UNIVERSIDAD DE SANTIAGO DE CHILE

FACULTAD DE INGENIERÍA

Departamento de Ingeniería Metalúrgica

Metalurgia Mecánica

Experiencia de laboratorio número 2

Determinación del índice de sensibilidad a la velocidad de deformación

SIMÓN ALONSO ATABALES ARAYA

SERGIO ANDRÉS CERDA CASTRO

NICOLÁS ANDRE DÁVILA GAETE

Profesor de Laboratorio: Rodrigo Seco Allende

Ayudante: Tomás Verdugo

Fecha entrega: 09 de junio del 2017

Santiago – Chile
2017
 RESUMEN

TABLA DE CONTENIDOS

CAPÍTULO 1 MOTIVACIÓN Y OBJETIVOS 1

1. Objetivos 1
1.1. Objetivo Principal 1
1.2. Objetivos Secundarios 1
CAPÍTULO 2 MARCO TEÓRICO 2
2.1. Conceptos 2
2.1.1. Efecto de la velocidad de deformación sobre las propiedades 2
2.1.2. Velocidad de la cruceta 2
2.1.2. Relación entre el esfuerzo de fluencia y la velocidad de deformación 2
2.1.3. Enfoque microscópico 3
2.1.4. Influencia del índice m en la formación de cuello 3
CAPÍTULO 3 DESARROLLO EXPERIMENTAL 4
3.1. Materiales 4
3.2. Equipos 4
3.3. Procedimiento Experimental 4
CAPÍTULO 4 RESULTADOS Y DISCUSIONES 5
4.1 Resultados 5
4.2. Discusiones 7
CAPÍTULO 5 CONCLUSIONES 9
CAPÍTULO 6 BIBLIOGRAFÍA 10
 INDICE DE TABLAS

Tablas del capítulo 2.

Tabla 2.1. Coeficientes C y m para aluminio puro con 𝜀=0,25………………………………………3

Tablas del capítulo 4.

Tabla 4.1.Valores de propiedades mecánicas para un acero de bajo C……………………………5

Tabla 4.2. Valores de propiedades mecánicas para aluminio puro…………………………………5

Tabla 4.3. Valores de velocidad de cruceta y deformación para ambas probetas………………...6

Tabla 4.4. Índice de sensibilidad a la deformación para ambas probetas y parámetro

microscópico……………………………………………………………………………………………….6
 CAPÍTULO 1 MOTIVACIÓN Y OBJETIVOS

1. Objetivos

1.1. Objetivo Principal

•

1.2. Objetivos Secundarios

•

CAPÍTULO 2 MARCO TEÓRICO

A continuación se presentan los conceptos claves necesarios para realizar un correcto análisis
de la experiencia.

La flotación es la técnica más utilizada actualmente en el procesamiento de minerales.

Patentada originalmente en 1906, es aplicable a casi la mayoría de los minerales de metales.

En la flotación generalmente se requiere variados reactivos, donde los colectores transforman la

superficie del mineral a hidrofóbico. Por otro lado se tienen los espumantes que son
surfactantes los cuales se usan para disminuir el tamaño de burbuja y promover la estabilidad
de la espuma. Los espumantes tienen estructura heteropolar que los hace adsorberse en una
superficie aire-agua o sea, en la superficie de las burbujas, para satisfacer tanto su parte polar
como su parte apolar.
2.1. Conceptos
2.1.1. Efecto del espumante en el tamaño de burbuja
Los espumantes contribuyen a la reducción del tamaño de burbuja, sobrepasando cierta
concentración. Una disminución en la coalescencia es la explicación de la reducción del tamaño
de burbuja ante incrementos en la concentración del espumante. Después de cierta
concentración, denominada como concentración crítica de coalescencia (CCC), se logra un
tamaño de burbuja casi constante, con una coalescencia mínima, lo que se puede observar en
la Figura 6. Los espumantes alcanzan la CCC a diferentes concentraciones.

2.1.2. Equipos de flotación

La separación por flotación se lleva a cabo en máquinas donde se dispersa y distribuye
aire o nitrógeno en forma de pequeñas burbujas. En las celdas de flotación se debe mantener la
pulpa en estado de suspensión sin ocurrir sedimentación y se debe poder separar
adecuadamente el concentrado del relave, entre otras características. Las principales funciones
de una celda de flotación son:

• Mantener todas las partículas en suspensión dentro de las pulpas en forma efectiva, con el fin
de prevenir la sedimentación de éstas.

