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AGREGADOS NATURALES, PROPIEDADES Y PRUEBAS.

M. en C. Daniel Dámazo Juárez


“Dámazo Consultores, S. C.”

INTRODUCCIÓN:

Como los agregaos pétreos ocupan más o menos del sesenta y cinco al setenta y
cinco porciento del volumen del concreto y un volumen mayor en el mortero, es de
esperarse que las propiedades de éstos, tengan un efecto determinante en las
propiedades del concreto, estando éste en estado plástico, como en estado
endurecido. Los agregados para concreto pueden ser naturales, manufacturados o
artificiales, de acuerdo con su procedencia. Los agregados naturales son aquellos
que se encuentran en yacimientos, dunas, escoria volcánica y/o depósitos
piroclásticos; los agregados manufacturados pueden proceder de canteras o de
rocas; los artificiales son aquellos como la arcilla expandida, siporex, estiropor y
carlita.

Los agregados naturales, son los de más fácil obtención, ya que generalmente
sólo requieren la extracción de ellos, de los depósitos existentes aprovechando los
tamaños que se requieran y desperdiciar o triturar los tamaños mayores, según
convenga económicamente.

Se presenta el inconveniente, de que los depósitos en bancos de agregados,


tengan exceso de arena o de alguno de los tamaños de la grava que se requieran
y se tengan sobrantes de alguna o de algunas fracciones en las que se clasifican
los agregados. Si el sobrante es de arena, ésta se tiene que desperdiciar, lo cual
aumenta el costo del material aprovechable. Si se tienen excedentes de tamaños
mayores, éstos tendrán que ser triturados , para completar los faltantes.

Cuando se vaya a explotar un yacimiento o un banco de agregados para una obra


determinada, es conveniente realizar un estudio de banco, por medio de sondeos
o posos a cielo abierto, para conocer:

- La Potencialidad del banco


- La Granulometría
- La calidad del material, bajo el punto de vista petrográfico.
- El espesor del manto de agregados y conocer las distancias de acarreos y
condiciones de los caminos de acceso.

Conociendo lo anterior, se podrá definir el equipo mecánico que se requiere; por


ejemplo: si la explotación será siempre en seco, el equipo indicado será con
escrepa o con pala mecánica, cargando camiones; si la explotación será bajo
agua, se requerirá una draga para cargar los camiones; si la explotación es una
ladera, se requerirá para la extracción del material probablemente explosivos; una
pala mecánica o un cargador frontal.

Cuando se tiene un ligero exceso de uno de los tamaños de las gravas o de la


arena, se podrá recurrir a modificar un poco el proporcionamiento de las mezclas
de los concretos, para utilizar el producto total del banco o dirigir la explotación del
mismo, donde más convenga, de acuerdo con el estudio del banco que se haya
realizado previamente.

Sabiendo el tamaño máximo del agregado, se podrá definir el equipo de


calificación que se requiera. La separación inevitable, es la de clasificar el
material, producto del banco, en arena y grava por medio de la malla No. 4 que
tiene una abertura de 4.8 mm. A la arena y a la grava, se les llama también
agregado fino y agregado grueso respectivamente. Grava es el material retenido
en la malla No. 4, de 4.8 mm.

Este material se deberá clasificar en varios tamaños, dependiendo del tamaño


máximo del agregado que se vaya a necesitar. Si éste es de 19 mm (3/4’’), sólo
será necesario quitar los tamaños mayores de 19; pero si el tamaño máximo
requerido es de 38 mm (1 ½’’) será necesario clasificar la grava en dos tamaños o
sea en grava No. 1, de retenida en No. 4 y pasada por 19 mm (3/4’’) y en grava
No. 2, de 19 mm a 38 mm (3/4’’ a 1 ½’’).

Para obras de concreto en masa en presas, se llega a emplear tamaños de 76 mm


(3’’); en estos casos se separa la grava en tres tamaños que son grava No. 1,
grava No. 2 y grava No. 3, ésta última es la retenida en la malla de 38 mm (1
1/12’’) y que pasa la malla de 76 mm (3’’).

