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Luis Jiménez y Cía. Ltda.

Inspección de Tanques, Válvulas y Accesorios para Equipos de Presión

LUIS JIMÉNEZ Y CÍA. LTDA.

MANUAL DE PROCEDIMIENTOS

DE CONTROL DE CALIDAD

Preparado por: Aprobado por:


Gonzalo Valdes Gonzalo Jiménez

Camino Santa Marta #1147– Maipú – Santiago – Chile – Teléfono: 2535 4270 – Fax: 2535 4267
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Inspección de Tanques, Válvulas y Accesorios para Equipos de Presión

ÍNDICE GENERAL.

1. Introducción
2. Objetivo
3. Sistema de Control de Calidad
4. Documentos
5. Organización
6. Ensayos no destructivos (END) e inspección
7. Inspector
8. Control de Pruebas y Registros
9. Marcas
10. Procedimientos de inspección
11. Procedimientos de ensayos no destructivos (END)
12. Memoria Descriptiva de la actividad de Inspección Periódica
13. Anexos
 Anexo 1 (Inspecciones y verificaciones de Control de Calidad)
 Anexo 2 (Inspecciones y verificaciones del LEC)
 Anexo 3 (Documentos)
 Anexo 4 (Organigrama)
 Anexo 5 (Control de cambios)

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1. INTRODUCCIÓN

La inspección tiene por finalidad asegurar la aplicación de las normas y especificaciones


indicadas en los protocolos SEC vigentes, de manera de ofrecer un producto seguro para el
usuario y determinar si después de 10 años de servicio este tipo de equipos de presión pueda o
no seguir en funcionamiento.
La elección de una norma o especificación de inspección es esencial para la seguridad
operacional del equipo una vez concluidos estos procedimientos. Para este fin es necesario tener
en claro una pregunta que resulta fundamental responderla de manera correcta: ¿para quién se
inspecciona? y la siguiente afirmación: “saber qué hacer y cómo hacerlo”.

2. OBJETIVO

Este manual define el sistema de control de la calidad de los servicios de inspección y


reparación de equipos para GLP.

3. SISTEMA DE CONTROL DE CALIDAD

La maestranza debe tener y mantener un sistema de control de calidad global, que


establezca el control de todos los requisitos para proceder a la reparación e inspección de tanques
de presión para GLP.

El sistema de calidad para la empresa estará estructurado sobre la base de los siguientes
preceptos:
 Plan de la calidad
 Manual de procedimientos de Inspección
 Procedimientos generales
 Planes de inspección
 Planes de identificación y trazabilidad

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 Instrucciones de trabajo

4. DOCUMENTOS (Anexo 3)

La documentación será establecida de manera que haya seguridad en la disponibilidad de


todos los registros en los lugares donde serán ejecutadas operaciones esenciales para el
funcionamiento eficaz del sistema de calidad, así como también de la revisión de estos
documentos cuando éstos estén obsoletos.
Los documentos y planos deberán ser conocidos por ingenieros, supervisores, inspectores
y demás implicados que tengan relación con la calidad, permaneciendo en la Gerencia de
Operaciones los documentos y planos de las modificaciones para una posterior consulta de
cualquier funcionario.

4.1 Control de procesos

Los procesos serán controlados conforme a los documentos mencionados en el Anexo 3.

4.2 Procesos especiales

Serán considerados procesos especiales y deben poseer un estricto control para cada
actividad los que se detallan a continuación:

 Soldadura
 Pintura
 Pruebas
 Otros

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5. ORGANIZACIÓN

El Anexo 4 muestra el organigrama general de la empresa, en el cual está incluido el del


área de control de calidad.

Los funcionarios que se ocupan de las actividades de verificación tendrán la debida


capacidad. Serán hechos análisis críticos del sistema con una frecuencia predeterminada llegando
hasta la alta administración, con el objeto de ejecutar las actividades gerenciales necesarias en la
constante búsqueda de su eficacia. Para esto son analizados: resultados de auditorías, ya sea
internas como externas, solicitudes y sugerencias del cliente, entre otras.

5.1 Atribuciones y responsabilidades

Las personas que trabajen en la función de control de calidad deben tener autoridad
suficiente y bien definida. Control de calidad es, para iniciar, recomendar y prever soluciones.

De acuerdo al organigrama incluido en el Anexo 4, las atribuciones y responsabilidades de


los funcionarios comprometidos en el control de calidad son las siguientes:

Ingeniero Inspector:
Será el encargado de evaluar los procesos de soldadura, verificara la retención de
documentos de las modificaciones, verificara la aplicación del manual de calidad.

Jefe de control de calidad:


Será el encargado de la aplicación del manual de calidad, mantendrá registro de las
calificaciones de los soldadores y procedimientos de soldadura, establecerá los controles
y los procedimientos de inspección de tanques, verificara la normativa vigente.

Inspector de Calidad:
Será el encargado de realizar los controles de los procesos a los tanques inspeccionados,
la aplicación del manual de calidad y procedimientos de inspección.

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5.2 Condiciones específicas – Planes de Inspección

En los planes de Inspección serán detallados, conforme sea necesario, las siguientes
actividades:

 Documentos técnicos pertinentes


 Detalle de Inspección
 Programación de trabajos
 Adquisiciones / Recepción de materiales y tanques
 Etapas específicas de reparación

6. PROGRAMA DE ENSAYOS END E INSPECCIONES

El sistema de control de calidad debe describir las operaciones de reparación e inspección


incluyendo los controles e informes a ser efectuados, esa descripción debe ser lo suficientemente
detallada para permitir que el inspector determine cuáles son los avances.

