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REPÚBLICA BOLIVARIANA DE VENEZUELA

INSTITUTO UNIVERSITARIO POLITÉCNICO


“SANTIAGO MARIÑO”
EXTENSIÓN – MARACAY
ESCUELA DE INGENIERÍA ELÉCTRICA

SISTEMA AUTOMÁTICO DE CONTROL PARA LA DESHUESADORA


MECÁNICA STORK PROTECON MODELO MRS-30 DEL ÁREA DE
DESPOSTE DE LA EMPRESA GENERAL MILLS DE VENEZUELA

Trabajo Especial de Grado presentado como requisito parcial


para optar al Título de Ingeniero Electricista

Autor: José Mirabal


Tutor Académico: Ing. Rhina Castillo
Asesor Metodológico: Abog. Josué Fossi

Maracay, Agosto de 2011

0
REPÚBLICA BOLIVARIANA DE VENEZUELA
INSTITUTO UNIVERSITARIO POLITÉCNICO
“SANTIAGO MARIÑO”
EXTENSIÓN MARACAY
ESCUELA DE INGENIERIA ELÉCTRICA

SISTEMA AUTOMÁTICO DE CONTROL PARA LA


DESHUESADORA MECÁNICA STORK PROTECON MODELO MRS-
30 DEL ÁREA DE DESPOSTE DE LA EMPRESA GENERAL MILLS
DE VENEZUELA.

Autor: José L.
Mirabal S.
C.I.: 9.670.033

Trabajo Especial de Grado APROBADO en nombre del Instituto


Universitario Politécnico “Santiago Mariño”, por el Jurado Examinador
designado.
En la ciudad de Maracay, a los 09 días del mes de Agosto de 2.011.

Ing. Hector Paulo Ing. Angel


Rodriguez
C.I. : 7262285 C.I.: 9696693

Ing. Migdys Archiles


C.I.: 12.337.305

0
DEDICATORIA

A Dios, por estar conmigo en cada


momento de mi vida, darme sabiduría y
guiarme por el camino correcto, permitiendo
compartir estos gratos momentos junto con
los míos.
A mis padres, Ismenia y José, gracias a
ustedes por apoyarme y darme la
oportunidad de crecer como persona, a mis
hijos José y María Virginia que son los seres
más apreciados que tengo, han sido un
apoyo incondicional para realizar este
pequeño sueño, este y todos mis triunfos se
los dedico a ustedes. Los quiero mucho.
A mis hermanos Pedro, Marielva,
Katiuska, José, y Carlos, a mi esposa Juliana
Rodríguez, que son muy importantes en mi
vida, gracias por brindarme su apoyo,
siempre serán participes de mis logros.

José Mirabal

0
AGRADECIMIENTOS

Gracias a todos mis profesores


quienes fueron desprendidos a la hora de
compartir su tiempo y facilitar las experiencias
de aprendizaje significativas para la
realización de este proyecto.
A la empresa General Mills de
Venezuela por el apoyo brindado en el
transcurso de mis estudios.
A mis compañeros de trabajo
Polanco, Rangel, Román, Pérez, Berti, López
quienes me apoyaron incondicionalmente,
gracias por su paciencia
En especial a mi hermano Pedro que
me jalo por las orejas cuando estuve a punto
de abandonar y me guió para que finiquitara
esta meta.
A todos aquellos que de una u otra
manera se cruzaron en mi camino para ser la
persona que soy, gracias.

0
INDICE GENERAL
pp.
ÍNDICE GENERAL………………………………………………………......... v
ÍNDICE DE CUADROS…………………………………………………......... viii
ÍNDICE DE FIGURAS………………………………………………………… ix
RESUMEN……………………………………………………………………… xii
INTRODUCCIÓN……………………………………………………………… 1
CAPÍTULO I……………………………………………………………………. 3
EL PROBLEMA…………………………………………………………. 3
Contextualización del problema……………………………………….. 3
Objetivos de la investigación…………………………………………... 6
Objetivo General……………………………………………………... 6
Objetivos Específicos………………………………………………... 7
Justificación de la Investigación……………………………………….. 7
CAPÍTULO II…………………………………………………………………… 9
MARCO REFERENCIAL………………………………………………. 9
Reseña Histórica del Problema………………………………………... 9
Antecedentes de la Investigación……………………………………... 11
Bases Teóricas………………………………………………………….. 15
Automatización Industrial………………………………………………. 15
Antecedentes de la Automatización Industrial………………………. 16
Tipos de Automatización……………………………………………….. 17
El Control………………………………………………………………… 19
Obsolescencia Tecnológica……………………………………………. 21
Controlador Lógico Programable……………………………………… 21
Sensores…………………………………………………………………. 31
Variadores de Velocidad……………………………………………….. 34
Pulsadores……………………………………………………………….. 36
Presostato………………………………………………………………... 37
Manómetro……………………………………………………………….. 38

v
Electroválvula……………………………………………………………. 39
Bomba Hidráulica……………………………………………………….. 41
Banda Transportadora………………………………………………….. 43
Bases Legales…………………………………………………………… 45
Sistema de Variables…………………………………………………… 46
Definiciones de Términos Básicos……………………………………. 48
CAPÍTULO III………………………………………………………………….. 51
MARCO METODOLÓGICO…………………………………………… 51
Modalidad de la Investigación…………………………………………. 52
Tipo de Investigación…………………………………………………… 52
Fases de la Investigación………………………………………………. 54
Operacionalización de Variables………………………………………. 56
Población y Muestra…………………………………………………….. 59
Técnica e Instrumentos de Recolección de Datos…………………... 60
Técnica de Análisis e Interpretación de los Datos…………………... 62
CAPITULO IV………………………………………………………………….. 64
ANÁLISIS DE RESULTADOS.......................................................... 64
Fase I: Diagnóstico……………………………………………………… 64
Etapa I: Diagnosticar la situación actual de la Deshuesadora
Mecánica Stork Protecon modelo MRS-30……………………….. 64
Etapa II: Identificar las Variables a Controlar del Sistema………. 81
Etapa III: Seleccionar los Componentes Eléctricos para el
Diseño del Sistema Automático de Control para la
Deshuesadora Mecánica Stork Protecon modelo MRS-30……… 90
Fase II: Las alternativas de Solución…………………………………. 103
Fase III: La Propuesta………………………………………………….. 106
Presentación de la propuesta…………………………………………. 106
Objetivos de la propuesta………………………………………………. 106
Justificación……………………………………………………………… 107
Alcance de la Propuesta……………………………………………….. 108
Delimitación ……………………………………………………………... 108

vi
Desarrollo de la Propuesta…………………………………………….. 109

Etapa I Realizar los Planos Eléctricos de la Deshuesadora


109
Mecánica Stork Protecon MRS-30………………………………….
Etapa II: Seleccionar los Componentes necesarios para el
109
Desarrollo de La Propuesta………………………………………….
Etapa III Desarrollar la lógica secuencial de las funciones de la
139
máquina………………………………………………………………..
Etapa IV Sincronización de la Banda Transportadora de Huesos
144
con la Deshuesadora Mecánica Stork Protecon MRS-30………..
Factibilidad Técnica…………………………………………………….. 145

Factibilidad Operativa…………………………………………………... 145


Factibilidad Económica…………………………………………………. 147
Análisis Costo Beneficio………………………………………………... 147
CONCLUSIÓNES Y RECOMENDACIONES………………………………. 152
Conclusiones……………………………………………………………………. 152
Recomendaciones………………………………………………………. 154
REFERENCIAS BIBLIOGRAFICAS………………………………………... 155
ANEXOS……………………………………………………………………….. 158
A. Datos Técnicos de la Deshuesadora Mecánica Stork Protecon.. 159
B. Planos Eléctricos…………………………………………………… 161
C. Señales de Entradas y Salidas Asociadas al Sistema de
Control………………………………………………………………... 175
SÍNTESIS CURRICULAR......................................................................... 178

vii
ÍNDICE DE CUADROS
N° pp.
1 Conceptualización de las Variables……………………………………... 48
2 Operacionalización de Variables........................................................ 58
3 Población de la investigación……………………………………………. 60
4 Panel de Control de la N°Maquina Stork Protecon……………………. 75
5 Paradas de la Máquina Stork Protecon………………………………… 79
6 Fallas que ocasionan el mal funcionamiento de la Maquina
Deshuesadora Stork Protecon…………………………………………… 80
7 Designación de las Señales de Entrada del Sistema de Control de la
Máquina Deshuesadora Stork Protecon MRS 30……………………… 87
8 Designación de Señales Analógicas de entrada para la Máquina
Deshuesadora Stork Protecon MRS-30………………………………… 88
9 Designación de Salidas Digitales para la Máquina Deshuesadora
Stork Protecon MRS-30…………………………………………………... 89
10 Características de los diversos tipos de CPU S7-300………………… 95
11 Especificaciones técnicas Panel View 1000 Color…………………….. 98
12 Especificaciones Técnicas Multi Panel 370……………………………. 99
13 Cuadro comparativo para la interfaz de operador……………………... 100
14 Válvulas que Intervienen en el proceso (Modo Automático)…………. 143
15 Válvulas que Intervienen en el proceso (Modo Manual)…………….... 143
16 Costo de los Equipos y Componentes…………………………………………. 146
17 Costo de Operación……………………………………………………………… 147

viii
ÍNDICE DE FIGURAS
N° pp.
1 Estructura de un Controlador Lógico Programable……………...…………… 23
2 PCL Controlador Lógico Programable……………………………………………….. 24
3 PLC Modelo S7-300………………………………………………………………………………. 26
4 Modelo de sensores de PLC……………………………………………………………….. 32
5 Variador de Frecuencia para Motor…………………………..……………………….. 35
6 Esquema gráfico de los pulsadores…………………………………...……………….. 36
7 Tipos de pulsadores………………………………………………………………………………. 37
8 Elementos de un Presostato……………………………….……………………..………… 38
9 Manómetro Regulador de CO2……………………………………………………………. 39
10 Esquema de electroválvula de Alta Presión………………………………………. 41
11 Bomba Hidráulica………………………………………………………………………………….. 44
12 Banda Transportadora con Patas Fijas……………………………………………… 45
13 Componentes principales de la máquina Stork Protecon………...……… 65
14a Deshuesado Manual…………………………………………………………………………….. 66
14b Deshuesado Mecánico…………………………………………………………………………. 66
15 Fase de Relleno……………………………………………………………………………………. 67
16 Salida de CDM……………………………………………………………………………………… 68
17 Canal de salida de residuos de hueso………………………………………………. 69
18 Deslizadora de huesos (posición superior)……………………………………….. 70
19 Canal de salida de residuos………………………………………………………………… 70
20 Deslizadora de huesos (Posición inferior)…………………………………………. 71
21 Inicio del ciclo de llenado…………………………………………………………………….. 71
22 Panel de control…………………………………………………………………………………….. 72
23 Parada de emergencia…………………………………………………………………………. 73
24 Panel de control……………………………………………………………………………………. 74
25 Control de mando de las bandas transportadoras de hueso………….. 76
26 Dispositivos de control en desuso……………………………………………………… 77
27 Vista posterior del panel de control……………………………………………………. 77

ix
28 Tarjeta electrónica………………………………………………………………………………… 78
29 Sensores de presión (Presostatos)…………………………………………………….. 79
30 Sensor de posición superior………………………………………………………………… 83
31 Sensor de posición inferior…………………………………………………………………. 83
32 Tarjeta de control…………………………………………………………………………………. 84
33 Sección del Panel de Control para ajustar la duración
de las fases del proceso……………………………………………………………………… 84
34 Sensor de Temperatura……………………………………………………………………….. 85
35 Bomba de recirculación del aceite………………………………………………………. 86
36 Posicionamiento de la familia Simatic………………………………………………… 91
37 Tipos de CPU S7-300…………………………………………………………………………… 92
38 Redes de comunicación compatibles con el S7-300………………………... 93
39 Estructura de las CPU´s Simatic S7-300 …………………………………………... 93
40 Relación de memoria-tiempo de procesamiento-número
de conexiones de las CPU´s S7300…………………………………………………… 94
41 Relación: Precios-Memoria-Tiempo de ejecución…………………………….. 96
42 Estructura del sensor capacitivo………………………………………………………….. 102
43 Disposición de los módulos………………………………………………………………….. 111
44 CPU 314……………………………………………………………………………………………….. 112
45 Configuración del cableado………………………………………………………………… 114
46 Esquema de conexión…………………………………………………………………………. 115
47 Esquema de conexión de las Salidas Digitales………………………………… 116
48 Esquema de conexión de las Entradas Digitales……………………………… 117
49 Esquema de conexión de las Entradas Analógicas…………………………. 118
50 Direccionamiento modulo analógico………………………………………………….. 119
51 Asistente nuevo proyecto……………………………………………………………………. 121
52 Jerarquía del proyecto………………………………………………………………………… 122
53 Ventana de configuración……………………………………………………………………. 124
54 Ventana catálogo del hardware…………………………………………………………… 125
55 Ventana de configuración……………………………………………………………………. 126

x
56 Vista detallada del bastidor………………………………………………………………… 126
57 Configuración del equipo físico…………………………………………………………… 127
58 El MP-370 en síntesis………………………………………………………………………….. 131
59 Dimensiones del equipo táctil MP 370 15”………………………………………. 133
60 Fase de configuración y fase de dirección de procesos………………….. 134
61 Sensor Ultrasónico Osisonic XX9-30A1A2M12………………………………… 135
62 Sensor Ultrasónico……………………………………………………………………………….. 136
63 Principio de funcionamiento de un Sensor Ultrasónico………………….. 137
64 Diagrama de flujo del proceso de arranque de la
Deshuesadora Mecánica Stork Protecon………………………………………….. 142

xi
REPÚBLICA BOLIVARIANA DE VENEZUELA
INSTITUTO UNIVERSITARIO POLITÉCNICO
“SANTIAGO MARIÑO”
EXTENSIÓN – MARACAY
ESCUELA DE INGENIERÍA ELÉCTRICA

SISTEMA AUTOMÁTICO DE CONTROL PARA LA DESHUESADORA


MECÁNICA STORK PROTECON MODELO MRS-30 DEL ÁREA DE
DESPOSTE DE LA EMPRESA GENERAL MILLS DE VENEZUELA

Línea de Investigación: Diseño eléctrico

Autor: José Mirabal


Tutor Académico: Ing. Rhina Castillo
Tutor Metodológico: Abg. Josué Fossi
Mes, Año: Agosto. 2.011

RESUMEN

El propósito de esta investigación tuvo como principal objetivo, el diseño


del sistema automático de control para la Deshuesadora Mecánica Stork
Protecon modelo MRS-30 del área de desposte de la empresa General Mills
de Venezuela C.A., lugar donde se procesa parte de la materia prima para la
elaboración del diablitos Underwood. Dicha máquina aunque funciona,
presenta problemas en su sistema eléctrico y un alto grado de
obsolescencia, mediante la implementación de un PLC con una interfaz
hombre-máquina se pretende incorporar tecnología de punta, corregir las
fallas existentes, reduciendo las paradas no programadas. Simultáneamente
se incorporará la sincronización de la Banda Transportadora con la
Deshuesadora Mecánica, con lo cual se obtendrá una mayor disponibilidad y
confiabilidad de la máquina, haciendo más eficiente y continuo el proceso de
producción, aprovechando al máximo la materia prima cárnica y reportando
mayores ganancias a la empresa sin que se vea afectado el costo final del
producto. El autor se basó en la observación directa y la entrevista no
estructurada para conocer la situación actual de la Deshuesadora Mecánica
Stork Protecon Modelo MRS-30, la modalidad de la investigación fue de tipo
factible basado en una investigación de campo de carácter descriptivo y una
revisión documental. La población estuvo constituida por 14 personas entre
operadores, supervisores, mecánicos y electricistas, más 2 máquinas, con
una muestra que representa el 100% de la población, siendo así de tipo
censal.

Descriptores: Automatización, Control, Deshuesadora Mecánica.

xii
INTRODUCCION

La creciente demanda de productos de calidad, a un bajo costo y en


mayores proporciones, genera en la estructura directiva de una empresa, la
preocupación por lograr que su proceso productivo se ejecute con el mayor
rendimiento de los recursos invertidos, sin disminuir la calidad de los mismos.
Es por ello que, aprovechándose de los avances científicos y tecnológicos,
cada día aumenta el índice de empresas automatizadas, donde las horas de
producción se reducen y donde la precisión en el producto final, es
definitivamente uno de los mayores logros de la empresa pública y privada
actual.
No obstante, así como se beneficia la empresa al poder colocar mayor
cantidad de productos en un mercado más amplio de consumidores, en la
misma medida, las exigencias de mantenimiento o de reposición de las
piezas que componen la maquinaria empleada para tales fines, son mayores.
Es así como, una vez elegido a la Empresa General Mills de Venezuela,
C.A., se ha podido observar que la Deshuesadora Mecánica Stork Protecon
Modelo Mrs-30 del Área del Desposte, presenta determinadas fallas
electromecánicas que requiere la intervención del personal técnico y
científico para que aporte las soluciones a dicha problemática, lo que
ocasiona grandes erogaciones a la empresa para obtener la misma cantidad
y calidad de productos con el sistema mecánico que sustituye al electrónico
en diferentes oportunidades
En este sentido, el presente trabajo tiene el propósito de coadyuvar al
mejoramiento de la capacidad productiva de la Empresa General Mills en el
área de desposte, para lo cual se recurre a un proyecto factible de tipo
investigación de campo experimental con énfasis documental; que se

1
necesitó de ciertas fuentes escritas y documentos teóricos que refuercen la
investigación.
Para tales efectos, este estudio está conformado por cuatro capítulos en
su estructura como se explica a continuación:
Capítulo I: En el que se describe el problema, objetivos de la investigación
y justificación.
Capítulo II: Donde se menciona los puntos clave en el conocimiento del
desarrollo, como lo son reseña histórica del problema, antecedentes, bases
teóricas, bases legales, sistema de variables y definiciones de términos
básicos los cuales soportan el tema planteado.
Capítulo III: A través del cual se da a conocer lo relacionado con la
metodología que se empleará para el desarrollo de operacionalización de
las variables.
Capítulo IV: En el cual se describen los resultados obtenidos a través del
estudio del desarrollo del Sistema Automático de Control para la
Deshuesadora Mecánica Stork Protecon, de igual modo las distintas etapas
por las que se pasó para proponer el diseño de este sistema de la mejor
manera, y así actualizar y mejorar el control de la máquina, para beneficio
tanto de la organización como de las personas involucradas directamente
con esta.
Y por último, las conclusiones que resultaron después de haber realizado
el desarrollo de esta investigación, además de algunas recomendaciones
para seguir mejorando tanto este sistema de control, como otros que existen
en la empresa General Mills de Venezuela C.A.