Antiguamente se llegó a emplear hasta grava No. 4, o sea la retenida en la malla


de 76 mm (3’’) y pasada por la malla de 150 mm (6’’), pero debido a que el
concreto producido con estos tamaños presentaba mucha segregación y se tenían
muchas dificultades en su manejo y colocación, se ha preferido el concreto con
agregado precolocado con muy buenos resultados.

PROPIEDADES FÍSICAS:

Para conocer si un agregado es apropiado para los fines que se persiguen en la


elaboración de concretos, es necesario conocer sus propiedades físicas y en
algunas ocasiones hasta sus propiedades químicas.

Las propiedades físicas que deben determinarse para conocer la calidad de los
agregados son las siguientes ; las cuales están reglamentadas por las Normas
NMX o ASTM.

a) Granulometría
b) Peso Específico
c) Absorción
d) Sanidad
e) Sustancias deletéreas
Materiales muy finos
Impurezas orgánicas
Partículas suaves, desmenusables y
ligeras
f) Resistencia a la Abrasión
g) Forma y Textura

COMPOSICIÓN GRANULOMETRICA:

La composición granulométrica de un agregado, es la característica que resulta de


la distribución de tamaños de las partículas que lo constituyen.

Es uno de los rasgos más peculiares de los agregados, cuya influencia se hace
sentir notablemente en el comportamiento de las mezclas de concreto fresco. Para
esta composición que con frecuencia se le denomina granulometría, se
acostumbra separar el material por medio de mallas con aberturas cuadradas, de
dimensiones establecidas. A esta operación se le suele llamar análisis
granulométrico y con él se obtiene:

- Proporción Grava – Arena


- Granulometría de la Arena
- Granulometría de la Grava
- Tamaño máximo del Agregado

Para determinar la proporción de grava y arena, basta con separar el material en


dos fracciones empleando la malla No. 4 (4.8 mm ).

Para la determinación de la granulometría de la arena, es necesario separarla en


fracciones empleando un juego de mallas, cuyas denominaciones y aberturas
libres e milímetros son las siguientes:

No. 4 - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - 4.8
No. 8 - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - 2.48
No. 16 - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - 1.19
No. 30 - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - 0.595
No. 50 - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - 0.297
No. 100 - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - 0.149

Los resultados de determinación, se resumen en el dato de ‘’Módulo de Finura’’ de


la arena, que es igual a la suma de los porcentajes de cada una de las cinco
mallas, dividida entre 100.

De acuerdo con el módulo de finura, las arenas se pueden clasificar como sigue:
Módulo de Finura Clasificación

Menor 2.0 Muy fina


2.0 a 2.3 Fina
2.3 a 2.6 Medio fino
2.6 a 2.9 Media
2.9 a 3.2 Medio grueso
3.2 a 3.5 Gruesa
Mayor de 3.5 Muy gruesa

Sólo son aceptables, como arenas para concreto, las arenas que presentan
módulos de finura entre 2.3 y 3.1.

El empleo arenas finas o gruesas, es muy escaso y podrán utilizarse mediante


pruebas previas en el laboratorio.

Muchas veces el simple dato de módulo de finura, no basta para definir


suficientemente, la aptitud granulométrica de la arena, siendo necesario acudir a
confrontar los porcentajes parciales retenidos en cada malla, contra límites
establecidos y sancionados por la práctica.

La especificación NMX C-111-ONNCCE y ASTM C-33, establece para cada


fracción de la arena los límites que debe tener ésta, pero si el material disponible
no cumple con dichos límites, se deberán realizar pruebas para corregir los
defectos que se presenten como sangrado o aspereza del concreto, con la
inclusión de aire en el concreto.

La granulometría de la grava, también se determina separándola en fracciones


con el empleo de mallas. En este aspecto no existe un criterio tan unificado como
el caso de la arena . El dato de módulo de finura de la grava es poco utilizado en
la práctica.

PESO ESPECIFICO

Con frecuencia las especificaciones para algunas obras de concreto, al referirse a


los agregados, establecen que deben ser densos, sin mayor definición.

Tratándose de agregados para concreto en el medio nacional, se acostumbra


llamar densidad a lo que en la literatura técnica, se le conoce como peso
específico en masa o peso específico aparente, en condición saturada y
superficialmente seca.