6.1 Soldaduras

El sistema de control de la calidad debe describir un método que esté de acuerdo con los
requisitos del Código ASME Sec. IX y ASME Sec. VIII.
Además, deberá verificar con una periodicidad de dos veces al año la aplicación de los
procedimientos de soldadura por parte de los soldadores, dejando un registro adosado a su
calificación.

6.2 Ensayos no destructivos

El sistema de control de la calidad debe describir un sistema que esté de acuerdo con los
requisitos del Código ASME Sec. V y ASME Sec. VIII.

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Además, estas inspecciones podrán ser realizadas por empresas externas de certificación y
acreditadas en dichas inspecciones.

6.3 No-conformidad

Debe describirse un sistema para corrección de no-conformidad; entendiéndose por no-


conformidad cualquier condición que no atienda las reglas aplicadas en esta división.

6.4 Calificación de instrumentos de medición y test

La maestranza debe tener un sistema para la calificación de instrumentos de ensayo,


mediciones y test, observando las reglas del código ASME Sec. VIII.

7. INSPECTOR – UG 91 ASME VIII

a. El inspector no debe pertenecer al área de reparación.


b. El inspector tiene la obligación de monitorear el sistema de control de la calidad de la
maestranza de reparación conforme a lo requerido en el apéndice UG 91 ASME VIII

7.1 Acceso del inspector a la Maestranza UG 92 ASME VIII

El inspector debe tener acceso libre a las dependencias de la maestranza durante los trabajos
de reparación del equipo y a todos los departamentos involucrados, conforme apéndice UG 92
ASME VIII

8. CONTROL DE PRUEBAS Y REGISTROS

 Registro dimensional
 Registro líquidos penetrantes cuando proceda
 Prueba hidráulica

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 Prueba de estanqueidad
 Prueba de granallado y pintura
 Prueba de revestimiento
 Prueba de limpieza química cuando sea necesario
 Prueba de distribución de n° de colada del equipo
 Pruebas radiográficas cuando proceda

8.1 Al final de la reparación del equipo debe estar, a disposición del cliente, toda la documentación
empleada en la reparación para la confección del historial del tanque. Ésta comprende los
siguientes antecedentes:

 Certificado de ensayos
 Registro de inspección
 Registro general

9. MARCAS DE LOS TANQUES

Cada tanque debe obedecer a la siguiente marcación conforme al código ASME Sec. VIII
UG – 116:
 Cada tanque deberá tener una placa de identificación firmemente adherida al manto
del tanque.
 La placa debe ser fabricada de acero inoxidable de 1.5 mm de espesor y conforme a
descripción hecha en Anexo C del protocolo ET SEC 5.1/94.

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10. PROCEDIMIENTOS DE INSPECCIÓN

Tanque a presión Código ASME Sec. VIII

a. Objetivo

Este procedimiento debe ser observado en la inspección y en los ensayos. En la reparación


de tanques a presión, no sujetos a llama, construidos y soldados en conformidad al Código ASME
Sec. VIII Div. 1; ASME V y ASME IX.

Este código, en sus partes antes señaladas, dicta las pautas aplicables a la inspección de
tanques a presión de cualquier tipo, como por ejemplo, los que se utilizan en cualquier tipo de
instalación industrial, en especial en industrias del petróleo, petroquímicas, etc.

b. Normas y códigos de referencia.

ASME: American Society of Mechanical Engineers


ASTM: American Society for Testing and Materials
AISI: American Welding Society
ANSI: American National Standard
API: American Petroleum Institute
DIN: Deutsche Institute für Norming
TEMA: Tubular Exchange Manufacture Association
MSS: Manufacturing Standardization Society

c. Reparación – Inspección

El control de calidad es responsable de verificar que las dimensiones y examen visual de


los tanques a presión, así como también la orientación de las boquillas, coplas, accesorios
internos; se encuentren en conformidad con la normativa vigente aprobada por la Autoridad

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Competente. Estas dimensiones deben ser controladas de acuerdo a los procedimientos


establecidos en Código ASME Sec. VIII Div. 1 y conforme a la normativa antes citada.

d. Materiales

El Control de Calidad debe verificar la calidad del acero mediante examen visual, control
dimensional y medición de espesores (mediante técnicas de ultrasonido). Códigos a ser
consultados para llevar a cabo este examen: ASME Sec. II; ASME Sec. VIII. Ver UG 5, Tabla CS
23 – ASTM UG 94.

e. Accesorios en general

El control de calidad es responsable de la verificación dimensional de cañerías, flanges,


coplas, pernos, tuercas, tubos y similares. Códigos a ser consultados: ASTM, ANSI y catálogos.

f. Soldaduras en general

Control de Calidad debe verificar que el tipo de soldadura utilizada en tanques a presión
esté de acuerdo con las exigencias del procedimiento de soldadura, calificación del soldador y
operador conforme al Código ASME Sec. II, IX y VIII; ejecutar examen visual, dimensional y
revisar, en caso de éstos existir, certificados de calidad del proveedor. Todo esto conforme a los
códigos antes señalados y catálogos. Para todas las soldaduras se exigirá estampa o marca del
soldador u operador que ejecute el tramo.

Nota: Después de verificado o inspeccionado y estando dentro de lo especificado por proyecto y


normas de reparación citadas, el tanque se dará por: “aprobado para seguir en funcionamiento”.

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11. PROCEDIMIENTO EN APLICACIÓN DE ENSAYOS NO DESTRUCTIVOS (END)

11.1 TINTAS PENETRANTES

Introducción

Este procedimiento da cuenta de la ejecución de los test por medio de tintas penetrantes al
ser realizados en mantos, cabezales y uniones soldadas, tanto circunferenciales como
longitudinales, tubulaciones y tanques en general.

Preparación de la superficie

La superficie debe estar limpia, seca, y libre de impurezas, grasas, escorias, salpicaduras
de soldaduras y otros.