2
CAPÍTULO I

EL PROBLEMA

Contextualización del Problema

El inicio de la revolución industrial trajo como consecuencia el


mejoramiento de los procesos de producción en diferentes áreas
específicamente en las referidas al procesamiento de alimentos. La
incorporación de la mecanización y automatización dentro de cada proceso
productivo, dio paso a un aumento significativo en la cantidad y calidad de
los productos elaborados y una disminución en cuanto al tiempo en que
estos se realizan, dando cabida a la producción en serie lo que permitió bajar
los costos y elevar la producción.
Desde la incorporación de la máquina de vapor hasta la actualidad son
muchos los cambios que ha experimentado el mundo industrial, incorporando
tecnología de punta, haciendo que el proceso productivo sea más eficiente,
rápido y que permita la elaboración de productos de excelente calidad.
De allí la importancia de ir adecuando los procesos productivos mediante
la introducción de innovaciones tecnológicas dentro de los mismos, ya sea
incorporando nuevos procesos de producción o modificando los existentes
mediante el uso de nuevas tecnologías. Los avances en la automatización de
los sistemas de control, han sido fundamentales a la hora de proporcionar
fiabilidad y rapidez en los procesos productivos, obteniendo productos de
calidad al menor costo.
La empresa General Mills de Venezuela no ha escapado a esta realidad
ya que a lo largo de su trayectoria productiva ha hecho esfuerzos para

3
mantenerse como una de las principales compañías de alimentos en su
ramo, dentro de los cuales está la incorporación tanto de nuevos productos,
así como el modo de fabricarlos, sin dejar de lado el reemplazo y
actualización de maquinarias en las diferentes áreas del proceso productivo
aportando mejoras cualitativas y cuantitativas. En el área de desposte, lugar
en el cual se separa el hueso de la carne de cerdo que llega en piezas
individuales de pernil y paleta, y es la materia prima esencial para la
preparación de DIABLITOS UNDERWOOD, el deshuese de las piezas se
realiza en dos etapas; la primera, en la cual un obrero despostador utilizando
un cuchillo de acero inoxidable como herramienta, se encarga de separar
manualmente la carne del hueso.
Posteriormente a esto, en la segunda etapa, los huesos son colocados en
la banda transportadora de la máquina Stork Protecon, la cual se encarga de
alimentar una tolva receptora para dar inicio al proceso de desposte
mecanizado, que tiene como finalidad extraer la totalidad de la carne
adherida al hueso a través de un mecanismo de prensado y filtrado,
obteniéndose de esta manera la Carne Deshuesada Mecánicamente (CDM),
aprovechando al máximo esta materia prima.
En la actualidad, el control de la banda transportadora es realizado por un
operario en forma manual y continua, sin tener oportunidad de descanso
generando fatiga en la persona, lo cual sucede con frecuencia, y a su vez
puede provocar errores humanos, así como ausencia o exceso de huesos en
la tolva receptora de la máquina, lo que daría origen a pérdidas de tiempo
considerables y retrasos en la producción.
Por otra parte, para la preparación del Diablito Underwood es necesario
agregar un porcentaje de esta carne extraída mecánicamente en la segunda
etapa llamado CDM (Carne Deshuesada Mecánicamente). Este porcentaje
es de 2,5% de un lote de 500 kg, o sea que son 12,5 kg de preparación, si
tomamos en cuenta que diariamente se prepara un promedio de 60 lotes,
esto se traduce en una necesidad de 750 kg de CDM al día. El problema se

4
presenta cuando no se dispone de este producto, ya que tiene que ser
reemplazado por 750 kg de carne de paleta de cerdo que se extrae
manualmente en la primera etapa del deshuesado, generando de esta
manera un incremento en los costos del producto por consumo mayor de
materia prima cárnica. Ahora bien, si se toma en cuenta que el precio de la
paleta de cerdo está a 32 Bs. cada kilogramo y lo multiplicamos por 750 que
son los kilogramos que debería llevar de CDM procesados diariamente,
resulta un gasto extra de 24.000 Bs por día aumentando los costos de
producción y minimizando las ganancias netas.
Una manera de garantizar la disponibilidad de CDM dentro del proceso es
asegurando el óptimo funcionamiento de la deshuesadora mecánica Stork
Protecon modelo MRS-30. Cabe destacar que dicha máquina es un equipo
importado y fue adquirida en el año de 1985, es decir que hasta la fecha
tiene 25 años realizando su función, durante los cuales se han producido
cambios tecnológicos significativos, a tal punto, que éstas han sido
desplazadas por deshuesadoras más modernas. Siendo las cosas así,
resulta claro que se hace difícil la adquisición de repuestos eléctricos para
esta máquina, entre ellos se puede mencionar las tarjetas electrónicas, que
permiten controlar la automatización del proceso, ya sea porque no están
disponibles en el mercado nacional y hay que importarlos, o porque están
obsoletos debido a que se van creando modelos más avanzados que
incorporan dentro de su diseño tecnología de punta, haciéndolos más
confiables y eficientes.
De igual forma, la falta de un mantenimiento preventivo ha traído como
consecuencia el deterioro de la máquina aumentando el número de paradas
por fallas en la mayoría de los casos, en su sistema de control. Por otro lado,
sabemos que para realizar un mantenimiento correctivo que supone la
reparación de las averías, se debe disponer del personal, las herramientas,
la información y un stock de repuestos que permitan dar respuesta expedita y
oportuna a cualquier contingencia que se presente con la máquina

5
deshuesadora, pero debido a fallas en los cronogramas de requerimiento de
insumos eléctricos para la misma, tampoco se ha logrado corregir la situación
de las paradas no programadas y así garantizar lo antes planteado.
En este sentido, la máquina a la que se hace referencia en esta
investigación, la Deshuesadora Mecánica Stork Protecon modelo MRS-30,
requiere, que se sincronice automáticamente el funcionamiento de la banda
transportadora de alimentación con la tolva receptora de huesos, con el fin
de contar con un sistema que proporcione, por una parte menor desgaste
físico del operador; y por la otra volumen y velocidad de producción en corto
plazo.
Así mismo, la máquina venia cumpliendo óptimamente con los
requerimientos de funcionamiento para los cuales fue adquirida en su
momento, pero que en la actualidad no se satisfacen, debido a que presenta
fallas constantes en su funcionamiento producto del deterioro de sus
sistemas de control, tales como falsos contactos en los terminales de
conexión de las tarjetas electrónicas, tarjetas con integrados, inductores y
transistores dañados, entre otros y que adicionalmente no se consiguen en el
mercado nacional, por otra parte se considera que dichos componentes se
encuentran descontinuados y obsoletos, por lo que a veces hay que
mandarlas a reparar fuera, trayendo como consecuencia una parada más
larga de lo previsto, pérdidas de horas-hombre, aprovechamiento no óptimo
de la materia prima y aumento en los costos de producción, entre otros.

Objetivos de la Investigación

Objetivo General

Diseñar el Sistema Automático de Control para la Deshuesadora Mecánica


Stork Protecon modelo MRS-30 del área de Desposte de la Empresa General
Mills de Venezuela C.A.

6
Objetivos Específicos

Diagnosticar la situación actual de la Deshuesadora Mecánica Stork


Protecon modelo MRS-30.
Identificar las variables a controlar del sistema.
Seleccionar los componentes eléctricos para el diseño del Sistema
Automático de Control para la Deshuesadora Mecánica Stork Protecon
modelo MRS-30.
Desarrollar un Sistema Automático de Control para la Deshuesadora
Mecánica Stork Protecon modelo MRS-30.

Justificación de la Investigación

Toda empresa automatizada que se dedique a elaborar productos en


serie, necesita que cada uno de los componentes que la conforman realicen
un trabajo eficiente, a fin de garantizar un mejor aprovechamiento de los
recursos: tiempo, costo, personal y materia prima, entre otros.
Por lo antes expuesto, es que la gerencia en su afán de mejorar su
proceso productivo y ser más eficiente y competitivo en el mercado, ha
decidido actualizar por obsolescencia esta máquina, a la par de buscar la
estandarización de todos los autómatas con los que cuenta la empresa, y en
consecuencia la disminución de los gastos en la adquisición de repuestos,
debido a que se reduciría su stock en el almacén; además se cuenta con un
proveedor confiable que garantiza la disponibilidad de los mismos en el
mercado nacional. De igual forma, el personal de mantenimiento eléctrico
manejaría la misma información actualizada, siendo más efectivos a la hora
de corregir las fallas, minimizando las pérdidas de tiempo considerables y
retrasos en la producción.
Por lo antes expuesto, surge la necesidad de adaptar y actualizar este
sistema de control, de tal manera que el proceso se realice lo más

7
automático posible minimizando de esta forma las fallas por error humano,
así como también las fallas en el sistema eléctrico, reduciendo las paradas
no programadas de la deshuesadora mecánica Stork Protecon modelo
MRS-30, y por ende, justificando la inversión que se hace cuando se planifica
un programa de mantenimiento preventivo y correctivo. Existen Autómatas o
Controladores Programables avanzados de última generación que realizan
mayor número de funciones con mayor rapidez y confiabilidad, son
compactos, pueden controlar y supervisar más variables, son expandibles no
limitados entre otros; además de permitir una interface hombre-máquina para
controlar el proceso, obtener información, visualizar las posibles fallas y
corregirlas en menor tiempo.
En consecuencia, la implementación de este diseño automatizado de
control en la Stork Protecon traería, entre otras, algunas ventajas desde los
puntos de vista económico, tecnológico y humano, generando beneficios
tanto a la empresa como al personal operario y técnico. En lo económico, los
costos de producción disminuirían debido a un mayor aprovechamiento de la
materia prima, es decir, la empresa elevaría sus márgenes de ganancias
manteniendo la inversión que ha venido realizando en este rubro. En el
aspecto tecnológico, la incorporación de sistemas automatizados de
avanzada, permitirían darle mayor fluidez y control al proceso de producción,
minimizando significativamente el número de paradas no programadas
ocasionadas por la obsolescencia de los equipos y por error humano. Por
último, el factor humano (operarios y personal técnico) se beneficiaría al
contar con un sistema de control automatizado, más moderno e interactivo
que disminuiría las fallas que por fatiga del personal operario se pudieran
generar dentro del proceso.

8
CAPÍTULO II

MARCO REFERENCIAL

El marco referencial, comprende el compendio de información recopilada,


tanto de autores investigadores como de estudios referenciales, cuyos
informes, escritos convencionalmente o mediante los medios electrónicos,
que constituyen el cuerpo teórico que dan sustento a los objetivos a
desarrollarse en la investigación. Así, de acuerdo con Sabino (2002), el
marco referencial, tiene el propósito de: “Dar a la investigación un sistema
coordinado y coherente de conceptos y proposiciones que permitan abordar
el problema”. (p.47)
En todo caso, tanto el argumento global (el marco teórico) como la
literatura que lo apoya (la revisión de literatura) son necesarios para
desarrollar una tesis cohesiva y convincente, por lo que está comprendido
por los antecedentes de la investigación, las bases teóricas y las bases
legales, cuando la investigación lo amerite.

Reseña Histórica del Problema

La General Mills de Venezuela, C.A., tiene sus inicios desde el año 1820,
fecha en la cual William Underwood fundó en Boston, Estados Unidos, la
industria de los enlatados y que marcó un hito en la historia de la
alimentación, sin embargo, no es sino después de setenta (70) años
después, alrededor de 1890, que Diablitos Underwood, llega a las mesas de
los hogares en Venezuela, en especial a los hogares caraqueños. En el mes
de Julio de 1960 se funda DIABLITOS VENEZOLANOS C.A. (DIVECA), en

9
donde hubo una iniciativa exitosa de inversión cuya meta para aquel
momento era conquistar, mantener con calidad e innovar, en un mercado
lleno de retos pero también de oportunidades.
Es así como, en febrero de 1961 se inaugura oficialmente la planta de
Cagua, que supera satisfactoriamente la transición de importar a producir a
nivel local, lo que demostró la perfecta capacidad del personal venezolano,
tanto gerencial como tecnológica, para familiarizarse con el proceso de
producción.
Ahora bien, el área objeto de estudio donde se pretende aplicar la
automatización es específicamente la de carne despostada mecánicamente ,
la cual funciona en General Mills de Venezuela desde el año 1990, y aunque
durante este período se han realizado cambios estructurales considerando
los procesos de automatización de líneas como mejoras en el proceso
productivo, en la actualidad se están produciendo gastos originados por las
fallas en el proceso de desposte debido a que la automatización de la cual
venia provista la máquina de desposte, presenta fallas que conduce a la
realización de la operación de forma manual, ocasionando un alza en los
costos de inversión, en virtud de que aumenta, tanto el monto en Bs que se
debe a invertir en la carne que debe ser despostada y en el tiempo de horas-
hombre, situación que amerita la intervención inmediata para solventar la
problemática generada por dicha falla en la máquina antes descrita.
En consecuencia, la preocupación evidenciada en la gerencia de
Manufactura ameritó las soluciones alternativas, de las cuales surge la
utilización de Sistema PLC, para lograr la automatización de la máquina,
para lo cual se recurre al PLC S7 Serie 300, por ser el Controlador cuya
versatilidad permite dar solución al problema planteado.

10
Antecedentes de la Investigación

Los antecedentes de la investigación, tal como señala Fuentes (2008):

Son indagaciones previas que sustentan el estudio, tratan


sobre el mismo problema o se relacionan con otros. Sirven de guía
al investigador y le permiten hacer comparaciones y tener ideas
sobre cómo se trató el problema en esa oportunidad. Los
antecedentes están representados por tesis de grado, postgrado,
doctorales y otros trabajos de investigación de cualquier casa de
estudios universitaria u organización empresarial. (p.20)

Es por ello que, a fin de tener sustento teórico, se recurre a las siguientes
investigaciones:
En primer lugar se recurre al estudio de Lledó, L. (2008), quien presenta
un trabajo de investigación titulado Automatización de una Planta Industrial,
como parte del Programa de Doctorado interuniversitario en Automática y
Robótica ubicada en la línea de investigación del grupo Aurova del
Departamento de Física, Ingeniería de Sistemas y Teoría de la Señal de la
Universidad de Alicante. El objetivo general fue conseguir que existe un
número determinado de robots, PLC’S y pantallas táctiles que ayuden a
aumentar la eficiencia del operario, para lo cual se apoyó en los siguientes
objetivos específicos automatización de una planta industrial, diseñar
esquemas de automatización lo más rentables posibles, aplicar todos los
conceptos obtenidos en los estudios de automatización, facilitar el control de
sistema con múltiples variables, automatizar el proceso de producción de una
pizza.
Desde el punto de vista metodológico, consistió en la exploración del
medio y determinación de los objetivos, definición de alternativas,
establecimiento del contexto, establecimiento de la función, establecimiento
de la estructura, establecimiento del comportamiento y una fase de análisis
basada en tres criterios básicos: Tecnología, Organización e información. De

11
la investigación concluye el autor que se justifica un conjunto de razones que
le llevan a elegir una de las disposiciones de planta (esquema cuatro) en
virtud de que entre otras acciones ,se lleva a cabo una reducción de costos,
disminución del número de robots y por tanto mejor coordinación. El aporte
de este trabajo radica en el contenido teórico y práctica que se presenta en el
mismo con respecto al proceso de automatización, donde se establecen los
parámetros para escoger la alternativa más favorable para el aumento de la
productividad industrial con el más bajo costo. Especialmente es importante
porque se trata de la automatización de una empresa de alimentos, en las
que son comunes distintos elementos como son la necesidad de calidad y
sanidad en los productos. Por otra parte, utiliza el autor, programas de
automatización como el PLC que facilita el trabajo de diseño de la propuesta.
Así mismo, se presenta Hernández, G. (2008), quien elaboró el trabajo
titulado: Los Fundamentos de Control Inteligente de la Manufactura Flexible,
Tesis presentada en el Centro de Investigación en Ciencia Aplicada y
Tecnología Avanzada del Instituto Politécnico Nacional de México. El trabajo
tuvo como objetivo general establecer especificaciones y estándares de
diseño, integración y principios de programación de los Sistemas de
Manufactura Flexible Automatizado (SMFA) de acuerdo a los requisitos de
manufactura en Tiempo Real, cuya hipótesis se basó en el empleo de la
automatización mediante una fabricación flexible automatizada, la cual es
capaz de realizar operaciones de diversa índole; cumpliendo en todo
momento con altos estándares de Seguridad, Calidad y Producción,
beneficiando al ser humano y al producto. La investigación reúne la
experiencia del rediseño, la reestructuración y la reprogramación del equipo
de manufactura, en donde se han realizado actividades de implementación
de nuevas tecnologías, como lo es el diseño y desarrollo de elementos de
sujeción, montaje y transporte, además de la creación de una interfase
amigable de programación para el control del sistema. Este equipo tiene
como elemento principal de operación a un Controlador Lógico Programable

12
(PLC), centros de maquinado, dispositivos electroneumáticos, entre otros,
que actúan con base a requerimientos de una variedad de productos con
características similares en su estructura. El investigador concluye que
Operaciones manuales son de alto riesgo para el trabajador y baja la
competitividad, mientras que las operaciones automatizadas son sinónimos
de desarrollo, menores riesgos para el operario y alta competencia.
Esta investigación es importante porque contiene aportaciones teóricas
con ejemplos básicos que permiten cambiar las prácticas actuales de los
procesos convencionales y mejorar las condiciones laborales y la calidad del
producto, lo cual se pretende al diseñar un sistema automatizado en la
operación de deshuesado en la Máquina Stork Protecon Modelo MRS-30.
Por otra parte, Sáenz J. (2007), elabora un trabajo de investigación
titulado Simulación y Automatización de una Máquina de Lavado de
Producciones Agrícolas: Mejora de la Concepción de los Sistemas de
Producción, proyecto fin de carrera, presentado en el Instituto Católico de
Artes Industriales (España) forma parte del estudio general de una
instalación industrial cuyo objetivo es automatizar un proceso de lavado,
secado y empaquetado de producciones agrícolas (granos de trigo). Esta
instalación, consta de seis etapas u operaciones independientes que son
ejecutadas por máquinas diferentes El objetivo de TNI-SOFTWARE con este
proyecto, es dar a conocer CONTROL-BUILD, y convertirlo en la principal
herramienta de Programación de Autómatas Programables (PLC) en el
mercado mundial.
Para la buena realización del trabajo se plantearon varios objetivos, de los
cuales se destacan los siguientes: Familiarizarse con los conceptos
relacionados con la simulación de la parte operativa, aprendizaje y dominio
del Programa CONTROL-BUILD, creación del programa de Control de la
máquina de Lavado, diseño de una Simulación de la máquina, depurado del
programa de Control, hasta la eliminación de todos los defectos, antes de su
implantación en el autómata. Señala el autor citado que, al finalizar éste

13
proyecto, no sólo se cumplieron éstos objetivos; también se pudo analizar y
estudiar la tecnología de la simulación de la parte operativa, y comprender
las ventajas que esta aporta a la hora de concebir y diseñar programas de
control de autómatas. De forma general, los conocimientos adquiridos a lo
largo de este proyecto han permitido obtener una visión global de cómo
mejorar cualquier sistema de producción desde la concepción del mismo.
La investigación propuesta tiene especial relevancia para la propuesta
planteada porque establece en la misma los parámetros de utilización de los
PLC, las ventajas de su utilización en el proceso de automatización de una
máquina, que es lo que realmente se pretende lograr en la Deshuesadora
Mecánica Stork Protecon Modelo MRS-30, por cuanto los principios utilizados
en la simulación utilizados en la investigación reseñada, son los mismos que
aplican en la máquina automatizable.
Aunado a los trabajos anteriores, se recurre a Cárdenas y Maita (2005),
quienes elaboraron un estudio titulado “Rediseño e Implementación de un
Sistema de Control Utilizando Autómatas Programables, para la Línea # 1-B
del Proceso de Etiquetado de la Planta General Mills de Venezuela, C.A.”,
presentado en el Instituto Universitario Experimental de Tecnología de La
Victoria como Trabajo Especial de Grado. Este estudio estuvo orientado
hacia el desarrollo de un sistema automatizado de supervisión y control, el
cual está integrado por un subsistema físico capaz de realizar la captura y
transmisión de datos del proceso. La metodología empleada en la
investigación fue de campo, para lo cual se utilizó la observación directa
participante y la revisión documental sobre manuales técnicos, entrevistas al
personal de operación. Los autores recomiendan la automatización de las
otras líneas de producción utilizando como base el sistema desarrollado.
El trabajo presentado representa un aporte valioso para la propuesta
planteada porque en el mismo se pone de relieve la necesidad de
automatización en otras áreas de producción, entre las que se cuenta la
máquina deshuesadora objeto de estudio, especialmente porque la

14
investigación fue realizada en la empresa donde se pretende llevar a cabo la
propuesta. Así mismo, se considera importante porque en el mismo se refleja
las características de la automatización de este tipo de empresas y los
requisitos para llevarla a cabo, lo que facilita el desarrollo de los objetivos
propuestos por el investigador.

Bases Teóricas

Según el Manual de Tesis Doctorales de la Universidad Pedagógica


Experimental Libertador (2008), las bases teóricas constituyen: “la
contextualización del problema o situación expresada a través de la acción
investigativa y bibliográfica, el cual permite las bases sobre la cual se
sustenta el marco teórico presente”. (p.259)
Por esta razón, se entiende que el componente teórico de la investigación
comprende un nuevo enfoque, donde la gestión investigativa permite la
elaboración de nuevos alcances de la misma, así, para tales efectos, se
recurre a información relacionada con la automatización industrial así como
con los Controladores Lógicos Programables (PLC) por sus siglas en inglés,
de los cuales se destaca sus tipos y características para identificar el
adecuado en el proceso de automatización propuesto.

