DISEÑO DE PROCESOS

Consiste principalmente en llevar a cabo un adecuada planificación que contemple la utilización

de herramientas técnicas que permitan evitar desperdicio de recursos que ocasionan
sobrecostos e improductividad.
En las empresas se presentan situaciones que requieren tomar decisiones para poder
planificar, invertir, predecir.
La Modelización y la Simulación son herramientas que permiten la obtención y análisis de
información, que sirve como soporte para una adecuada toma de decisiones, es aquí dónde se
aprecia el valor agregado del uso de la Simulación ya que presenta la posibilidad de
representar adecuadamente una amplia gama de escenarios posibles con la modificación de
las variables que intervienen, obteniendo así no solo medidas de desempeño, sino también una
representación gráfica para su completo análisis e interpretación.
El objetivo de modelar un proceso, es reducirlo a una estructura más simple mediante el uso de
las herramientas tecnológicas, para luego realizar experimentos en un entorno controlado y
analizar los resultados con la finalidad de mejorar o conocer el rendimiento del sistema.
 SIMULACIÓN
“Corresponde al proceso de diseñar el modelo de un sistema real y llevar a cabo
un proceso de experimentación con él, con la finalidad de comprender el
comportamiento del sistema o evaluar nuevas estrategias dentro de los límites
impuestos por un cierto criterio o un conjunto de ellos para el funcionamiento del
sistema".
La Simulación tiene como principal objetivo la predicción, es decir, puede mostrar
lo que sucederá en un sistema real cuando se realicen determinados cambios
bajo determinadas condiciones.
 SIMULACIÓN DE PROCESOS
Dentro de la multiplicidad de medios que existen en el mercado para analizar
procesos y procedimientos dentro de una organización, hay una metodología que
está adquiriendo una gran aceptación entre las empresas. Se trata de la
simulación de procesos, la cual enmarca la productividad de un área de trabajo
sobre la que se estiman ciertas características previas dadas por el usuario con el
fin de generar una respuesta a planteamientos de producción.
La simulación de procesos es una de las más innovadoras herramientas
empleadas actualmente en ingeniería para el análisis de áreas productivas. Es
utilizada normalmente para representar un proceso real mediante otro mucho más
simple y entendible. La necesidad de su utilización depende del grado de
complejidad de los procesos dados por la misma organización.
 SIMULACIÓN DE PROCESOS
“Consiste en el diseño de un modelo matemático de un sistema, y la posterior
ejecución de una serie de experimentos con la intención de entender su
comportamiento bajo ciertas condiciones. El modelo debe ser capaz de reproducir
el comportamiento del proceso real con la mayor exactitud posible”.

