eje en más de 0.5° (equivalentes a 3 mm en
300 mm aproximadamente). El extremo de una muestra que no sea
plana debe ser refrentado de acuerdo a lo indicado por la Norma INV E -
403. El diámetro usado para calcular el área de la sección transversal de
la muestra debe determinarse con una precisión de 0.25 mm (0.01")
promediando los dos diámetros medidos en ángulo recto uno con
respecto al otro y en la mitad del espécimen.
4.3 El número individual de cilindros medidos para la determinación

del diámetro promedio puede reducirse a uno por cada diez
especímenes o tres especímenes por día, lo que sea mayor, si se sabe
que todos los cilindros han sido hechos con un único lote de moldes
reutilizables que consistentemente producen especímenes de diámetro
promedio en una variación de 0.51 mm (0.02"). Cuando el diámetro
promedio no cae dentro de la variación de 0.51 mm o cuando los
cilindros no están hechos con un único lote de moldes, cada cilindro



. Para las máquinas de ensayo del tipo tornillo, la cabeza móvil
debe avanzar a una velocidad de 1.3 mm/min (0.05 pulg/min)
cuando la máquina está operando sin transmitir carga. Para las
máquinas hidráulicamente operadas la carga debe aplicarse a una
velocidad correspondiente a una tasa de aplicación de carga
comprendida en el rango de 0.14 a 0.34 MPa/s (20 a 50 Psi/s). La
velocidad escogida se debe mantener al menos durante la
segunda mitad del ciclo de ensayo, para la fase de carga prevista.
. Durante la aplicación de la primera mitad de la fase de carga

prevista, se permite una velocidad de carga mayor.
r
5.6 Aplíquese la carga hasta que la muestra falle y regístrese la carga
máxima soportada por el espécimen durante el ensayo. Anótense el tipo
la
de falla y la apariencia del concreto.
6. CALCULOS Y RESULTADOS
6.1 Calcúlese la resistencia a la compresión, dividiendo la carga

te
máxima soportada por el espécimen durante el ensayo, por el promedio
del área de la sección transversal determinada en la forma descrita en el
numeral 4.3, y expresando el resultado con una aproximación de 70 kPa
(10 Psi).
6.2 Si la relación entre la longitud del espécimen y el diámetro es

menor a 1.8, corríjase el resultado obtenido en el numeral 6.1
Es
multiplicando por el factor apropiado de los que se indican a

continuación:
L/D 1.75 1.50 1.25 1.00

Factor: 0.98 0.96 0.93 0.87
Nota 6: Estos factores de corrección se aplican a concretos livianos que

pesen entre 1600 y 1920 kg/m 3 . Los valores que no se dan en la
tabla se pueden obtener por interpolación. Los factores de
corrección se aplican a concretos con una resistencia entre 13.8 y
41.4 kPa (2000 a 6000 Psi).
6.3 El informe de los resultados debe incluir:
. Número de identificación.
. Diámetro y longitud (mm o pulgada).



RESISTENCIA A LA FLEXION DEL CONCRETO
METODO DE LA VIGA SIMPLE CARGADA
EN LOS TERCIOS DE LA LUZ
I.N.V. E - 414
1. OBJETO
1.1 Esta norma tiene por objeto establecer el procedimiento que se

debe seguir para la determinación de la resistencia a la flexión del
concreto, por medio del uso de una viga simple cargada en los tercios de
la luz.
r
1.2 El valor del módulo de rotura indicado en MPa (lb/pulg²) se
2. APARATOS
la
considerará como el normalizado.
2.1 La máquina de ensayo deberá cumplir con los requerimientos del

te
anexo "Bases de verificación, Correcciones, e Intervalos de tiempo entre
verificaciones". Las máquinas de ensayo operadas a mano con bombas
que no suministren una carga continua en un recorrido, no serán
permitidas. Se permitirán bombas con motor u operadas a mano, con
desplazamiento positivo, que tengan suficiente volumen en un golpe
continuo, para completar el ensayo sin requerir una nueva carga,
Es
siempre y cuando sean capaces de aplicar las cargas a una rata