Automatización Industrial

La automatización, especialmente en el ámbito de la industria, es


considerada a simple vista como el conjunto de técnicas asociadas para
lograr la menor intervención del ser humano en el proceso de producción
industrial, sin embargo, existen diversas formas de definir automatización.
Como punto de partida se puede definir automatización como un conjunto de
técnicas asociadas con la aplicación de sistemas de tipo
mecánico/electrónico y basado en ordenadores, cuyo objetivo es la

15
operación y control de la producción.
En primer lugar, se destaca la definición expuesta por Parasuraman,
citado por Lledó (2007), este autor, para quien consiste en “la reasignación
de una actividad a realizar por el humano a una máquina”.
Posteriormente, Parasuraman (2000) define de forma más completa el
concepto de automatización mediante tres rasgos básicos, los cuales son:
Control automático de la fabricación de un producto producido en un
número de etapas sucesivas.
El uso del control automático a cualquier rama de la ciencia o su
aplicación en la industria.
El tercer rasgo característico es el resumen de las dos anteriores; y
consiste en el empleo de dispositivos electrónicos o mecánicos para sustituir
trabajo humano.
Así mismo, en recientes investigaciones DiFrank (2007), define la
automatización como “Operaciones automáticas realizadas por un aparato,
proceso o sistema que están controladas por aparatos mecánicos o
electrónicos que actúan como los órganos del ser humano de olfato, vista”.
(p. 42)

Antecedentes de la Automatización Industrial

En todo caso, la automatización nació con el fin de usar la capacidad de


las máquinas para llevar a cabo determinadas tareas anteriormente
efectuadas por seres humanos y para controlar la secuencia de las
operaciones sin intervención humana. En comunicaciones, aviación y
astronáutica, se han estado utilizando dispositivos como los equipos
automáticos de conmutación telefónica, los pilotos automáticos de guía y los
sistemas automatizados de control para efectuar diversas tareas con mayor
rapidez y precisión.
Cabe destacar que, un proyecto de automatización se inicia cuando una

16
empresa identifica una oportunidad de mejora dentro de sus procesos
productivos susceptibles de ser automatizados, por lo que, según Castro,
Padilla y Romero (2004):

La automatización de los procesos productivos se establece


como una herramienta fundamental que permite a las empresas
un desarrollo propio, dinámico y competitivo, facilitando la relación
entre las diferentes áreas de la organización o empresa. Por lo
que es muy importante encontrar una buena metodología o
procedimiento adecuado y eficaz, que permita a la industria
regional, automatizar bienes de producción particularmente con el
uso de PLC´s. (p.18)

Lo anteriormente reseñado, es considerado por el investigador como un


indicativo de la importancia de los PLC’s en el proceso de automatización
industrial, dependiendo especialmente su aplicación del tipo de
automatización, algunas de las cuales se especifican sus características a
continuación:

Tipos de Automatización

A partir de la definición de automatización planteada en el apartado


anterior, surgieron distintas investigaciones sobre los tipos de automatización
que existen. Los primeros autores en exponer sus resultados fueron Nitzan, y
colb, citados por Lledó (2007). Para estos autores existen los siguientes
tipos de automatización.
Automatización fija: Consiste en una fabricación continua del mismo
producto en grandes cantidades.
Automatización fija o programable: Realiza la fabricación de pocos
productos en pequeñas cantidades y costes bajos, permitiendo una fácil
programación y la realización de diferentes tareas. Está dotada de una gran
flexibilidad que da lugar a una gran cantidad de información que es manejada
por el ordenador.

17
En recientes investigaciones Mandado, (2005) amplía los estudios acerca
de esta temática, definiendo cuatro tipos de automatización en función del
control del proceso de fabricación:
Automatización fija. Las restricciones que presentan los equipos de
fabricación van a condicionar la secuencia de producción. Este tipo de
automatización presenta las siguientes características:
Está constituida por una secuencia sencilla de operaciones.
Requiere una gran inversión debido a la demanda de equipos muy
especializados.
Posee unos elevados ritmos de producción.
No se adapta a variaciones de la demanda.
Automatización programable. Se aplica en sistemas de fabricación donde
el equipo de producción está diseñado para realizar cambios en la secuencia
de operaciones según los diferentes productos. Es adecuada para la
fabricación por lotes y no permite realizar cambios en la configuración de los
productos. A continuación se indican una serie de características que
completan la definición.
Existencia de un periodo previo para la fabricación de los distintos lotes.
Para realizar lotes de productos distintos, se introducen cambios en el
programa y en la disposición física de los elementos.
Se realiza una gran inversión en equipos de aplicación general como por
ejemplo las máquinas de control numérico.
Un ejemplo de este tipo de automatización son los PLC (Controladores
lógicos programables) y los robots.
Automatización flexible. Surge con el objetivo de subsanar algunas de las
deficiencias presentadas por la automatización programable. Está capacitada
para producir cambios en los programas y en la relación existente entre los
elementos del sistema de fabricación. Un ejemplo de automatización flexible
son las máquinas de control numérico.

18
El Control

El control ha sido definido bajo dos grandes perspectivas, una perspectiva


limitada y una perspectiva amplia. Desde la perspectiva limitada, el control se
concibe como la verificación a posteriori de los resultados conseguidos en el
seguimiento de los objetivos planteados y el control de gastos invertido en el
proceso realizado por los niveles directivos donde la estandarización en
términos cuantitativos, forma parte central de la acción de control.
Bajo la perspectiva amplia, el control es concebido como una actividad no
sólo a nivel directivo, sino de todos los niveles y miembros de la entidad,
orientando a la organización hacia el cumplimiento de los objetivos
propuestos bajo mecanismos de medición cualitativos y cuantitativos. Este
enfoque hace énfasis en los factores sociales y culturales presentes en el
contexto institucional ya que parte del principio que es el propio
comportamiento individual quien define en última instancia la eficacia de los
métodos de control elegidos en la dinámica de gestión.
A fin de incentivar que cada uno establezca una definición propia del
concepto se revisara algunos planteamientos de varios autores estudiosos
del tema:
Henry Farol: El control consiste en verificar si todo ocurre de conformidad
con el PANM adoptado, con las instrucciones emitidas y con los principios
establecidos. Tiene como fin señalar las debilidades y errores a fin de
rectificarlos e impedir que se produzcan nuevamente.
Robert B. Buchele: El proceso de medir los actuales resultados en
relación con los planes, diagnosticando la razón de las desviaciones y
tomando las medidas correctivas necesarias.
George R. Terry: El proceso para determinar lo que se está llevando a
cabo, valorización y, si es necesario, aplicando medidas correctivas, de
manera que la ejecución se desarrolle de acuerdo con lo planeado.
Buró K. Scanlan: El control tiene como objetivo cerciorarse de que los

19
hechos vayan de acuerdo con los planes establecidos.
Robert Eckles, Ronald Carmichael y Bernard Sarchet: Es la regulación de
las actividades, de conformidad con un plan creado para alcanzar ciertos
objetivos.
La palabra control tiene muchas connotaciones y su significado depende
de la función o del área en que se aplique; puede ser entendida:
Como los medios de regulación utilizados por un individuo o empresa,
como determinadas tareas reguladoras que un controlador aplica en una
empresa para acompañar y avalar su desempeño y orientar las decisiones.
También hay casos en que la palabra control sirve para diseñar un sistema
automático que mantenga un grado constante de flujo o de funcionamiento
del sistema total; es el caso del proceso de control de las refinerías de
petróleo o de industrias químicas de procesamiento continuo y automático: el
mecanismo de control detecta cualquier desvío de los patrones normales,
haciendo posible la debida regulación.

Tipos de control según su periodicidad

Existen tres tipos básicos de control, en función de los recursos, de la


actividad y de los resultados dentro de la organización, estos son: el control
preliminar, concurrente y de retroalimentación. El primero se enfoca en la
prevención de las desviaciones en la calidad y en la cantidad de recursos
utilizados en la organización. El segundo, vigila las operaciones en
funcionamiento para asegurarse que los objetivos se están alcanzando, los
estándares que guían a la actividad en funcionamiento se derivan de las
descripciones del trabajo y de las políticas que surgen de la función de la
planificación, y último tipo de control se centra en los resultados finales, las
medidas correctivas se orientan hacia la mejora del proceso para la
adquisición de recursos o hacia las operaciones entre sí.

20
Obsolescencia Tecnológica

Una tecnología obsoleta es cualquier tecnología que ya no se emplea o ha


sido reemplazada por otra tecnología (que puede o no ser tecnología de
punta).
Razones por las cuales una tecnología puede pasar a la obsolescencia:
Mal desempeño comparado a las nuevas tecnologías.
Imposibilidad de encontrar los repuestos adecuados.
Nuevas tecnologías que reemplazan la antigua (tecnologías sustitutivas).
Dos o más tecnologías salidas en una época determinada y que compiten
entre sí, pero donde una termina superando a las otras.
Estrategias comerciales.

Problemas con la Tecnología Obsoleta

El principal problema con la tecnología obsoleta está en la basura y


contaminación que la acumulación de estas puede producir.
Una de las soluciones típicas es el reciclaje de esta tecnología antigua,
pero muchas veces no está bien implementada o no se hace.

Controlador Lógico Programable

Un Controlador Lógico Programable, según Mendoza y Guillen (2000), se


define como:

Dispositivo electrónico operado digitalmente que utiliza la


memoria programable para el almacenamiento interno de
instrucciones a fin de implementar funciones especificas, tales
como lógicas, secuenciales, tiempo, conteo y aritméticas y así
controlar varios tipos de máquinas o procesos a través de módulos
de entrada / salida analógicos o digitales.(p.2)

21
Por otra parte, Lujan, (2001) define un sistema distribuido de PLC’s como
un conjunto de nodos independientes e interconectados por una red y
provistos de software distribuido. El usuario percibe que forma parte de un
solo ordenador.
El objetivo principal de estos sistemas es un comportamiento sencillo y un
uso eficiente de los recursos cuando existen múltiples usuarios. Un sistema
distribuido tiene una serie de características que lo diferencian de uno
centralizado.
Un PLC, está compuesto por los siguientes elementos:
Interfaces de entradas y salidas.
CPU (Unidad Central de Proceso): La CPU, que es el "cerebro" del PLC,
procesa la información que recibe del exterior a través de la interfaz de
entrada y de acuerdo con el programa, activa una salida a través de la
correspondiente interfaz de salida.
Memoria.
Dispositivos de Programación.
Evidentemente, las interfaces de entrada y salida se encargan de adaptar
las señales internas a niveles del la CPU. Por ejemplo, cuando la CPU
ordena la activación de una salida, la interfaz adapta la señal y acciona un
componente (transistor, relé, entre otros).
En la siguiente Figura 1, se muestra gráficamente la estructura de un PLC.

Figura 1. Estructura de un Controlador Lógico Programable.


Nota: Tomado de Seminario Controladores Lógicos (2000)

22
Características de los PLC’s

Lujan y Colab (2001) enuncia cuales son las características de los


sistemas industriales centralizados de PLC’s.
Un número elevado de clientes genera una degradación del sistema.
El fallo de uno de los componentes provoca un paro general del sistema.
La información se mantiene repetida en aquellos nodos donde es utilizada
para limitar el número de accesos a la red.
Ahorro de recurso, ya que toda la información se encuentra almacenada
solo en un componente.

Aplicaciones de los PLC’s

El campo de aplicación del PLC es bastante amplio, pero, según Mendoza


y Guillen (ob.cit), se utiliza principalmente para las siguientes funciones:
Control de procesos: En esta función, el PLC se encarga de que cada fase
de proceso sea efectuado en el orden cronológico correcto y sincronizado,
por ejemplo en un sistema transportador en una cadena de producción
automatizada en donde el PLC se ocupa de controlar todos los
electromotores y todos los elementos hidráulicos o neumáticos de la
instalación.
Visualización de instalaciones: El PLC verifica automáticamente ciertas
condiciones de la instalación como temperaturas, presiones, niveles y al
detectar un exceso en los coeficientes máximos o mínimos de los
parámetros, actúa de dos formas; adopta las medidas necesarias para evitar
desperfectos, o bien emite señales de aviso para el personal.
Control de puesta a punto para máquinas de Control Numérico
Computarizado (CNC): Las máquinas herramientas modernas casi siempre
están dotadas de un control numérico computarizado (CNC). Pero para que
el CNC y la máquina herramienta se entiendan, es preciso integrar un PLC,

23
que se encarga de la comunicación entre ambos equipos.
Su utilización se da fundamentalmente en aquellas instalaciones en donde
es necesario realizar procesos de maniobra, control, señalización, entre
otros, por tanto, su aplicación abarca desde procesos de fabricación
industrial de cualquier tipo al de transformaciones industriales y control de
instalaciones.

Figura 2. PCL Controlador Lógico Programable


Nota: Tomado de www.wikipedia.com

Tipos de PLC

En el mercado de las electrónicas existen distintos tipos de PLC, que se


utilizan de acuerdo con el tipo de automatización que se espera lograr, así
como también como con las características de los mismos. En este sentido,
para efectos de la presente investigación, se utiliza el PLC S7 Serie 300,
cuyas características son las que se enuncian a continuación:
El autómata programable consta de los siguientes componentes:
Unidad central de procesamiento (CPU), que constituye el "cerebro" del
sistema y toma decisiones en base a la aplicación programada.

24
Módulos para señales digitales y analógicas (I/O)
Procesadores de comunicación (CP) para facilitar la comunicación entre el
hombre y la máquina o entre máquinas. Se tiene procesadores de
comunicación para conexión a redes y para conexión punto a punto.
Módulos de función (FM) para operaciones de cálculo rápido.
Existen otros componentes que se adaptan a los requerimientos de los
usuarios:
Módulos de suministro de energía.
Módulos de interfaces para conexión de racks múltiples en configuración
multi-hilera.
En los módulos de entrada pueden ser conectados:
Sensores inductivos, capacitivos, ópticos.
Pulsadores.
Finales de carrera.
Detectores de proximidad.
En los módulos de salida pueden ser conectados:
Contactores.
Electroválvulas.
Variadores de velocidad.
Alarmas.
Tamaño del S7-300

El tamaño de la CPU (independientemente del modelo) es de 80cm. de


largo, 12,5 cm de alto y 13 cm de profundidad. En cuanto a los módulos, sus
medidas son 40cm x 12,5cm x 13cm, respectivamente.
Además, el S7-300 requiere una alimentación de 24 VDC. Por ésta razón,
los módulos (fuentes) de alimentación de carga transforman la tensión de
alimentación de 115/230 VAC en una tensión de 24 VDC. Los módulos de
alimentación se montan a la izquierda junto a la CPU.

25
Figura 3. PLC Modelo S7-300
Nota: Tomado de www.wikipedia.com

Aplicaciones del S7-300

De acuerdo con el Seminario de Controladores Lógicos Programables


(2000), las áreas de aplicación del SIMATIC S7-300 incluyen:
Sistemas de transporte: Gracias a su sencillez, permite programar y
monitorear rápidamente aplicaciones como por ejemplo cintas
transportadoras. La programación basada en " arrastrar y soltar " ayuda a
configurar lógica de marcha/paro para motores con mando por pulsador y
permite asimismo seleccionar contadores para supervisar el número de
piezas producidas.
Controles de entrada y salida: Gracias a su diseño compacto, permite
además una integración fácil en dispositivos de espacio reducido, como por
ejemplo en barreras de aparcamientos o entradas. Como por ejemplo se
puede detectar un vehículo tanto a la entrada como a la salida, abriendo o
cerrando la barrera automáticamente. La cantidad de vehículos estacionados
resulta fácil de comprobar programando simplemente un contador.

26
Sistemas de elevación: El potente juego de instrucciones de un PLC,
permite que controle una gran variedad de sistemas de elevación de
material. La vigilancia de secuencias de control (arriba/abajo) así como la
capacidad de tomar decisiones eficientes en cuanto a tareas de control
complejas son algunas de las tareas asistidas por todas las instrucciones
residentes en el PLC.
Otras aplicaciones: Además de los ejemplos representados arriba, cabe
considerar algunas de tantas otras tareas de automatización, para las que
este PLC constituye la solución ideal:
Líneas de ensamblaje.
Sistemas de embalaje.
Máquinas expendedoras.
Controles de bombas.
Mezclador.
Equipos de tratamiento y manipulación de material.
Maquinaria para trabajar madera.
Paletizadoras.
Máquinas textiles.
Máquinas herramientas.
De acuerdo con lo antes expuesto, el PLC S7 Serie 300, cumple con las
características necesarias para el proceso de automatización que se espera
lograr en la maquina La Deshuesadora Mecánica Stork Protecon Modelo
MRS-30 del área del Desposte de la Empresa General Mills De Venezuela.

Proceso de automatización mediante los PLC’s

Los pasos por seguir para utilizar y aplicar el proceso de automatización


mediante el PLC, son, de acuerdo con Castro, Padilla y Romero (2005),
están relacionados con la descripción del sistema, diagrama de flujo,
descripción de los equipos del sistema, requerimientos del cliente, selección

27
del autómata programable, programación del PLC, tal como se describe a
continuación:
Paso No. 1 (Descripción del sistema).
Para llevar a cabo la descripción del sistema o proceso se requiere
recabar la siguiente información: procedimiento que se debe seguir en la
operación (arranque, paro), dispositivos que intervienen en el proceso
(sensores, transductores, motores, variadores, etc.), variables a medir,
variables a controlar, variables a monitorear, rangos de operación, función de
los dispositivos, entradas y salidas. Esta actividad se lleva a cabo mediante
entrevistas con los operadores y encargados de mantenimiento del proceso,
visitas de campo y la experiencia del integrador.
Paso No. 2 (Diagrama de flujo).
Un diagrama de flujo es una representación gráfica de los pasos en un
proceso. Dicho diagrama es útil para determinar cómo funciona realmente el
proceso. El diagrama se utiliza en gran parte de las fases del proceso de
mejora continua, sobretodo en definición de proyectos, diagnóstico, diseño e
implantación de soluciones, mantenimiento de las mejoras, traslado de
materiales, pasos para ventas y procedimientos del proceso.
Paso No. 3 (Descripción de los equipos del sistema).
Aquí se agrupan todos los dispositivos que intervienen en el proceso, se
describe bien su función e identifica las entradas y salidas del sistema. Esto
ayuda a conocer con mayor detalle el sistema y las funciones para los cuales
fueron diseñados los dispositivos. Además sirve para conocer más a detalle
el proceso y entenderlo mejor; es decir, tener una amplia visión para la
siguiente etapa.
Paso No. 4 (Requerimientos del cliente).
Estos se obtienen, de las entrevistas realizadas con los operadores y jefes
de mantenimiento, los cuales indican características de operación,
características de los equipos, rango de operación y en algunos casos el
rango del costo de los equipos a utilizar.