“Es la representación de un proceso o fenómeno mediante otro más simple, que

permite analizar sus características e intenta reproducir la realidad a partir de
resolución numérica, mediante una computadora, de las ecuaciones matemáticas
que describen dicha realidad, la simulación es tan exacta como sean las
ecuaciones de partida y la capacidad de las computadoras para resolverlas, lo
cual fija límites a su utilización”.
 MODELACIÓN Y SIMULACIÓN
La Simulación y Modelación son las dos caras de una misma moneda, en el
sentido en que ambas representan o nos permiten conocer la realidad, concreta o
posible, que está a nuestro alrededor.
La diferencia entre simulación y modelación, reside en que la simulación parte de
un "sistema“ en el cual se nos presenta una posible realidad y a través de cálculos
o intercambio de valores en las variables podemos tomar decisiones según el
comportamiento que tenga el "sistema“ en la simulación.
La modelación parte de un sistema netamente real y lo convierte en patrones o
formulas en que los resultados o valores no varían mucho de la realidad que ya se
conoce.
En conclusión la simulación imita la realidad y la modelación crea un patrón de la
realidad; en ambos casos es necesario la utilización de computadores o por lo
menos modelos manuales según sea la complejidad del proceso en análisis.
 TIPOS DE SISTEMAS DE MODELOS
Si un proceso industrial está sometido a estudio, existen básicamente dos formas
para realizar su análisis. Se puede experimentar con el sistema real, o se puede
experimentar con un modelo del sistema.
La experimentación con el sistema real crea bastantes problemas en su utilización
debido al coste de las pruebas correspondientes y a la logística del propio
proceso, por lo cual, un método lo suficientemente bueno es crear y estudiar un
modelo del sistema.
Los modelos de los sistemas a simular se pueden dividir en 2 grandes bloques
que se detallan a continuación: modelos físicos y modelos matemáticos.
 MODELOS FÍSICOS
Un modelo físico es una maqueta, o la recreación del sistema real. Los ejemplos
de modelos físicos son simuladores de túneles aerodinámicos, modelos en
miniatura, tanques de gravedad, etc. La mayoría de los sistemas de la fabricación
son difíciles de modelar con modelos físicos debido a la interacción dinámica de
los elementos involucrados.
 MODELOS MATEMÁTICOS
Los modelos matemáticos son usados para predecir o determinar las relaciones
cuantitativas de un sistema. La programación lineal, la física y la geometría son
los ejemplos de modelos matemáticos.
Es decir, un modelo matemático es cualquier modelo que usa cálculos, fórmulas o
algoritmos para predecir el comportamiento de un sistema. Están diseñados para
ser muy precisos.
Dentro de este tipo de sistemas de modelos matemáticos podemos diferenciar 2
tipos: los modelos analíticos y los modelos de simulación.
 LOS MODELOS ANALÍTICOS
Son aquellos que se obtienen de una fórmula conocida para determinar su
solución. La solución puede ser muy difícil de obtener y puede implicar mucho
tiempo y recursos de cálculo. Este tipo de análisis de modelos para obtener
ciertas conclusiones es utilizado por personal técnico de ingeniería, matemática,
física, etc. por lo tanto la coordinación de los equipos de trabajo suele ser bastante
complicada, lo que condicionan que los equipos de trabajo que participan sean
costosos.
Sus principales limitantes son:
El problema de encontrar el modelo de ecuaciones que representen al sistema
real.
La enorme dificultad para resolver el modelo.
LOS MODELOS ANALÍTICOS
 LOS MODELOS DE SIMULACIÓN
Muchos sistemas contienen un número dinámico de algoritmos que interactúan
entre sí para los cuales es prácticamente imposible encontrar soluciones mediante
modelos analíticos. En estos casos la simulación se usa para predecir los
resultados del sistema. La simulación proveerá la respuesta "correcta“ además de
proporcionar una estimación razonable de comportamiento del sistema. La
simulación es el único método posible para modelar sistemas complicados de
producción, logística, distribuciones, etc.
Para obtener los modelos de simulación la coordinación de los equipos de trabajo
es en general mas sencilla y casi siempre más económica. Con esto no se
pretende decir que los modelos analíticos sean inútiles, ya que existen cierto tipo
de problemas para los cuales se conoce la forma de obtención del modelo así
como la manera de construir un algoritmo eficiente para resolverlo.
 LOS MODELOS DE SIMULACIÓN
Los Modelos de Simulación permiten profundizar en las variables que afectan más
significativamente al funcionamiento de la empresa, analizar sus interacciones y
evaluar su impacto global, constituyendo una ayuda inestimable para optimizar los
procesos.

