ANÁLISIS DE ARENA

UNIVERSIDAD NACIONAL DE INGENIERÍA

FACULTAD DE INGENIERÍA MECÁNICA

CURSO : PROCESOS DE MANUFACTURA

INFORME : ANÁLISIS DE ARENA

INTEGRANTES:

-Toledo Yana Genaro Junior 20132144D

-Cusi huaman Paul 20131118J

SECCIÓN :C

CICLO ACAD. : 2015-ll

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ÍNDICE

1. OBJETIVOS………………………………………………………..3

2. FUNDAMENTO TEORICO………………………..……………...4

3. PROCEDIMIENTO………………………………………………...8

4. EQUIPOS UTILIZADOS…………………………………………..11

5. CÁLCULOS Y RESULTADOS……………………………………13

6. CONCLUSIONES.…………………………………………………19

7. RECOMENDACIONES…………………………………………....20

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OBJETIVOS

 Determinar el porcentaje de paso de los diferentes tamaños del agregado

(fino y grueso) y con estos datos construir su curva distributiva.

 Calcular si los agregados (fino, grueso ) se encuentran dentro de los límites

para hacer un buen diseño de mezcla.

 Determinar mediante el análisis de tamizado la gradación que existe en una

muestra de agregados (fino, grueso).

 Se considera que una buena granulometría es aquella que está constituida

por partículas de todos los tamaños, de tal manera que los vacíos dejados

por las de mayor tamaño sean ocupados por otras de menor tamaño y así

sucesivamente.

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FUNDAMENTO TEORICO

PROPIEDADES Y CARACTERÍSTICAS DE LAS ARENAS DE MOLDEO

CARÁCTER REFRACTARIO:

Es la capacidad de la arena para mantener su integridad. En otras palabras, la

arena del molde no se funde, tuerce ni se deforma en presencia de altas
temperaturas.

La refractariedad de una arena se determina por la temperatura a que puede

someterse sin presentar signos de fusión. La refractariedad viene asegurada por la
sílice cuyas características por otra parte resultan siempre modificadas por la
presencia de otros elementos. La vitrificación de una arena disminuye en
proporción inversa a su contenido en otros materiales.

También la forma y el tamaño de los granos tiene una notable influencia sobre la

refractariedad: Los granos angulosos sellan más fácilmente que los esféricos, y los
finos más que los gruesos.

COHESIÓN O RESISTENCIA:

La cohesión de una arena es consecuencia directa de la acción del aglutinante y

depende de la naturaleza y contenido de este último y del porcentaje de humedad.

La cohesión se puede establecer por medio de las pruebas que determinan las
cargas de ruptura por compresión y por tracción. La más importante es la primera,
porque indica si la arena, al moldearse, será capaz de soportar las fuerzas a que
será sometido el molde durante las diversas operaciones. La resistencia a la
cortadura corresponde al índice de plasticidad.

La forma de los granos también influye sobre la cohesión. En igualdad de otras

condiciones, una arena de granos angulosos presenta una cohesión menor que

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una arena de granos redondos, porque en estas últimas las superficies de

contacto son mayores.

PERMEABILIDAD:

La permeabilidad es la propiedad que permite a la arena ser atravesada por los

gases y que permite la evacuación de estos del molde en el momento de la
colada.

La permeabilidad tiene una enorme importancia: si es escasa, la evacuación del

gas resulta muy difícil o casi imposible, provocando la ebullición del metal líquido y
la consiguiente formación de sopladuras de la pieza.

La permeabilidad queda establecida en función del volumen de los huecos

existentes en una aglomeración de arena. En consecuencia, depende de la forma,
del tamaño y de la distribución de los granos, y es siempre mayor en una arena de
granos gruesos que en una de granos finos. Una arena de granos muy uniformes
(distribuida entre un número limitado de cedazos adyacentes) es más permeable
que otra que en igualdad de índice de grosor tenga los granos de tamaños menos
uniformes.

MOLDABILIDAD:

La moldabilidad de una arena de fundición, gracias a esta se llenan todos los

huecos del modelo y se desliza hacia la superficie del mismo y no necesariamente
en la dirección del atacado. Es evidente que cuanto mayor sea la capacidad de
deslizamiento de la arena, tanto más fácilmente podrá ser comprimida en sus
justos límites, mientras que, si es poco deslizante, la dureza del molde en
determinados puntos del mismo puede resultar insuficiente para resistir la acción
mecánica del metal líquido, con posibilidad de defectos.

Naturalmente un grado excesivo de deslizamiento es perjudicial porque, en tal

caso, la arena con un atacado normal, se comprime demasiado, el molde resulta
excesivamente duro y no puede absorber la dilatación que provoca en la arena la
acción del calor. De este modo se pueden producir grietas en la superficie del
molde, con los consiguientes defectos en la pieza.