uniforme, sin interrupciones o discontinuidades. El método de carga en
los tercios deberá utilizarse en la realización de ensayos de flexión,
empleando bloques de carga, los cuales asegurarán que las fuerzas
aplicadas a la viga sean perpendiculares a la cara del espécimen y sin
excentricidad. En la Figura No.1 se muestra un diagrama del aparato
que cumple con este propósito.
2.2 Todos los aparatos utilizados en el ensayo de flexión del concreto

deben ser capaces de mantener la longitud especificada de la luz entre
apoyos, y las distancias entre los bloques de aplicación de carga y los
bloques de apoyo, constantes, con una tolerancia de + 1.3 mm (+ 0.05").
2.3 Las reacciones deberán ser paralelas a la dirección de las fuerzas

aplicadas en todo momento durante el ensayo y la relación entre la
distancias del punto de aplicación de la carga a la reacción más cercana
y la altura de la viga no deberá ser menor que uno (1).
2.4 Si se usa un aparato similar al que se ilustra en la Figura No.1 se

tendrá en cuenta lo siguiente:



soportes, de forma que se presente una separación de 0.1 mm (0.004")
en una longitud de 25 mm (1") o más larga, púlanse o refréntense las
superficies de contacto de la muestra, o rellénense con láminas de
cuero.
4.2 Se recomienda minimizar el pulimento de las superficies laterales

de la muestra, ya que esto puede variar las características físicas de
ésta y afectar los resultados del ensayo.
4.3 Usense láminas de cuero sólo cuando la superficie de la muestra

se separe del plano en más de 0.38 mm (0.015"). Las láminas de cuero
deben tener un espesor uniforme de 6.4 mm (0.25") y un ancho de 25 a
r
50 mm (1 a 2"), y deben extenderse el ancho total de la muestra. La
carga debe aplicarse rápidamente, hasta aproximadamente el 50% del
la
valor esperado de rompimiento. A continuación, aplíquese la carga en
forma continua a una rata que incremente constantemente el esfuerzo
de la fibra extrema, entre 861 y 1207 kPa/min (125 a 175 lb/pulg²),
cuando se calcule de acuerdo con el numeral 6.1, hasta que ocurra la
rotura.
te
5. MEDICION DE LA MUESTRA DESPUES DEL ENSAYO.
5.1 Tómense tres medidas de cada dimensión (una en cada borde y

en el centro) con una precisión de 1.3 mm (0.05") para determinar el
ancho promedio, la altura promedio y la localización de la línea de
fractura del espécimen en la sección de falla.
Es
6. CALCULOS
6.1 Si la fractura se inicia en la zona de tensión, dentro del tercio

medio de la luz libre, calcúlese el módulo de rotura de la siguiente
forma:
R = Pl/bd 2
donde:
R= Módulo de rotura MPa, (lb/pulg²),

P= Máxima carga aplicada indicada por la máquina de ensayo N, (lbf)
l= Longitud libre entre apoyos mm, (pulg),
b= Ancho promedio de la muestra mm, (pulg),
d= Altura promedio de la muestra, mm, (pulg).



APENDICE I
1. BASES DE VERIFICACIÓN
1.1 El porcentaje de error de las cargas dentro del rango de carga de

la máquina de ensayo no debe exceder de ± 1.0. Esto quiere decir que el
informe de la verificación de una máquina de ensayo, indicará el rango
verificado de carga dentro del cual puede ser utilizada, en lugar de
informar la aceptación o rechazo total. En máquinas que tengan
múltiples rangos de capacidad, se debe indicar cada rango de carga
verificado.
r
1.2 Al establecer el límite inferior de un rango de carga verificado por
debajo del 10% de la capacidad del rango, se requieren aplicaciones
la
repetidas de la carga. La diferencia algebraica entre el más alto
porcentaje de error y el más bajo, no debe ser superior a 1.0. Esto
significa que para establecer el límite inferior de un rango de carga
verificado a menos del 10% de la capacidad de aquél rango, los errores
para una serie de 5 lecturas no excederán del 1%, pero tampoco dos
errores podrán diferir en más del 1% . Si el error mínimo en esta serie es
te
-1.0%, el máximo error no debe exceder de 0.5.%; si el error mínimo es -
0.5%, el máximo error no debe exceder de +1.0%, etc.
1.3 En ningún caso, el rango verificado de carga se señalará como