El peso específico de un material, se define como la relación entre el peso del


material y el peso de un volumen igual de agua destilada que esté libre de aire y a
una temperatura especificada. Por tratarse de una relación de conceptos con
unidades iguales, este peso específico, no tiene unidades.

Para el diseño de mezclas de concreto y el cálculo de los consumos de los


materiales por metro cúbico de concreto, interesa determinar el volumen de cada
uno de los componentes, lo cual resulta posible al conocer la densidad o peso
específico aparente de cada uno de los ingredientes del concreto.

En caso de los agregados, la determinación se hace por inmersión en agua y con


el material en condición saturada y superficialmente seca.

El peso específico de los agregados no siempre es un buen índice de su calidad;


de ahí que no se acostumbre limitarlo, en especificaciones, excepto en el caso en
que el peso de las estructuras sea importante.

A título informativo, se incluyen valores de pesos específicos que son comunes en


agregados que se utilizan en concretos para usos diversos.

Clase de Roca Peso Específico Aplicación


Pómez 1.2 1.8 Concreto Ligero
Escoria Volcánica 1.6 2.2
Caliza 2.3 2.8
Arenisca 2.3 2.6
Cuarzo 2.4 2.6
Granito 2.4 2.7 Concreto Normal
Andesita 2.4 2.7
Basalto 2.5 2.9
Limonita 3.0 3.8
Barita 4.0 4.5 Concreto Pesado
Magnetita 4.5 5.0

ABSORCIÓN

La capacidad de los diferentes agregados para absorber agua, suele depender del
tamaño, continuidad y cantidad total de huecos permeables que contenga.

Generalmente a mayor peso específico se tendrá menor absorción. El agua de


absorción, corresponde a la que un agregado es capaz de absorber por inmersión
durante 24 horas y eliminándole el agua superficial, o sea que se lleva a la
condición de saturado y superficialmente seco.

El contenido de humedad, corresponde a la cantidad total de agua que contiene


un agregado en un momento dado; puede se mayor o menor que la absorción. En
el primer caso, se dice que está sobresaturado y en el segundo, subsaturado.
Cuando en el momento del empleo de un agregado, se encuentra subsaturado, se
supone que tiene capacidad para absorber agua del concreto y si se encuentra
sobre saturado, se considera que es capaz de ceder agua al concreto.

Para la estimación del consumo de cemento por metro cúbico de concreto, así
como de los agregados, se acostumbra considerar que antes de que el concreto
llegue a fraguar, los agregados absorben o ceden el agua faltante o sobrante, para
quedar teóricamente en la condición de saturado y superficialmente seca, y que
solo contienen su agua de absorción.

La prueba para determinar el peso específico y absorción del agregado fino se rige
por las especificaciones NMX C-165-ONNCCE ó por la A.S.T.M. C-128 y para el
peso específico y absorción del agregado grueso se siguen las especificaciones
NMX C-164-ONNCCE ó A.S.T.M. C-127.

SANIDAD

La sanidad de los agregados, define su aptitud para resistir y permanecer


inalterables, bajo condiciones de servicio, que generan acciones destructivas,
promovidas por cambios de volumen en el concreto del cual forman parte.

Estas condiciones de servicio frecuentemente están representadas por efectos de


periodos alternados de humedad y secado; variaciones extremosas de la
temperatura y hasta en algunos casos por efectos de congelación y deshielo.

Como todos estos efectos se relacionan con el medio ambiente que rodea al
concreto, la prueba con que se mide la sanidad de los agregados, se denomina
‘’Prueba del Intemperismo Acelerado’’.

El Método usual, consiste en someter los agregados a períodos sucesivos de


inmersión y secado empleando una solución sobresaturada, de sulfato de sodio o
de sulfato de magnesio.

El Mecanismo de las pruebas es el siguiente:

Durante los períodos de la inmersión, la sal en solución penetra en los poros de


los agregados; en los períodos de secado que se aceleran con temperatura de
100°C, la sal se deposita dentro de los poros.

La sucesión alternada de ambos períodos, ocasiona una acumulación progresiva


de cristales de sal en el interior de los poros del agregado.