Para tener un buen resultado del examen:


- En caso de inspección en regiones localizadas de una pieza, debe ser incluida un área
adyacente de 25 mm de anchura mínimo.

- Las irregularidades superficiales deben ser eliminadas por medio de:


1° esmerilado
2° otro medio manual
3° otro medio mecánico
- No es permitida la preparación de la superficie con granallado, granalla u otros medios que
puedan deformar la continuidad superficial.

- Para aceros inoxidables y ligas de níquel, las herramientas de preparación superficial deben ser:
a. aceros inoxidables o revestidos con este material
b. los discos de corte y esmerilado deben ser de nylon o similar

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Limpieza previa

- Pueden usarse productos como detergentes, solventes orgánicos y/o soluciones para decapar
- No es permitido el uso de solventes orgánicos que contengan fracciones pesadas, tales como
gasolina y kerosén.
- No es permitido el uso de guaipe o productos que contengan aceites o grasas para no perjudicar
la resolución del ensayo (examen).

Secado después de la limpieza


- La superficie al ser inspeccionada deberá estar completamente seca antes de la aplicación del
penetrante. Secar con papel absorbente o paño seco limpio.
- Se recomienda un tiempo para secar no inferior a 5 minutos.

Aplicación de tintas penetrantes


- Puede ser realizado con pincel, inmersión, pulverización por medio de aire comprimido y por
spray presurizado. La pulverización por medio de aire comprimido debe contemplar la instalación
de filtros en las líneas de aire para evitar la contaminación del penetrante con agua, aceite o
materiales extraños.
- El tiempo mínimo de aplicación para lograr una penetración buena es de 15 minutos al menos.

Temperatura de la superficie y del penetrante


- Deberá ser de 16 a 52 grados Celsius.
En los casos de penetrantes removibles con agua, el exceso de penetrantes deberá ser
removido con pulverizador de agua, donde la presión no exceda de 50 psi y su temperatura
deberá ser inferior a 43°C.
- Se debe secar con papel absorbente o paño seco y limpio. Nunca usar guaipe.
- Se recomienda un tiempo mínimo de 5 minutos antes de aplicar el revelador.

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Aplicación del revelador


- La aplicación del revelador deberá ser realizada con spray aerosol o pulverización por aire
comprimido. La aplicación deberá ser uniforme en toda su área de ensayo. El frasco deberá ser
agitado constantemente para asegurar una buena homogeneidad del producto.
- Se recomienda un tiempo máximo de 10 minutos.

Interpretación final del examen


- El examen será de un período de 7 a 30 minutos, a partir de la aplicación del revelador,
permitiendo que el penetrante sea absorbido por éste.

Ejecución del examen


- El examen deberá ser realizado con una intensidad luminosa mínima de 1000 LUX.
- Si la superficie a ser examinada fuera tan grande que se excediera el tiempo requerido para la
absorción del penetrante por el revelador, el examen será dividido en partes adecuadas, las cuales
serán examinadas una a la vez.

Productos utilizados
- Los productos utilizados, penetrantes, revelador y limpiador deberán pertenecer a un único
proveedor, no es permitido mezclar los productos. Ej.: usar revelador de un fabricante y penetrante
de otro.
- Deberá obedecer las exigencias de ASME VIII y ASME V Artículo 6.

11.2 PRUEBA HIDROSTÁTICA

Condiciones generales
Todos los tanques deberán ser sometidos a esta prueba.
La finalidad de ella es permitir el análisis de las juntas, boquillas, accesorios, etc. sometidos a
presión de trabajo.

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Procedimiento del test

La prueba hidráulica deberá ser realizada sólo después de 48 horas después de ser realizada la
última soldadura en partes presurizadas y de sustentación del equipo.

1. Agua
Debe utilizarse agua a una temperatura no inferior a la temperatura ambiente mayor a 15
grados Celsius y menor de 21.
El valor máximo de cloruros, permitido en el agua, debe ser conforme a lo definido por el
proyecto, pero nunca superior a 50 ppm.

2. Prohibición de soldaduras
Es prohibido soldar en equipos que estén con agua o con presión.

3. Manómetros UG – 102
Debe usarse un manómetro registrador en la bomba de presión visible al inspector durante
todo el tiempo que esté presurizado el tanque.
- El manómetro debe tener su calificación o contrastación al día, usando para este fin, un
manómetro calificador patrón.
- El valor máximo de la escala debe estar siempre comprendido entre 1.5 y 4 veces la presión del
test, de preferencia el doble de la presión del test.
- La menor división de la escala no debe exceder al 5% de la indicada.
- Se recomienda la instalación en el sistema de test de presión, de una válvula de alivio para
protección del equipo. Deben ser provistos bloqueos entre el manómetro y el equipo para permitir
la sustitución en caso de ser necesario.
- La prueba debe durar como mínimo un tiempo de 15 minutos y la cota superior de 1 hora.

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- La presión interna a que deben ser sometidos los tanques debe corresponder a los indicados en
la siguiente tabla según corresponda al tipo y año de fabricación:

Tanques con presión de diseño de 250 PSI

Antes de Desde
Fecha fabricación
31/12/1998 01/01/1999
Presión de prueba 375 psi 325 psi

Tanques automotrices fabricados después de diciembre del 2007 con presión de


diseño de 312 PSI

Presión de prueba 405 psi

- El test deberá seguir los procedimientos establecidos en el código ASME Sec. VIII Div. 1 UG 99.

Limpieza
Se debe retirar el agua, secar y limpiar el equipo.

Las boquillas que quedaron abiertas deberán ser protegidas, así como las caras de los flanges
contra la corrosión y los daños mecánicos.

11.3 Procedimientos de inspección de granallado y pintura

1. Objetivo
Tiene por fin determinar las condiciones que deben cumplirse para la ejecución del granallado y
pintura de equipos.