incluyendo las cargas por debajo del valor que sea 100 veces el cambio
más pequeño de la carga que puede fácilmente estimarse en el
indicador de carga de la máquina de ensayos.
Es
Esto significa que en una máquina de ensayo que tiene graduaciones

tan separadas que las estimaciones se pueden hacer a 1/10 de división,
el rango verificado de carga no se deberá extender hacia abajo a una
carga menor que la correspondiente a 1/10 de división. Si las
graduaciones en la escala indicadora de carga pueden estimarse sólo a
2 divisiones, el rango de carga verificado podría no extenderse hacia
abajo más allá de la carga correspondiente a 200 divisiones. En la
mayoría de las máquinas, la menor carga que puede medirse se
encuentra dentro de los dos ejemplos citados.
1.4 En ningún caso, el rango de carga verificado debe señalarse como

incluyendo cargas fuera del rango de cargas aplicadas durante el ensayo
de verificación.
1.5 Las máquinas de ensayo pueden ser más o menos exactas que el
porcentaje permitido de error del 1% .



ELABORACION Y CURADO EN EL LABORATORIO DE MUESTRAS
DE CONCRETO PARA ENSAYOS DE COMPRESION Y FLEXION
I.N.V. E - 402
1. OBJETO
1.1 Esta norma tiene por objeto establecer el procedimiento para la

elaboración y curado de muestras de concreto en el laboratorio bajo
estricto control de materiales y condiciones de ensayo, usando concreto
compactado por apisonado o vibración como se describe en la presente
norma.
r
2. EQUIPO
2.1 Moldes en general.
la Los moldes para las muestras y los

sujetadores de dichos moldes que deben estar en contacto con el
concreto deben ser de acero, hierro forjado, o de otro material no
absorbente y que no reaccione con el concreto utilizado en los ensayos.
Los moldes deben estar hechos conforme a las dimensiones y
te
tolerancias especificadas en el método para el cual deben ser
ensayadas. Los moldes deben ser herméticos de tal forma que no se
escape el agua de la mezcla contenida. Un sellante apropiado como
arcilla, parafina o grasa puede ser utilizado para impedir filtraciones por
las uniones. Para fijar el molde a la base del mismo, éste debe tener
medios adecuados para ello.
Es
2.2 Moldes cilíndricos reutilizables.- Deben estar hechos de un

metal de alta resistencia o de otro material rígido no absorbente. El
plano transversal del cilindro debe ser perpendicular al eje del cilindro.
La tolerancia en la medida del diámetro exigido debe ser de ± 2.0 mm y

en la altura la tolerancia será de ± 6.0 mm
Los moldes de 150 mm de diámetro por 300 mm de altura, deben estar

de acuerdo con la especificación ASTM C-470 "Molds For Forming
Concrete Test Cylinders Vertically".
2.3 Vigas y moldes prismáticos.- La superficie interior del molde

debe ser lisa, y las caras interiores deben ser perpendiculares entre sí y
libres de torceduras u ondulaciones.
La tolerancia en las dimensiones nominales de la sección transversal

será de ± 3.2 mm (1/16") para dimensiones mayores o iguales a 152 mm
(6") y de ± 1.6 mm (1/16") para dimensiones menores de 152 mm (6").



2.10 Balanzas.- Las balanzas para determinar el peso de las muestras
deben tener una precisión de 0.30% .
2.11 Mezcladora de concreto.- La mezcladora puede ser mecánica o

manual. Para concretos con asentamiento inferior a 25 mm (1"), es más
apropiado utilizar un recipiente mezclador (mezcla manual) que una
mezcladora de tambor inclinable. Es aconsejable, cuando en tal caso
tenga que utilizarse esta última, reducir la rata de rotación y el ángulo de
inclinación del tambor y trabajarla a una capacidad inferior que la
especificada por el fabricante.
2.12 Equipo Miscelaneo.- Tamices, palas, palustres, reglas, etc.
r
3. MUESTRAS
la
3.1 Muestras cilíndricas.- Puede ser de varios tamaños, siendo el
mínimo de 50.0 mm (2") de diámetro por 100 mm (4") de longitud.
Las muestras cilíndricas para los ensayos, exceptuando el de flujo

te
plástico bajo carga (creep), deben ser moldeadas con el eje del cilindro
vertical y dejándolo en esta posición durante el fraguado.
3.2 Muestras prismáticas.- Las vigas para ensayos de flexión, cubos