• Producir una buena aireación, que permita la diseminación de burbujas de aire a través de la
celda.

• Promover las colisiones y adhesiones de partícula-burbuja.

• Mantener quietud en la pulpa inmediatamente bajo la columna de espuma.

• Proveer un eficiente transporte de la pulpa alimentada a la celda, del concentrado y del relave.

• Proveer un mecanismo de control de la altura de la pulpa y de la espuma, la aireación de la

pulpa y del grado de agitación, en el caso de celdas agitadas.

2.1.2. Efecto del colector en el mineral

Los colectores son sustancias orgánicas cuyo anión o catión tiene una estructura
integrada por una parte polar y otra apolar. La parte polar del ión se adsorbe en la superficie del
mineral. Por otro lado, la parte apolar, constituida por una cadena de hidrocarburos, queda
orientada hacia la fase acuosa, dando el carácter hidrófobo al mineral

2.1.3. Modificadores
Tienen como función mejorar las condiciones de colección y/o la selectividad del
proceso. En esta categoría se incluyen:

• Activadores: Aumentan la adsorción de los colectores sobre la superficie de los minerales para
fortalecer el enlace entre la superficie y el colector.

• Depresantes: Disminuyen la flotabilidad de un mineral haciendo su superficie más hidrofílica o

impidiendo la adsorción de colectores que pueden hidrofobizarla.

• Reguladores de pH: Se agrega para operar en medio alcalino o ácido. En el primer caso se
utiliza soda ash, cal o soda caústica, mientras que en el segundo caso se usa ácido sulfúrico.

2.1.4. Arrastre de partículas en la flotación

La flotación de minerales se lleva a cabo por dos mecanismos, que son la
flotación verdadera y la flotación por arrastre. La flotación verdadera ocurre cuando las
partículas se unen a las burbujas de aire en la pulpa agitada y aireada y las burbujas
mineralizadas ascienden y alcanzan la base de la espuma. Las burbujas continúan
subiendo, volviéndose más grandes por coalescencia hasta alcanzar la cima de la
espuma y son colectadas llevando su carga de partículas unidas a ellas. La flotación
por arrastre puede llevar al concentrado tanto partículas hidrofílicas como hidrofóbicas.
El arrastre de partículas hidrofílicas al concentrado en la ascensión de la burbuja
aumenta por ejemplo, con la adición de ganga en la alimentación.

2.1.5. Cinetica de flotación

La cinética de flotación puede ser representada, análogamente a la cinética química,
por la ecuación diferencial ordinaria:

Cp y Cb= Concentraciones de partículas y burbujas

respectivamente.

t= Tiempo de flotación.

n y m= Órdenes de la ecuación diferencial.

Finalmente, de esta ecuación se desprende:

Las diferentes partículas, caracterizadas según su especie, tamaño y liberación, son

recuperadas o no en el concentrado, como resultado de las condiciones de operación
en la flotación (tipo y dosis de reactivos, pH, Cp, tipo de celda, agitación, flujo de aire,
granulometría, etc.). Las partículas son recuperadas con diferentes velocidades,
fundamentalmente relacionadas con sus probabilidades de flotación. Esta velocidad de
flotación se expresa por medio de la cinética de flotación.

Se considera la ecuación de batch:

Donde K se conoce como la constante cinética de flotación de la especie o elemento
de interés (min-1) y R∞ es la recuperación a tiempo infinito (máxima recuperación
obtenible de la especie o elemento de interés, para las condiciones de flotación dadas).

CAPÍTULO 3 DESARROLLO EXPERIMENTAL

3.1. Materiales
• Dos probetas de tracción plana estándar según norma ASTM E8, de acero bajo C.

• Dos probetas de tracción plana estándar según norma ASTM E8, de aluminio puro.

• Pie de metro.

• Plumón permanente.