2. Aplicación de granallado y pintura


Se aplica granallado y pintura a estructuras metálicas, equipos, tubos, torres, tanques en
acero al carbón, etc., conforme a normas SSPC SP3 Y SP10 y lo requiera el cliente.

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3. Normas y códigos a consultar

ICHA: Instituto Chileno del Acero


SSPC: Steel Structure and Painting Council
ASTM: American Society of Testing and Materials
SIS: Sveriges Standard Iserinckomission

4. Preparación de la superficie a verificar

La superficie debe estar limpia, seca, libre de impurezas, aceite, grasas, escorias y
salpicaduras de soldaduras, óxidos, laminilla de los aceros nuevos laminados en caliente y
productos de corrosión tales como óxidos, sulfuros, cloruros, etc.

5. Condiciones anexas a verificar

- Humedad relativa igual o superior al 85%


- No pintar cuando el tiempo se presente con lluvia, neblina o con temperatura inferior a 10 grados
Celsius.
- Una medida para evitar la humedad es pasar el tanque por el horno de pintura y así minimizar el
efecto del clima en la pintura

6. Inspección de la aplicación

Aspectos químicos y físicos de la pintura


- Evaluar la viscosidad adecuada para la aplicación. Este trabajo será de responsabilidad del
proveedor.
- Controlar la adición de diluyente. Este trabajo será de responsabilidad del proveedor.
- Espesor de la película húmeda y película seca deberá obedecer la norma SSPC – PA2 – 72P.

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- A la película final deben hacerse las siguientes mediciones:


 Adherencia
 Espesor
 Inspección visual
 Impregnación de sustancias extrañas. En caso de haberlas, no aplicar sobre ellas.

7. Preparación de la superficie

La superficie para planchas, tubos, estructuras, etc. puede ser preparada para la aplicación de la
pintura como sigue:
 Limpieza química
 Limpieza con chorro de vapor
 Limpieza granallado comercial
 Limpieza mecánica
 Limpieza manual

Para utilizar el criterio de limpieza correcto, se recurre a las siguientes normas:


 Sueca (Swedish Standard) SIS 0590067
 ASTM – SSPC – VIS 1
 NACE – REM – 01 – 70
 BRITISH BS – 42 – 32 – 67
 ICHA (Instituto Chileno del Acero)

8. Cuadro de equivalencia de normas de preparación de superficie de acero

Tipo de Preparación de Norma SIS 05 5900 Norma VIS 1 Instituto Chileno del
Superficie Sueca SSPC Acero (ICHA)
Con herramientas mecánicas
Limpieza Manual St2 SSPC – SP2 Limpieza manual
Limpieza Mecánica St3 SSPC – SP3 Limpieza motriz

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Con chorro abrasivo


Brushoff Sa 1 SSPC – SP7 Granallado Grado 3
Comercial Sa 2 SSPC – SP6 Granallado Grado 2
Metal casi blanco Sa 2 1/2 SSPC – SP10 Granallado Grado 4
Metal blanco Sa 3 SSPC – SP5 Granallado Grado 1
Otros tipos
Limpieza de solventes SSPC – SP1 Limpieza con solventes
Limpieza a fuego SSPC – SP4 Limpieza con llama
Decapado SSPC – SP8 Decapado
Intérprete y chorro abrasivo SSPC – SP9

11.4 Inspección de espesor y adherencia de pintura

Objetivo

Espesor: La pintura debe cumplir con un espesor mínimo de 65 m

Adherencia: Este punto describe el método de adherencia mediante:

MÉTODO A CORTE EN X MÉTODO B CORTE CUADRICULADO

Aplicación

- El método A (Corte en X) es utilizado para espesores hasta 600 m


- El método B (Corte en cuadriculado) es utilizado para espesores hasta 125 m

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Para realizar estos ensayos se consultan las siguientes normas:


ICHA: Instituto Chileno del Acero
ASTM: American Society for Testing and Materials

Instrumentos utilizados

 Dispositivo para corte A (corta cartón)


 Cinta adhesiva semitransparente de 25 mm de ancho con adherencia 32 +/- 4 gr., conforme
ASTM
 Medidor de espesor de película seca. Plantilla para trazar el corte
 Lupa de aumento 07 veces
 Goma

Ejecución del ensayo


Debe estar de acuerdo con las especificaciones del proyecto.

Tiempo mínimo de ejecución del ensayo


Se debe establecer en común acuerdo entre las partes interesadas, o sea, el cliente y el
organismo técnico de inspección, siendo recomendado un mínimo de 10 días.

Colocación de la cinta
 Girar dos vueltas completas de la cinta en el inicio de cada ensayo y cortar.
 Girar 10 cm más para el ensayo de manera uniforme y continua. Aplicar la cinta en el centro de
la intersección en la dirección de los ángulos menores.
 Alisar la cinta con el dedo en el área de las incisiones y enseguida frotar firmemente la goma
en el sentido longitudinal de la cinta.
 Tiempo de remoción: en un intervalo de 1 a 2 minutos de la aplicación, tirando firme y
continuamente a una velocidad de 20 cm/s en un ángulo aproximado de 180°.
 Retirar la cinta en forma violenta y comparar la huella dejada en la pintura, clasificando la
adherencia con la tabla anexa.