para compresión, adherencia, cambios de longitud o de volumen, deben
ser elaboradas con el eje longitudinal en posición horizontal.
Es
3.3 Otras muestras.- Otros tipos de muestras deben ser elaboradas

de acuerdo con las condiciones generales especificadas en esta norma.
3.4 Tamaño de la muestra de acuerdo con el tamaño del

agregado.- El diámetro de una muestra cilíndrica o la mínima dimensión
de una sección transversal rectangular debe ser por lo menos 3 veces
mayor que el tamaño máximo del agregado grueso utilizado en la
elaboración de la mezcla. Partículas superiores al tamaño máximo
deben ser retiradas de la mezcla, durante el moldeo.
3.5 Número de muestras.- Para cada edad deben elaborarse tres o

más muestras. Los especímenes de ensayo que tienen en cuenta el
análisis de una variable, deben ser elaborados a partir de tres bachadas
separadas, mezcladas en días diferentes. En todas las bachadas debe
elaborarse un número igual de especímenes. Cuando sea imposible
moldear al menos un espécimen para cada variable en un día
determinado, la mezcla para completar la serie entera de especímenes
debe efectuarse tan pronto como sea posible (cuestión de pocos días), y



. Los agregados de baja absorción (absorción inferior al 1.0%)
pueden ser pesados en un ambiente seco, teniendo en cuenta la
cantidad de agua que será absorbida por el cemento. Este
procedimiento es particularmente útil para el agregado grueso, el
cual debe ser reducido a fracciones de tamaños individuales;
debido al peligro de la segregación, este procedimiento puede ser
usado en agregados finos únicamente cuando tal agregado se
separa en tamaños individuales.
. Las fracciones de tamaños individuales pueden ser pesadas

separadamente, recombinadas en un recipiente tarado en las
cantidades requeridas para la bachada y sumergidas por 24 horas.
r
antes de su uso. Después de la inmersión se deja decantar el
exceso de agua y se determina el peso del agregado combinado
la
junto con el agua de mezcla. Debe tenerse en cuenta la cantidad
de agua absorbida por el agregado. El contenido de agua de los
agregados puede ser determinado de acuerdo con las Normas INV
E - 216 y E - 224
. El agregado puede llevarse hasta y mantenerse en una condición

te
saturada, con una humedad superficial suficiente para evitar
pérdidas por secado, al menos 24 horas antes de su uso. Cuando
se utiliza este método, la humedad del agregado debe ser
determinada para poder calcular las cantidades de agregado
saturado que se van a utilizar. La humedad superficial debe
considerarse como parte del agua de mezcla. Este método
descrito (humedad un poco por encima de la cantidad de
Es
absorción), es particularmente útil para agregados finos. Es menos

usado para agregados gruesos, debido a la dificultad para
encontrar con precisión la humedad, pero cuando es usado, cada
fracción de tamaño individual debe manejarse separadamente
para asegurar la obtención de una gradación apropiada.
. Los agregados fino y grueso pueden ser llevados hasta y

mantenidos en una condición saturada, superficialmente seca,
hasta que sean pesados para su uso. Este método se usa
principalmente para preparar material para bachadas que no
excedan de 0.007 m 3 (¼ pie 3 ) en volumen. Debe tenerse mucho
cuidado en evitar el secado durante su pesaje y su uso.
Agregados livianos.- Estos agregados tienen generalmente un grado de

absorción tal que ninguno de los procedimientos descritos es aplicable
para ellos. La humedad de estos agregados en el momento de mezclado
puede tener efectos importantes sobre las propiedades del concreto,
fresco y endurecido, como el asentamiento, resistencia a la compresión,
etc.