28
Paso No. 5 (Selección del autómata programable).
Para llevar a cabo la selección del autómata se deben de realizar dos
evaluaciones, una para seleccionar el tipo de autómata y la otra para
seleccionar la marca, esto debido a las diferentes opciones que brinda el
mercado actualmente
Paso No. 5.1 (Matriz de decisiones para la selección de PLC).
Para realizar la matriz de selección se deben seguir los siguientes pasos:
Elaborar una lista de características de selección, ordenar la lista de
características, asignación de ponderación relativa a cada característica de la
selección, establecer parámetros de rendimiento o calificación de utilidad
para cada una de las características y calcular los valores de utilidad relativa
de los diseños alternativos además de comparar los valores de utilidad
relativa.
Paso No. 5.2 (Matriz de decisiones para la selección de la marca del
PLC).
Para generar esta matriz se debe realizar un procedimiento similar al del
paso anterior solamente que aquí se compararan por lo menos cuatro
marcas diferentes de autómatas programables seleccionado en la etapa
anterior.
Paso No.6 (Programación del PLC).
Existen dos formas de programación para el PLC: El método heurístico o
informal (función memoria) y el método formal (redes de Petri o GRAFCET),
se recomienda éste último. Primero se debe de realizar el diagrama
GRAFCET, el cual consiste en un diagrama gráfico de etapas y transiciones,
por medio del cual se puede llevar a cabo con facilidad la programación del
PLC elegido de acuerdo con el software del mismo.
Paso No. 6.1 (GRAFCET del proceso).
Los pasos esenciales que debe realizar son:
Se debe caracterizar el funcionamiento del automatismo con total
independencia de los componentes con los que vaya a ser construido. Esto

29
equivale a centrar el interés no tanto en la estructura física o en la tecnología
empleada para implementar el automatismo, sino en la función que debe
realizar.
El elemento fundamental de un proceso es la operación (denominada
etapa en el lenguaje de GRAFCET), entendiendo como tal una acción
realizada por el automatismo. Cabe destacar que, en una primera
aproximación se puede dividir el proceso en unas pocas operaciones
relativamente complejas, llamadas macroetapas. Estas operaciones podrán
ser subdivididas a su vez en operaciones más elementales a medida que se
avanza en el nivel de detalle.
Se debe dividir el proceso en macroetapas y éstas en etapas más
elementales, hasta conseguir que las acciones a realizar en cada una de
ellas dependa sólo de relaciones combinacionales entre entradas y salidas.
Establecer un gráfico de evolución que indique la secuencia de las
operaciones (secuencia de etapas) y las condiciones lógicas para pasar de
una etapa a otra, (denominada condiciones de transición en el lenguaje de
GRAFCET) Como resultado de este paso se obtienen las ecuaciones lógicas
y queda resuelta la parte secuencial del automatismo.
Establecer para cada operación elemental (etapa) las relaciones lógicas
entre entradas y salidas, utilizando eventualmente otras variables internas
combinacionales.
Finalmente implementar el sistema utilizando el programa de las
relaciones lógicas de los dos puntos anteriores.
Paso No. 6.2 (Descripción de entradas y salidas del proceso).
De acuerdo con el diagrama del GRAFCET se describen las entradas y
salidas que intervienen en el programa para tener una mejor visualización del
mismo. Esto ayuda en mayor parte para la siguiente etapa que se refiere a la
programación del PLC.
Paso No. 6.3 (Programa del PLC).
Este se realiza en el software del autómata elegido, usando el diagrama

30
de GRAFCET realizado anteriormente. Cada línea de programa se puede ir
leyendo directamente del GRAFCET.

Sensores

Un sensor es un dispositivo capaz de detectar magnitudes físicas o


químicas, llamadas variables de instrumentación, y transformarlas en
variables eléctricas. Las variables de instrumentación pueden ser por
ejemplo: temperatura, intensidad lumínica, distancia, aceleración, inclinación,
desplazamiento, presión, fuerza, torsión, humedad, pH, etc. Una magnitud
eléctrica puede ser una resistencia eléctrica (como en una RTD), una
capacidad eléctrica (como en un sensor de humedad), una Tensión eléctrica
(como en un termopar), una corriente eléctrica (como en un fototransistor),
entre otros.
Un sensor se diferencia de un transductor en que el sensor está siempre
en contacto con la variable de instrumentación con lo que Puede decirse
también que es un dispositivo que aprovecha una de sus propiedades con el
fin de adaptar la señal que mide para que la pueda interpretar otro
dispositivo.

Figura 4. Modelo de sensores de PLC


Nota: Tomado de www.wikipedia.com

31
Áreas de aplicación de los sensores: Industria automotriz, Industria
aeroespacial, Medicina, Industria de manufactura, Robótica, entre otros.
Los sensores pueden estar conectados a un computador para obtener
ventajas como son el acceso a una base de datos, la toma de valores desde
el sensor, entre otros.

Características de un Sensor
Entre las características técnicas de un sensor destacan las siguientes:
Rango de medida: dominio en la magnitud medida en el que puede
aplicarse el sensor.
Precisión: es el error de medida máximo esperado.
Offset o desviación de cero: valor de la variable de salida cuando la
variable de entrada es nula. Si el rango de medida no llega a valores nulos
de la variable de entrada, habitualmente se establece otro punto de
referencia para definir el offset.
Linealidad o correlación lineal.
Sensibilidad de un sensor: relación entre la variación de la magnitud de
salida y la variación de la magnitud de entrada.
Resolución: mínima variación de la magnitud de entrada que puede
apreciarse a la salida.
Rapidez de respuesta: puede ser un tiempo fijo o depender de cuánto
varíe la magnitud a medir. Depende de la capacidad del sistema para seguir
las variaciones de la magnitud de entrada.
Derivas: son otras magnitudes, aparte de la medida como magnitud de
entrada, que influyen en la variable de salida. Por ejemplo, pueden ser
condiciones ambientales, como la humedad, la temperatura u otras como el
envejecimiento (oxidación, desgaste, etc.) del sensor.
Repetitividad: error esperado al repetir varias veces la misma medida.
Un sensor es un tipo de transductor que transforma la magnitud que se
quiere medir o controlar, en otra, que facilita su medida. Pueden ser de
indicación directa (ej.: un termómetro de mercurio) o pueden estar

32
conectados a un indicador (posiblemente a través de un convertidor
analógico a digital, un computador y un display) de modo que los valores
detectados puedan ser leídos por un humano.

Tipos de Sensores de Proximidad

Sensores Inductivos

Los sensores inductivos son una clase especial de sensores que sirven
para detectar materiales metálicos ferrosos. Son de gran utilización en la
industria, tanto para aplicaciones de posicionamiento como para detectar la
presencia o ausencia de objetos metálicos en un determinado contexto:
detección de paso, de atasco, de codificación y de conteo.

Sensores Capacitivos

Los sensores capacitivos son un tipo de sensor eléctrico.


Los sensores capacitivos (KAS) reaccionan ante metales y no metales que
al aproximarse a la superficie activa sobrepasan una determinada capacidad.
La distancia de conexión respecto a un determinado material es tanto mayor
cuanto más elevada sea su constante dieléctrica. Estos sensores se emplean
para la identificación de objetos, para funciones contadoras y para toda clase
de controles de nivel de carga de materiales sólidos o líquidos.

Sensores Fotoeléctricos

Un sensor fotoeléctrico es un dispositivo electrónico que responde al


cambio en la intensidad de la luz. Estos sensores requieren de un
componente emisor que genera la luz, y un componente receptor que “ve” la
luz generada por el emisor. Todos los diferentes modos de detección se

33
basan en este principio de funcionamiento. Están diseñados especialmente
para la detección, clasificación y posicionado de objetos; la detección de
formas, colores y diferencias de superficie, incluso bajo condiciones
ambientales extremas.
Los sensores de luz se usan para medir el nivel de luz y producir una
señal de salida representativa respecto a la cantidad de luz detectada. Un
sensor de luz incluye un transductor fotoeléctrico para convertir la luz a una
señal eléctrica y puede incluir electrónica para condicionamiento de la señal,
compensación y formateo de la señal de salida.
El sensor de luz más común es el LDR -Light Dependant Resistor o
Resistor dependiente de la luz-.Un LDR es básicamente un resistor que
cambia su resistencia cuando cambia la intensidad de la luz.

Variadores de Velocidad

El Variador de Velocidad (VSD, por sus siglas en inglés Variable Speed


Drive) es en un sentido amplio un dispositivo o conjunto de dispositivos
mecánicos, hidráulicos, eléctricos o electrónicos empleados para controlar la
velocidad giratoria de maquinaria, especialmente de motores. También es
conocido como Accionamiento de Velocidad Variable (ASD, también por sus
siglas en inglés Adjustable-Speed Drive). De igual manera, en ocasiones es
denominado mediante el anglicismo Drive, costumbre que se considera
inadecuada.
La maquinaria industrial generalmente es accionada a través de motores
eléctricos, a velocidades constantes o variables, pero con valores precisos.
No obstante, los motores eléctricos generalmente operan a velocidad
constante o cuasi-constante, y con valores que dependen de la alimentación
y de las características propias del motor, los cuales no se pueden modificar
fácilmente. Para lograr regular la velocidad de los motores, se emplea un
controlador especial que recibe el nombre de variador de velocidad. Los

34
variadores de velocidad se emplean en una amplia gama de aplicaciones
industriales, como en ventiladores y equipo de aire acondicionado, equipo de
bombeo, bandas y transportadores industriales, elevadores, llenadoras,
tornos y fresadoras, etc.
Un variador de velocidad puede consistir en la combinación de un motor
eléctrico y el controlador que se emplea para regular la velocidad del mismo.
La combinación de un motor de velocidad constante y de un dispositivo
mecánico que permita cambiar la velocidad de forma continua (sin ser un
motor paso a paso) también puede ser designado como variador de
velocidad.

Figura 5. Variador de Frecuencia para Motor


Nota: Tomado de www.wikipedia.com

Variadores para Motores de CA

Los variadores de frecuencia (siglas AFD, del inglés Adjustable Frecuency


Drive; o bien VFD Variable Frecuency Drive) permiten controlar la velocidad
tanto de motores de inducción (asíncronos de jaula de ardilla o de rotor
devanado), como de los motores síncronos mediante el ajuste de la
frecuencia de alimentación al motor.

35
Pulsadores

También llamados interruptores momentáneos. Este tipo de interruptor


requiere que el operador mantenga la presión sobre el actuante para que los
contactos estén unidos. Un ejemplo de su uso lo podemos encontrar en los
timbres de las casas. Ver Figura 6.
Puede ser el contacto normalmente cerrado en reposo NC, o con el
contacto normalmente abierto Na.
Consta del botón pulsador; una lámina conductora que establece contacto
con los dos terminales al oprimir el botón y un muelle que hace recobrar a la
lámina su posición primitiva al cesar la presión sobre el botón pulsador.

Figura 6. Esquema gráfico de los pulsadores


Nota: Tomado de www.wikipedia.com

Diferentes tipos de pulsadores: (a) Basculante. (b) Pulsador timbre. (c)


Con señalizador. (d) Circular. (e) Extraplano.

Figura 7. Tipos de pulsadores


Nota: Tomado de www.wikipedia.com

36
Presostato

El presostato también es conocido como interruptor de presión. Es un


aparato que cierra o abre un circuito eléctrico dependiendo de la lectura de
presión de un fluido.

Operación:

El fluido ejerce una presión sobre un pistón interno haciendo que se


mueva hasta que se unen dos contactos. Cuando la presión baja un resorte
empuja el pistón en sentido contrario y los contactos se separan.
Un tornillo permite ajustar la sensibilidad de disparo del presostato al
aplicar más o menos fuerza sobre el pistón a través del resorte. Usualmente
tienen dos ajustes independientes: la presión de encendido y la presión de
apagado.
No deben ser confundidos con los transductores de presión (medidores de
presión), mientras estos últimos entregan una señal variable en base al
rango de presión, los presostatos entregan una señal apagado/encendido
únicamente.

Figura 8. Elementos de un Presostato


Nota: Tomado de www.wikipedia.com

37
Tipos

Los tipos de presostatos varían dependiendo del rango de presión al que


pueden ser ajustados, temperatura de trabajo y el tipo de fluido que pueden
medir.

Usos

Los usos son muy variados. Algunos ejemplos: la luz roja de falta de
presión de aceite de un automóvil está conectada a un presostato. La bomba
de agua está controlada por un presostato en el sistema hidroneumático
(hidráulico) de una casa.
Los presostatos en general no tienen la capacidad para encender
directamente el equipo que están controlando y se ayudan con un relevador
o contactor eléctrico. El encendido del aire acondicionado de un coche
también va determinado por un presostato.

Manómetro

Un manómetro es un aparato que sirve para medir la presión de fluidos


contenidos en recipientes cerrados. Existen, básicamente, dos tipos: los de
líquidos y los de gases.

Figura 9. Manómetro Regulador de CO2


Nota: Tomado de www.wikipedia.com

38
Características y Tipos de Manómetros

Muchos de los aparatos empleados para la medida de presiones utilizan la


presión atmosférica como nivel de referencia y miden la diferencia entre la
presión real o absoluta y la presión atmosférica, llamándose a este valor
presión manométrica; dichos aparatos reciben el nombre de manómetros y
funcionan según los mismos principios en que se fundamentan los
barómetros de mercurio y los aneroides. La presión manométrica se expresa
ya sea por encima, o bien por debajo de la presión atmosférica. Los
manómetros que sirven para medir presiones inferiores a la atmosférica se
llaman manómetros de vacío o vacuómetros.
En la industria se emplean casi exclusivamente los manómetros metálicos
o aneroides, que son barómetros aneroides modificados de tal forma que
dentro de la caja actúa la presión desconocida que se desea medir y fuera
actúa la presión atmosférica. El más corriente es el manómetro de Bourdon,
consistente en un tubo metálico, aplastado, hermético, cerrado por un
extremo y enrollado en espiral.

Electroválvula

Una electroválvula es una válvula electromecánica, diseñada para


controlar el flujo de un fluido a través de un conducto como puede ser una
tubería. La válvula está controlada por una corriente eléctrica a través de una
bobina selenoidal.
No se debe confundir la electroválvula con válvulas motorizadas, que son
aquellas en las que un motor acciona el cuerpo de la válvula.

Clases y funcionamiento

Una electroválvula tiene dos partes fundamentales: el solenoide y la

39
válvula. El solenoide convierte energía eléctrica en energía mecánica para
actuar la válvula.
Existen varios tipos de electroválvulas. En algunas electroválvulas el
solenoide actúa directamente sobre la válvula proporcionando toda la
energía necesaria para su movimiento. Es corriente que la válvula se
mantenga cerrada por la acción de un muelle y que el solenoide la abra
venciendo la fuerza del muelle. Esto quiere decir que el solenoide debe estar
activado y consumiendo energía mientras la válvula deba estar abierta.

Figura 10. Esquema de electroválvula de Alta Presión


Nota: Tomado de www.wikipedia.com

También es posible construir electroválvulas biestables que usan un


solenoide para abrir la válvula y otro para cerrar o bien un solo solenoide que
abre con un pulso y cierra con el siguiente.
Las electroválvulas pueden ser cerradas en reposo o normalmente
cerradas lo cual quiere decir que cuando falla la alimentación eléctrica
quedan cerradas o bien pueden ser del tipo abiertas en reposo o
normalmente abiertas que quedan abiertas cuando no hay alimentación.

40
Hay electroválvulas que en lugar de abrir y cerrar lo que hacen es
conmutar la entrada entre dos salidas. Este tipo de electroválvulas a menudo
se usan en los sistemas de calefacción por zonas lo que permite calentar
varias zonas de forma independiente utilizando una sola bomba de
circulación.
En otro tipo de electroválvula el solenoide no controla la válvula
directamente sino que el solenoide controla una válvula piloto secundaria y la
energía para la actuación de la válvula principal la suministra la presión del
propio fluido.

Bomba Hidráulica

Una bomba es una máquina hidráulica generadora que transforma la


energía (generalmente energía mecánica) con la que es accionada en
energía hidráulica del fluido incompresible que mueve. El fluido
incompresible puede ser líquido o una mezcla de líquidos y sólidos como
puede ser el hormigón antes de fraguar o la pasta de papel. Al incrementar la
energía del fluido, se aumenta su presión, su velocidad o su altura, todas
ellas relacionadas según el principio de Bernoulli. En general, una bomba se
utiliza para incrementar la presión de un líquido añadiendo energía al sistema
hidráulico, para mover el fluido de una zona de menor presión o altitud a otra
de mayor presión o altitud, ver Figura 11.
Existe una ambigüedad en la utilización del término bomba, ya que
generalmente es utilizado para referirse a las máquinas de fluido que
transfieren energía, o bombean fluidos incompresibles, y por lo tanto no
alteran la densidad de su fluido de trabajo, a diferencia de otras máquinas
como lo son los compresores, cuyo campo de aplicación es la neumática y
no la hidráulica. Pero también es común encontrar el término bomba para
referirse a máquinas que bombean otro tipo de fluidos, así como lo son las
bombas de vacío o las bombas de aire.

41
Clasificación Según el Principio de Funcionamiento

Bombas de desplazamiento positivo o volumétricas, en las que el principio


de funcionamiento está basado en la hidroestática, de modo que el aumento
de presión se realiza por el empuje de las paredes de las cámaras que
varían su volumen. En este tipo de bombas, en cada ciclo el órgano
propulsor genera de manera positiva un volumen dado o cilindrada, por lo
que también se denominan bombas volumétricas. En caso de poder variar el
volumen máximo de la cilindrada se habla de bombas de volumen variable.
Si ese volumen no se puede variar, entonces se dice que la bomba es de
volumen fijo. A su vez este tipo de bombas pueden subdividirse en:
Bombas de émbolo alternativo, en las que existe uno o varios
compartimentos fijos, pero de volumen variable, por la acción de un émbolo o
de una membrana. En estas máquinas, el movimiento del fluido es
discontinuo y los procesos de carga y descarga se realizan por válvulas que
abren y cierran alternativamente. Algunos ejemplos de este tipo de bombas
son la bomba alternativa de pistón, la bomba rotativa de pistones o la bomba
pistones de accionamiento axial.
Bombas volumétricas rotativas o rotoestáticas, en las que una masa fluida
es confinada en uno o varios compartimentos que se desplazan desde la
zona de entrada (de baja presión) hasta la zona de salida (de alta presión) de
la máquina. Algunos ejemplos de este tipo de máquinas son la bomba de
paletas, la bomba de lóbulos, la bomba de engranajes, la bomba de tornillo o
la bomba peristáltica.
Bombas rotodinámicas, en las que el principio de funcionamiento está
basado en el intercambio de cantidad de movimiento entre la máquina y el
fluido, aplicando la hidrodinámica. En este tipo de bombas hay uno o varios
rodetes con álabes que giran generando un campo de presiones en el fluido.
En este tipo de máquinas el flujo del fluido es continuo. Estas turbomáquinas
hidráulicas generadoras pueden subdividirse en:

42
Radiales o centrífugas, cuando el movimiento del fluido sigue una
trayectoria perpendicular al eje del rodete impulsor.
Axiales, cuando el fluido pasa por los canales de los álabes siguiendo una
trayectoria contenida en un cilindro.
Diagonales o helicocentrífugas cuando la trayectoria del fluido se realiza
en otra dirección entre las anteriores, es decir, en un cono coaxial con el eje
del rodete.

Figura 11. Bomba Hidráulica


Nota: Tomado de www.wikipedia.com

Banda Transportadora

Una cinta transportadora es un sistema de transporte continuo formado


básicamente por una banda continua que se mueve entre dos tambores.
La banda es arrastrada por fricción por uno de los tambores, que a su vez
es accionado por un motor. El otro tambor suele girar libre, sin ningún tipo de
accionamiento, y su función es servir de retorno a la banda. La banda es
soportada por rodillos entre los dos tambores.
Debido al movimiento de la banda el material depositado sobre la banda
es transportado hacia el tambor de accionamiento donde la banda gira y da
la vuelta en sentido contrario. En esta zona el material depositado sobre la
banda es vertido fuera de la misma debido a la acción de la gravedad.

43
Las cintas transportadoras se usan principalmente para transportar
materiales granulados, agrícolas e industriales, tales como cereales, carbón,
minerales, etcétera, aunque también se pueden usar para transportar
personas en recintos cerrados (por ejemplo, en grandes hospitales y
ciudades sanitarias). A menudo para cargar o descargar buques cargueros o
camiones. Para transportar material por terreno inclinado se usan unas
secciones llamadas cintas elevadoras. Existe una amplia variedad de cintas
transportadoras, que difieren en su modo de funcionamiento, medio y
dirección de transporte, incluyendo transportadores de tornillo, los sistemas
de suelo móvil, que usan planchas oscilantes para mover la carga, y
transportadores de rodillos, que usan una serie de rodillos móviles para
transportar cajas.

Ventajas

Permiten el transporte de materiales a gran distancia.


Se adaptan al terreno.
Tienen una gran capacidad de transporte.
Permiten transportar una variedad grande de materiales.
Es posible la carga y la descarga en cualquier punto del trazado.
Se puede desplazar.
No altera el producto transportado.