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Tabla 1. Detalle de huellas y clasificación de las mismas

Código Figura

Y0 Ninguna separación en la intersección

Y1 Separación hasta 2 mm en un lado o


ambos lados de la intersección

Y2 Separación hasta 4 mm en un lado o


ambos lados de la intersección

Y3 Separación hasta 6 mm en un lado o


ambos lados de la intersección

Y4 Separación > 6 mm en un lado o ambos


lados de la intersección

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Tabla 2. Separación a lo largo de las incisiones

Código Figura

25 mm
X0 Ninguna separación a lo largo de las
incisiones 40 mm

X1 Separación hasta 1 mm a lo largo de las


incisiones

X2 Separación hasta 2 mm a lo largo de las


incisiones

X3 Separación hasta 3 mm a lo largo de las


incisiones

X4 Separación > 3 mm a lo largo de las


incisiones

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Tabla 3. Separación en el área cuadriculada

Código Figura

Gr0 Ningún área de la película separada

Gr1 Área de la película separada +/- 5% del


área cuadriculada

Gr2 Área de la película separada +/- 15% del


área cuadriculada

Gr3 Área de la película separada +/- 35% del


área cuadriculada

Gr4 Área de la película separada +/- 65% del


área cuadriculada

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11.5 Requisitos mínimos de recubrimiento con asfalto

1. Limpieza de los tanques de grasas y aceites con solventes y/o detergentes compatibles con
las disposiciones sanitarias vigentes.
2. Granallado comercial, según SSPC – SP6, o NACE, especificación TM-01-70, grado nº 2.
3. Una capa de imprimante. El imprimante deberá cumplir con todos los requisitos indicados
en la especificación técnica NACE RP-02-76, sección 3. El espesor mínimo será de 35 m.
4. Una malla de fibra de vidrio impregnada conforme a la especificación técnica NACE T-2J-3.
5. Una capa de asfalto deberá cumplir con los requisitos del grado A de la Especificación
Técnica NACE 2 H 157; cada capa de asfalto deberá tener un espesor promedio de 2
milímetros.
6. Un recubrimiento final de fieltro impregnado o una malla de fibra de vidrio impregnada
conforme a la especificación técnica NACE T-2J-3.
7. Una capa delgada de asfalto de acuerdo al punto 5..
8. Certificación de materiales de recubrimiento.

Para la certificación de materiales se usará el siguiente procedimiento:

8.1 Aprobación de tipo


Se debe certificar que los materiales utilizados para la fabricación del recubrimiento
cumplan con la totalidad de los requisitos establecidos en la especificación técnica NACE
correspondiente.

8.2 Verificación de tipo


Se debe certificar que los materiales utilizados para la fabricación del recubrimiento
cumplen con la totalidad de los requisitos establecidos en la especificación técnica NACE
correspondiente.

8.3 Verificación en planta

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Posterior a la verificación de tipo, para la certificación de producción de reparación, cada


lote de material deberá ser sometido a los análisis y/o ensayos indicados en la tabla siguiente:

MATERIAL ANÁLISIS Y/O ENSAYOS E.T. NACE


Imprimante 1. Fuerza de adhesión RP-02-6
2. Viscosidad Furol
Asfalto 1. Punto de ablandamiento 2H 157
2. Penetración a 25ºC
Tela de fibra de vidrio reforzado 1. Peso por m2 T-2J-2
2. Resistencia a la tracción
longitudinal y transversal
Fieltro saturado en asfalto 1. Peso por m2 T-2J-3
2. Espesor
3. Flexibilidad

9.1 Verificación de espesor total mínimo


El espesor promedio mínimo no deberá ser inferior a 4.5 mm; así mismo, el espesor mínimo
de los valores individuales (espesor mínimo de cada medición), no podrá ser inferior a 4.2 mm.
Para la verificación del espesor mínimo se utilizará un método no destructivo y se tomará un
número representativo de mediciones de acuerdo a la superficie del tanque.

9.2 Inspección eléctrica de alto voltaje


Se efectuará a la totalidad de la superficie del tanque, conforme a las especificaciones
técnicas NACE RP-02-74. El instrumento de inspección debe estar provisto de un indicador
luminoso o sonoro (Holliday Detector).

10. Aplicación de revestimiento

10.1 Control horario de aplicación

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Para cada tanque recubierto, deberán registrarse las fechas y horas según se indica en los
formularios que se muestran en los anexos correspondientes.
Una copia de este certificado formará parte del expediente de Inspección Periódica del
tanque.

Los tiempos límites entre operaciones serán los siguientes:

OPERACIÓN 1 OPERACIÓN 2 TIEMPO TRANSCURRIDO


ENTRE EL TÉRMINO DE LA
OPERACIÓN 1 Y EL
COMIENZO DE LA
OPERACIÓN 2
Desengrase Granallado (1) Mínimo 24 horas
Granallado Imprimación Máximo 0.5 horas
Imprimación Asfaltado Mínimo 6 horas
Máximo 24 horas

(1) Al iniciarse el granallado la superficie debe estar seca.

10.2 Condiciones adicionales de aplicación del revestimiento

Ítem de operación y/o zona – Condición exigida


equipo
Zona de imprimación y secado de Libre de polvo y a la sombra. Humedad relativa ambiente
imprimante máxima: 80%
Imprimación Se aplicará una sola mano a la totalidad de la superficie del
tanque. Espesor mínimo recomendado: 35 m.
Secado de imprimación Se aplicará una sola mano a la totalidad de la superficie del
tanque. Espesor mínimo recomendado: 35 m.
1. Provista de termómetro de intervalo 100 – 300ºC (o

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mayor), divisiones de 10º C y precisión de 5º C.


2. Poseer tapa de alimentación , la que debe permanecer
cerrada durante la aplicación y calentamiento además de
una válvula para extraer el asfalto.
3. Variaciones máximas de la temperatura de aplicación. Tº
+/- 20º C.
Caldera de asfalto 4. Lapso de limpieza y descarga de la caldera. Limpiar la
caldera cada vez que la Tº baje de su límite inferior.
5. La caldera deberá estar provista de un agitador
mecánico o manual, cuyo funcionamiento no requiere abrir
la tapa de alimentación.
Traspaso de la tela de fibra de vidrio Mínimo: 30 mm.
y fieltro saturado en asfalto Para aplicación de fieltro saturado en cabezales, se
recomienda utilizar el esquema indicado en la figura de
anexo.
Aplicación de tela de fibra de vidrio Contorno de cordón con adherencia completa (sin
sobre cordones de soldadura sopladura)

11.6 Requisitos mínimos de recubrimiento con membranas asfálticas elastoméricas en frío

1. La preparación superficial de los tanques deberá cumplir con los requisitos mínimos señalados
en los puntos del anexo correspondiente.