TIPOS DE ARENA DE MOLDEO:

1. Según el contenido de arcilla

Mezcla Magra: 4-8% de arcilla, también llamadas arenas verdes. Se utilizan en su

estado natural de humedad y arcilla. Contiene la cantidad adecuada de arcilla para
ser utilizada en la elaboración de moldes.
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Semiarcillosas o semigrasas, 8-10%

Grasas: También llamadas arenas secas. Poseen más del 18% de arcilla. Estos
moldes que después de confeccionados se llevan a un proceso de secado. Se
utiliza mucho en piezas grandes. Se logra mayor exactitud dimensional, mayor
resistencia y cohesión de la arena y mayor permeabilidad.

2. Según su origen

- Naturales: Arena que se utiliza tal como se encuentra en el yacimiento.

- Sintéticas: Se preparan artificialmente mezclando silice pura con agua y con

aglutinante y/o aglomerante adecuado.

3. Según se les haya empleado o no en el proceso

- Nueva: Es aquella que se va a emplear por primera vez en el proceso

- Vieja: Arena usada en coladas anteriores y es reutilizada.

4. Según su aplicación en el moldeo

De contacto: Son arenas preparadas con calidades especiales que se usan para
formar una pequeña capa sobre el modelo.

De relleno: Son arenas viejas procedentes del desmoldeo que se utilizan para
complementar el llenado del molde a continuación de la arena de contacto

5. Según su utilización.

Para moldes.

Para machos.

6. De acuerdo al tamaño de grano.

Análisis granulométrico de la arena:

Los agregados finos comúnmente consisten en arena natural o piedra triturada

siendo la mayoría de sus partículas menores que 5 mm. Los agregados finos
deben cumplir ciertas reglas para darles un uso ingenieríl óptimo: deben consistir
en partículas durables, limpias, duras, resistentes y libres de productos químicos
absorbidos, recubrimientos de arcilla y de otros materiales finos que pudieran
afectar la hidratación y la adherencia de la pasta de cemento. Las partículas de
agregado que sean desmenuzables o susceptibles de resquebrajarse son
indeseables. Los requisitos de la norma ASTM C 33, permiten un rango
relativamente amplio en la granulometría del agregado fino, pero las
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especificaciones de otras organizaciones son a veces más limitantes. La

granulometría más conveniente para el agregado fino, depende del tipo de trabajo,
de la riqueza de la mezcla, y del tamaño máximo del agregado grueso. En
mezclas más pobres, o cuando se emplean agregados gruesos de tamaño
pequeño, la granulometría que más se aproxime al porcentaje máximo que pasa
por cada criba resulta lo más conveniente para lograr una buena trabajabilidad.

Módulo de finura de la arena:

El módulo de finura (FM) del agregado grueso o del agregado fino se obtiene,
conforme a la norma ASTM C 125, sumando los porcentajes acumulados en peso
de los agregados retenidos en una serie especificada de mallas y dividiendo la
suma entre 100. Las mallas que se emplean para determinar el módulo de finura
son la de 0.15 mm (No.100), 0.30 mm (No.50), 0.60 mm (No.30), 1.18 mm
(No.16), 2.36 mm (No.8), 4.75 mm (No.4), 9.52 mm (3/8”), 19.05 mm (3/4”), 38.10
mm (1½”), 76.20 mm (3”), y 152.40 mm (6”). El módulo de finura es un índice de la
finura del agregado, entre mayor sea el módulo de finura, más grueso será el
agregado. Diferentes granulometrías de agregados puede n tener igual módulo de
finura. El módulo de finura del agregado fino es útil para estimar las proporciones
de los agregados finos y gruesos en las mezclas de concreto.

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PROCEDIMIENTO
 Determinación del % de Humedad Se toma una de 20 gr. y se lleva a
una lámpara de secado durante 15 minutos, luego se procede a pesar la
muestra seca y por diferencia de pesos se determina la humedad

FIGURA 01 :Lamapara de secado

 Determinación del % Sílice y % de Bentonita Se toma una muestra de 50

gr. ( muestra total ) El cual se procede a un proceso de lavado en el
Elutiador de la siguiente manera
a.. A la muestra se le agrega 700 cc de agua

b.- Se procede a agitar en el Elutiador durante 3 minutos

c.- Se agrega 200 cc más de agua la lámpara de secado

d.- Se deja que decante 1 minuto

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e.- Por el principio de sifón se elimina el exceso de agua y la bentonita

f .- Se repite el procedimiento hasta obtener Sílice pura

g.- Una vez obtenida la Sílice pura se lleva a la Lámpara de secado y luego
se pesa

h.- por diferencia se obtiene el peso de bentonita (considerar la cantidad de

agua ya determinada para el cálculo) y de acuerdo al Cuadro 1 determinar el
tipo de arena