Seguidamente se debe mezclar el concreto durante 3 minutos a
partir del momento en que todos los ingredientes estén en la
mezcladora. Se apaga la mezcladora durante 3 minutos y se pone
en funcionamiento durante 2 minutos de agitación final.
Se debe cubrir el extremo abierto de la mezcladora para evitar la

evaporación durante la mezcla.
Debe restituirse todo mortero que se pierda por adhesión a la

mezcladora para conservar las proporciones.
El concreto se debe recibir en un recipiente limpio y seco para
r
agitarlo con un palustre o pala hasta hacerlo uniforme y evitar la
segregación.
la
Es difícil recobrar todo el mortero impregnado en las partes de las
mezcladoras. Para compensar esta dificultad puede seguirse uno
de los procedimientos siguientes para asegurar las proporciones
finales correctas en la mezcla:
te
(1) "Embadurnando la mezcladora".- Justo antes de mezclar la
bachada, la mezcladora es "embadurnada" mezclando una
bachada proporcionada de tal forma que simule cercanamente la
bachada del ensayo. El mortero que se adhiera a la mezcladora
después de descargar la bachada intenta compensar la pérdida de
mortero de la bachada del ensayo.
Es
(2) Sobre proporción de la mezcla.- La mezcla de ensayo se

proporciona con una cantidad de mortero en exceso, cantidad
estimada de antemano, que pretende compensar en promedio
aquella que se queda adherida a la mezcladora. En este caso, el
tambor es limpiado antes de mezclar la bachada de ensayo.
. Mezcla manual.- Se debe hacer la mezcla en una vasija limpia y

seca utilizando el siguiente procedimiento.
Se debe mezclar el cemento, aditivo pulverizado insoluble, si se

va a utilizar, y los agregados finos sin adición de agua hasta que
se logre una mezcla homogénea.
Seguidamente se debe adicionar el agregado grueso mezclándolo

sin adición de agua hasta que se distribuya uniformemente en la
mezcla.



25 a 75 mm (1 a 3") debe usarse el método de apisonado o el de
vibración, prefiriéndose el método usado en la ejecución de la obra. Si el
asentamiento es inferior a 25 mm (1") debe usarse el método de
vibración. No se debe usar vibración interna para cilindros con diámetro
inferior a 100 mm y para prismas de 100 mm de profundidad o menos.
Los concretos con contenido de agua tal que no pueden ser
compactados por los ensayos aquí descritos no estarán contemplados
por la presente norma.
a) Apisonado.- Se coloca el concreto en el molde con el número de

capas requeridas (Tabla No.1) aproximadamente del mismo
volumen.
r
Se apisona cada capa con la parte redonda de la varilla, utilizando
el número de golpes y el tamaño de la varilla especificado en la
la
Tabla No.2. La capa inicial se apisona introduciendo la varilla
hasta el fondo del molde.
La distribución de golpes para cada capa debe ser uniforme sobre

toda la sección transversal del molde.
te
Para cada capa superior a la inicial se debe atravesar
aproximadamente en 12 mm (½") la capa anterior cuando la
profundidad de la capa sea menor de 100 mm (4");
aproximadamente en 25 mm (1") cuando la profundidad de la capa
sea mayor de 100 mm (4"). En caso de dejar algunos huecos por
la varilla se deben golpear ligeramente los lados del molde para
cerrar dichos huecos. En los elementos prismáticos, introdúzcase
Es
el palustre (o similar) por los costados y extremos después de

apisonar cada capa.
b) Vibración.- Manténgase un mismo tiempo de vibración para un

conjunto particular de concreto, vibrador y molde que se esté
utilizando.
La vibración se debe transmitir al cilindro durante el tiempo

suficiente para lograr la adecuada compactación del concreto,
pues un exceso de vibrado puede causar segregación. El molde se
debe llenar y vibrar en capas aproximadamente iguales. Todo el
concreto para cada capa se debe colocar en el molde antes de
iniciar el vibrado. La duración del vibrado depende de la
manejabilidad del concreto y la efectividad del vibrador. Se
considera suficiente el vibrado, cuando el concreto presente una
superficie relativamente lisa.
. Vibración interna.- El diámetro del eje o dimensión lateral de un

vibrador interno no debe ser mayor de 1/3 del ancho del molde en



la muestra, pero se evitará el contacto directo de la muestra con la lona,
la cual debe permanecer húmeda durante las 24 horas contadas a partir
del acabado de la muestra.
6.2 Extracción de la muestra.- Las muestras deben ser removidas

de sus moldes en un tiempo no menor de 20 horas ni mayor de 48 horas
después de su elaboración cuando no se empleen aditivos; en caso
contrario, se podrán emplear tiempos diferentes.
6.3 Ambiente de curado.- Se deben mantener las muestras en

