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Las muestras de ensayo deberán ser acero dulce y debe tener dimensiones
especificadas para el método de prueba aplicable (ver Cláusula 12.) Se requerirán
dos muestras para sistemas de revestimiento de capas múltiples: una muestra del
revestimiento anticorrosión y una segunda muestra del sistema de revestimiento
completo.
6.1.2.2
33
recubrimiento nominal especificado de 350 um. Para los sistemas de revestimiento
multicapa, el espesor de los Tayers individuales debe estar de acuerdo con la
recomendación del fabricante del polvo epoxi, con un revestimiento anticorrosivo de
al menos 250 um de espesor.
6.1.3 Requisitos de la prueba de calificación del revestimiento
Se deben evaluar los sistemas 1A y 1B. de acuerdo con la Tabla 2, y los Sistemas
2A, 2B, 2C y 3 se evaluarán de acuerdo con la Tabla 6. Las pruebas a realizar, el
número de muestras de prueba, los métodos de prueba que se utilizarán y los
criterios de aceptación serán como se especifica en las Tablas 2 y 6. El fabricante
del polvo de epoxi realizará pruebas y proporcionará al aplicador un informe de
prueba para las propiedades de recubrimiento especificadas en la Tabla 2 para los
Sistemas 1A y 1B y la Tabla 6 para los Sistemas 2A, 2B, 2C y 3. El recubrimiento
anticorrosivo debe estar calificado de acuerdo con los requisitos de la Tabla 2 para
los Sistemas 2A, 2B, 2C y 3. La fecha de las pruebas realizadas por el fabricante
del polvo de epoxi para el polvo de epoxi que se aplica no debe ser menos de 365
días antes de la fecha de aplicación del recubrimiento por parte del aplicador.
6.2 Prácticas y equipos de aplicación de producción
6.2.1 Generalidades
33
acordados por el comprador apropiados para las sales anticipadas. El nivel máximo
permitido de sales solubles que se encuentran en la superficie de la tubería será de
20 mg / m2. Si se detectan sales solubles por encima del nivel permisible, el
pretratamiento se modificará para mejorar la celeridad del acero.
6.2.2.6.3
6.2.2.6.5
Los niveles de sal soluble se volverán a analizar después del pretratamiento para
garantizar que los niveles de sal soluble satisfagan el criterio de 20 mg / m2. Esta
prueba se realizará con una frecuencia acordada entre el comprador y el aplicador
6.2.2.7
6.2.2.7.1
La longitud de corte y la tolerancia para ambos extremos de la tubería deben ser las
especificadas en la orden de compra. El área de reducción debe estar libre de
recubrimiento.
33
7. Inspección y prueba
7.1 Aviso de inspección
La frecuencia mínima de prueba debe ser una muestra tomada de cada envío de
vehículo de polvo epoxi recibido. Los criterios de aceptación y las pruebas a realizar
deberán estar de acuerdo con los requisitos de las Cláusulas 7.3.1.3 y 7.3.1.4.
7.3.1.3
Para cada pedido de revestimiento de tubería, las pruebas de tiempo de gel deben
completarse con éxito en cada lote de polvo epoxi antes de su uso para el
revestimiento de producción, pero no necesariamente antes de que comience la
producción. Dichas pruebas se llevarán a cabo de acuerdo con los requisitos de la
Cláusula 12.2, y el criterio de aceptación será el especificado en la Tabla 1 para el
33
recubrimiento anticorrosivo y, si corresponde, la Tabla 5 para los abrigos. Cuando
el tiempo promedio de gel no cumple con los requisitos especificados, la prueba de
gel se repetirá con dos muestras adicionales tomadas del lote. Cuando ambas
pruebas se ajusten al requisito de tiempo de gel especificado, se aceptará el lote de
polvo. Cuando una o ambas pruebas no cumplan con los requisitos especificados,
el lote de polvo será rechazado.
7.3.1.4
Antes del uso del polvo para el recubrimiento de producción, el aplicador preparará
las muestras de ensayo recubiertas en laboratorio a la temperatura de aplicación de
la planta propuesta de acuerdo con los requisitos de la Cláusula 6.1.2. Las pruebas
que se realizarán, el número de muestras de prueba que se utilizarán, los métodos
de prueba que se utilizarán y los criterios de aceptación serán los especificados en
la Tabla 3 para los Sistemas 1A y 1B y la Tabla 7 para los Sistemas 2A, 2B, 2C y 3.
Cuando una prueba de la Tabla 3 o 7 no cumple con los requisitos especificados, el
aplicador tendrá la opción de repetir esa prueba específica usando dos para
muestras adicionales de tubos de acero tomadas del lote. Cuando ambas
repeticiones se ajusten a los requisitos de prueba especificados, se aceptará el lote
de polvo. Cuando una o ambas pruebas no cumplan con los requisitos
especificados, el lote de polvo será rechazado. El aplicador deberá probar otro lote
o probar cada lote para calificar el envío del vehículo o rechazar el envío del
vehículo.
7.3.2 Inspección y medición en línea
7.3.2.1 Generalidades
Las inspecciones y mediciones requeridas por las Cláusulas 7.3.2.2 a 7.3.2.9 serán
realizadas por el aplicador.