3.2. Equipos
• Máquina de tracción Tinius & Olsen, con capacidad de 30 toneladas.

3.3. Procedimiento Experimental

• Primeramente, se determinó el diámetro de una probeta, a la cual se le denominó D0, y
se marcó la longitud de calibración, L0, de 50 milímetros. Todo lo anterior realizado con
ayuda de un pie de metro.

• Se montó la probeta en la máquina de tracción y se ingresaron las dimensiones iniciales

 de la probeta y la velocidad a la cual se llevará a cabo el ensayo, en el primer caso 10
[mm/min], en el software controlador de la máquina de tracción. Se inició el ensayo y se
continuó con éste hasta la ruptura de dicha probeta. Una vez sucedido esto, se
determinaron mediante un pie de metro las dimensiones finales de la probeta.

• Se ingresaron las dimensiones finales al software controlador del equipo.

• Se repitió este procedimiento con la segunda probeta, variando esta vez la velocidad de
deformación a 80 [mm/min].

CAPÍTULO 4 RESULTADOS Y DISCUSIONES

4.1 Resultados

Para el caso de las probetas de acero de bajo carbono, se obtuvieron los siguientes datos de
sus propiedades mecánicas a las diferentes velocidades trabajadas:

Tabla 4.1.Valores de propiedades mecánicas para un acero de bajo C.

Velocidad Límite Elongació

UTS
Material de cruceta elástico n a ruptura
MPa
mm/min MPa %
Acero de 10 275 417 44
bajo C 80 304 424 37
Para el segundo caso, de las probetas de aluminio, se obtuvieron los siguientes datos con
relación a sus propiedades mecánicas obtenidas a diferentes velocidades:

Tabla 4.2. Valores de propiedades mecánicas para aluminio puro.

Velocidad Elongació
Límite
de UTS na
Material elástico
cruceta MPa ruptura
MPa
mm/min %
Aluminio 10 63 - -
Puro 80 73 - -

Primeramente, se obtiene la velocidad de deformación, empleando la ecuación 2.1. La tabla

adjuntada muestra dichos valores.

Tabla 4.3. Valores de velocidad de cruceta y deformación para ambas probetas.

Velocidad de cruceta Velocidad de deformación (seg-1)
(mm/seg)
0,166 0,003
1,333 0,026

Para obtener el índice de sensibilidad (m) se emplea la ecuación 2.4.en conjunto con los datos
obtenidos anteriormente. En la siguiente tabla se presentan dichos resultados.
Tabla 4.4. Índice de sensibilidad a la deformación para ambas probetas y parámetro
microscópico.
Índice de sensibilidad a Parámetro microscópico
Material
la deformación
Acero de bajo C 0,048 20,833
Aluminio Puro 0,070 14,286

4.2. Discusiones

Sobre los datos presentados en las tablas 4.1 y 4.2, se puede apreciar el efecto de la velocidad
de la cruceta en las propiedades mecánicas de las probetas (acero de bajo carbono y aluminio
puro). En este sentido, se observa un mayor endurecimiento por deformación en ambos
materiales al aumentar la velocidad de la cruceta, lo que se traduce en un aumento de sus
respectivos límites de fluencia. En el caso del acero de bajo carbono se produjo un aumento de
este límite en un 10.5%, y a su vez en la probeta de aluminio puro, este aumento fue de 15%. Al
no presentarse datos de la UTS ni elongación a la ruptura de la probeta de aluminio puro no
puede analizarse en conjunto con la probeta de acero de bajo carbono. Sin embargo, si se
aumenta la velocidad de la cruceta, debido a que la velocidad de la cruceta es proporcional a la
velocidad de deformación, se puede inferir que para ambos caso la tendencia será un aumento
del límite elástico, aunque no tendrá mayor relevancia en la UTS del material. Otro factor a
destacar es que para una menor velocidad de cruceta, se obtienen mayores valores de
elongación a ruptura, por consiguiente se entiende que existirá una mayor longitud de probeta
final para menores velocidades debido a que existe un mayor tiempo para que las dislocaciones
se acomoden evitando así el entrabamiento, permitiendo mayor deformación del material previo
a su ruptura. Debido a que el ensayo se realizó a una temperatura ambiente y constante, este
factor no será discutido en profundidad.