Figura 12. Banda Transportadora con Patas Fijas


Nota: Tomado de www.wikipedia.com

44
Bases Legales

La República Bolivariana de Venezuela 1990 Gaceta Oficial N° 5453


Artículo 229: señala lo siguiente: El Estado conjuntamente con la iniciativa
privada promoverá el desarrollo armónico de la economía nacional con el fin
de generar fuentes de trabajo, alto valor agregado nacional, elevar el nivel de
vida de la población y fortalecer la soberanía económica del país.
En la ley de Universidades con su Reglamento, expone en su artículo:
Artículo 145: de la enseñanza universitaria, disposiciones generales. La
enseñanza universitaria se suministrara en las universidades y está dirigida a
la formación integral del alumno y a su capacitación para una función útil a la
sociedad.
Según FONDONORMA 200:2004 Código Eléctrico Nacional (CEN),
Sección 670.2, define y caracteriza lo que es una máquina de uso industrial y
en la misma se considera como parte de la maquinaria industrial los
controladores y programas lógicos asociados junto con los dispositivos y
sensores de la máquina.
Además el Reglamento Interno del Ministerio de Energía y Minas (MEM)
1998:
Artículo 25: Prevé entre algunas de las normas ”contribuir con la óptima
utilización de los recursos energéticos nacionales; así como realizar estudios
e investigaciones que apoyen el uso racional y eficiente de la energía y que
promuevan un incremento de la productividad y de la eficiencia económica”
Adicionalmente, se establece en el Código Eléctrico Nacional 2000, en su
sección 250 Artículo 250-1 y referido a los sistemas de puesta a tierra, que:
250-1 Alcance. Esta sección comprende los requerimientos generales para la
conexión y puesta a tierra de instalaciones eléctricas, además de las
disposiciones específicas en cuanto a que sistema, circuito o conductor debe
ser puesto a tierra, ubicación de las conexiones de puesta a tierra, todo con
el propósito de resguardar al personal, los equipos y dispositivos instalados.

45
Por otra parte, La National Fire Protection Association NFPA 86, Mayo
2003 (p.362), señala en su capítulo 7 Equipos de Seguridad y Aplicaciones:
Apartado 7.2.5.2
Es responsabilidad del usuario establecer, programar y cumplir la
frecuencia y extensión de las inspecciones, pruebas y programas de
mantenimiento, como una acción correctiva a tomar. Las inspecciones de
seguridad deben ser documentadas y debe ser llevada a cabo al menos
anualmente.
La Ley Orgánica de Prevención, Condición y Medio Ambiente de Trabajo
(LOCYMAT) 2005, Sección Títulos de los Deberes y Derechos, Capitulo 2
Articulo 56, Deberes y Derechos de los Empleadores y Empleadoras; que
estos deben organizar el trabajo de acuerdo con los avances tecnológicos,
para que se ejecuten en condiciones adecuadas a los trabajadores y
trabajadoras mejorando la calidad y eficiencia en el ambiente laboral.

Sistema de Variables

El sistema de variables es todo aquello que se va a medir, controlar y


estudiar en una investigación o estudio. Se encuentran relacionados cada
uno de sus objetivos específicos de la investigación con su respectiva
variable, la cual es necesario definir en forma conceptual y operacional con la
finalidad de utilizar los métodos más adecuados para su tratamiento (Suarez,
2009)
Arias (2006), indica que “Variable es una característica o cualidad;
magnitud o cantidad, que puede sufrir cambios y que es objeto de análisis,
medición, manipulación o control en una investigación”.
Entonces, se puede decir que un sistema de variables consiste por lo
tanto, en una serie de característica por estudiar, definido de manera
operacional, es decir, en función de sus indicadores o unidades de medidas.

46
Cuadro N° 1
Conceptualización de las Variables
Objetivo general: Diseñar el Sistema Automático de Control para la
Deshuesadora Mecánica Stork Protecon modelo MRS-30 del área de
Desposte de la Empresa General Mills de Venezuela C.A.
Objetivos Variables Definición Definición
Específicos Conceptual Operacional
Diagnosticar Situación Actual Estado en que se Condiciones
situación actual de la encuentra la máquina actuales de la
Deshuesadora en estudio. máquina
Mecánica Stork deshuesadora Stork
Protecon modelo Protecon.
MRS-30.

Identificar las Variables a Controlar Característica, Establecer las


variables a controlar situación, hecho o variables
del sistema proceso que el específicas que
investigador desea controlan el
estudiar, acerca del proceso.
cual va a recoger
información.

Seleccionar los Componentes Aquellos elementos Son los dispositivos


componentes Eléctricos que forman parte de que intervendrán en
eléctricos para el un circuito eléctrico. el control
diseño del Sistema automático del
Automático de proceso.
Control para la
Deshuesadora
Mecánica Stork
Protecon modelo
MRS-30.

Desarrollar un Sistema automático Conjunto de Sistema que se


Sistema Automático componentes físicos ejecuta o funciona
de Control para la conectados entre sí, sin la intervención
Deshuesadora de manera que de agentes
Mecánica Stork regulen o dirijan su exteriores.
Protecon modelo actuación por si
MRS-30. mismos.

47
Definiciones de Términos Básicos

Automatización: (automatización; del griego antiguo auto: guiado por uno


mismo) es el uso de sistemas o elementos computarizados y
electromecánicos para controlar maquinarias y/o procesos industriales
sustituyendo a operadores humanos.
Banda Transportadora: es un sistema de transporte continuo formado
básicamente por una banda continua que se mueve entre dos tambores
Cerdo: Es un animal mamífero, cuadrúpedo, con patas cortas y pezuñas,
un cuerpo pesado, hocico flexible y cola corta, que se cría de manera
doméstica para la alimentación humana y otros usos.
Control: El proceso para determinar lo que se está llevando a cabo,
valorización y, si es necesario, aplicando medidas correctivas, de manera
que la ejecución se desarrolle de acuerdo con lo planeado.
Control de procesos: es el mecanismo mediante el cual se verifica que
las etapas de una transformación vayan de acuerdo a los planes
establecidos.
Confiabilidad: Fiabilidad, probabilidad de buen funcionamiento de una
cosa.
Desposte: Separación del hueso (deshuesado) de la paleta o pernil del
cerdo de la carne del mismo.
Dispositivo: Se puede definir como dispositivo un aparato, artificio,
mecanismo, artefacto, órgano o elemento de un sistema
Falla: Defecto material de una cosa que merma su resistencia. Avería en
un mecanismo.
HMI: Interfaz hombre-máquina.
Máquinas: Son los equipos de trabajo con mayor presencia en las
distintas actividades productivas.
Mantenimiento: Acción o conjunto de acciones destinadas a proveer y
asegurar el funcionamiento y la eficiencia de un bien.

48
Obsolescencia Tecnológica: es cualquier tecnología que ya no se
emplea o ha sido reemplazada por otra tecnología.
Perturbación: Alteración del orden o del desarrollo normal de algo. Es
una señal que tiende a afectar el valor de la salida de un sistema.
Planificación: Constituye el punto de partida de la gestión de
mantenimiento e involucra la necesidad de relación probable de actividades
que deben cumplirse para lograr objetivos.
Proceso: Serie prevista de acciones u operaciones que hacen avanzar un
material o procedimiento desde una fase de realización a otra.
Producción: Es la acción de producir, la fabricación en que las
operaciones son totalmente realizadas en cantidades determinadas o en
números limitados de unidades o artículos.
Productos cárnicos: Productos preparados esencialmente con carnes
y/o despojos comestibles de una o varias de las especies animales de
ganado (bovino, porcino, ovino, entre otros), de caza o aves de corral.
Rendimiento: Representa la calidad de trabajo, dados en unidades
medibles que puede ser cumplida por un empleado en un tiempo
preestablecido de trabajo.
Seguridad: Disciplina que tiene por objeto la prevención y limitación de
riesgos; así como, la protección contra accidentes y siniestros capaces de
producir daños o perjuicios a las personas, medio ambiente y bienes de la
organización.
Sensor: Un sensor es un dispositivo capaz de detectar magnitudes físicas
o químicas, llamadas variables de instrumentación, y transformarlas en
variables eléctricas.
Señal de control: Es la que produce el controlador para modificar la
variable controlada de tal forma que se disminuya o elimine el error.
Señal digital: Señal que solo toma valores de 1 y 0.
Servicio: Es cualquier actividad o beneficio que una parte puede ofrecer a
otra. Es esencialmente intangible y no se puede poseer. Su producción no

49
tiene por qué ligarse necesariamente a un producto físico.
Sistema de Control: Un sistema de control es aquel que estudia la
conducta del sistema con el fin de regularla de un modo conveniente para su
supervivencia.
Variable de entrada: Es el parámetro fijado mediante medios eléctricos,
electrónicos, o por software para que el sistema actúe. Es una variable del
sistema tal que una modificación de su magnitud o condición puede alterar el
estado del sistema.
Variable de salida: Es una variable del sistema cuya magnitud o
condición se mide.

50
CAPÍTULO III

MARCO METODOLÓGICO

El marco metodológico es definido por Balestrini (2001) como “la instancia


metodológica que alude a un conjunto de reglas, registros y protocolo con los
cuales una teoría y un método calculan las magnitudes de lo real” (p.129), en
este sentido, a continuación se describe el protocolo bajo el cual fue
realizado el presente estudio titulado.
Por otra parte, Tamayo y Tamayo (2004), expresa que:

El Marco Metodológico constituye la médula del plan, se


refiere a la descripción de las unidades de análisis o de
investigación, las técnicas de observación y de recolección de
datos, los instrumentos, los procedimientos y las técnicas de
análisis” (p.97).

En tal sentido, el desarrollo de este capítulo representa la aplicación de los


conocimientos teóricos en el plano concreto; es decir, la confrontación de los
conceptos en el área objeto de estudio. Tiene por finalidad establecer
algunos parámetros básicos que deben servir de referencia para guiar la
evolución de la investigación.
En primer lugar, la investigación se realizó bajo un enfoque cuantitativo, en
donde Hernández, Fernández y Baptista (2004), señalan como cualidades
que este tipo de enfoque ofrece la posibilidad de generalizar los resultados,
otorga control sobre los fenómenos, así como el uso de la recolección de
datos con base a la medición numérica y el análisis estadístico.
En todo caso, a continuación se define el diseño, tipo, nivel, modalidad,
técnicas e instrumentos de recolección de datos, población y muestra.

51
Modalidad de la Investigación

En este sentido, se considera que una investigación de proyecto factible


es aquella que permite resolver un problema práctico y que tiene las
posibilidades de ser llevado en un tiempo y en un lugar determinado.
Cabe destacar que, Balestrini (2001) aporta al respecto,

Que este diseño permite establecer una interacción entre los


objetivos y la realidad de la situación de campo, observar y
recolectar los datos directamente de la realidad, en su situación
natural, profundizar en la comprensión de los hallazgos
encontrados con la aplicación de los instrumentos. (p.132)

Lo que indica que a través de un proyecto factible se contrasta la realidad


en el lugar donde se desarrolla la investigación, ya que con la automatización
a través del PLC de la maquina deshuesadora de la empresa General Mills
de Venezuela, se espera solucionar el problema que origina las paradas en
la producción.

Tipo de Investigación

Así mismo, es importante señalar que la investigación está fundamentada


además en la modalidad de investigación de campo, conceptualizada según
el Manual de Trabajos de Grado de Especialización y Maestrías y Tesis
Doctorales de la Universidad Pedagógica Experimental Libertador (UPEL,
2008) como:

El análisis sistemático de problemas en la realidad, con el


propósito bien sea de describirlos, interpretarlos, entender su
naturaleza y factores constituyentes, explicar sus causas y
efectos, o predecir su ocurrencia, haciendo uso de métodos
característicos de cualquiera de los paradigmas o enfoques de
investigación conocidos o en desarrollo (p.14)

52
Según esta definición, la investigación de campo se efectúa en el propio
lugar donde se encuentra situado el objeto de estudio de allí que permiten un
mayor conocimiento del problema; en otras palabras, las investigaciones de
campo permiten recoger los datos de primera mano, por lo que se
consideran originales.
Tomando en cuenta que este tipo de investigación tiene como principal
característica que el investigador observe directamente el lugar de ocurrencia
de los hechos, fue necesario entonces, la presencia del mismo en los lugares
donde se desarrollan los trabajos asignados.
En esta parte de la metodología se indica el tipo de investigación
planteado en el objetivo General y el diseño que según Arias (2006) es: “La
estrategia que adopta el investigador para responder al problema planteado.
En esta sección se definirá y se justificará el tipo de según el diseño o
estrategia por emplear” (p.20)
Ahora bien, de acuerdo con los objetivos planteados en la investigación, la
misma está apoyada en un estudio de tipo descriptivo, bajo un diseño no
experimental de campo, documental y de corte transversal.
De donde se destaca que, la investigación descriptiva, es aquella que,
Hernández, Fernández y Baptista (2004), “busca especificar las propiedades
importantes de personas, grupos, comunidades o cualquier otro fenómeno
que sea sometido a análisis”. (p.60). En todo caso, la finalidad de los
estudios descriptivos es hacer un análisis de todos los pasos que conlleva el
estudio del problema, basados fundamentalmente en la descripción e
interpretación.
Con respecto al nivel y análisis de medición, la investigación está ubicada
en una investigación descriptiva, para lo cual Balestrini (2001), señala que:

La investigación de campo de tipo descriptivo recoge


sistemáticamente, la información de los hechos, las situaciones y
características de una población o área de interés. Se basa en la
descripción de las situaciones, en la medición de las actitudes y
opiniones propias de los individuos, organizaciones eventos y

53
procedimientos. La investigación descriptiva permite informar
como es una determinada situación, señalar su naturaleza y el tipo
de condiciones existentes en ese momento. (p.180)

Es decir que, a través de este tipo de investigación se describen los


hechos tal como se presentan en el mismo lugar donde se realiza.
Tamayo y Tamayo (2004), sostiene que es del tipo descriptivo la
investigación que “tiene como objetivo conocer las situaciones, costumbres o
actividades mediante la descripción exacta de las actividades, objetos,
procesos y personas” (p.130).
Por otra parte, la investigación no experimental, según la define Balestrini
(2001) como “aquella donde se observan los hechos estudiados tal como se
manifiestan en su ambiente natural, y en sentido, no se manipulan de
manera intencional las variables. (p.132). Es decir, que en esta investigación
solo se analiza una situación que se presenta de manera natural, sin
manipularse ningún tipo de las variables que intervienen.
Evidentemente, esta investigación se define como investigación de campo
descriptiva, ya que durante en el tiempo de estudio que se realizó en la
empresa General Mills de Venezuela C.A., el investigador recogió datos en
forma directa en la realidad, conociendo de esta manera las causas que
originan el problema y los efectos que el mismo provoca logrando hacer un
análisis y una explicación clara y concisa de la naturaleza que lo constituye.

Fases de la Investigación

Para el desarrollo del diseño del Sistema Automático de Control de la


Deshuesadora Mecánica Stork Protecon modelo MRS-30 del área de
Desposte de la Empresa General Mills de Venezuela C.A. se procedió con el
cumplimiento de las siguientes fases:

54
Fase I. Diagnóstico

Etapa I Diagnosticar la situación actual de la Deshuesadora Mecánica Stork


Protecon modelo MRS-30.

Para desarrollar esta fase se utilizaron como técnicas la observación


directa, el registro de paradas; así como la entrevista no estructurada y
registros fotográficos para determinar cómo funciona la máquina y cuáles son
los principales problemas que causan las paradas no programadas a fin de
obtener una visión general de cómo se viene desarrollando el proceso
productivo en la Deshuesadora Mecánica Stork Protecon y así buscar una
solución que permita mejorar y modernizar el sistema.

Etapa II Identificar las Variables a Controlar del Sistema.

En esta etapa se aplicó una entrevista al personal técnico y operarios con


el fin de saber cuáles son las señales de entrada y salida que intervienen en
el sistema automático, así como sensores de posición, presión y temperatura
de trabajo del aceite que activa los pistones, voltaje operación y capacidad
de la tolva. Apoyado en la observación directa para seleccionar cuáles
señales son las relevantes para el funcionamiento de la máquina.

Etapa III Seleccionar los Componentes Eléctricos para el Diseño del Sistema
Automático de Control para la Deshuesadora Mecánica Stork Protecon
modelo MRS-30.

Esta etapa se caracterizó por la revisión de material bibliográfico, entre


ellos, catálogos y revistas especializadas e internet, también se realizaron
entrevistas con proveedores del ramo a fin de determinar los componentes
más idóneos en cuanto a automatización tecnológica, funcionalidad, calidad

55
y costo, que satisfagan las necesidades de la empresa.

Fase II. Las Alternativas de Solución

A continuación, después del desarrollo de las diferentes etapas de la


investigación, surgen alternativas para darle solución a la problemática
planteada las cuales fueron evaluadas para el desarrollo de la propuesta.
Alternativa 1: Adquirir una nueva Deshuesadora Mecánica para el área
de Desposte del Empresa General Mills de Venezuela C.A.
Alternativa 2: Diseñar el Sistema Automático de Control para la
Deshuesadora Mecánica Stork Protecon modelo MRS-30 del área de
Desposte de la Empresa General Mills de Venezuela C.A.

Fase III. La propuesta

Con el Diseño del Sistema Automático de Control para la Deshuesadora


Mecánica Stork Protecon modelo MRS-30 del área de Desposte de la
Empresa General Mills de Venezuela C.A, se parte de la observación directa
para verificar el funcionamiento de la maquina, la cual presenta múltiples
paradas debido a fallas en el sistema eléctrico específicamente en las
tarjetas electrónicas lo que ocasiona el retraso de la producción de CDM y
pérdidas económicas. Es por ello que se propone sustituir las tarjetas
electrónicas ya obsoletas por un PLC, equipo que ofrece grandes ventajas
para la automatización, disminuyendo así las paradas y mejorando la
disponibilidad de la máquina.

Operacionalización de las Variables.

Tal como indica Tamayo y Tamayo (2004) “Se denomina variable un


aspecto o dimensión de un fenómeno que tiene como característica la

56
capacidad de asumir distintos valores, ya sea cuantitativa o cualitativamente”
(p. 109).
La operacionalización de las variables se realiza de manera similar que
cuando se trabaja con hipótesis, se establece claramente el tipo de
información que se necesita para el logro de los mismos.
Al respecto Risquez, Fuenmayor y Pereira (1999). “La operacionalización
de las variables es una propiedad o característica de un fenómeno
susceptible de sufrir modificaciones que inciden en otra variable por lo que le
da origen a un problema.
En otras palabras, todo el proceso obliga a realizar una definición
conceptual de las variables para romper el concepto difuso que ella engloba
y así darle sentido concreto dentro de la investigación, luego en función de
ello se procede a realizar la definición operacional de la misma para
identificar los indicadores que permitirán realizar su medición de forma
empírica y cuantitativa, al igual que cualitativamente llegado el caso.
Es necesario señalar que una vez que se realiza la operacionalización de
las variables, su intervalo de medición y sus indicadores deben estar
ubicados dentro de una escala bien definida, o mejor dicho dentro de un
intervalo de observación estricto. Además, la definición exacta de cada
variable involucrada en el estudio permite el aumento de la calidad de los
resultados obtenidos y mejora la solidez del diseño de investigación que se
aplica.
Las variables de la investigación aparecen de manera explícita o implícita
en los objetivos específicos de los mismos, la mejor manera de presentarlos
fue a través de un cuadro de Operacionalización de variables así se obligó al
investigador a precisar estrategias metodológicas en función de los
indicadores fuentes de información y estrategias de búsquedas que se
derivaron directamente del análisis de las variables reales a estudiar.