7.3.2.2 Acabado de la superficie
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7.3.2.4 Inspección visual
Para los sistemas 2A, 2B, 2C y 3, el espesor de cada capa individual se medirá
mediante la eliminación progresiva de las capas y midiendo el espesor restante con
un medidor de espesor calibrado o un medidor Tooke, o mediante mediciones
microscópicas de la sección transversal de una muestra representativa cerca del
final de un valor de espesor medido seleccionado, se registrará al menos una vez
cada 4 h por turno. Las áreas en las que se haya quitado el abrigo se deben reparar
de acuerdo con la Cláusula 8. tubería. La calibración de los medidores se debe
completar una vez por turno de trabajo, y
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7.3.2.7.3
Para los Sistemas 1A y 1B, donde los valores de espesor medidos individuales son
inferiores a 300 um, el espesor del revestimiento de las tuberías afectadas se
medirá a lo largo de la longitud de la tubería a intervalos que no excedan de 1 m. El
promedio de dichos valores medidos para cada tubería será de al menos 300 um, y
ningún valor individual será inferior a 250 um.
7.3.2.7.4
Para los sistemas 2A, 2B, 2C y 3, donde el espesor total o individual del
recubrimiento es menor que el mínimo especificado, se deben realizar mediciones
adicionales cerca de cada extremo. El promedio de dichos valores medidos para
cada tubería debe ser al menos el espesor mínimo de recubrimiento
especificado. Ningún valor de espesor medido individual para el espesor de
recubrimiento total o el espesor de recubrimiento individual será inferior al 85% del
mínimo especificado.
7.3.2.7.5
Las tuberías recubiertas que no cumplan con los requisitos de la Cláusula 7.3.2.7.3
se deben pelar y recubrir de acuerdo con los requisitos de la Cláusula 8.3.
7.3.2.8 Inspección de Holidays
7.3.2.8.1 General
7.3.2.8.1.1
33
7.3.2.8.2 Criterios de aceptación
7.3.2.8.2.1
No habrá vacaciones en el revestimiento terminado.
7.3.2.8.2.2
7.3.2.9.2
33
7.3.2.9.3
33
7.3.2.9.9 La tubería revestida defectuosa se segregará, desmagnetizará y volverá a
medir
7.3.2.10 Anomalías visuales del revestimiento
Cada tubería se inspeccionará visualmente para detectar anomalías tales como
ampollas, tramos, hundimientos y cráteres (ojos de pez) en el revestimiento
aplicado. y estas anomalías serán abordadas por el sistema de calidad del
aplicador. Las imperfecciones en el revestimiento causadas por defectos de acero
o desechos capturados debajo del revestimiento y que no se detectan mediante las
pruebas de vacaciones especificadas en la Cláusula 7.3.2.8 deben repararse de
acuerdo con la Cláusula 8.2. Se eliminarán los defectos y / o residuos y se aplicará
la reparación del recubrimiento al área del defecto.
7.3.3 Anillos de prueba de producción
7.3.3.1 Instalaciones
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7.3.3.3.2
Para cada anillo de prueba, las pruebas que se realizarán, el número de muestras
de prueba que se utilizarán, el método de prueba que se utilizará y los criterios de
aceptación serán los especificados en las Tablas 4 y 8. Sistemas 1A y 18 se
evaluará de acuerdo con la Tabla 4. Los sistemas 2A, 2B, 2C y 3 se evaluarán de
acuerdo con la Tabla 8
7.3.3.4 Reprocesos de fallas de prueba de tipo A
7.3.3.4.1
Cuando una prueba de tipo A no cumple con el requisito especificado (ver Tablas 4
y 8),
a) la prueba que falló se repetirá usando dos muestras de prueba adicionales (ver
Cláusula 7.3.3.2) tomadas del extremo originalmente probado de la tubería
afectada;
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7.3.3.5 Pruebas repetidas: fallas de la prueba de tipo B
Cuando una prueba de tipo B (véanse los cuadros 4 y 8) no cumple con los
requisitos especificados, los parámetros del proceso de aplicación deben ajustarse
y, cuando el comprador así lo requiera, el aplicador debe limitar la
aplicación proceso hasta que se haya remediado la causa de la falla.
Nota: No es necesario ajustar los parámetros del proceso en aquellos casos en los
que la contaminación de la interfaz y los resultados de la prueba de porosidad de la
interfaz han resultado imprecisos debido a la influencia del pretratamiento particular
utilizado en la superficie de la tubería antes de la aplicación del polvo.
8 Reparación de tubería revestida
8.1 Generalidades
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8.3 Decapado y recubrimiento (ver Tabla 9)
La superficie de la tubería se debe limpiar mediante una combinación de
calentamiento a una temperatura que no exceda los 275 C, raspado y chorro
abrasivo. Todo el revestimiento se eliminará antes del proceso de recuperación. El
recubrimiento debe realizarse de acuerdo con los requisitos de las Cláusulas 6.2 y
7. Se debe registrar la identidad de cada tubería pelada y recubierta.
Nota: El calor aplicado a la tubería durante la aplicación del recubrimiento puede
tener un efecto de envejecimiento en las propiedades mecánicas de la tubería de
acero.
9 Marcas
9.1 Generalidades
La tubería revestida TO Y deberá marcarse de acuerdo con los requisitos de la
Cláusula 9.2 y con cualquier marca adicional especificada en la orden de
compra. Se pueden usar marcas adicionales deseadas por el aplicador. Nota: las
marcas adicionales incluyen marcas de códigos de barras. Las marcas de código
de barras unidimensionales deben ser del tipo Código 39 o Código 128. Las
marcas de código de barras bidimensionales deben ser del tipo PDF417.
9.2.2
Las marcas requeridas deben estar al menos a 300 mm del corte del revestimiento,
a menos que se especifique lo contrario en la orden de compra.
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10 manipulación y almacenamiento
10.1 Manipulación
10.1.1
Las tuberías revestidas se deben manipular de manera que se eviten daños en la
tubería y el revestimiento. Cuando se especifique en la orden de compra, el
aplicador deberá presentar detalles de los procedimientos de manejo. Cuando el
aplicador sea responsable de la carga, dichos procedimientos incluirán los
requisitos de carga.