El índice de sensibilidad a la velocidad de deformación está expuesto en la tabla 4.4 para

ambas probetas. En dicha tabla se aprecia que en la probeta de acero de bajo carbono éste
índice es 0,048, mientras que para la muestra de aluminio puro es 0,070. Esto está referido a la
relación entre el incremento del límite de fluencia y la variación de velocidad de deformación. En
este sentido, la diferencia entre los límites de fluencia es mayor en el caso de la muestra de
aluminio puro, siendo un 4.5% mayor que en el caso de la muestra de acero. Esto nos indica
que la muestra de aluminio tiene mayor sensibilidad a la velocidad de deformación, es decir, la
velocidad de deformación tendrá mayor relevancia en las modificaciones en las propiedades
mecánicas de ésta muestra.

En la tabla 4.4 se presentan también los valores del parámetro microscópico. Este parámetro
se relaciona inversamente proporcional con m. Por lo que en el caso de esta experiencia se
tiene que este parámetro es mayor para la probeta de acero. Esto se puede traducir en que al
tener mayor índice de sensibilidad la pieza de aluminio puro la velocidad de movimiento de las
dislocaciones será mayor que si es comparada con la muestra de acero.

Si se relaciona el índice de sensibilidad a la velocidad de deformación con la formación del

cuello, se tendrá que para la pieza de acero presentará mayor velocidad de crecimiento del
cuello que si es comparada con la probeta de aluminio, esto por lo explicado en el capítulo 2 de
este informe. Se debe considerar que debido a una determinada disminución en el área, se
producirá una notable disminución en la sección transversal, por lo que la estricción se
acentuará. Existe una mayor movilidad de las dislocaciones frente al mismo vector de Burger en
la pieza de aluminio puro, provocando una formación de cuello veloz acentuando el
estrechamiento de la probeta y a su vez un entrabamiento que provoca la ruptura del material
antes que un acero de bajo contenido de carbono.

Finalmente, se tendrá que a velocidades de deformación más lenta, se favorecerá la fractura

dúctil, en el sentido que las dislocaciones tendrán mayor tiempo para desplazarse,
provocándose un cuello antes de la fractura, algo característico en este tipo de fractura (forma
de cono). En contraparte, a mayores velocidades de deformación se produce poca cohesión de
los planos cristalinos, por lo que se producirá un tipo de fractura frágil.
CAPÍTULO 5 CONCLUSIONES

En esta experiencia se ha logrado determinar el índice de sensibilidad a la velocidad de

deformación para ambas probetas, al mismo tiempo su incidencia durante el ensayo de
tracción.

Desde una mirada microscópica y macroscópica, se ha logrado determinar que existe una
mayor sensibilidad para el aluminio puro, lo que implica una mayor densidad de dislocaciones
en movimiento, que a su vez provocan el entrabamiento, endureciendo el material, provocando
la formación del cuello y aumentando el valor de elongación a ruptura que este material posee
de forma natural.

Se han realizado tracciones uniaxiales, para ambas velocidades de cruceta diferentes en las
probetas, al mismo tiempo se han obtenido los valores de esfuerzos, tanto de fluencia como
máxima tensión y elongaciones de ruptura relacionadas a estos materiales. Al mismo tiempo se
han realizado comparaciones entre las propiedades mecánicas de estos materiales, junto con
los índices de sensibilidad a la velocidad de deformación y se ha discutido la incidencia sobre la
formación del cuello de las probetas. Referente a esto, se puede concluir la directa influencia
del índice de sensibilidad a la velocidad de deformación sobre éstas propiedades, teniéndose
que su mayor influencia es en el límite de fluencia de los materiales.
CAPÍTULO 6 BIBLIOGRAFÍA

• Alberto Monsalve. (2003) Comportamiento mecánico de sólidos, Cap. 1 “El

ensayo de tracción” (pp. 1 -10)
• Donald R. Askeland, “Ciencia e ingeniería de los materiales”, Thomson (1998)
pags. 198-218.
• Rodríguez, A. Artigas, F. Gómez, A. Monsalve (2001) “Sensibilidad a la
velocidad de deformación de aceros laminados en caliente”. Chile: Universidad de
Santiago de Chile. Recuperado de: http://www.materiales-
sam.org.ar/sitio/biblioteca/posadas/trabajos/0603.pdf.