2. Una capa de imprimante asfáltico. El imprimante se deberá aplicar sobre la superficie seca y
cumplir con todos los requisitos indicados en la especificación técnica NACE PR-02-76, sección 3.
El espesor mínimo será de 35 m.

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3. La membrana deberá cumplir con las especificaciones de la norma UNE 104-242, y los métodos
de ensayo se realizarán conforme a la norma UNW 104-281, especificaciones que se resumen a
continuación:

ENSAYO VALORES MÍNIMOS Y TOLERANCIA


Membrana
Espesor (mm) 4.0
Masa (kg/m2) 5.0 (+/- 0.5)
Armadura de poliéster (g/m2) 130
Resistencia a la tracción longitudinal (N/cm2) 250
Resistencia a la tracción transversal (N/cm2) 150
Alargamiento longitudinal (%) 30
Alargamiento transversal (%) 30
Punzonamiento estático (kg) 10
Plegabilidad a bajas temperaturas (ºC) -10
Estabilidad dimensional (%) 1
Asfalto elastomérico
Penetración (25 ºC, 50 g, 5 s, 1/10 mm) 25 – 50 (1)
Punto de ablandamiento (ºC) 100
(1) Para los métodos de ensayos de penetración y punto de ablandamiento del asfalto
elastomérico, las normas de ensayo a utilizar son la ASTM D-5 y la ASTM D-36, respectivamente.

4. Certificación de los materiales del recubrimiento


Para la certificación de los materiales del recubrimiento se empleará el siguiente
procedimiento:

4.1 Aprobación del tipo

Se debe certificar que los materiales utilizados para la aplicación del recubrimiento cumplen
con los requisitos establecidos en el punto 3 del presente texto.

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4.2 Verificación en planta

Posterior a la aprobación del tipo, para la certificación de producción de reparación, cada


lote de material deberá ser sometido a los ensayos que se detallan en la página siguiente.

MATERIAL ANÁLISIS Y/O ENSAYOS NORMA O E.T.


Imprimante 1. Fuerza de adhesión RP-02-76
2. Viscosidad furol
Membrana 1. Masa por m2 Ver punto 3
2. Resistencia a la tracción
longitudinal a transversal
3. Alargamiento
Asfalto 1. Punto de ablandamiento Ver punto 3
2. Penetración a 25 ºC

Alternativamente, si el fabricante cuenta con los medios técnicos que permitan demostrar
que un producto cumple con los requisitos establecidos en el cuadro anterior, se aceptará un
informe de ensayos emitidos por el fabricante de las materias primas, lo que debe ser evaluado
por el laboratorio o entidad de certificación autorizado por SEC, que realiza la certificación de los
tanques para GLP.

5. Aplicación del revestimiento

5.1 Previo a la aplicación de la membrana asfáltica, la superficie deberá encontrarse seca y limpia
de polvos u otras materias extrañas, y además haber cumplido con los requisitos indicados en los
puntos 1 y 2 precedentes.

5.2 Aplicación de la membrana asfáltica de acuerdo a lo indicado a continuación:

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5.2.1 La membrana asfáltica debe quedar adherida en un 100%, tanto a la superficie del tanque
como en los traslados. La aplicación se realiza por termofusión mediante un soplete de llama
oxidante. El aplicador debe asegurarse que no existan protuberancias y sopladuras que indiquen
falta de adherencia.

5.2.2 Tanto en el manto cilíndrico como en los cabezales y conexiones de accesorios, la


membrana asfáltica debe aplicarse considerando en las uniones un traslapo mínimo de 10 cm, las
cuales deben sellarse, también, por termofusión, presionando con una espátula caliente, de punta
redondeada, para dar efectividad al sello, y cumplir con el espesor mínimo de 4 mm del
recubrimiento.

6.1 Verificar visualmente la ausencia total de protuberancias y sopladuras que indiquen falta de
adherencia.

6.2 Verificación del espesor total mínimo.

Para la verificación del espesor mínimo se utilizará un método no destructivo y se tomará un


punto por cada m2 de superficie del tanque.

6.3 Inspección eléctrica de alto voltaje.

La inspección eléctrica se efectuará conforme a lo señalado en el punto 9.2 de anexo A – 1


del protocolo PC Nº 59.

6.4 El no cumplimiento de uno o más de los requisitos estipulados en los puntos 6.1, 6.2 y 6.3
precedentes, implica el reemplazo o reparación de la membrana asfáltica en las zonas afectadas,
a fin de cumplir los requisitos establecidos en el punto 5.2 de este manual.

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12. Procedimientos Generales de Inspección Periódica (de acuerdo a ET SEC C 5.1 y 5.2/94)

12.1 Operaciones Previas a la Inspección

12.1.1 Vaciado de Tanque.


Esta operación consiste en desgasificar y descomprimir el tanque que se inspeccionará en la
evacuadora de gas. Este dispositivo aprovecha la presión del tanque para, ayudado de la
gravedad por estar montado sobre polines, vaciar el tanque y liberarlo de todo residuo líquido y
gaseoso.
12.1.2 Retiro de Válvulas.
Esta labor consiste en sacar de las boquillas o coplas del tanque las válvulas y accesorios
antiguos, para luego proceder a almacenarlos ordenadamente.
12.1.3 Limpieza Superficial mediante métodos mecánicos.
Esta operación consiste en remover completamente grasa, restos de escoria de soldadura, pintura
antigua (tanque superficie), recubrimiento bituminoso (tanque enterrado), óxido, materias extrañas,
etc. mediante métodos tales como cepillado metálico, soplado a presión, granallado o hidro
granallado y rascado.