10.1.2
La tubería que se daña durante el procesamiento debe repararse de acuerdo con
los requisitos de la especificación o norma de tubería aplicable.
10.1.3
El recubrimiento que se daña después de la inspección de vacaciones (ver Cláusula
7.3.2.8) debe repararse de acuerdo con los requisitos de la Cláusula 8.2 o mediante
la eliminación y repintado de acuerdo con los requisitos de la Cláusula 8.3.
10.1.4
La tubería revestida debe tener separadores de cerco completo alrededor de cada
longitud. Dichos separadores deben dimensionarse y ubicarse para evitar daños al
revestimiento.
Nota: El uso de equipos de elevación por vacío para la manipulación posterior
podría verse afectado por la ubicación de los separadores en la tubería. En tales
casos, las ubicaciones de los separadores deben discutirse entre el aplicador y el
comprador.
10.1.5
Las reparaciones del recubrimiento en el corte de recubrimiento no deben exceder
los 250 cm2 de área y deben repararse con epoxi líquido de dos partes.
10.2 Almacenamiento
Cuando se especifique en la orden de compra, el aplicador deberá presentar
detalles de las instalaciones y los métodos que se utilizarán para el almacenamiento
en el patio.
11.1
A menos que la orden de compra especifique que los informes de prueba no se
aplican, el aplicador deberá proporcionar informes de prueba al comprador para las
pruebas requeridas por las Cláusulas 7.3 y 8.
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11.2
El aplicador deberá presentar certificados de cumplimiento que indiquen que el
recubrimiento ha sido fabricado, aplicado, inspeccionado y probado de acuerdo con
los requisitos de esta Norma y cualquier otro requisito especificado en la orden de
compra, y que los resultados de las pruebas de recubrimiento y otras pruebas
requeridas se han encontrado para cumplir con dichos requisitos.
12 Procedimientos de prueba
12.1.1 Equipo
El equipo debe consistir en lo siguiente:
a) una placa caliente controlable dentro de 3 ° C;
b) una placa de metal de aproximadamente 25 * 150 x 150 mm de tamaño;
c) 2 un termómetro de contacto;
d) dispositivo de sincronización;
e) una herramienta de extracción (ver Figura 1);
f) una espátula; y
g) un cuchillo de uso general que tiene una longitud)) sin la cuchilla, de 135 ±
20 mm y una cuchilla de metal de una pieza (3 con las dimensiones que se
muestran en el siguiente dibujo y un filo expuesto de 25 ± 5 mm.
12.1.2 Procedimiento
El procedimiento de prueba para el tiempo de curado del polvo epoxídico debe
ser el siguiente:
a) Calentar la placa de metal a la temperatura de aplicación especificada por el
fabricante o 232 3 ° C y mantener esa temperatura.
b) herramienta para depositar una película de polvo epoxídico sobre la placa de
metal. La película debe tener un espesor de 300 a 400 um
c) Inicie el dispositivo de sincronización en el instante de la deposición del polvo
en la superficie de la placa caliente
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d) Antes de que la película se haya gelificado por completo, escriba la película
en general como se muestra en la Figura 2, usando (p cuchillo o espátula
para producir diez tiras de recubrimiento
e) Usando la utilidad cuchillo 30 t 3s después de que el dispositivo de
sincronización se haya iniciado, retire una tira de recubrimiento e
inmediatamente enfríe en agua fría. Por cada 30 t 3 s adicionales de tiempo
transcurrido, repita esta operación. Retire las tiras de revestimiento en orden
secuencial siguiendo la dirección de la película dibujada, comenzando al
comienzo del dibujo.
f) Usando el calorímetro diferencial de barrido, determine el cambio en el valor
de Tg, ATg, o el porcentaje de conversión, C, de acuerdo con los requisitos
de la Cláusula 12.7.3.3.2 o 12.7.3.3.3, respectivamente.
g) Según lo especificado por el fabricante del polvo, tiempo de trazado frente a
ATg o tiempo frente a la conversión porcentual
12.1.3 Informe
donde los informes de prueba no se renuncian como se especifica en la Cláusula
11.1, el aplicador deberá informar al comprador la siguiente información:
a) el número de lote del polvo epoxi;
b) la fecha de la prueba;
c) el tiempo en segundos correspondiente a un ATg de 2 C, o el tiempo en
segundos correspondiente a una conversión del 99%;
d) la temperatura de prueba; y
e) El rango de espesor de película probado, dentro de ± 50 um
12.2.2 Procedimiento
El procedimiento de prueba para medir el tiempo de gel del polvo de epoxi. er será
como sigue:
a) realice tres pruebas y promedie los resultados.
b) Caliente la superficie de la placa de metal que estará en contacto con el polvo
a la temperatura de aplicación especificada por el fabricante o 205 ± 3 ° C, y
mantenga esa temperatura.
33
c) Cubra los 25 mm inferiores de la herramienta de extracción con polvo epoxi.
d) Con un movimiento suave, deposite y extraiga el polvo de epoxi a través de
la placa de metal mientras sostiene la herramienta en un ángulo de
aproximadamente 45 ° con respecto a la placa de metal, creando así una
lengüeta de polvo de epoxi de aproximadamente 25 mm de ancho. la película
debe tener un grosor de 300 a 400 um.
e) Inicie el dispositivo de sincronización y la deposición de polvo de epoxi en la
superficie de la placa de metal simultáneamente.
f) Aplicando una ligera presión sobre la herramienta de extracción, dibuje
repetidamente el borde de la herramienta a través del polvo de epoxi fundido.
g) Detenga el dispositivo de sincronización cuando la herramienta se levante
sobre el polvo de epoxi gelificado y ya no haga contacto con la placa de metal.