condiciones de humedad con temperatura de 23.0 ± 2.0°C (73.4 ±3°F)
desde el momento del moldeo hasta el momento de ensayo.
r
El almacenamiento durante las primeras 48 horas de curado debe
la
hacerse en un medio libre de vibraciones.
La condición de humedad debe lograrse por inmersión de la muestra sin

el molde en agua. Se permite lograr la condición de humedad por el
almacenamiento en un cuarto húmedo.
te
No deben exponerse los especímenes a condiciones de goteo o de
corrientes de agua.
Debe evitarse que se sequen las paredes de la muestra luego del

período de curado.
Es
ICONTEC 1377
ASTM C-192



TABLA 2
DIAMETRO DE VARILLA Y NUMERO DE GOLPES POR CAPA
r
CILINDROS
Diámetro del cilindro en

mm (pulgadas)
50 (2) a
150 (6)
200 (8)
150 (6)
la
Diámetro de varilla en
mm (pulgadas)
10
16
16
(3/8)
(5/8)
(5/8)
Número de golpes por capa
25
25
50
te
250 (10) 16 (5/8) 75
VIGAS Y PRISMAS
Area de la superficie Diámetro de varilla Número de golpes por capa

Es
superior de la muestra en en mm (pulgada)

cm2 (pulgada2)
160 (25) 10 (3/8) 25

165 (26) a 310 (49) 10 (3/8) 1 por cada 7 cm2 (1 pulg2) de
área
320 (50) ó más 16 (5/8) 1 por cada 14 cm2 (2 pul2) de
área

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“RESISTENCIA MECÁNICA Y CONDICIONES DE OBRA DEL

CONCRETO POROSO EN LOS PAVIMENTOS SEGÚN EL TIPO

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Evaluar la resistencia mecánica del concreto poroso a partir de modificaciones

Evaluar el efecto de curado del concreto poroso en la resistencia a la

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3.2. CARACTERIZACIÓN DE LOS AGREGADOS 19

3.3. RESULTADO DE LOS ENSAYOS DE CARACTERIZACIÓN 20

3.4.2. Cálculo de las proporciones de los diferentes

componentes del concreto poroso. 23

3.4.3 Diseño de la mezcla propuesta.

4. METODOLOGÍA DE FABRICACIÓN DE LAS PROBETAS 31

4.1.1 Probetas para el ensayo de resistencia a compresión 32

4.1.2 Probetas para el ensayo de resistencia a Flexión 34

5. ENSAYOS A LAS PROBETAS DE CONCRETO

6.1 RESISTENCIA A LA COMPRESIÓN 49

6.2 RESISTENCIA A LA FLEXIÓN 51

ANEXO 1. Fotos, proceso de elaboración del trabajo.

APÉNDICE A. Norma I.N.V.E. para el Ensayo de los agregados

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La primera aplicación registrada de concretos porosos se hizo en el Reino

Rosyth y Dunfermline. En las primeras etapas del desarrollo del concreto

También hacia 1945/1950 comenzaron los primeros experimentos del concreto

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En 1985 se señala el fenómeno del “pumping” (bombeo) que se produce en

Hacia fines de 1991 ya se habían ejecutado más de 11 millones de metros

cuadrados de capa de rodadura solamente en Francia. España es otro de los

En la Actualidad se lleva a cabo numerosos estudios de laboratorio y se

En Colombia este tema es relativamente nuevo, apenas se han realizado pocos

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2.3. PARÁMETROS DE DOSIFICACIÓN

El número de puentes que se forman por unidad de volumen es función

principalmente del tamaño y la gradación del agregado grueso. La diferencia

Como prácticamente existe contacto entre las partículas de agregado grueso,

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2.3.5 Relación ponderal entre el agua y el cemento (a/c).

moderada, con F/G y en el mismo sentido.

Cuando la compactación se realiza por apisonado, las dotaciones de agua

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2.4.2. Bases de pavimentos totalmente porosos

5 cm. Mezcla Bituminosa Porosa

15cm. Grava Cemento

30 cm. Capa Natural

Con estas condiciones las resistencias a compresión y tracción indirecta que se

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exigencias de regularidad superficial como al la construcción de espesores más

2.4.4. Otras Aplicaciones.

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Luego de haber pasado por el triturador terciario se obtienen arenas secas y

. Foto 7: Material crudo Foto 8: Base granular