12.2 Proceso de Inspección

12.2.1 Medición de Espesores en Mantos y Cabezales.


Estos valores deben ser obtenidos con equipo de medición cuya técnica sea la de ultrasonido y
consignar los resultados en la “Hoja de Ruta”, la cual consta en Anexo nº 3 de este manual.

12.2.2 Procesamiento de Datos obtenidos.


Los valores obtenidos anteriormente deben ser ordenados de menor a mayor, de acuerdo a la
zona del tanque que correspondan, según consta en el formulario “Hoja de Ruta” que se muestra
en el Anexo nº 3.

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12.2.3 Calidad del Acero empleado en la Fabricación


a. A través del cálculo del esfuerzo máximo admisible se determina el tipo o calidad del acero
empleado en la fabricación de manto y cabezales y, luego, por cálculo y comparación se establece
el valor del espesor mínimo admisible.
b. Los valores del esfuerzo máximo admisible en los aceros que se han empleado para la
fabricación son los que se indican en las tablas siguientes. La primera de ellas corresponde a
aceros fabricados hasta 1998 y la segunda hasta el año 2001.
Esfuerzo Máximo Admisible S
Acero ASTM Grado
MPa psi
A 285 C (1) 95.15 13800
A 212 B. F. B. Q (2) 120.66 17500
A 515 70 (2) 120.66 17500
A 516 70 (2) 120.66 17500
A 455 (6) 129.63 18800
A 414 C (1) 95.15 13800
A 414 G (4) 129.63 18800
A 612 e < 12.5 mm (5) 143.07 20750
A 612 e  12.5 mm (5) 139.62 20250

(1) Acero que se emplea en mantos y cabezales elipsoidales y hemisféricos, en tanques de


cualquier capacidad.
(2) Acero que se emplea en mantos y cabezales elipsoidales y hemisféricos, en tanques de
cualquier capacidad.
(3) Acero que se emplea en mantos y cabezales elipsoidales y hemisféricos, en tanques de
cualquier capacidad.
(4) Acero que se emplea en cabezales elipsoidales y hemisféricos, en tanques de capacidad
menor o igual a 4 m3.
(5) Acero que se emplea en mantos y cabezales.
(6) No existe grado para este acero.

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Esfuerzo Máximo Admisible S


Acero ASTM Grado
MPa psi
A 285 C (1) 108.25 15700
A 515 70 (1) 137.90 20000
A 516 70 (1) 137.90 20000
A 455 e < 9.5 mm 144.10 20900
A 455 e  9.5 mm 147.55 21400
A 414 C (1) 108.25 15700
A 414 G (2) 147.55 21400
A 612 e < 12.5 mm (1) 163.41 23700
A 612 e  12.5 mm (1) 159.96 23200

(1) Acero que se emplea en mantos y cabezales elipsoidales y hemisféricos, en tanques de


cualquier capacidad.
(2) Acero que se emplea en mantos y cabezales elipsoidales y hemisféricos, en tanques de
capacidad menor o igual a 4 m3.

12.2.4 Determinar diámetro interior y espesor del manto en zonas libres de corrosión.

12.2.5 Calcular S (esfuerzo máximo admisible) según Código ASME Sección VIII División 1 de
acuerdo a la siguiente expresión:

P ( R  0.6t )
S (1)
tE
en que:

P = Presión de Diseño = 1.72 Mpa (250 psi)


R = Radio Interior del cuerpo cilíndrico determinado según expresión (2)
t = espesor del acero determinado según expresión (2)
E = eficiencia de la junta soldada (tipo 1) = 0.85

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Para el cálculo de esfuerzo máximo admisible en cabezales semi elípticos se debe aplicar la
siguiente expresión:

P ( KD  0.2t )
S (2)
tE

P = Presión de Diseño = 1.72 Mpa (250 psi)

1  D  
2

K = constante dada por la expresión = 2     ; en que D corresponde al diámetro interior del


6   2h  
cabezal y h a la altura interior hasta la línea de tangente.
R = Radio Interior del cuerpo cilíndrico determinado según expresión (2)
t = espesor del acero determinado según expresión (2)
E = eficiencia de la junta soldada (tipo 1) = 1.0
Para cabezales hemisféricos la expresión de cálculo del esfuerzo máximo admisible es la
siguiente:

P ( R  0.2t )
S (3)
2t E

P = Presión de Diseño = 1.72 Mpa (250 psi)


R = Radio Interior del cabezal determinado según expresión (2)
t = espesor del acero determinado según expresión (2)
E = eficiencia de la junta soldada = 0.85 ó 0.80

Espesor Mínimo Admisible

a. Si el valor de S calculado de acuerdo a las expresiones (1), (2) ó (3), es igual o próximo a uno
de los valores de las tablas anteriormente descritas, significa que el manto o los cabezales fueron

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fabricados con ese tipo de acero y el valor del espesor mínimo admisible t, para el manto o
cabezales, se debe calcular con ese acero.
b. Si el valor de S, calculado según (1), (2) ó (3), es un valor intermedio entre los valores de acero
de dos tipos de acero del cuadro mencionado, elegir el tipo de acero cuyo esfuerzo máximo
admisible sea menor que el valor de S calculado y, con dicho valor, calcular el espesor mínimo
admisible t.