FIGURA 02 :Elutiador durante 3 min

 Determinación del Índice de Finura IF

aLa Sílice obtenida se tamiza

. b.-Se procede a pesar las cantidad de Sílice que queda en cada tamiz

c.- Se aplica la formula respectiva

Σ Pi * K i

IF = ______________

Σ Pi

Pi = Porcentaje en peso en función de la muestra total

Ki = Constante de cada malla (ver cuadro Nro. 2)

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d.- De acuerdo al cuadro Nro. 3 se determina el Índice de Finura y el

tamaño promedio de grano

FIGURA 03:Pesadas después de la coladeras

 DETERMINACIÓN DE LA FORMA DE GRANO.- Luego de pesar la sílice

de cada tamiz se procede a ver en el microscopio la forma de grano.
 VERIFICACIÓN DE RESULTADOS.- De acuerdo a los resultados
obtenidos preparar una muestra semejante con los componentes no usados
y verificar los resultados

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EQUIPOS UTILIZADOS
 BALANZA ELECTRONICA

FIGURA 04: Balanza eléctrica calibrada

 ELUTIADOR

FIGURA 05: Elutiador

 JUEGO DE TAMICES

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FIGURA 06: Tamices en vibración.

MATERIALES A UTILIZAR

 ARENA PARA FUNDICION

FIGURA 07: arena

 SILICE Y BENTONITA PUROS

FIGURA 08: silicio y bentonita

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CALCULOS Y RESULTADOS

TABLA 01:calulos obtenidos en el laboratorios

N° tamiz Micra Peso(gr) Pi(%) Ki Pi*Ki
6 3350 0 0.000 3 0.000
12 1700 0 0.000 5 0.000
18 1000 0.06 0.060 10 0.605
30 600 13.29 13.396 20 267.917
40 425 31.76 32.013 30 960.387
50 300 18.45 18.597 40 743.877
70 212 24.64 24.836 50 1241.810
100 150 10.24 10.322 70 722.508
140 106 0.59 0.595 100 59.470
170 90 0 0.000 120 0.000
200 75 0.18 0.181 140 25.401
Más de
…..
200
Total 99.21 100% 4021.974

N°
Peso(gr) Ki
tamiz
6 0 3
12 0 5
18 0.06 10
30 13.29 20
40 31.76 30
50 18.45 40
70 24.64 50
100 10.24 70
140 0.59 100
170 0 120
200 0.18 140

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CUESTIONARIO
1. LA TEMPERATURA DE FUSIÓN DE LA SÍLICE

El silicio forma parte de los elementos denominados metaloides o semimetales. Este tipo
de elementos tienen propiedades intermedias entre metales y no metales. En cuanto a su
conductividad eléctrica, este tipo de materiales al que pertenece el silicio, son
semiconductores.

El estado del silicio en su forma natural es sólido (no magnético). El silicio es un elmento
químico de aspecto gris oscuro azulado y pertenece al grupo de los metaloides. El
número atómico del silicio es 14. El símbolo químico del silicio es Si. El punto de fusión
del silicio es de 1687 grados Kelvin o de 1414,85 grados celsius o grados centígrados.
El punto de ebullición del silicio es de 3173 grados Kelvin o de 2900,85 grados celsius o
grados centígrados.

2. PORCENTAJE DE IMPUREZA ,CONTENIDA EN LA MUESTRA

ANALIZADA

El porcentaje de impureza es : 3%

FIGURA 09: MUESTRA DE ARENA HUMEDA CON 3% DE IMPUREZA

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3. LA DISTRIBUCIÓN DEL TAMAÑO DEL GRANO (PESO RETENIDO EN

CADA MALLA):

CURVA DISTRIBUTIVA

curva Distributiva
35

30

25
PESO ARENA(GR)

20

15

10

0
6 12 18 30 40 50 70 100 140 170 200
N° TAMIZ

CURVA ACUMULATIVA

curva Acumulativa
120

100
ARENA ACUMULATIVO(GR)

80

60

40

20

0
6 12 18 30 40 50 70 100 140 170 200
N° TAMIZ

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4. índice de finura (IF)