Al cabo de cierto número de ciclos de inmersión y secado, la cantidad de sal,


alcanza un grado tal que con el aumento de volumen ocasionado por su
rehidratación, no puede ser acomodada en el espacio de los poros. Esta situación
origina fuerzas internas que tienden a desintegrar las partículas, de modo similar a
como actúa el agua de saturación que aumenta el volumen al congelarse.

La pérdida de peso ocasionada por la desintegración de partículas, se cuantifica


volviendo a cribar el agregado por la malla original; el material que pasa a través
de las mallas respectivas se considera como perdida.

La NMX C-111-ONNCCE y la ASTM C-33 establece las siguientes pérdidas


máximas permisibles, después de cinco cielos de inmersión y secado.

Solución Empleada Pérdida Máxima


(Porciento)
Arena Grava
Sulfato de sodio 10 12
Sulfato de magnesio 15 18

Se puede dejar abierta la posibilidad de emplear un agregado que haya excedido


estos límites si se tienen antecedentes favorables del empleo de estos agregados
en un concreto similar al que se proyecta.

SUSTANCIAS DELETEREAS

En esta categoría se incluyen todas las sustancias, que estando presentes en los
agregados, pueden se perjudiciales para la obtención de buenas propiedades en
el concreto o en su comportamiento posterior.

Las sustancias que causen daño al concreto son muy numerosas, sin embargo las
que se presentan en los agregados con mucha frecuencia para justificar su
reglamentación, son las siguientes:

A) MATERIALES MUY FINOS .- Estos materiales se presentan en tres formas


principales, que son: arcilla, limo y polvo de trituración, que a pesar de ser
indeseables se toleraren cierta proporción.

Sus efectos pueden consistir en un aumento en el requerimiento de agua del


concreto con sus consecuencias probables de disminución de la resistencia,
aumento de contratación o bien una interferencia en la adherencia entre el
agregado y la pasta.

La cuantificación de los materiales finos, se realiza por medio de tamizado por


vía húmeda sobre la malla No. 200 o la de 74 micras.

Las especificaciones NMX C-111-ONNCCE permite hasta porcentajes de 15%


que pasan la malla No. 200 y ASTM C-33, permite las siguientes cantidades de
materiales más finos que la malla 200.
AGREGADO MATERIALQUE PASA No. 200 EN PORCENTAJE MÁXIMO

Concreto expuesto a la abrasión Concreto no expuesto


al abrasión
Arena natural 3 5
Arena triturada 5 7
Grava natural 1 1
Grava triturada 1.5 1.5

Se considera que los agregados triturados, el material fino está constituido


principalmente por polvo de trituración, que está menos indeseable que la arcilla o
el limo.

B) IMPUREZAS ORGANICAS.- Algunos tipos de materia orgánica que pueden


causar interferencia, en la hidratación normal del cemento, son los
compuestos derivados de la descomposición de materia vegetal que puede
estar presente más frecuentemente en la arena que en la grava por lo que
la prueba usual para cuantificar el contenido de materia orgánica, se
acostumbra realizarla en la arena.

La prueba más común en la colorimetría basada en el método NMX C-88-


ONNCCE ó ASTM C-40, en que la arena se agita en una solución de hidróxido
de sodio (sosa) al tres por ciento y se deja reposar durante 24 horas.

Si el color que obtiene la solución es más claro que el definido como límite o
sea el llamada color normal, se considera de inmediato que la arena es
aceptable. Si el color es más oscuro, el resultado no se considera concluyente,
porque hay sustancias que pueden producir color sin perjudicarles, en este
caso, se deben efectuar pruebas comparativas, de resistencia en morteros de
acuerdo con el método NMX C-76-ONNCCE ó ASTM C-87, con la arena en
estudio y arena exenta de posible materia orgánica mediante el lavado en
hidróxido de sodio.

Si la resistencia de la arene en estudio es por lo menos el 95% de la


resistencia que se obtenga en la arena lavada, se considera aceptable, de lo
contrario se tendrá que rechazar, o someterla a un tratamiento de lavado y
realizar pruebas en concretos para que, con ligeros aumentos del contenido de
cemento se logren la resistencias deseadas.