12.2.3 Informe
Cuando los informes de prueba no se renuncian como se especifica en la Cláusula
11.1, el comprador deberá informar al comprador la siguiente información aplicador:
a) el número de lote del polvo epoxi;
b) la fecha de la prueba;
c) el tiempo de gelificación en segundos;
d) la temperatura de prueba; y
e) el rango de espesor de película probado, dentro de ± 50 um.
12.3.2 Reactivos
Los reactivos deben consistir en lo siguiente:
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a) solución del recipiente, Parte A (una mezcla de piridina y dióxido de azufre);
b) solución del recipiente, Parte B (reactivo Karl Fischer en alcohol metílico);
c) cloraforma; y
d) solución del generador
Nota: Evite respirar los vapores y realice todas las operaciones en un área bien
ventilada
12.3.3 Procedimiento
El procedimiento de prueba para la medición del contenido de humedad del polvo
epoxi por el método de titulación directa deberá ser como sigue:
a) Ejecutar muestras duplicadas, siguiendo los procedimientos detallados
apropiados para el medidor de agua particular que se esté utilizando.
b) Determinar el porcentaje de contenido de humedad por titulación directa a
un punto final electrométrico.
12.3.4 Informe
donde los informes de prueba no se renuncian como se especifica en Cláusula 11.1,
el aplicador deberá informar al comprador la siguiente información:
a) el número de lote del polvo epoxi;
b) la fecha de la prueba;
c) el aparato utilizado; y
d) el porcentaje de contenido de humedad para cada muestra y el contenido
promedio de humedad de todas las muestras
12.4 Contenido de humedad del polvo epoxi - Pérdida de masa
Nota: El contenido de humedad puede determinarse de acuerdo con esta Cláusula
o Cláusula 12.3. El método de prueba a utilizar esa elección del fabricante. Ver
Tabla 1
12.4.1 Procedimiento A
12.4.1.1 Equipo
El equipo debe consistir en lo siguiente:
a) un horno controlable dentro de 3 ° C;
b) un balance de precisión de 0.001 g;
c) un desecador;
d) recipiente de muestra;
e) un dispositivo temporizador; y
f) un pirómetro / termómetro de contacto
33
12.4.1.2 Procedimiento
El procedimiento de prueba para medir el contenido de humedad del polvo epoxi
mediante el método de pérdida de masa usando el Procedimiento A será el
siguiente:
a) Pese el recipiente de la muestra al 0.001 g más cercano
b) Transfiera aproximadamente 10 g de polvo epoxi al recipiente de la muestra.
c) Pese el recipiente de la muestra y el polvo epoxi al 0.001 g más cercano.
d) Coloque el recipiente de la muestra con el polvo epoxi dentro del horno
durante un máximo de 2 ha 105 ± 3 ° C.
e) Retire el recipiente del horno y colóquelo en el desecador para que se enfríe.
f) Pese el recipiente de la muestra cuando se haya enfriado a 20 + 3 ° C y luego
vuelva a colocarlo al desecador; pesar nuevamente a intervalos de 1 h ± 10
min hasta dos determinaciones de masa consecutivas están dentro de 0.001
g.
g) Calcule el porcentaje de humedad utilizando la siguiente fórmula:
𝐵−𝐶
𝑀 = 𝐵−𝐴 𝑥100
donde
M= porcentaje de humedad
B= es la masa inicial del recipiente de muestra y el polvo epoxi, g
C= masa final del recipiente de muestra y polvo epoxi, g
A= masa del recipiente de muestra, g
12.4.2 Procedimiento B
El contenido de humedad del polvo epoxi por el método de pérdida de masa
utilizando el Procedimiento B se determinará utilizando una máquina que determina
automáticamente el contenido de humedad por pérdida de masa.
12.4.3 Informe
Cuando los informes de prueba no se renuncian como se especifica en la Cláusula
11.1, el aplicador deberá informar al comprador la siguiente información:
a) el número de lote de polvo epoxi;
b) la fecha de la prueba;
c) el procedimiento utilizado; y
d) el porcentaje de contenido de humedad.
33
a) una unidad de tamizado por chorro de aire con un accesorio de aspiradora
y 150 um y Pantallas de 250 um; y
b) una balanza precisa de 0.01 g
12.5.2 Procedimiento
El procedimiento de prueba para medir el tamaño de partícula del polvo epoxi será
el siguiente:
a) Pese el tamiz y una pantalla al 0.01 g más cercano.
b) Coloque aproximadamente 20 g de polvo epoxídico en la parte superior de
la pantalla, y registre el peso del polvo al 0.01 g más cercano
c) Coloque el tamiz en la unidad de tamizado, cubra la unidad y asegúrelo.
d) Opere la unidad de tamizado durante 3 min ± 10 segundos y retire la
cubierta.
e) Retire el tamiz y péselo al 0.01 g más cercano.