57
Cuadro 2
Operacionalización de Variables
Objetivo General: Diseñar el Sistema Automático de Control para la Deshuesadora Mecánica Stork Protecon
modelo MRS-30 del área de Desposte de la empresa General Mills de Venezuela, C.A.
Objetivos Variables Dimensión Indicadores Técnicas Instrumentos
Específicos
Diagnosticar la Situación Funcionalidad Paradas no programadas. Observación directa Block de notas
situación actual de actual Vida útil de la deshuesadora. Entrevista no estructurada Registro de paradas
la deshuesadora Disponibilidad de stock de Revisión fotográfica Reporte de mantenimiento
Mecánica Stork repuestos. Cámara fotográfica
Protecon Modelo
MRS-30

Identificar las Variables Presión Bar Observación directa Block de Notas


variables a del sistema Posición Segundos Entrevista no Manual de la máquina
controlar del Tiempo Voltio estructurada Cronómetro
58

sistema Voltaje Grados Centígrados(°C) Multitester


Temperatura Manómetro

Seleccionar los Componentes Actualización PLC Revisión bibliográfica Block de notas,


componentes eléctricos tecnológica Sensores Observación directa Catálogos
eléctricos para el Presostatos Internet
diseño del Sistema Otros
Automático de
Control para la
Deshuesadora
Mecánica Stork
Protecon Modelo
MRS-30

0
Población y Muestra

Población

De acuerdo con Palella y Martins (2003), expresan que: “La población de


una investigación es el conjunto de unidades de las que se desea obtener
información y sobre las que se van a generar conclusiones” (p. 93). La
población es la totalidad integral del elemento que se quiere estudiar en
relación a la población, Tapia (2000) argumenta "La población: constituye la
totalidad de un grupo de elementos u objetos que se quieren investigar, es el
conjunto de todos los casos que concuerdan con lo que se pretende
investigar"
Dentro de este orden de ideas, la población representó la parte general
que fue estudiada, correspondiente al área de Desposte de la empresa
General Mills y de las cuales se extrajeron soluciones. Este estudio estuvo
centrado en una (1) Deshuesadora Mecánica y una (1) Banda
Transportadora, por lo cual se complemento el mismo con el personal que
labora en dicha área y que esta conformada por ocho (08) operadores, tres
(3) supervisores, un (1) mecánico y dos (2) electricistas para un total de
catorce (14) personas y dos (2) equipos.

Muestra

Luego que se ha situado la población de estudio, se requiere entonces


definir la muestra; en lo que respecta a ésta, Tamayo y Tamayo (2004)
expresa que es “la selección de algunos elementos con la intención de
averiguar algo sobre la población, de la cual se está tomando” (p. 173). En
otras palabras, la muestra es una parte reducida de la población, pero que
debe ser representativa de la misma.

59
Cabe destacar que Bisquerra (2000), señala que la muestra censal “es
aquella porción que representa toda la población, es decir, la muestra es
toda la población a investigar” (p.50). De allí que, siendo la población muy
reducida, la muestra a estudiar corresponde a la totalidad de la misma, es
decir, que se trata de de una muestra de tipo censal, lo que significa que
representa el (100%) de la población, esto bajo el criterio que la población
objeto de estudio es muy pequeña y tomar una muestra aun más pequeña
que la población arrojaría datos con mucha menor precisión, por ende para la
mayor confiabilidad de los resultados se toma la totalidad de la población, la
cual está representada por el personal antes descrito, que representó la
muestra seleccionada para la presente investigación.
En la presente investigación la muestra quedó formada según se indica en
el Cuadro 3.

Cuadro 3.
Población de la investigación

Cargo Cantidad
Supervisores de Producción 03
Operadores de Carne Despostada Mecánicamente 08
Mecánicos 01
Electricistas 02
Máquina Protecon 01
Banda transportadora 01
Total 16

Técnica e Instrumento de Recolección de Datos

Una vez seleccionada la investigación apropiada y elegida la muestra de


acuerdo con el problema de estudio, la siguiente etapa consistió en

60
recolectar los datos que son pertinentes sobre las variables involucradas en
la investigación.
A tal efecto, para Arias (2006) “la técnicas de recolección de datos son
distintas formas o maneras de obtener la información. Son ejemplos de
técnicas: la encuesta en sus dos modalidades (entrevista o cuestionario), (p.
28). Según el autor éstas son herramientas utilizadas para recolectar datos
para luego obtener la información necesaria para el estudio que se está
realizando.
En este sentido, se utilizó para efectos de esta investigación el registro de
observación, instrumento que se utiliza para registrar las observaciones
realizadas, tal como lo señala Castro, (2001), para quien, es “la técnica
mediante la cual se indica la frecuencia con que ocurre un hecho o
fenómeno.” (p.71).
Mientras que, de acuerdo con Palella y Martins (2003), el registro de
observación es “un instrumento muy útil para registrar la evaluación
cualitativa en situaciones de aprendizaje. Permiten orientar la observación y
obtener un registro claro y ordenado de todo cuanto acontece”. (p. 114). Por
tal motivo, se puede decir que el registro de observación es un referente para
la descripción de la realidad en donde se realizan las notas en atención a lo
observado.
Es importante señalar que se utiliza el registro de observación no
estructurado, porque no poseen un formato tipo; las categorías se construyen
a partir de lo observado, es decir, inductivamente, asimismo, permiten dar
cuenta del desarrollo de los procesos que se despliegan en la acción.
Igualmente, se utiliza la encuesta que, según Zikmund, (2003) es “un
método de recogida de datos primarios mediante la comunicación con una
muestra representativa de personas” (p.144), mientras que, Buendía y otros,
(1999) por otra parte, señalan que la encuesta es un "método de
investigación capaz de dar respuestas a problemas tanto en términos
descriptivos como de relación de variables, tras la recogida de información

61
sistemática, según un diseño previamente establecido que asegure el rigor
de la información obtenida" (p.120). En todo caso, la encuesta se utilizó en
esta investigación porque a través de ella se puede lograr una comunicación
directa y determinar la intención personal del encuestado con respecto al
tema objeto de estudio.

Técnicas de Análisis e Interpretación de los Datos

Según el Módulo de Técnicas de Documentación e Investigación II de la


Universidad Nacional Abierta (1999) el análisis de los resultados es el
“proceso mediante el cual el investigador estudiará sus datos con el fin de
obtener las respuestas a las interrogantes de sus investigación” (p.308). Este
análisis está relacionado directamente con la interpretación de los datos
obtenidos.
Asimismo, para Tamayo y Tamayo (2004), el análisis de los resultados es
“el registro de los datos obtenidos por los instrumentos empleados, mediante
una técnica analítica en la cual se comprueba la hipótesis y se obtienen
conclusiones” (p.126).
En este orden de ideas, cuando se dispone de datos de una población y
antes de abordar análisis estadísticos más complejos, un primer paso
consiste en presentar esa información de forma que ésta se pueda visualizar
de una manera más sistemática y resumida. Asimismo, dichos datos son
representados gráficamente en los gráficos de sectores, también conocidos
como diagramas de “tortas”, que de acuerdo con Pértega y Fernández
(2001), es el que

Divide un círculo en tantas porciones como clases tenga la


variable, de modo que a cada clase le corresponde un arco de
círculo proporcional a su frecuencia absoluta o relativa, la
información que se debe mostrar en cada sector referencia al
número de casos dentro de cada categoría y al porcentaje del total
que estos representan. (s/n)

62
Cabe destacar que un análisis estadístico descriptivo, es considerado por
Prieto (2004) como un intento para reconstruir, explicar, interpretar, llevar
cuenta, o describir un fenómeno. Este análisis suministra nueva información
mediante la cual se pueden sustentar conclusiones previas o formular
nuevas” (s/n).
En este sentido, en los resultados que se presentan a continuación se
detalla en forma gráfica y a través de la tabulación, los datos que se
recolectaron a través de los cuestionarios aplicados de donde surgen las
conclusiones y recomendaciones de la investigación.

63
CAPITULO IV

ANÁLISIS DE RESULTADOS

Una vez realizada la recolección de los datos de la investigación, tanto la


información documental, como la obtenida a través de la observación directa,
entrevista no estructurada datos estadísticos, entre otros, de acuerdo con
Pineda (2006), “Es indispensable publicar los resultados de las
investigaciones ya que ello permite divulgar los hallazgos más importantes
que podrían servir a otros investigadores para contrastarlos con los suyos,
con sus teorías y propuestas metodológicas” (s/n). Lo cual indica que en el
proceso de la investigación es necesario exponer el tratamiento estadístico
de los datos según sus características a fin de describir la información
recolectada para dar respuesta al problema de investigación.
En este orden de ideas, en esta etapa de la investigación, se identifican
las fases en las que se realizó cada uno de los procesos del estudio, las que
se describen a continuación:

Fase I. Diagnóstico

Etapa I: Diagnosticar la situación actual de la Deshuesadora


Mecánica Stork Protecon modelo MRS-30.

En primer lugar, el proceso de observación consistió en ubicar la máquina


objeto de estudio y luego identificar los problemas que causan las paradas
de la máquina, para lo cual se precisa describir cual debe ser el
funcionamiento normal de la misma, luego determinar las variables que

64
alteran el proceso de deshuesado en dicha máquina.

Ubicación de la Máquina Deshuesadora Stork Protecon

La Máquina Deshuesadora Stork Protecon se encuentra en el


Departamento de Desposte de la Empresa General Mills de Venezuela, C.A.,
ubicada en Cagua, Estado Aragua, donde funciona desde el año 1985 y
constituye para la empresa una máquina fundamental para el proceso de
elaboración de CDM (Carne Deshuesada Mecánicamente), subproducto
necesario para la elaboración del producto final, Jamón Enlatado de nombre
Diablitos Underwood

Descripción de las Partes de la Máquina Stork Protecon Modelo MRS-30, ver


Figura 13.

Figura 13. Componentes principales de la máquina Stork Protecon


Nota: Tomado de Manual de Stork Protecon b.v

65
Consta de los siguientes componentes principales:
A. Pistón hidráulico
B. Tolva de relleno
C. Cámara de relleno
D. Deslizadora de huesos
E. Cámara de presión
F. Tubos de salida de carne
G. Cilindro hidráulico
H. Unidad de la bomba hidráulica
I. Bomba de mano
J. Cilindro hidráulico

Descripción de las funciones de la máquina

La MDP-prensadora de huesos de Protecon tiene la función de conseguir


una separación eficaz, rápida y automática de los restos de carne de los
huesos que no pueden ser separados manualmente (Figuras 14-a y Figura
14-b).

Figura 14-a.- Deshuesado Manual Figura 14-b.-Deshuesado Mecánico

66
El sistema mecánico de deshuesado de Protecon funciona según el
principio de extracción diferencial bajo presión mediante pistón hidráulico y
puede alcanzar los 280 barios. La temperatura del producto a utilizar ha de
ser entre -2 ºC y +5 ºC. Este es un proceso cíclico que se cumple a través de
las cinco (5) fases que se puntualizan a continuación:

1. Fase de Relleno

En esta fase el pistón hidráulico (A) está retraído, de modo que los huesos
que se encuentran en la tolva de relleno (B) caigan en la cámara de relleno
(C), mientras, la deslizadora de huesos (D) se encuentra en la posición más
baja. Después se mueve adelante el pistón hidráulico bajo presión
diferencial, (es decir el aceite hidráulico expulsado vuelve al cilindro
hidráulico al lado del pistón) y empuja los huesos en la cámara de presión (E)

Figura 15.- Fase de Relleno

2. Fase de prensar

A una presión del sistema algo inferior a 120 barios se activa el interruptor

67
sensible a la presión P1. De esta manera queda interrumpida la vuelta del
aceite al lado del pistón del cilindro, por lo cual la presión se puede aumentar
aún más. En esta fase, los huesos con la carne se encuentran en la cámara
de presión entre la deslizadora de huesos de un lado y el pistón hidráulico
del otro.
A la vez que la presión del sistema aumenta hasta un máximo de 280
barios, los filtros que conforman las paredes de la cámara de presión
permiten que la carne penetre mientras que se retiene el hueso en la cámara
de presión. La carne que sale a través de los filtros se transporta por un
sistema de canales y tubos (F) Figura.13 y Figura 16. Para prevenir que
salga carne entre la cámara de presión y la deslizadora de huesos, dos
pequeños cilindros hidráulicos (G) empujan la cámara de relleno y la
deslizadora de huesos. El empujar se suprime en los dos puntos del ciclo en
que la deslizadora de huesos tiene que subir y bajar.

Tubos de salida
de carne (CDM)

Figura 16.- Salida de CDM

3. Fase de expansión

Después del tiempo de prensar previamente determinado, la presión del


sistema desciende. La velocidad con que desciende la presión ha sido

68
determinada en la fábrica para evitar cambios de presión demasiados
bruscos. Luego se sube la deslizadora de huesos hasta que un canal en ella,
con un diámetro igual a la abertura de la cámara de presión, formando así
una vía para el residuo de huesos, ver Figura 17.

Figura 17.- Canal de salida de residuos de hueso

4. Fase de expulsión de los huesos

Cuando la deslizadora de huesos se encuentra en la posición más alta, se


activa el interruptor de proximidad superior ver Figura 18, por lo que el pistón
hidráulico se mueve adelante en la cámara de presión, expulsando a la vez
el residuo de huesos a través del agujero de la deslizadora en un canal
horizontal o inclinado. Al final del golpe el pistón hidráulico se para justo al
frente de la deslizadora de huesos. Esto produce una repentina subida de
presión que activa a unos 150 barios el interruptor sensible a la presión P2,
siendo la señal para que la deslizadora de huesos baje, cortando a la vez, el

69
residuo de huesos.

Sensor de posición superior

Figura 18.-Deslizadora de huesos (posición superior)

Canal de salida de residuos

Figura 19.- Canal de salida de residuos

5. Fase de retracción del pistón hidráulico

Cuando la deslizadora de huesos llega a la posición más baja, se activa el


interruptor de proximidad inferior, ver Figura 20, por lo que se retrae el pistón

70
hidráulico de la cámara de relleno. Mientras que se retrae el pistón hidráulico
por la cámara de relleno, la siguiente carga de huesos va cayendo en la
misma, preparada para el siguiente ciclo.

Sensor de posición
inferior

Figura 20.- Deslizadora de huesos (Posición inferior)

Figura 21.-Inicio del ciclo de llenado

Procedimiento para la Puesta en Marcha

La deshuesadora mecánica Stork Protecon modelo MRS-30, cuenta con


una panel de control (Ver Figura 22), está conformada por una serie de

71
pulsadores con los cuales el operador controla la máquina (puesta en
marcha, controla los tiempos de prensado y de golpes del pistón entre otros.)

SL5 SL11 SL7 SL4 SL13

SL10 SL5 SL6

SL14 SL15

SL8 SL1 SL3 SL16 SL18 SL19 SL23 SL24 SL20 SL21 SL22

SL12 SL2 SL17

DE5 DE7 DE9 DE14 DE16 DE18 DE19 DE21 DE4 DE3 DE2

Figura 22.-Panel de control

Los ajustes para el funcionamiento de la máquina se deben llevar a cabo


de acuerdo con la siguiente secuencia:
Controlar que el selector de funcionamiento (k) está en posición
vertical.
Controlar que el interruptor principal (I) está en posición “ON!”,
(posición vertical)
Arrancar el motor (tecla DE5)
Controlar que la tolva de relleno está cerrada (lámpara SL9 tiene que
estar encendida). Cuando la tolva está abierta, la lámpara parpadea.
Controlar que la deslizadora de huesos está en posición baja (lámpara
SL7 encendida).

72
Controlar que la caja de pulsadores no está conectada (lámpara SL4
no puede estar encendida).
Controlar que el interruptor giratorio (B) está en posición horizontal
(automática).
Poner la máquina en marcha.
Reponer de nuevo la máquina.
Controlar que la tolva de relleno está completamente abastecida de
huesos.
Abrir la válvula que da acceso al manómetro y controlar que cuando la
máquina está en la fase de prensar, la presión del sistema en marcha es de
280 barios.
Ajustar si es necesario, utilizando el botón de ajuste.

Procedimiento para Detener la Máquina.

1. Parada de emergencia.

En caso de ser necesario detener la máquina por alguna eventualidad


fuera de lo normal, es preciso golpear el botón de parada de emergencia, ver
Figura 23, lo que hará que se detenga inmediatamente toda la instalación.
Para recomenzar, deben hacerse los ajustes de puesta en marcha.

Botón de parada de
emergencia

Figura 23.- Parada de emergencia

73
2. Parada normal
-Primero debe pararse la máquina con la tecla DE8 y luego apagar el
motor DE6. Ver Figura 24.
-Limpiar la máquina
-Apagar el selector de funcionamiento (K)

DE6 DE8

Figura 24.-Panel de control

Ajustes Durante la Marcha

Tiempo de prensar y ajuste del golpe del pistón hidráulico (Tiempo de


retracción).

Este puede ser determinado y ajustado utilizando la sección que está


abajo a la derecha del panel de control. Para ajustar los tiempos, se debe
pulsar la tecla DE4 para ajustar el golpe del pistón hidráulico. La lámpara
SL15 o SL16 se encenderá para señalizar en que sección se encuentra el
operador de la máquina. Luego pulsar + ó – (DE1 ó DE0) para aumentar o
disminuir la duración de esta función, en intervalos de una decima de
segundo. El tiempo se puede ver en la pantalla, que se encuentra en el
centro a la derecha del panel de control. El tiempo de prensar depende de la
clase del producto, el tiempo determinado para el golpe del pistón hidráulico
comienza en el momento en que la deslizadora de huesos empieza a
moverse hacia abajo desde su posición más alta. Cuando la máquina está

74
apagada, los ajustes quedan guardados en la máquina.
En el siguiente cuadro se describen las funciones del panel de control a
través de los cuales se obtienen los indicadores del funcionamiento de la
máquina.

Cuadro 4.
Panel de Control de la Maquina Stork Protecon
Arriba a la izquierda Abajo a la derecha
y en el centro: Abajo a la izquierda Se encuentran para
Cuando están Se encuentran los mandos para la determinar y ajustar la
iluminados indican lo prensadora de huesos duración de las varias
siguiente funciones de la máquina
Interruptor de
proximidad Tecla conmutador de
SL8 superior de la SL6 Lámpara, motor en marcha DE4 modo, tiempo de
deslizadora prensar
activado
Tolva de Indicador de
SL9 relleno ST1 Lámpara, motor apagado SL15 selección de modo,
cerrada tiempo de prensar
Parpadea, Tecla conmutador de
SL9 tolva de DE5 Tecla, motor en marcha DE3 modos, ajuste del
relleno abierta golpe
Indicador de
Motor en
SL5 DE6 Tecla, motor apagado SL16 selección de modo,
marcha
ajuste del golpe
Señal de aviso Tecla conmutador de
para la modos, tiempo de
ST2 BD1 Lámpara, máquina en marcha DE2
temperatura espera (trituradora
del aceite de huesos)
Indicador de
Interruptor
SL11 selección de modo,
sensible a la
SL1 Lámpara, máquina apagada SL17 tiempo de espera
presión 1
(trituradora de
activado
huesos)
Interruptor
sensible a la
SL1.2 DE7 Tecla, máquina en marcha DE1 Aumentar el tiempo
presión 2
activado
- - DE8 Tecla, máquina apagada DE0 Disminuir el tiempo
Lámpara indica el estado de
- - SL3 válvula 8, cilindro prensador. En - -
posición horizontal = automática
Lámpara, caja de pulsadores para
- - SL4 - -
mando manual está conectada
- - SL2 Lámpara, reposición máquina - -
- - DE9 Tecla, reposición máquina - -
Nota: Tomado de Manual Maquina Stork Protecon.

75
Por último, Abajo en el centro, se encuentran los indicadores luminosos y
teclas para la trituradora y el volcador de huesos.

Diagnóstico del Funcionamiento Actual de la Máquina Deshuesadora Stork


Protecon.

La Máquina Deshuesadora Stork Protecon, ha venido sufriendo un


deterioro continuo en el sistema de control automático, de tal manera que se
han generado una serie de paradas en el proceso de deshuesado,
ocasionando pérdidas tanto de tiempo como de recursos económico, por
cuanto la realización de deshuesado manual, requiere de un aumento del
30% de la requerida normalmente de carne para completar la producción
regular.
Otro elemento que está ligado al funcionamiento de la máquina
deshuesadora, es la banda transportadora que alimenta de huesos la tolva
receptora, en la cual se pudo observar que su funcionamiento está
completamente aislado del sistema, quedando su control en todo momento a
criterio del operador, ver Figura 25, pudiéndose generar debido a esto
posibles fallas por error humano.