C) PARTICULAS SUAVES, DESMENUSABLES Y LIGERAS.- Aquí se


agrupan todas las partículas que por su escasa resistencia, pueden
constituir una limitación para la resistencia y durabilidad del concreto
endurecido o bien partículas que al desbaratarse durante el mezclado del
concreto, pueden producir elementos perjudiciales. Las partículas suaves
se detectan principalmente en la grava, donde se supone que sus efectos
resultan más notables. Su determinación se realiza por medio de inspección
visual o por medio de la prueba de dureza al rayado según el método NMX
C-168-ONNCCE ó ASTM. C-235 limitándose a un máximo de 5% en
aquellos concretos en que la resistencia a la abrasión resulte crítica.

Las partículas desmenusables generalmente consisten en terrones de arcilla, que


de acuerdo a su tamaño, pueden estar presentes en la arena o en la grava. Se
estima que en los terrones más perjudiciales son aquellos que se rompen con el
mezclado y posteriormente, pueden ocasionar problemas en el concreto
endurecido. La prueba para cuantificarlas es la NMX C-171-ONNCCE ó ASTM C-
142 y se realiza con el material que resultó de la ejecución del lavado sobre la
malla No. 200.

Las especificaciones NMX C-111-ONNCCE o ASTM C-33 indica los siguientes


límites.

Agregados Partículas desmenusables en porcentaje máximo.


Arena 1.0
Grava 0.5

Se consideran Partículas ligeras aquellas cuyo peso específico resulta


sensiblemente menos que el material en conjunto del cual forma parte. Se les
determina mediante la prueba de flotación en un líquido pesado de acuerdo a la
especificación ASTM C-123 ó NMX C-172-ONNCCE con lo que es posible
detectar la presencia de carbón y lignito o de otras partículas perjudiciales por su
menor peso especifico.

Las partículas de carbón, lignito y de otras especies ligeras se limita a un máximo


de un por ciento tanto en la arena como en la grava.

RESISTENCIA A LA ABRACIÓN.

La resistencia a la abrasión de la grava, se considera importante, cuando el


concreto estará expuesto a cualquier acción que produzca desgaste o erosión, ya
sea de carácter mecánico o hidráulico.

No obstante, como esta resistencia se acostumbra medir con una prueba en la


que se somete a la grava en una combinación de fuerzas y de impacto y desgaste
superficial, su resultado se amplían para considerarlos como un índice de calidad
general y medir la actitud potencial de las gravas para producir concretos
resistentes.

Los ensayes comunes para determinarla, se efectúan con la máquina de los


ángeles según los métodos de pruebas NMX C-196-ONNCCE o ASTM C-131 y
ASTM C- 535 la maquina de Los Ángeles tiene bastante aplicación por la rapidez
con que se efectúa la prueba; La alta pérdida que produce su mayor aplicabilidad
a todo tipo de agregados.
Además puede suministrar los medios para detectar, cuando un material no es de
características uniformes, pues sólo con materiales de calidad uniforme, la pérdida
es directamente proporcional al número de revoluciones de la máquina. Así por
ejemplo, una determinación de pérdidas después de 100 y 500 revoluciones,
permite definir la presencia de partículas de distinto grado de dureza.

La especificación NMX C-111-ONNCCE y ASTM C-33 establece en esta prueba,


una pérdida máxima permisible de 50%, pero tolera el empleo de una grava que
manifieste una pérdida mayor, si se produce resistencia adecuadas en el concreto,
con la aplicación de los proporcionamientos previstos.

FORMAS Y TEXTURAS.

Estas características de los agregados que posiblemente no han recibido


suficiente atención, suelen influir en el comportamiento del concreto en estado
fresco o endurecido, ya que actúan en los desplazamientos de las partículas
dentro de las masa fluida y en la adherencia que pueden generarse
posteriormente sobre las partículas y la pasta endurecida.

La forma de las partículas se califica de acuerdo con su mayor o menor


proximidad a la equidimensionalidad, por considerarse que es la más deseable en
los agregados.

La forma deseable de las partículas depende de la clase de concreto y del nivel de


resistencia que se requiere. Hay ocasiones que las partículas trituradas muy
alargadas y las excesivamente esféricas son igualmente indeseables: Las
primeras por sus efectos adversos sobre la manejabilidad del concreto y las
segundas por falta de adherencia, limitan la posibilidad de obtener resistencia muy
altas.