f) Calcule el porcentaje de polvo epoxi retenido en la pantalla usando la
siguiente fórmula:
𝐹−𝐼
𝑃= 𝑥100
𝑀
donde
P= porcentaje de polvo epoxi retenido
M= masa inicial de polvo colocado en la pantalla, g
F= masa final del tamiz, tamiz y polvo retenido, g
I= masa inicial del tamiz y tamiz, g
12.5.3 Informe
donde los informes de prueba no se renuncian como se especifica en la Cláusula
11.1, la siguiente información se informará al comprador por el aplicador:
a) el número de lote del polvo epoxi;
b) la fecha de la prueba; y
c) el porcentaje de polvo retenido para cada tamaño de pantalla
33
12.6.2 Procedimiento
12.6.2.1 Generalidades
La densidad del polvo epoxídico se determinará utilizando el procedimiento
especificado en la Cláusula 12.6.2.2 o 12.6.2.3. La temperatura de prueba será
20±3 ° C
12.6.2.2 Procedimiento A
El procedimiento de prueba para medir la densidad del polvo epoxídico utilizando
el Procedimiento A será el siguiente:
a) Pesar el matraz al 0.01g más cercano
b) Agregue aproximadamente 20 g de polvo de epoxi al matraz y pese el
matraz y el polvo de epoxi al 0.01 g más cercano.
c) Agregue suficiente alcohol mineral para cubrir y humedecer el polvo de
epoxi.
d) Tapar el matraz y agitarlo durante varios minutos, asegurándose de que no
existan bolsas de aire ni grumos de polvo.
e) Lave el tapón y las paredes del matraz con alcoholes minerales hasta que
estén libres de polvo y el matraz se llene hasta el nivel de 100 ml.
f) Pese el matraz y el polvo de epoxi y los alcoholes minerales con una
precisión de 0.01 g
g) Vacíe el matraz
h) Limpie y seque el matraz, agregue 100 ml de espíritus minerales y pese el
matraz y los espíritus minerales al 0.01 g más cercano.
i) Calcule la densidad de los espíritus minerales con la siguiente fórmula:
𝑃𝑠 = 10( 𝑀𝐹𝑆 − 𝑀𝐹 )
donde
PS= densidad de espíritus minerales, g / L
MFS = masa del matraz más espíritus minerales, g
MF= masa del matraz, g
j) Calcule la densidad del polvo epoxi utilizando la siguiente fórmula:
𝑀𝐹𝑃 − 𝑀
𝑃𝑝=
(𝑀𝐹𝑃𝑆 − 𝑀𝐹𝑃)
0.1 𝑃𝑆
donde
Pp= densidad del polvo epoxi, g / L
MFP= masa de matraz más polvo epoxi, g
MF= masa de matraz, g
MFPS = masa matraz más polvo epoxi y alcoholes minerales, g
Ps= densidad de alcoholes minerales, g / L
33
12.6.2.3 Procedimiento B
La densidad del polvo epoxi utilizando el procedimiento B se determinará
utilizando un picnómetro de aire o helio.
12.6.3 Informe
donde los informes de prueba no se renuncian como se especifica en la cláusula
11.1, el aplicador deberá informar al comprador la siguiente información:
a) el número de lote del polvo epoxi;
b) la fecha de la prueba;
c) el procedimiento utilizado;
d) el tipo de picnómetro utilizado para el Procedimiento B, si corresponde; y
e) la densidad del polvo epoxi en gramos por litro.
f)
12.7 Características térmicas del polvo y recubrimiento epóxico
12.7.1 Generalidades
Esta prueba se utiliza para determinar
a) por ejemplo, la temperatura de transición vítrea y el calor de reacción
exotérmico de los polvos epoxídicos y recubrimiento; y
b) el porcentaje de conversión de recubrimientos
12.7.2 Equipo
El equipo debe consistir en lo siguiente:
a) un calorímetro diferencial de barrido (DSC) con accesorio de enfriamiento;
b) un balance exacto de 0.1 mg;
c) una prensa de encapsulación de muestra; y
d) bandejas de aluminio con tapas
12.7.3 Procedimiento
12.7.3.1 Generalidades
12.7.3.1.1 Preparación de la muestra
El procedimiento de prueba para la evaluación de los materiales debe ser el
siguiente:
a) Tarar una bandeja de muestra de aluminio y una cubierta correspondiente
en la balanza.
b) Coloque una muestra de 10 t 1 mg de polvo epoxi o recubrimiento, según
corresponda, en la bandeja de aluminio tarada. Los recubrimientos
aplicados se tomarán muestras de acuerdo con la Cláusula 12.7.3.2.2.
c) Engarce la cubierta en su lugar con la prensa de encapsulación
d) Pese la muestra encapsulada (excluyendo la masa tarada de la bandeja y
la cubierta) para determinar la masa de la muestra con una precisión de 0.1
mg
33
12.7.3.1.2 Entorno de prueba
La muestra y una referencia se colocarán en la celda DSC.
Nota: La celda DSC debe purgarse con un gas seco no reactivo.
12.7.3.3 Cálculos
12.7.3.3.1
Para cada uno de los escaneos térmicos requeridos por los Artículos b) yc) de
la Cláusula 12.7.3.2.1 y los Artículos b) yc) de la Cláusula 12.7.3.2.2, se
determinará lo siguiente:
a) los valores de Tg aplicables (que son las distancias de media altura entre el
inicio) puntos antes y después de la Tg; y
b) los calores de reacción exotérmicos aplicables (ver AH y AH1 en las Figuras
4y5
Nota: La Tg (también conocida como temperatura de relajación o temperatura
de transición vítrea) provoca una desviación de la curva de flujo de calor DSC.
Para algunos recubrimientos FBE, hay una endoterma adicional inmediatamente
después de la Tg. Esta endoterma tiende a sesgar el valor de Tg más alto si se
utiliza el método de inflexión para determinar la Tg. Para la determinación
constante de ATg, es necesario establecer un procedimiento riguroso para
seleccionar los límites de temperatura. los límites deben ser una temperatura
en la línea base, 15 a 20 ° C antes de la región de transición y una temperatura
en la línea base, 15 a 20 ° C después de la región de transición. El método de
cálculo de media altura debe seleccionarse en el software DSC (usando el
método de análisis de transición de pasos).