BANDA
TRANSPORTADORA

Figura 25.- Control de mando de las bandas transportadoras de hueso

Cabe destacar que al momento de realizar la encuesta no estructurada al


personal técnico se atestiguó la existencia de dispositivos, de control y
mando, completamente inoperantes e innecesarios tales como pulsadores,

76
contactores y breakers, los cuales aún permanecen activos dentro del
sistema de control de la máquina y que no realizan ninguna función en el
proceso de producción de CDM, ver Figuras 26 y 27.
Contactores en desuso
Breakers en desuso

Figura 26.- Dispositivos de control en desuso

Figura 27.- Vista posterior del panel de control

Además de los aspectos señalados, al revisar el registro diario de los

77
técnicos electricistas se observó que entre otras causas de las paradas no
programadas estaban las relacionadas con las tarjetas electrónicas, ver
Figura 28, las cuales por efecto de falsos contactos en las conexiones entre
ellas y el bastidor de montaje enviaban señales erróneas tales como la
deslizadora de huesos fuera de posición, térmico disparado, que
ocasionaban retrasos en el proceso.

Figura 28.- Tarjeta electrónica

Para el desarrollo de esta investigación se tomaron como referencia los


registros de control del departamento de desposte, el cual se reflejan
sistemáticamente todos los eventos que ocurren diariamente en el área de
deshuesado.
En dichos registros se pudo evidenciar que la Deshuesadora Mecánica
Stork Protecon venía registrando, desde hace algún tiempo, un conjunto de
fallas operativas que se derivaban en múltiples paradas no programadas (ver
Cuadro 5), ocasionando de este modo mermas en la producción de CDM,
pérdidas de horas hombre, entre otros.
A continuación se presenta un modelo de la matriz de registro de eventos
correspondiente a un periodo de un mes y que comprende desde el día
12/08/2010 hasta el día 10/09/2010, los cuales se expresaron según el

78
siguiente ritmo:
Cuadro 5
Paradas de la Máquina Stork Protecon
Kg Hueso
Fecha Producción Hueso % Inventario
por Recuperado Observaciones
(2010) CDM Procesado hueso CDM
desposte

40 min parada las bandas


12/08 775 3686 2690 29 1425 38 transportadoras de hueso no
arrancaron
Máquina Protecon Fuera de
27/08 - 3480 - 1312 -
servicio
2 Hr volcador 2, falla en el
31/08 - - - - - - sensor. Máquina Protecon
Fuera de Servicio
6hr de parada de la Máquina
03/09 175 3761 645 27 175 42 Protecon por falla
electromecánica
La máquina Protecon
arrancó a la 1 pm por ajustes
06/09 175 2044 667 26 338 22
electromecánicos (6 h de
parada)

08/09 262 3154 1377 19 125 52 3 Hr Parada falla eléctrica en


Máquina Protecon, error 666

09/09 612 3031 1860 33 612 32 2 Hr falla eléctrica en


máquina Protecon
Problemas con el arranque
10/09 350 1775 1438 24 de la maquina Protecon por
falta de repuesto
Nota: Tomado de Guía de Registro del Departamento de Desposte

De este registro se desprende que la deshuesadora, en el periodo de un


mes, estuvo parada por distintas fallas, entre las que se destacan: fallas en
las bandas transportadoras de hueso y fallas electromecánicas se puede
observar que desde la fecha 27/08/2010 hasta el 31/08/2010 la
deshuesadora quedó fuera de servicio por lo cual no se pudo procesar el
CDM necesario para la formulación del Diablitos, generando importantes
pérdidas de materia prima y por ende recursos económicos. También se
puede evidenciar la existencia de problemas en el arranque de la máquina
por falta de un componente eléctrico para una tarjeta del PLC. Cabe destacar
que estos registros fueron reportados por los operadores de la máquina
deshuesadora que laboran en turnos alternos (mañana y tarde), por tal
razón, se realizó una entrevista no estructurada a los 14 trabajadores del

79
departamento de desposte, apoyada en el libro de reportes del departamento
eléctrico, de donde se obtuvieron las siguientes conclusiones de las razones
de las paradas en la máquina:

Cuadro 6
Fallas que ocasionan el mal funcionamiento de la Máquina
Deshuesadora Stork Protecon, ( 12/08/2010 al 10/09/2010-)
Tipos de fallas que ocasionan las paradas de producción en la máquina % Fallas
Deshuesadora Stork Protecon

Falla en el cableado 17
Falla en el panel de control 20
Falla electromecánica 15
Atascamiento de la banda transportadora. 5
Daños en la tarjeta electrónica 21
Falta de repuestos 22

% Fallas
Falla en el cableado

22 17 Falla en el panel de control

Falla electromecánica
20
21
Atascamiento de la banda
5 15 transportadora.
Daños en la tarjeta electrónica

Falta de repuestos

Grafico 1. Fallas que ocasionan el mal funcionamiento de la Maquina


Deshuesadora Stork Protecon

80
De los datos obtenidos, se destaca que entre las fallas mencionadas por
los trabajadores del área de desposte en la Empresa General Mills C.A., la
falta de repuestos, los daños en las tarjetas electrónicas y las fallas en el
panel de control son las que tienen mayor relevancia en las paradas de la
Máquina Deshuesadora Stork Protecon, con un 22%, 21% y 20% de
incidencia respectivamente. Además se observa que las fallas
electromecánicas y de cableado suman un 32% entre las otras causas de las
paradas no programadas, lo cual representa una señal del desgaste que han
tenido en el tiempo estos componentes y de la dificultad de reemplazarlos
porque han salido del mercado nacional e internacional de repuestos, debido
a que las compañías que los producían los han reemplazados por productos
más actualizados (Obsolescencia tecnológica).
Mientras que, el atascamiento en la banda transportadora, apenas
representa en 5% que, en términos generales, no afectan el ritmo de
producción por cuanto son solventados en forma rápida y eficaz por los
trabajadores, cuestión que no puede aplicarse en cuanto al daño de la
tarjeta electrónica, pues para repararlo se requiere de conocimiento técnico
especializado, de inversión en repuestos y en consecuencia de paradas
mucho más prolongadas que finalmente afectan la producción y la
productividad empresarial.

Etapa II Identificar las Variables a Controlar del Sistema.

En esta etapa se aplicó una entrevista al personal técnico y operarios con


el fin de definir cuáles son las señales de entrada y salida más relevantes y
que intervienen en el sistema automático, tales como sensores de posición,
presión y temperatura de trabajo del aceite que activa los pistones, voltaje
operación y capacidad de la tolva las cuales de alguna manera afectan el
buen funcionamiento de la máquina.

81
Presión

La presión en la deshuesadora tiene un papel fundamental, pues el


proceso ejecutado por la máquina es llevado a cabo por componentes
hidráulicos. La máquina requiere para efectuar el trabajo una presión máxima
en el pistón de 280 bar cuando se encuentra en la fase de prensar. Además
utiliza dos interruptores sensibles a la presión P1 y P2 (presostatos); los
cuales deben estar calibrados a una presión de 120 y 150 bar
respectivamente para que por efecto de la presión activen y desactiven los
mecanismos de prensado y filtrado, en consecuencia de su correcta
calibración y sincronización va a depender la correcta operatividad de estos
mecanismos en el sistema.
En la Figura 29 se muestran los componentes sensores de presión
(presostatos) encargados de enviar las señales de entrada a las tarjetas
electrónicas para ejecutar los mecanismos anteriormente señalados.

PRESOSTATOS

Figura 29.- Sensores de presión (Presostatos)

82
Posición

Esta variable define el lugar donde debe estar situado un elemento del
sistema dentro del proceso para que éste se lleve a cabo sin interrupciones.
En el caso de la maquina Stork Protecon utiliza dos sensores inductivos para
determinar la posición (superior e inferior) de la deslizadora de huesos.
Cuando la deslizadora se encuentra en el nivel inferior (Ver Figura 31),
uno de los sensores (P1) envía una señal al P.L.C para que retraiga el pistón
e inicie la fase de prensar; mientras que, cuando está en el nivel superior ver
Figura 30, el segundo sensor (P2) envía una señal al P.L.C. indicando que
puede iniciarse la fase de expulsión de los residuos de los huesos hacia el
canal de descarga.

Sensor sensor
Superior inferior

Figura 30.-Sensor de posición superior Figura 31.-Sensor de posición inferior

Voltaje

La magnitud de voltaje a que se refiere esta variable, es una señal que


emite la tarjeta de control de ajuste de la válvula hidráulica principal (V1),
indicando cuando está activa o inactiva. En le figura 32 se puede observar la
tarjeta de control anteriormente mencionada.

83
Figura 32.-Tarjeta de control

Tiempo

Otro de los factores que determina el buen funcionamiento en un sistema


automatizado es el tiempo de procesado en máquina, es decir, el tiempo
necesario para pasar de una fase a otra hasta completar el proceso de
producción, es por esto que debe existir una absoluta sincronización entre
las diferentes fases del proceso, ver Figura 33, es decir aquella en la cual
cada fase se ejecute en un tiempo definido antes de dar inicio a la siguiente.

Visor del tiempo en décimas de seg.


Tiempo de prensar
Ajuste del golpe

Tiempo de espera

Figura 33.- Sección del Panel de Control para ajustar la duración


de las fases del proceso

84
Temperatura

Debido a que el sistema de trabajo de la deshuesadora mecánica es


hidráulico, es imperativo llevar un monitoreo constante de la temperatura del
aceite. Según las especificaciones técnicas de la máquina deshuesadora
Stork Protecon, ésta debe usar un aceite del tipo Chevron EP 46, el cual
debe trabajar a una temperatura no mayor a 50 grados centígrados (Ver
Anexo A) para no perder sus cualidades físico-químicas y mantener el
sistema funcionando correctamente, es por ello que en la unidad hidráulica
de la deshuesadora se encuentra un sensor que al aumentar la temperatura
por encima de este valor, envía una señal y se detiene todo el proceso para
proteger el sistema ,ver la Figura 34.
Es importante señalar que la máquina cuenta con un sistema de
enfriamiento que ayuda a mantener la temperatura del aceite dentro del
rango exigido por el fabricante, este sistema no es más que una bomba que
recircula el aceite por un intercambiador de calor, y una electroválvula que lo
alimenta con agua; ambos se activan simultáneamente cuando arranca la
bomba hidráulica, ver la Figura 35.

Figura 34.- Sensor de Temperatura

85
Figura 35.-Bomba de recirculación del aceite

Módulos Digitales y Analógicos de Entrada

Módulo de Entradas Digitales

Son dispositivos de estado sólido que permiten adaptar diferentes niveles


de tensión desde o hacia un sistema lógico. Estos módulos, convierten una
señal alterna o continua en una señal de nivel lógico continuo; es decir,
permiten conectar a los autómatas captadores de tipo todo o nada como
finales de carrera, pulsadores, entre otros. Estos módulos trabajan con
señales de tensión, por ejemplo cuando por una vía llegan 24 voltios se
interpreta como un "1" y cuando llegan cero voltios se interpreta como un "0"
De acuerdo con lo antes citado, en el cuadro 7, se muestra la designación
de las señales de entrada digital Deshuesadora Mecánica Stork Protecon
MRS-30

86
CUADRO 7
Designación de las Señales de Entrada del Sistema de Control de la
Máquina Deshuesadora Stork Protecon MRS 30
Código Descripción
1 Motor en Marcha
2 Motor Apagado
3 Máquina en Marcha
4 Máquina Apagada
5 Resetear
6 Mando Manual
7 Mando Manual, Deslizadora hacia Arriba
8 Mando Manual, Deslizadora hacia Abajo
9 Mando Manual, Pistón Hidráulico hacia Atrás
10 Mando Manual, Pistón Hidráulico hacia Afuera
11 Tolva/Dispositivo de Seguridad
12 Presostato 2
13 Presostato 1
14 Parada de Emergencia
15 ELM.-125 Válvula de Control de Voltaje
16 Disyuntor Térmico del Hidro-motor
17 Disyuntor Térmico de la Bomba de Refrigeración
18 Disyuntor Térmico de la Banda
19 Interruptor de Proximidad 1
20 Interruptor de Proximidad 2
21 Operación Manual Limpieza
22 Interruptor de la Cámara de presión

Módulo de Entradas Analógicas

Los módulos de entrada analógicas permiten que los autómatas


programables trabajen con accionadores de mando analógico y lean señales
de tipo analógico como pueden ser la temperatura, la presión o el caudal.
Estos módulos de entrada convierten las señales analógicas en señales
digitales que el autómata procesa internamente. En ellos se pueden conectar

87
sensores y emisores de señal de tipo tensión o intensidad, resistencias, así
como termopares y termoresistencias es decir que los módulos de entradas
analógicas convierten una magnitud analógica en un número que se deposita
en una variable interna del autómata. Lo que realiza es una conversión A/D
(Analógico/Digital), puesto que el autómata solo trabajar con señales
digitales.
A continuación se presenta la designación de las señales de entrada
analógicas consideradas para el sistema de control de la Deshuesadora
Mecánica Stork Protecon MRS-30 (Ver Cuadro 8).

Cuadro 8
Designación de Señales Analógicas de entrada para la Máquina
Deshuesadora Stork Protecon MRS-30

N° Código Descripción
1 Sensor por Ultrasonido que Controla la Banda
Transportadora

2 Sensor de Temperatura del Aceite

Módulos de salida digital

Los módulos de salida convierten una señal de mando lógico en una señal
de salida alterna o continua.
La sección de salida también, mediante interfaz, trabaja de forma inversa
a las entradas, es decir, decodifica las señales procedentes de la CPU, y las
amplifica y comanda con ellas los dispositivos de salida o actuadores como
lámparas, relés, contactores entre otros.
Un módulo de salida digital permite al autómata programable actuar sobre
los preaccionadores y accionadores que admitan ordenes de tipo todo o

88
nada. El valor binario de las salidas digitales se convierte en la apertura o
cierre de un relé interno del autómata en el caso de módulos de salidas al
relé.
En los módulos estáticos (bornero), los elementos que conmutan son los
componentes electrónicos como transistores o triacs, y en los módulos
electromecánicos son contactos de relés internos al módulo.
En el cuadro N° 9, se muestra la designación de las salidas digitales
necesarias para el funcionamiento de la deshuesadora Mecánica Stork
Protecon MRS-30.

Cuadro 9
Designación de Salidas Digitales para la Máquina Deshuesadora Stork
Protecon MRS-30
N° Descripción
1 Contactor Principal/Bomba Hidráulica
2 Contactor Estrella/Bomba Hidráulica
3 Contactor Triángulo/bomba Hidráulica
4 Contactor Bomba de Recirculación de Aceite
5 Relé de Control Banda transportadora
6 Electroválvula 1
7 Electroválvula 2
8 Electroválvula 3
9 Electroválvula 4
10 Electroválvula 5
11 Electroválvula 6
12 Electroválvula 7
13 Electroválvula 8
14 Electroválvula 9
15 Electroválvula 10
16 Relé de Alarma

89
Etapa III Seleccionar los Componentes Eléctricos para el Diseño del
Sistema Automático de Control para la Deshuesadora
Mecánica Stork Protecon modelo MRS-30.

Esta etapa se caracterizó por la revisión de material bibliográfico, entre


ellos, catálogos del fabricante, manuales técnicos y revistas especializadas e
internet, también se realizaron entrevistas con proveedores del ramo a fin de
determinar los componentes más idóneos en cuanto a automatización
tecnológica, funcionalidad, calidad y costo, que satisfagan las necesidades
de la empresa.
Al respecto, para la selección de los diferentes sistemas de control
automatizados que se adapten a la actualización propuesta se analizaron un
conjunto de características tales como: estandarización de los equipos en
planta, disponibilidad en el mercado nacional, respaldo técnico, durabilidad,
estabilidad del sistema, número de entradas y salidas tanto digitales como
analógicas, tomando en consideración la cantidad de señales necesarias
para la actualización del sistema de control de la máquina en estudio.
Para actualizar el sistema de control en la máquina deshuesadora y
sincronizarla con la Banda Transportadora de huesos se contempló la
utilización de los siguientes equipos; Controladores Lógicos Programables
(PLC´s), Interfaz Hombre-Máquina (HMI), Sensores de temperatura,
Sensores de nivel por ultrasonido y Sensores de posición.
Atendiendo a las necesidades de estandarización de los equipos de la
empresa y a órdenes emanadas de la casa matriz, según la cual todos los
equipos para automatización deben ser de la marca Siemens, se optó por
utilizar los de la serie S7 -300 ya que éstos además de cumplir con las
directrices emanadas, se ajustan a los requerimientos de actualización
tecnológica, automatización, incorporación de una interfaz hombre-máquina,
accesibilidad en el mercado nacional, entre otros planteados por el
investigador.

90
La Familia Simatic

El PLC S7-200 y el LOGO están ubicados en la parte de Micro


Automatización, cuyas principales características son:
Sistemas pequeños y compactos.
Herramientas de programación sencilla mediante Wizards (asistentes).
Mientras que el PLC S7-300 y S7-400 están ubicados en la parte de
Integración totalmente automatizada (Totally Integrated Automation), cuyas
principales características son: el manejo de datos compartidos
(comunicaciones) y programación con lenguajes de alto nivel, que permiten
una máxima flexibilidad al programador al momento de migrar un programa
de una máquina a otra sin ningún tipo de inconvenientes en la Figura 36, se
muestra el posicionamiento de los PLC´s de la marca comercial Simatic.

Figura 36.- Posicionamiento de la Familia Simatic. Nota: Tomado de Siemens de


Venezuela (2008)

91
Clasificación

Cada tipo de CPU S7-300 posee sus características propias y se las


escoge según los parámetros de la aplicación. Existen 19 tipos de CPUs y
están divididas en 4 grupos: estándar, compactas, tecnológicas y a prueba
de fallas. Ver Figura 37.

Figura 37.-Tipos de CPU S7-300. Nota: Tomado de Siemens de Venezuela (2008)

Manejo de datos compartidos (comunicaciones)

Dependiendo de los diferentes requerimientos de automatización (control


de la planta, campo y actuador / nivel de sensor), SIMATIC ofrece las
siguientes subredes:

92
Figura 38.-Redes de comunicación compatibles con el S7-300. Nota: Tomado de
manual del PLC S7-300

Estructura de las CPU´s Simatic S7-300

Figura 39.- Redes de comunicación compatibles con el S7-300. Nota:


Tomado de manual del PLC S7-300

93
Entre los tipos de CPU´s de la familia Simatic S7-300 revisados (Ver
cuadro 10) se seleccionó para efectos de esta investigación la CPU 314 con
salidas a 24VDC., debido a los siguientes factores:
La CPU 314 es de la familia Simatic S7-300 estándar, el cual se encarga
de la comunicación con la pantalla táctil, además del manejo de las
operaciones aritméticas y lógicas que requiere el mismo, por su capacidad de
96KB de memoria (ver Figura 40), el mismo es capaz de aceptar el tamaño
del programa, y su excelente velocidad de procesamiento de 0.1us por
comando binario, hace que la interfaz con la pantalla sea manejada de
manera adecuada respecto a los requerimientos del proyecto.

Figura 40.-Relacion de memoria-tiempo de procesamiento-número de


conexiones de las CPUs S7-300. Nota: Tomado de manual del PLC S7-300

94
Cuadro 10
Características de los diversos tipos de CPU S7-300 Nota: Tomado de manual del PLC S7-300
95

0
Además, la relación de precios es muy favorable respecto a sus grandes
prestaciones de memoria y tiempo de ejecución por bit, tal como se puede
ver en la Figura 41.

Figura 41.- Relación: Precios-Memoria-Tiempo de ejecución Nota: Tomado


de manual del PLC S7-300

Panel View

Entre los requerimientos de funcionamiento para la interfaz hombre-


máquina deben tomarse en cuenta los siguientes:
1. Compatibilidad de software
El software debe ser capaz de operar bajo ambiente Windows.
Protocolo de comunicación
El protocolo de comunicación utilizado por la interfaz debe ser tipo
universal, es decir, el mismo debe ser capaz de comunicarse con
cualquier dispositivo de una manera abierta y no bajo protocolos
propietarios.
2. Robustez
El equipo debe ser robusto desde el punto de vista que pueda operar de
manera óptima en el tiempo, bajo ambientes industriales.