∑ 𝑃𝑖 × 𝐾𝑖
𝐼𝐹 =
∑ 𝑃𝑖

REEMPLAZANDO:
𝟏𝟎 ∗ 𝟒. 𝟑𝟎𝟗𝟓 + 𝟐𝟎 ∗ 𝟏𝟖. 𝟔𝟏 + 𝟑𝟎 ∗ 𝟏𝟏. 𝟒𝟏 + 𝟒𝟎 ∗ 𝟏𝟕. 𝟔𝟓𝟒 + 𝟓𝟎 ∗ 𝟏𝟏. 𝟒𝟖𝟒 + 𝟕𝟎 ∗ 𝟐𝟐. 𝟐𝟖 + 𝟏𝟎𝟎 ∗ 𝟗. 𝟓𝟐𝟓 + 𝟏𝟒𝟎 ∗ 𝟑. 𝟑𝟓𝟒 + 𝟐𝟎𝟎 ∗ 𝟎. 𝟎𝟗𝟖
𝑰𝑭 =
𝟏𝟎𝟎

𝑰𝑭 = 𝟒𝟎. 𝟓𝟒

TABLA:

Tipo de Arena IF según AFS Tamaño de grano

Muy gruesa Inferior a 18 1 a 2mm
Gruesa Entre 18 y 35 0.5 a 1mm
Media Entre 35 y 60 0.25 a0.5 mm
Fina Entre 60 y 150 0.10 a0.25 mm
Finísima Mayor de 150 Menores a 0.10mm

 El resultado muestra que el tamaño de arena es media

CUESTIONARIO ADICIONAL
1) ¿COMO INFLUYE EL TAMAÑO DEL GRANO EN EL ACABADO SUPERFIACIAL
DE LA PIEZA Y LA RESISTENCIA MECÁNICA DE LA ARENA COMPACTA?

Teniendo en cuanta la distribución de los granos .La cohesión de una arena es

consecuencia directa de la acción del aglutinante y depende de

la naturaleza y contenido de este último y del porcentaje de humedad. La forma de los

granos también influye sobre la cohesión. En igualdad de otras condiciones, una arena
de granos angulosos presenta una cohesión menor que una arena de granos
redondos, porque en estas últimas las superficies de contacto son mayores.

En igualdad de forma, la cohesión queda influida por el tamaño de los granos. En

general, las cohesiones más elevadas se obtienen con arenas de granos muy gruesos
o muy finos.

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En el primer caso, la superficie total de los granos es menor que la de los granos finos
y, por lo tanto, el revestimiento de arcilla de los granos resultará de más espesor,
confiriéndole por ello mayor cohesión; en el caso de la arena fina se tendrá una capa
ligera de arcilla en torno a los granos, pero, en compensación, serán mucho más
numerosas las superficies de contacto.

Por las mismas razones del juego de las superficies de contacto, también la
distribución granulométrica de la arena influye en su resistencia: Una arena muy
uniforme presenta una cohesión menor que otra distribuida en un mayor número de
cedazos.

2)Dos muestras de arena que tiene el mismo índice de finura,¿pueden tener

diferente granulometría?,¿Por qué?

Efectivamente dos arenas pueden temer el mismo índice de finura debido a que la
granulometría es la distribución de los tamaños de las partículas de un agregado tal como
se determina por el análisis de tamices, es por eso que en dicho análisis, la distribución
en porcentaje en peso de la arena que queda en cada tamiz puede cambiar, no obstante
el índice de finura puede mantenerse inalterable.

3)¿CUAL ES LA DIFERENCIA ENTRE LA ARENA DE CONTACTO Y LA ARENA DE

RELLENO?

- De contacto: Son arenas preparadas con calidades especiales que se usan para
formar una pequeña capa sobre el modelo.

- De relleno: Son arenas viejas procedentes del desmoldeo que se utilizan para
complementar el llenado del molde a continuación de la arena de contacto

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CONCLUSIONES
 En la granulometría de dos arenas diferentes si se presenta el mismo índice de

finura, no determina que los tamaños de granos sean los mismos debido a que

una granulometría de distribución irregular puede tener el mismo índice de finura

que uno de distribución uniforme.

 El análisis granulométrico determina el grado de permeabilidad de la arena, para la

arena analizada muestra una distribución no uniforme, además un tamaño de

grano medio, lo cual dificulta la permeabilidad.

 La cohesión de una arena es consecuencia directa de la acción del aglutinante y

depende de la naturaleza y contenido de este último y del porcentaje de humedad.

 La forma de los granos también influye sobre la cohesión.

 Una arena muy uniforme presenta una cohesión menor que otra distribuida en un

mayor número de tamices.

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RECOMENDACIONES

 Procurar no dejar después del lavado de la muestra material adherido enel tamiz

 . Antes de pesar los vasos y los recipientes metálicos debe estar completamente

seco y limpios.

 . Debemos procurar que al pasar por los tamices cuando estamoslavando l

muestra solo escurrir la suspensión.

 . Se debe tener en cuenta de no mezclar las partículas ya tamizadas

 Al utilizar el método de decantación se recomienda repetir el procedimiento la

mayor cantidad de veces posibles con la finalidad de obtener una sílice más pura.

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