Es importante tener en cuenta el comportamiento del sistema en función del

tiempo. Por lo tanto, podemos decir que el diseño de un modelo de simulación
depende de clasificación del sistema en uno de estos dos tipos: un modelo
discreto es aquel en el cual las variables de estado pueden cambiar de valor sólo
un número finito de veces por unidad de tiempo y un modelo continuo es aquel
cuyas variables de estado pueden cambiar continuamente con el tiempo.
 SISTEMA DE EVENTOS DISCRETOS
Es un sistema cuyo estado cambia sólo en ciertos puntos del tiempo. Se
caracterizan porque las propiedades de interés del sistema cambian únicamente
en un cierto instante o secuencia de instantes y permanecen constantes el resto
del tiempo. Un modelo de simulación de tipo discreto es básicamente un sistema
de almacenamientos, cuellos de botellas y flujos de trabajos.
Según su tipo de secuencias se pueden dividir en:
Sistema de terminación: si en el sistema existen puntos de inicio y terminación
precisos y conocidos.
Sistema de no terminación: Si es un sistema en curso que carece de puntos de
inicio y terminación.
 SISTEMA DE EVENTOS CONTINUOS
Es un sistema cuyo estado cambia continuamente y a cada instante en el
transcurso del tiempo, por lo tanto, las variables del estado del sistema
evolucionan de modo continuo a lo largo del tiempo. Por ejemplo, es la evolución
de la temperatura en una habitación durante un intervalo de tiempo o bien la
evolución del nivel del líquido en un tanque.
 ¿POR QUÉ SIMULAR?
Al trabajar con un modelo, una equivocación no ocasionará ningún problema real
a la planta de producción, incluso nos permite anticiparnos a su resultado.
Además evaluar cualquier alternativa no conlleva ningún sobrecoste, al no tener
que efectuar las inversiones o cambios necesarios para comprobar su resultado.
Por lo tanto, uno de los objetivos principales de usar la simulación en cualquier
área es la búsqueda de alcanzar los conocimientos referentes a la predicción del
futuro o la explicación lógica de un fenómeno.
Imagine el gran ahorro que se genera al tomar excelentes decisiones después de
evaluar diversos escenarios. Nos permite dar respuestas rápidas a preguntas
complejas y hacer las cosas bien a la primera oportunidad.
 APLICACIONES DE LA SIMULACIÓN DE PROCESOS
Detección de cuellos de botella en la producción.
Predicción de los efectos de cambios de las condiciones de operación y
capacidad de la planta.
Optimización de las variables de operación.
Análisis de nuevos procesos para nuevos productos.
Evaluación de alternativas de proceso para reducir el consumo de energía.
Análisis de las condiciones criticas de operación.
Minimización de la producción de desechos y contaminantes.
Entrenamiento de operadores e ingenieros de procesos.
Investigación de la factibilidad de automatización de un proceso.
 APLICACIONES EN EL DESARROLLO DE PROYECTOS
a) Investigacióny desarrollo. Sirve para comprobar la factibilidad técnica y
económica del proyecto.
b)Etapa crítica en la toma de decisiones. Se prueban diferentes alternativas de
proceso y condiciones de operación. Cuando un proceso es económicamente
atractivo, se deben probar diferentes alternativas de tamaño y localización de
la planta industrial y determinar condiciones de operación óptimas.
c) Planta Piloto. Simulación con modelos más sofisticados para obtener mejores
estimaciones de las condiciones de operación a escala industrial.
d)Diseño. La simulación proporciona todos los datos requeridos para el diseño
detallado de los diferentes equipos.
e) Simulación de Plantas existentes. Cuando es necesario cambiar las
condiciones de operación, o cuando se quieren sustituir materias primas.
EJEMPLOS DE SIMULADORES DE PROCESOS INDUSTRIALES
SIMSCI: ASPEN TECH: CHEMSTATION:
PRO/II WITH Aspen Plus Chemcad
PROVISION
Aspen Hysys MATLAB
DYMSIM
Aspen HTFS Simulink
PIPEPHASE
Aspen PIPE INTELLIGEN INC
INPLANT
Aspen Flare Superpro Design
VISUAL FLOW
Aspen Dynamic DWSIM
HEXTRAN
WINSIM INC
ROMEO
FESTO
FluidSim
 VENTAJAS DE LA SIMULACIÓN
No es necesario interrumpir las
operaciones de la compañía.
Proporciona muchos tipos de
alternativas posibles de explorar.
La simulación proporciona un método
más simple de solución cuando los
procedimientos matemáticos son
complejos y difíciles.
La simulación proporciona un control
total sobre el tiempo, debido a que un
fenómeno se puede acelerar
 VENTAJAS DE LA SIMULACIÓN
En algunos casos, la simulación es el único
medio para lograr una solución
Generalmente es más barato mejorar el
sistema vía simulación que hacerlo en el
sistema real.
Es mucho más sencillo visualizar y
comprender los métodos de simulación
que los métodos puramente analíticos. Da
un entendimiento profundo del sistema
 VENTAJAS DE LA SIMULACIÓN
Auxilia el proceso de innovación ya que permite al experimentador
observar y jugar con el sistema.
Los métodos analíticos se desarrollan casi siempre relativamente sencillos
donde suele hacerse un gran número de suposiciones simplificaciones,
mientras que en los métodos de simulación es posible analizar sistemas de
mayor complejidad o con detalle.
Una vez construido el modelo se puede modificar de una manera rápida
con el fin de analizar diferentes políticas o escenario. Permite análisis de
sensibilidad.
Da soluciones a problemas "sin" solución analítica.
 VENTAJAS DE LA SIMULACIÓN
Permite analizar el efecto sobre el rendimiento global de un sistema, de
pequeños cambios realizados en uno o varios de sus componentes.
A partir de la experimentación con un modelo, es posible analizar los
efectos sobre el sistema real de cambios organizativos, o de cambios en la
gestión de la información.
El análisis del modelo del sistema puede
permitir la sugerencia de posibles
mejoras del sistema real, así como
detectar las variables más influyentes en
el rendimiento del mismo.
 VENTAJAS DE LA SIMULACIÓN
Permite la experimentación en condiciones que podrían ser peligrosas o
de elevado coste económico en el sistema real.
Permite responder muy satisfactoriamente a preguntas del tipo “qué
ocurriría si realizamos este cambio en ...”
Contribuye a la reducción del riesgo inherente
a la toma de decisiones.
La simulación suele ser utilizada también con
una perspectiva pedagógica para ilustrar y
facilitar la comprensión de los resultados que
se obtienen mediante las técnicas analíticas
 DESVENTAJAS DE LA SIMULACIÓN
La simulación es imprecisa, y no se puede medir
el grado de su imprecisión.
Los resultados de simulación son numéricos; por
tanto, surge el peligro de atribuir a los números
un grado mayor de validez y precisión.