En ambos casos sus agregados son muy susceptibles de mejorarse: en el primero


con un equipo adecuado de trituración y en el segundo, triturando un porción de
las partículas sobrantes.

La textura superficial para fines prácticos, se define como el grado de aspereza o


rugosidad que presenta las superficies de las partículas. Esta característica se
deriva de la naturaleza de la roca y del origen de los agregados ya sean naturales
o manufacturados. Poco es lo que se puede hacer para mejorar la textura de un
agregado.

CARARACTERÍSTICAS QUÍMICAS DE LOS AGREGADOS

Antiguamente se consideraban los agregados como materiales inertes dentro del


concreto.
Actualmente se reconoce que un agregado puede ser reactivo dentro de una
matriz cementante de pasta de cemento.

Existen diversos agregados que pueden manifestar cambios o conducir a


reacciones químicas con la pasta de cemento y afectar el comportamiento del
concreto. Puede tratarse de reacciones entre los componentes de los agregados
con la pasta de cemento.

Existen algunos tipos de agregados que pueden manifestar reacciones químicas


con la pasta de cemento y afectar el comportamiento del concreto. Las más
conocidas por su frecuencia en dos casos, en los que interviene el ataque de
soluciones alcalinas derivadas de la hidratación del cemento, hacia dos clases de
agregados: algunas rocas silíceas y ciertas calizas dolomíticas.

En el primer caso se trata de una reacción álcali-sílice y en el segundo caso álcali-


carbonato.

Durante los últimos 30 años se han reportado numerosos casos de concretos


dañados por reacciones químicas ocurridas entre ciertos tipos de rocas sílicosas y
los álcalis que son óxidos de sodio y potasio contenidos en el cemento.

No todas las rocas que contiene sílice se consideran reactivas bajo este aspecto.
Las más comunes y perjudiciales, contienen ópalo que es sílice amorfa,
calcedonia, y tridimita.

En nuestro país las principales rocas de ésta naturaleza se hayan representadas


por rocas ígneas que contiene vidrio volcánico como la riolita, el pedernal, etc.

La reacción deletérea, que generalmente se manifiesta a largo plazo requiere para


producirse 3 condiciones:

1ª.- que el agregado contenga sílice reconocida como reactiva con los álcalis del
cemento.
2ª.- Que el cemento no sea de bajo contenido de álcalis totales o sea que deben
tener menos de 0.6%.
3ª.- Que el concreto se encuentre permanentemente húmedo o sometido a
periodos frecuentes de humedecimiento.

Para identificar si las rocas contienen sílice reactiva, se sigue la práctica


recomendada NMX C-265-ONNCCE o ASTM C-295 para el examen petrográfico
de agregados para concreto con lo cual puede uno conocer si se tiene un material
reactivo o no.

Existen otros procedimientos para conocer si un agregado es reactivo o no, como


la prueba química que no es muy confiable; la elaboración de barras en que la
primera información que no es definitivo, se tiene a los tres meses y la definitiva a
los seis.

Existen también algunas evidencias de expansiones deletéreas en concretos en


que el agregado es una caliza dolomítica, que produce expansiones que son
mayores a medida que es mayor el contenido de álcalis en el cemento, En este
caso de reacciones álcali-carbonato; la única medida recomendable es el empleo
de cemento con bajo contenido de álcalis, máximo 0.6%.

Como se ve por lo anteriormente expresado, es necesario realizar pruebas con los


agregados y el cemento que se va a emplear; en concretos con las resistencias
requeridas, porque hágase lo que se haga, dígase lo que se diga, el concreto
siempre tiene la última palabra.
REFERENCIAS

1.- Concrete Manual Buren of Reclamation Department of, Interior United States
Seventh Edition.

2.- Normas Oficiales Mexicanas NMX - ONNCCE

3.- Annual Book of A.S.T.M. Standards parte 02.

4.- Manual para la identificación de rocas y minerales CEMEX 1995

3.- Manual de Concreto de la Secretaría de Recursos Hidráulicos.