12.7.3.3.2
Para los recubrimientos, el cambio en el valor de Tg se determinará utilizando la
siguiente fórmula:
∆𝑇𝑔 = 𝑇𝑔4 − 𝑇𝑔3
donde
∆𝑇𝑔 = el cambio en el valor de Tg, el valor de C
Tg3= para el escaneo térmico requerido según la Cláusula 12.7.3.2.2 b), valor
de ° C
Tg4= para el escaneo térmico requerido por la Cláusula 12.7.3.2.2 c), ° C
12.7.3.3.3
Para recubrimientos, el porcentaje de conversión se determinará utilizando la
siguiente fórmula:
∆𝐻 − ∆𝐻1
𝐶= 𝑥100
∆𝐻
donde
C= porcentaje de conversión
33
ΔH= calor de reacción exotérmico para el escaneo térmico requerido por la
Cláusula 12.7.3.2.1 b), J / g
ΔH1= calor de reacción exotérmico para el escaneo térmico requerido por la
Cláusula 12.7.3.2.2 b), J / g
12.7.4 Informe
Cuando los informes de prueba no se renuncian como se especifica en la Cláusula
11.1, el aplicador deberá informar al comprador la siguiente información:
a) el número de lote de polvo epoxi
b) la fecha de prueba;
c) el tipo de calorímetro diferencial de barrido;
d) para polvo epoxi, Tg1, Tg2 y AH; y
e) para recubrimiento, Tg3, Tg4 y ATg.
33
Solo las muestras de prueba que se confirme que están libres de vacaciones con
un detector de HOLIDAY de DC ajustado a 1750 ± 250 V o un detector de
HOLIDAY de esponja húmeda establecido a 67.5 ± 4.5 V
12.8.3.2.
El procedimiento de prueba para medir la resistencia del recubrimiento al
desprendimiento catódico debe ser el siguiente:
a) Perfore un relleno de 3.0 o 3.2 mm de diámetro en el centro de la muestra de
prueba a través del recubrimiento para exponer el sustrato de acero.
b) Centre el cilindro de plástico durante las vacaciones y aplique un sellador
para formar un sello resistente al agua.
c) Agregue al cilindro al menos 300 ml de la solución de cloruro de sodio que se
ha precalentado a la temperatura de prueba.
d) Marque la solución leve l en el cilindro.
e) Inserte el electrodo en la solución y conéctelo al cable positivo de la fuente de
alimentación de dc
f) Conecte el cable negativo de la fuente de alimentación de DC a un lugar
desnudo preparado en la muestra de prueba
33
l) Con una acción de palanca, desprenda el revestimiento. Continúe hasta que
el revestimiento demuestre una resistencia definitiva a la acción de palanca.
m) Mida la distancia disuelta del borde del feriado original a lo largo de cada
corte radial y promedie los valores medidos.
12.8.4 Informe
Donde no se renuncian los informes de prueba como se especifica en la
Cláusula 11.1, el aplicador deberá informar al comprador la siguiente
información:
a) el número de lote del polvo epoxi;
b) la fecha de la prueba;
c) el valor promedio de desprendimiento en milímetros; y
d) el equipo us ed de las opciones enumeradas en la Cláusula 12.8.1 b).
33
c) Estime el porcentaje de contaminación de la interfaz que no es metálico de
acuerdo con la Figura 6
Nota: Las partículas de acero del sustrato se pueden distinguir usando una solución
de sulfato de cobre y no se clasifican como contaminación
12.9.4 Informe
Cuando los informes de prueba no se renuncian como se especifica en la Cláusula
11.1, el aplicador deberá informar al comprador la siguiente información:
a) el número de lote de polvo epoxi;
b) la fecha de la prueba; y
c) el porcentaje de contaminación de la interfaz
12.10 Porosidad del recubrimiento
12.10.1 Equipo
El equipo consistirá en lo siguiente:
a) un microscopio estereoscópico;
b) una prensa de banco o una plantilla de doblado guiado;
c) hielo seco o un congelador; y
d) un cuchillo de uso general
12.10.4 Informe
Cuando los informes de prueba no se renuncian como se especifica en la Cláusula
11.1, el aplicador deberá informar al comprador la siguiente información:
a) el número de lote de polvo epoxi;
b) la fecha de la prueba;
c) la clasificación de porosidad de la sección transversal; y
33
d) la clasificación de porosidad de la interfaz
12.11 Flexibilidad del revestimiento
12.11.1 Equipo
El equipo consistirá en lo siguiente:
a) una prensa hidráulica; mandriles de flexión con radiofrecuencia fija; y
b) congelador controlable hasta 3 ° C).
12.11.2 Muestras de prueba
Las muestras de prueba recubiertas en laboratorio deben medir aproximadamente
25 x 200 x 6 mm. Las muestras de los anillos de prueba deben medir
aproximadamente 25 x 200 mm x espesor de la pared de la tubería, con una
dimensión de 200 mm paralela al eje de la tubería.