Los modelos de simulación en una computadora son

costosos y requieren mucho tiempo para
desarrollarse y validarse.
La solución de un modelo de simulación puede dar
al análisis un falso sentido de seguridad.
 DESVENTAJAS DE LA SIMULACIÓN
Es difícil aceptar los modelos de simulación y
difícil de vender.
Los directivos generan todas las condiciones y
restricciones para analizar las soluciones. El
modelo de simulación no produce respuestas
por si mismo.

Cada modelo de simulación es único. Las soluciones e inferencias no son

usualmente transferibles a otros problemas.
Requiere "largos" periodos de desarrollo.
 ETAPAS DEL PROCESO DE SIMULACIÓN
Cuenta con etapas muy bien definidas:
1.- DEFINICIÓN DEL SISTEMA: Consiste en estudiar el contexto
del problema, identificar los objetivos del proyecto, especificar los
índices de efectividad del sistema y definir el sistema que se va a
modelar. Permite definir los recursos a utilizar tales como: mano
de obra, presupuesto de inversión, tecnología a utilizar, etc.
2.- FORMULACIÓN DEL MODELO: Una vez definidos con exactitud los resultados
que se esperan obtener del estudio, se define y construye el modelo con el cual se
obtendrán los resultados deseados.
 ETAPAS DEL PROCESO DE SIMULACIÓN
3.- RECOLECCIÓN DE DATOS: Se necesita establecer
parámetros para definir la Longitud de corrida, Fuentes de
información, Tiempo de inicio de cada etapa. En caso de no
contar con datos se utiliza datos de ingeniería, opiniones de
expertos.
4.- ANÁLISIS DE ENTRADA: Aquí se estudian los datos
recolectados con el fin de establecer su comportamiento
estadístico antes de introducirlos en el software de
simulación, se debe tomar en cuenta la opinión de quién
opera el sistema.
 ETAPAS DEL PROCESO DE SIMULACIÓN
5.- CONSTRUCCIÓN DEL MODELO: Toma en cuenta la lógica
secuencial del proceso real y empleando la sintaxis específica
del software se debe elaborar el modelo del sistema lo más
cercano a la realidad, para lo cual se toma en cuenta los
elementos estáticos (almacenamiento, toma de decisiones) y
los elementos dinámicos (componentes, clientes)

6.- VERIFICACIÓN: Consiste en comprobar si el modelo

simulado cumple con los requisitos de diseño. Se trata de
evaluar que el modelo se comporte de acuerdo al diseñado.
ETAPAS DEL PROCESO DE SIMULACIÓN
7.- VALIDACIÓN DEL SISTEMA: Se realizan pruebas
experimentales y se comparan los resultados obtenidos de la
simulación con los datos observados reales. Esto sirve para
mejorar el modelo mediante la opinión de expertos en el
sistema o en simulación.
8.- EXPERIMENTACIÓN: Evalúa diversos comportamientos o
escenarios del sistema, realizando un análisis de sensibilidad
con el fin de comparar los que presentan mejores resultados de
acuerdo al objetivo planteado inicialmente. Se establece
indicadores de desempeño con los cuales realizar las
comparaciones para seleccionar la mejor opción.
 ETAPAS DEL PROCESO DE SIMULACIÓN
9.- INTERPRETACIÓN: Se aclaran los resultados tomando en cuenta el
comportamiento del sistema en los experimentos realizados, los aportes que fueron
hechos al transcurrir la simulación y con base a los resultados alcanzados se
interpreta la información y se toman decisiones.
10.- DOCUMENTACIÓN: La primera hace referencia a la documentación de tipo
técnico y la segunda al manual de usuario, con el cual se facilita la interacción y el
uso del modelo desarrollado.
11.- TOMA DE DECISIONES: Una vez presentados los informes correspondientes,
es necesario decidir tomando en cuenta algunos aspectos, tales como: los costos y
el tiempo que generan los cambios sugeridos, tiempo estimado de retorno de la
inversión.
 ETAPAS DEL PROCESO DE SIMULACIÓN
12.- MONITOREO Y CONTROL: es necesario realizar un monitoreo al sistema y
controlarlo puesto que los sistemas son dinámicos y es posible que con el
transcurso del tiempo sea necesario modificar el modelo de simulación, ante los
nuevos cambios del sistema real, con el fin de llevar a cabo actualizaciones
periódicas que permitan que el modelo siga siendo una representación del
sistema”.