Criterios de Aceptación y Rechazo

De acuerdo con el procedimiento señalado en los párrafos anteriores, se pueden producir dos
situaciones, las que se detallan a continuación:

a. La Aceptación para continuar la inspección del tanque, si los espesores mínimos admisibles t,
de mantos o cabezales determinados por cálculo son menores que los espesores efectivos
obtenidos por medición según (2).
b. El Rechazo del tanque, si los espesores mínimos obtenidos de t por cálculo, son mayores que
los espesores efectivos obtenidos por medición según (2).

El tanque que ha sido aprobado para seguir en funcionamiento debe continuar con la inspección
de acuerdo al procedimiento establecido en este manual.

12.3 Continuación de la Inspección

Aquellos tanques cuyo informe haya sido emitido y su resultado haya sido la aprobación, están
facultados a seguir adelante con el resto de la inspección, la cual se pasa a detallar:

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Operaciones a Realizar

a. Inspección de Defectos.
Operación que debe ser realizada mediante inspección visual acuciosa.
La primera de ellas son las deformaciones, las cuales pueden subdividirse en las siguientes
categorías: abolladuras, ovalización, coplas desviadas de su eje, otros.

b. Inspección de materiales.

Acero
- Inspeccionar visualmente todo el exterior del tanque para detectar discontinuidades o eventuales
defectos como son: grietas, pliegues, fisuras, poros u orificios finos y corrosión.
- Examinar uniones soldadas y las zonas adyacentes a los cordones de soldadura.
- Inspeccionar visualmente el interior de los tanques que posean abertura de acceso de personas
(manhole).

Soldaduras
Deberán ser examinadas radiográficamente según UW – 52 (ASME VIII Div. I) cuando no se
tengan datos acerca de los materiales de fabricación del tanque, es decir, que no hayan sido
transcritos debidamente desde la plancha con la cual se fabricó, además que ni en el manto ni en
los cabezales hayan sido detectados datos de inspecciones radiográficas anteriores.

Roscas, bridas y elementos de sujeción


A estos elementos se les deberá inspeccionar mediante patrones comparativos, es decir, calibres,
cuya capacidad sea de examinar la forma, conicidad, diámetro y longitud para las medidas más
típicas.

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ANEXO Nº 1

Inspecciones y verificaciones a realizar por el departamento de Control de Calidad de


SERGAS INGENIERÍA LTDA.

1.1 Verificar que las marcas de los tanques han sido correctamente transferidas a cada uno de los
anillos que forman el manto.
1.2 Medir los espesores de manto y cabezales de cada tanque.
1.3 Inspección dimensional de tanques.
a. Verificar el tipo de cabezal
b. Control dimensional
c. Medición de espesores
d. Control de la forma y verificación de la línea de tangente
e. Cálculo de cada cabezal y manto en base a las dimensiones y espesores obtenidos en la
inspección.
f. Confección del informe de aprobación o rechazo de cada tanque indicando los diámetros, altura
inferior y espesores medidos y el factor resultante.

1.4 Verificar que se apliquen los procedimientos de soldadura calificados.


1.5 Verificar que los soldadores que intervienen en la reparación de los tanques estén calificados
en el procedimiento de soldadura correspondiente.
1.6 Prueba hidrostática de cada tanque. Hacer informe de los tanques aprobados y rechazados.

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ANEXO Nº 2

Inspecciones y verificaciones a realizar por el Inspector del LEC.

El inspector del LEC debe hacer todas las inspecciones exigidas por los códigos contemplados
por la legislación vigente más otras que él estime sean necesarias para certificar que el tanque ha
sido reparado e inspeccionado de acuerdo a los requerimientos de las Normas y Protocolos SEC
correspondientes. Algunas de las inspecciones antes citadas son las que a continuación se
detallan:
a. Verificar que todos los materiales con los cuales se fabricaron los tanques inspeccionados
cumplan con los requerimientos de los párrafos UG – 4 a UG – 14 y UG – 93.
b. Verificar que los procedimientos de soldadura calificados se estén aplicando correctamente.
c. Verificar que todos los soldadores que intervienen en los procesos de reparación de los tanques
estén calificados de acuerdo al procedimiento de soldadura correspondiente.
d. Verificar que el cálculo de espesor de cada cabezal y mantos que conforman el tanque
inspeccionado esté correcto.
e. Efectuar la toma, el control y la interpretación radiográfica a los tanques solicitados por la
maestranza de acuerdo con lo prescrito en los protocolos SEC.
f. Verificar que los defectos detectados en las soldaduras hayan sido reparados aceptablemente
de acuerdo con UW – 52 (c).
g. Hacer una inspección visual de los tanques para confirmar que los números de identificación de
la inspección hayan sido apropiadamente transferidos de acuerdo a UG – 77 y UG – 94.
h. Verificar la prueba hidrostática de cada tanque.
i. Certificar cada tanque.

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Anexo Nº 3

Documentos utilizados durante el proceso de Inspección Periódica

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ANEXO Nº 4
Organigrama

Gerencia
General
Ingeniero Auditor Contable
Inspector y Tributario

Gerente
Producción
Chofer Jefe de Control Control de Personal &
Contabilidad
de Calidad Costos Tesorería

Inspectores de Bodega &


Control de Calidad Compras

Estanques Instalaciones Cilindros Mantención

Calderería

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ANEXO 5.
Control de cambios

Revisión Fecha Preparado por Detalle de Cambios Realizados

00 27/07/08 Yen-Piankin Wee V. Creación del documento

01 29/07/08 Ulises Ibarra Aprobación del documento

02 25/07/14 Gonzalo Jiménez Actualización de organigrama

03 29/07/14 Gonzalo Valdes


Actualización de procedimiento:
- Artículo 4. Documentos
- Artículo 6.1 Soldaduras
- Artículo 6.2 Ensayos no destructivos
- Artículo 11.4 espesores de pintura

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