12.11.3 Procedimiento
El procedimiento de prueba para medir la flexibilidad del recubrimiento aplicado
deberá sea como sigue:
a) Alise el recubrimiento en el borde de la muestra para eliminar cualquier
posible aumento de tensión.
b) Para las pruebas de calificación del recubrimiento de acuerdo con la Tabla 2
o 6, enfríe el congelador a la temperatura de prueba adecuada, luego coloque
la muestra de prueba en el congelador y permita que la muestra de prueba
se enfríe dentro de +3 C de la temperatura de prueba de flexibilidad mínima
certificada por el fabricante del material de -30 ° C, -18 ° C o 0 ° C [consulte
la Cláusula 5.2.1 b) viii)], y mantener la temperatura de la prueba spe cimen
dentro de ese rango de t3 C por un mínimo de 1 h
c) Para pruebas de calificación de revestimiento que no sean de acuerdo con la
Tabla 2 o 6, enfríe el congelador a la temperatura de prueba apropiada, luego
coloque la muestra de prueba en el congelador, permita que la muestra de
prueba para enfriar dentro de t3 ° C de la temperatura de prueba
especificada en la orden de compra, y mantener la temperatura de la muestra
de prueba dentro de ese rango de ± 3 ° C, o a una temperatura más baja,
durante un mínimo de 1 h [ver Cláusula 4.1.1 sol)].
d) Determine el grosor de la muestra, t, que incluye el grosor de la muestra y
cualquier curvatura, (P colocando la muestra en una superficie plana y
midiendo el grosor como se muestra en la Figura 10.
e) Determine el radio del mandril que corresponde al ángulo de desviación
requerido por longitud de diámetro de tubería (consulte las Tablas 2 a 4 para
los Sistemas 1A y 1B y las Tablas 6 a 8 para los Sistemas 2A, 2B, 2C y 3)
usando la fórmula aplicable de la siguiente lista:
𝐷
57.3−( )
2
1) 𝑅 = [ ]𝑡
𝐷
57.3 𝑥 𝑡
2) 𝐷 = 𝑡
𝑅+ ( )
2
33
donde
R= radio del mandril, mm
T= espesor de muestra, mm
D= ángulo de desviación requerido por longitud del diámetro del tubo
12.12.4 Informe
Cuando los informes de prueba no se renuncian como se especifica en la Cláusula
11.1, el aplicador deberá informar al comprador la siguiente información:
a) el número de lote del polvo de epoxi;
b) la fecha de la prueba;
c) el valor de energía de impacto aplicado en julios;
d) el voltaje de detección de vacaciones; y
e) el número de vacaciones.
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Las muestras de prueba sin feriado recubiertas de laboratorio deben tener un
espesor de 6.4 ± 0.2 mm y cortarse a las dimensiones aproximadas que se muestran
en la Figura 11 usando a) o b) configuración
12.13.3 Procedimiento
El procedimiento de prueba para medir la resistencia del recubrimiento al
desprendimiento catódico en condiciones tensas será el siguiente:
a) Doble la muestra de prueba a -30 ± 3 ° C en un ángulo de desviación de 2.5
° por longitud del diámetro de la tubería de acuerdo con los requisitos
aplicables de la Cláusula 12.11.3. Excepto que para los sistemas FBE
multicapa y de alta temperatura, el ángulo de deflexión debe ser de 1.5 ° por
la longitud del diámetro de la tubería.
b) Pruebe la muestra filtrada en de acuerdo con los requisitos aplicables de las
Cláusulas 12.8.3.1 t 12.8.3.2 i) para la prueba de desprendimiento catódico
de 28 días, excepto que el volumen mínimo de solución de cloruro de sodio
que se puede usar es de 45 ml en lugar de 300 ml.
c) Dentro de las 24 h posteriores al desmantelamiento de la celda, inspeccione
visualmente la porción probada de la muestra en busca de grietas.
12.13.4 Informe
Cuando los informes de prueba no se renuncian como se especifica en la
Cláusula 11.1, el aplicador deberá informar al comprador la siguiente
información:
a) el número de lote del polvo epoxi;
b) la fecha de la prueba; y
c) grietas, si las hay.
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12.15 Resistencia a la gubia del recubrimiento
12.15.1 Generalidades
Cuando se especifique en la orden del comprador, se determinará la resistencia a
la gubia para el recubrimiento.
12.15.2 Equipo
El equipo consistirá en lo siguiente:
a) un aparato de prueba de rasguño por cizallamiento con las siguientes
características:
1) un instrumento de prueba de materiales de estilo de cruceta de velocidad
variable o un aparato de control de velocidad variable, capaz de controlar la
velocidad dentro del 10%;
2) un mecanismo de carga ajustable para el haz de prueba o carburo
herramienta, capaz de aplicar al menos una carga de 50 kg normal a la punta
de carburo. El conjunto de la broca debe estar montado de forma segura para
minimizar los desplazamientos laterales y debe ser perpendicular a la
superficie de la (muestra;
3) un sistema de retención de muestras capaz para acomodar muestras
cortadas de la tubería que asegura que no haya movimiento de la muestra y
ranurado que sea recto y nivelado;
4) puntas de carburo que incluyen al menos una fresa SL-1 lisa y SL-1 de corte
simple; y
5) (A cuñas de acero en varios espesores;
b) Un medidor de espesor de recubrimiento con una precisión de 1%;
c) un medidor de aguja con profundidad de gubia que tiene una precisión de
0.01 mm. La punta de la sonda de aguja debe tener un diámetro de 1.5 mm;
d) un sistema de calibración de carga, como pesas calibradas (incluyendo
broca, soporte, bandeja de pesas, etc.) o una celda de carga con medidor /
registrador que funciona con precisión en un rango de O a 100 kg; y
e) un cronómetro.
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12.15.4 Procedimiento
El procedimiento de prueba para medir la resistencia del revestimiento a la
perforación debe ser como sigue:
a) Inspeccione visualmente cada muestra para detectar imperfecciones y
asegúrese de que la temperatura de la muestra sea 20 + 3 ° C u otra t
especificada est temperatura antes de realizar la prueba.
b) Realice dos pruebas en cada espécimen Dibuje dos líneas rectas en la
dirección en que se realizará la prueba de gubia, al menos a 20 mm de
distancia y (q 75 mm de largo. Tenga en cuenta que la distancia entre líneas
debe permitir que se realicen las mediciones del medidor de cuadrante sin el
base del medidor que descansa sobre las ranuras. Utilice un medidor de
espesor de recubrimiento calibrado para tomar al menos seis mediciones a
lo largo de cada línea e informe el espesor promedio de cada línea.
c) Condicione la muestra de prueba a la temperatura de prueba durante al
menos 1 h antes de la prueba. Coloque y asegure el espécimen de prueba
(lado del revestimiento mirando hacia la punta de la gubia) en el sistema de
sujeción con la dirección longitudinal paralela a la dirección del movimiento
de la gubia y la muestra colocada de manera tal que la gubia esté a lo largo
de una de las líneas dibujadas. Si es necesario, use cuñas de acero para
nivelar la muestra.
d) Instale la broca SL-1 lisa o SL-1 de corte único en el portabrocas. Si utiliza
una celda de carga, baje la punta de la ranura y ajuste la carga a 50 t 2.5 kg
u otra especificada carga. Si carga no se usa la celda, use pesas calibradas
para obtener 50 ± 2.5 kg u otra carga especificada (incluye el peso de la broca
y el conjunto de la bandeja de pesas) Ajuste la máquina de prueba de
materiales o el mecanismo de accionamiento para producir una velocidad de
desplazamiento de 25 ± 2.5 cm / min (o según se requiera ± 10%)
e) Realice los siguientes pasos:
1) Coloque la broca sobre la superficie de recubrimiento (sin tocar la superficie
de recubrimiento) en una ubicación suficiente para permitir una longitud
mínima de recorrido de la gubia de 75 mm. Asegúrese de que la punta de la
gubia sea perpendicular a la superficie a probar (si se utiliza un sistema de
palanca, asegúrese de que la viga de prueba esté paralela a la superficie de
recubrimiento y que la punta de la gubia sea perpendicular a la superficie a
probar).
2) Baje la punta de la gubia sobre la superficie del recubrimiento en la línea
marcada, y comience la prueba dentro de 5 s
3) Mida el tiempo para completar la longitud de la gubia de 75 mm con un
cronómetro para confirmar que se alcanza la velocidad de desplazamiento
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4) Realice la prueba de gubia en el recubrimiento a lo largo de la primera línea
de prueba
5) Retire o vuelva a colocar la muestra de prueba para realizar pruebas
adicionales.
f) Marque cada gubia aproximadamente 10 mm desde el comienzo del
rasguño. Dibuje una línea a través de todos los rasguños, asegurándose de
que la línea sea siempre de al menos 10 mm desde el punto de partida de
los arañazos. Usando esta primera línea como punto de referencia, dibuje
dos líneas paralelas más que estén separadas unos 25 mm a lo ancho de la
muestra. La última línea dibujada también debe estar al menos a 10 mm del
acabado de las ranuras. Estas tres líneas, que cruzan el ancho de las gubias,
son puntos de referencia de medición
g) Coloque el medidor de cuadrante sobre el área no dañada del panel de
prueba y ponga a cero la lectura del cuadrante Coloque el medidor de
cuadrante sobre el canal, asegurándose de que el punto de contacto caiga
en La parte inferior del rasguño. La base del medidor no debe descansar
sobre las gubias o el revestimiento deformado adyacente, sino que debe
descansar a cada lado de esta área. Registre la profundidad de las gubias
en el área donde cada gubia se cruza con las líneas de referencia marcadas.
h) Repita los pasos especificados en Iterns a) a g) en cada temperatura de
prueba, carga de gubia y velocidad de desplazamiento de gubia, si es
necesario.
12.15.5 Informe
Cuando se requiera un informe en la Cláusula 11.1, la siguiente información se
informará al comprador por el aplicador:
a) el revestimiento de epoxi / sobre capa e identificación y números de lote;
b) la fecha de la prueba;
c) el espesor de recubrimiento total e individual de los polvos aplicados;
d) la carga utilizada para la prueba (si es diferente de 50 kg);
e) la velocidad (si es diferente de 25 cm / min); y
f) la temperatura de prueba en grados Celsius.
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12.16.2 Procedimiento
El procedimiento de prueba para medir la rugosidad de la superficie para los
sistemas de recubrimiento antideslizante será el siguiente:
a) Elija un lugar con material antideslizante en el exterior recubierto de la tubería
para realizar la medición de la rugosidad
b) Coloque la réplica película sobre el área seleccionada
c) Frote el extremo grande (extremo plano) de una herramienta de bruñido
sobre la porción cortada redonda de la película de replicación para obtener
una impresión. La película de replicación se volverá más oscura cuando se
replique, así que asegúrese de que toda el área del círculo se ha oscurecido
uniformemente.
d) Quite la respuesta coloque la película de la tubería y colóquela entre los
yunques en el micrómetro de resorte. Asegúrese de que el área oscurecida
de la película de replicación esté centrada para una lectura precisa del
micrómetro.
e) Suelte el resorte y tome la lectura que se muestra en el micrómetro. La
lectura del medidor se tomará de acuerdo con la práctica recomendada por
el fabricante de la película de replicación para medir la diferencia máxima de
pico a valle del área seleccionada en el perfil de la superficie de
recubrimiento.
12.16.3 Informe
Cuando los informes de prueba no se anulan como se especifica en la Cláusula
11.1, el aplicador debe informar al comprador la siguiente información:
a) los números de lote de epoxi / recubrimiento en polvo;
b) la fecha de la prueba;
c) el espesor de recubrimiento total e individual de los polvos aplicados; y
d) el valor medido del perfil de superficie
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