96
3. Capacidad de almacenamiento.
La interfaz de operador debe tener memoria suficiente de manera que
pueda almacenar los despliegues necesarios para la supervisión del
proceso. Adicionalmente debe proveer facilidad para la supervisión del
proceso y facilidad para futuras expansiones de memoria de
almacenamiento.
4. Seguridad.
Debe proporcionar funciones de control de acceso por contraseña o
niveles de seguridad, con el fin de evitar la intervención de terceros.
5. Voltaje de operación.
El voltaje de operación nominal debe ser 24 VDC, pudiendo operar en
un rango de 19 – 32 VCD.
6. Pantalla grafica a color.
La pantalla de la interfaz debe ser gráfica con resolución de al menos
800 x 600 pixeles y a 256 colores con el fin de brindar mayor ergonomía a
los operadores y demás personal involucrado con el proceso.
Todos los despliegues deben ser accesibles desde cualquier interfaz de
operador o computador llamado el o los despliegues por nombre, por zona
o a través de clave configurada.

Interfaz de operador

A continuación se describirán las especificaciones técnicas de cada una


de las interfaces hombre – máquina que fueron seleccionadas como
alternativas con la finalidad de analizarlas y elegir la que más se ajuste a la
propuesta.

Panel View 1000 color de Allen Bradley

En el siguiente cuadro se dan a conocer las especificaciones técnicas en

97
cuanto a sus características eléctricas y mecánicas, de la interfaz de
Operador Panel View 1000 Color.

Cuadro 11
Especificaciones técnicas Panel View 1000 Color

Nota: Tomado de Terminales de operador estándar Allen Bradley (2009)

Multi Panel 370 de Siemens

En el siguiente cuadro se dan a conocer las especificaciones técnicas bajo


las cuales se estudiará para tener información relevante que permita evaluar
la operatividad de la interfaz de Operador Multi Panel 370 en la
deshuesadora mecánica Stork Protecon

98
Cuadro 12
Especificaciones Técnicas Multi Panel 370

Nota: Tomado de Simatic MP 270B/MP 370.(2009)

La interfaz seleccionada que cumple con los requerimientos exigidos por


General Mills de Venezuela en cuanto a ergonomía es el Multi Panel 370 de
Siemens. Adicionalmente la misma interfaz garantiza la disponibilidad de
memoria suficiente para almacenar tanto la configuración como las
aplicaciones que se necesitan ejecutar, así como capacidad de expansión de
memoria a futuro.
A continuación se presenta la tabla en la cual se hace una comparación
entre ambas alternativas la cual va a definir la interfaz más idónea para su
utilización dentro de la arquitectura.

99
Cuadro 13
Cuadro comparativo para la interfaz de operador

Detectores de Proximidad

Para la selección de los componentes que pudieran satisfacer con los


requerimientos de sincronización de la banda transportadora de huesos con
la deshuesadora mecánica Stork Protecon, y que además se adapten a las
exigencias de funcionamiento tales como el ambiente de trabajo, normas
higiénicas y el tipo de material a detectar se optó por el uso de sensores de
proximidad por ser capaces de detectar objetos o señales que se encuentran
cerca del elemento sensor; y se evaluó entre los de tipo capacitivos y los
detectores por ultrasonido.

Sensores Capacitivos

Los sensores capacitivos (KAS), ver Figura 42, son un tipo de sensor
eléctrico que reacciona ante metales y no metales, los cuales al aproximarse
a la superficie activa sobrepasan una determinada capacidad. La distancia

100
de conexión respecto a un determinado material es tanto mayor cuanto más
elevada sea su constante dieléctrica. Estos sensores se emplean para la
identificación de objetos, para funciones contadoras y para toda clase de
controles de nivel de carga de materiales sólidos o líquidos.

Función del sensor capacitivo

La función del detector capacitivo consiste en señalar un cambio de


estado, basado en la variación del estímulo de un campo eléctrico. Los
sensores capacitivos detectan objetos metálicos, o no metálicos, midiendo el
cambio en la capacitancia, la cual depende de la constante dieléctrica del
material a detectar, su masa, tamaño, y distancia hasta la superficie sensible
del detector. Los detectores capacitivos están construidos en base a un
oscilador RC. Debido a la influencia del objeto a detectar, y del cambio de
capacitancia, la amplificación se incrementa haciendo entrar en oscilación el
oscilador. El punto exacto de ésta función puede regularse mediante un
potenciómetro, el cual controla la realimentación del oscilador. La distancia
de actuación en determinados materiales, pueden por ello, regularse
mediante el potenciómetro. La señal de salida del oscilador alimenta otro
amplificador, el cual a su vez, pasa la señal a la etapa de salida. Cuando un
objeto conductor se acerca a la cara activa del detector, el objeto actúa como
un condensador. Este método proporciona una salida binaria, cuya
sensibilidad de disparo dependerá del valor umbral.
La capacidad varía como una función de la distancia para un sensor de
proximidad basado en los conceptos anteriores. Es de interés destacar que
la sensibilidad disminuye significativamente cuando la distancia es superior a
unos pocos milímetros y que la forma de la curva de respuesta depende del
material objeto de detección. En condiciones normales, estos sensores son
accionados en un modo binario, de modo que un cambio en la capacidad
mayor que en un umbral preestablecido indica la presencia de un objeto,

101
mientras que los cambios por debajo del umbral indican la ausencia de un
objeto con respecto a los límites de detección establecidos.

Desventajas

Posibilidad de interferencias capacitivas.


La pérdida de sensibilidad que se produce al apantallar los cables de
conexión.
Distancia de detección reducida que varía según el material que deba
detectar.
Extremadamente sensibles a los factores ambientales.

Figura 42.- Estructura del sensor capacitivo Nota: Tomado de


www.wikipedia.com

Los Sensores Ultrasónicos

Los sensores ultrasónicos tienen como función principal la detección de


objetos a través de la emisión y reflexión de ondas acústicas. Funcionan
emitiendo un pulso ultrasónico contra el objeto a localizar, y al detectar el
pulso reflejado, se para un contador de tiempo que inicio su conteo al emitir
el pulso. Este tiempo es referido a distancia y de acuerdo con los parámetros

102
elegidos de respuesta con ello manda una señal eléctrica digital o analógica.
El ultrasonido se llama así por estar encima del umbral audible humano que
es de 17Khz en promedio.

Ventajas:

La importante ventaja de los sensores de ultrasonidos es su capacidad


para medir la distancia a objetos tan complejos como "pellets", productos a
granel, líquidos, superficies altamente reflectantes o transparentes. Además,
puede medir distancias en pequeños tamaños relativamente de casco.

Desventajas:

Varios factores afectan la medición con ultrasonido: La naturaleza de la


superficie, el ángulo del cono y la distancia del sensor objetivo. Materiales
que presentan una superficie "definida" y densidad alta, como el agua,
reflejan muy bien el sonido. Sin embargo, materiales de superficie "blanda" y
poco definida, o poca densidad, reflejan mal el sonido (por ejemplo: espuma).
Las condiciones ambientales como son temperatura, humedad relativa,
gases, vapores y la presión también afectan. Los sensores están diseñados
con ajustes ya sean manuales o automáticos para compensar la mayoría de
estas condiciones cambiantes.
Observando las consideraciones anteriores sobre los detectores de
proximidad y las características que los definen, se selecciona el sensor de
tipo ultrasónico de la marca comercial OSISONIC, modelo XXX9-30 A1
A.M12, por ser el que mejor se ajusta a las condiciones de la propuesta.

Fase II. Las Alternativas de Solución

Como se ha descrito en capítulos anteriores, uno de los principales retos

103
de la empresa General Mills es lograr que su proceso productivo se ejecute
con el mayor rendimiento de los recursos invertidos sin disminuir la calidad
de los mismos, de allí lo fundamental del aprovechamiento de la materia
prima.
La introducción de CDM como subproducto para la elaboración de la
fórmula para la preparación del Diablito Underwood sin disminuir la calidad
del producto final representa un logro debido a que mantiene a la empresa
competitiva en el mercado de alimentos. En este sentido, se puede decir que
este proceso debe representar para la organización la consecución de los
más altos niveles de rendimiento y performance, así como asegurar la
disponibilidad del producto (CDM) y dar respuesta al departamento de
producción en cantidad y tiempo de respuesta.
Por otro lado, para aumentar el performance de esta máquina se han
implementado múltiples acciones, sin embargo la que genera más
rendimiento es la disminución de las paradas no previstas en el equipo sea
por cualquier causa que termine dañando la gestión del departamento de
mantenimiento
Dentro de las alternativas utilizadas para solventar la problemática
existente, en el área de desposte, con la Deshuesadora Mecánica Stork
Protecon se plantearon las siguientes alternativas con el fin de seleccionar la
que sea más factible, considerando aspectos operativos, técnicos y
económicos:

Alternativa 1: Adquirir una nueva Deshuesadora Mecánica para el área


de Desposte de la Empresa General Mills de Venezuela C.A.
Esta primera alternativa constituye la solución ideal al problema planteado,
pero debido a los inconvenientes para la adquisición de divisas, por el control
económico que existe en el país, los elevados costos de importación, la
contratación de personal externo para la instalación y mantenimiento
programado de la máquina, o en el mejor de los casos el entrenamiento del

104
personal de planta (técnicos y operarios) para que lo ejecuten, todo esto
aunado a la tecnología del equipo, la cual debe estar adaptada a los
requerimientos exigidos por la organización para cumplir con las normas de
estandarización que se están implementando en todas sus filiales, sin dejar
por fuera los retardos en los tiempos de entrega generados por trámites en
las aduanas. Sin embargo, esto no se encuentra contemplado a corto plazo
dentro de las inversiones de la empresa, lo que agrava la situación por la
latente condición de falla del sistema que amerite gastar muchas horas de
trabajo para solventar la problemática.

Alternativa 2: Como segunda alternativa se tiene como fundamento


diseñar el sistema automático de control para la Deshuesadora Mecánica
Stork Protecon modelo MRS-30 del área de Desposte de la Empresa General
Mills de Venezuela C.A., a través de controles discretos que ofrecen las
unidades de control lógico programable (P.L.C.) mas una interface hombre
máquina panel view y mejoras en el sistema de control.
La selección de esta alternativa se presenta como la de más viabilidad,
por cuanto existe disponibilidad de proveedores de insumos en el mercado
nacional, con el fin de estandarizar los equipos y las tecnologías asociadas a
ellos, es de hacer notar que la empresa está haciendo las gestiones para
capacitar al personal técnico sobre el manejo de las herramientas de
software y hardware para interactuar con los equipos a instalar. Así mismo,
esta alternativa generará un mejor aprovechamiento de la materia prima ya
que se disminuirán los números de paradas técnicas imputables a fallas en el
sistema de control, por otro lado, los dispositivos necesarios para la
realización de la propuesta se pueden adquirir en moneda nacional, lo que
representa una ventaja en lo referente a los trámites financieros. Además, a
través de una entrevista no estructurada que se realizó a la gerencia de
proyectos de la empresa General Mills Se pudo constatar que la política de
la compañía es en la actualidad es aportar valor agregado a sus equipos y/o

105
sistemas. Por lo anterior, se desprende que la segunda alternativa
representa la más viable para dar solución a la problemática planteada.

Fase III. La Propuesta

Presentación de la propuesta

De acuerdo con los resultados obtenidos y de los análisis realizados


mediante las técnicas aplicadas, se desarrollo esta propuesta la cual
persigue, conseguir la sincronización entre la banda transportadora de
huesos y la Deshuesadora Mecánica Stork Protecon y; simultáneamente, la
utilización de un control lógico programable (PLC) SIEMENS S7-300 el cual
se encargará de procesar las variables de campo e interactuar con una
interfaz hombre–máquina, en donde el operador tendrá el control y
visualización de las variables y de las alarmas que se generen por fallas
durante el proceso de producción; esta interfaz se logrará mediante un Multi
Panel MP370 de Siemens, el cual proporcionará un registro de cada una
ellas, y por consiguiente, se podrá planificar con base en tales registros las
actividades de mantenimiento.
La elaboración de esta propuesta les ofrece una herramienta cómoda,
práctica y confiable, para así de esta manera, brindarle un mayor control del
proceso, mejor detección y resolución de fallas en un tiempo más reducido.

Objetivos de la propuesta

Realizar los Planos Eléctricos de la Deshuesadora Mecánica Stork


Protecon MRS-30.
Seleccionar los Componentes necesarios para el Desarrollo de La
Propuesta.
Desarrollar la lógica secuencial de las funciones de la máquina.

106
Lograr la sincronización de la Banda Transportadora de Huesos con la
Máquina Deshuesadora Stork Protecon MRS-30.

Objetivo general

Diseñar el Sistema Automático de Control para la Deshuesadora Mecánica


Stork Protecon modelo MRS-30 del área de Desposte de la Empresa General
Mills de Venezuela C.A.

Justificación

El desarrollo de este diseño permitirá mejorar la integración de los equipos


de control y visualización inherentes a la operación de la deshuesadora
mecánica Stork Protecon. Esto hará más confiable y segura la operación de
dicho equipo, con el adicional de permitir mejorar funciones propias del
personal técnico ya que este control y visualización será de conocimiento en
el área.
La visualización, mando y control del sistema de la deshuesadora
mecánica Stork Protecon se realizará mediante la implantación de un sistema
automático de control que permitirá vigilar y controlar mejor los elementos
que interactúan constantemente dentro del proceso, para así cumplir
satisfactoriamente el proceso de deshuesado y la consecuente producción
de CDM. Los beneficios que aportará serán la disminución de los tiempos de
arranque, paradas y puesta a punto del equipo, el sistema de mando y
control será más accesible a los técnicos; en caso de fallas, éstas serán
detectadas y corregidas de manera más directa por los técnicos encargados
ya que se podrán visualizar mediante la interfaz del Panel View el status de
cada uno de los elementos que conforman la máquina.
En general el sistema propuesto será de tecnología actual y su estructura
fue diseñada de tal manera que permita modificaciones futuras en el sistema.

107
Alcance de la Propuesta

El alcance de esta investigación esta ajustado al área de automatización y


control, dicha mejora logrará optimizar el proceso de deshuesado mecánico y
disminuir las pérdidas de materia prima, repuestos, horas hombre que
influyen de manera negativa en la elaboración del producto terminado.
Por otro lado, la propuesta permitirá implantar un sistema programable
capaz de manejar variables discretas y analógicas a través de un controlador
lógico programable (P.L.C.) con las características de seguridad intrínsecas
recomendadas bajo normas internacionales, además de permitir el monitoreo
y la ejecución de acciones de control a través de una interfaz hombre-
máquina Panel View y se delimitará todo el diseño a un sistema de
deshuesado mecánico.

Delimitación

La propuesta está delimitada a la deshuesadora mecánica Stork Protecon


del área de desposte y producción de CDM para la elaboración de Diablitos,
de la empresa General Mills de Venezuela, ubicada en Cagua –Edo. Aragua.
Esta investigación comprendió el sistema de control y visualización de la
deshuesadora mecánica Stork Protecon en cuanto a la parte eléctrica,
electrónica y de instrumentación.
Todo el sistema de control y monitoreo está enmarcado en la operación de
esta máquina deshuesadora desde la supervisión de las condiciones de
seguridad, la sincronización de la banda transportadora de materia prima con
la tolva receptora, sensores de presión y temperatura del aceite para la
activación de los pistones de prensado y registros la cantidad de producto
elaborado (CDM) diariamente. Lo que determina que el control comience
desde el momento en el cual la banda transportadora alimenta a la
deshuesadora mecánica y termine con la entrega, al final del proceso, del

108
producto terminado (CDM).

Desarrollo de la Propuesta

Etapa I Realizar los Planos Eléctricos de la Deshuesadora


Mecánica Stork Protecon MRS-30.

Esta primera etapa del desarrollo de la propuesta comprende la


realización y actualización de los diagramas eléctricos de conexión de los
distintos componentes que integran el sistema de control y fuerza de la Stork
Protecon.
Como se mencionó en la fase de diagnóstico existen dispositivos
(Pulsadores, contactores y térmicos) que están en desuso, es decir que
están instalados en la máquina pero que no cumplen ninguna función en la
misma, los cuales en determinados momentos causan fallas tales como
cortocircuitos, señales falsas en las tarjetas electrónicas y térmicos
disparados por lo cual se hace necesario realizar una depuración en el
sistema eléctrico para eliminar este tipo de fallas.
En tal sentido en el anexo B se muestra el conjunto de planos que
señalarán cómo quedará instalado el sistema eléctrico una vez hechos los
cambios que se proponen en esta investigación.

Etapa II: Seleccionar los Componentes necesarios


para el Desarrollo de La Propuesta.

Con base en el diagnóstico de la problemática y en el estudio de las


variables que intervienen en el proceso, las cuales son relevantes para el
funcionamiento de la máquina, se propone la incorporación de un PLC y de
un Panel View que permitan mejorar la interacción operador-máquina así
como un sensor ultrasónico que controle el funcionamiento de la banda

109
transportadora y de esta forma lograr la sincronización de ésta con la
Deshuesadora Mecánica Stork Protecon.
Para el desarrollo de esta tesis se escogió el Simatic S7-300 debido a su
tamaño, costo, potencia, tiempo de ejecución muy rápido, ampliación con
módulos de interfaz, configuración de tipo modular disponiendo de un gran
espectro de módulos que se los puede configurar dependiendo de la
necesidades del usuario y principalmente porque gran parte de los PLC que
se encuentran en la empresa General Mills pertenecen a la familia S7 de
Siemens, lo que facilitaría en un futuro la comunicación entre los PLC de la
empresa. Entre los módulos que se distinguen, se pueden destacar los
siguientes:
CPU: ejecuta el programa y almacena los datos del proceso.
Fuente de alimentación: proporciona corriente a la unidad central y a los
módulos de ampliación conectados.
Módulos de Señal Módulos Digitales de Entrada: 24V DC, 120/230V AC
(SM) Módulos Digitales de Salida: 24V DC, Relé.
Módulos Analógicos de Entrada: Voltaje, corriente, RTD (Resistance
Temperatura Detector), termocupla.
Módulos Analógicos de Salida: Voltaje, corriente.
Módulos de Interface: El IM360/IM361 e IM365 hacen posible la
configuración multirack.(IM) Comunican el bus de un rack con el del
siguiente.
Módulos de Carcasa: El módulo de carcasa DM 370 reserva un puesto
para un módulo de señal cuyos parámetros no han sido todavía asignados.
También se puede utilizar, por ejemplo, para reservar un puesto para instalar
posteriormente un módulo de interfase.
Módulos de Función. Desempeñan “funciones especiales":
Conteo
Posicionamiento
Control en lazo cerrado.

110
Módulos de Comunicaciones: proporcionan las siguientes posibilidades a
la red:
Conexiones Punto a Punto
PROFIBUS
Ethernet Industrial.
La disposición de los módulos en el Rack del PLC no es de manera
arbitraria sino que cada uno de los módulos disponen de una posición
especifica en el Rack siempre y cuando se disponga del módulo, en caso
contrario el hecho de no utilizar uno o varios módulos no afecta en la
configuración del PLC, la posición de los módulos se muestra en la Figura
43.

Figura 43.-Disposición de los Módulos Tomado de manual del plc s7300

La CPU es donde se almacena el programa de usuario y se realiza la


parametrización de todos los módulos mediante una herramienta de software
que es el STEP 7 V 5.3 de propiedad de Siemens. En la Figura 44 se
describen las características externas que posee la CPU.

111
Figura 44.-CPU 314 Tomado de manual del plc s7300

Selector de Modo:
MRES: Función de Reseteo de Módulo.
STOP: Modo STOP; El programa no es ejecutado.
RUN: Ejecución de programa, acceso solo lectura desde la PC.
RUN-P: Ejecución de programa, acceso lectura/escritura desde la
PC.
Indicadores de Estado (LEDS)
SF: Error de Grupo, fallo interno de la CPU o fallo en un módulo
diagnosticable.
BATF: Battery fault; Batería descargada o inexistente.
DC5V: Indicador de voltaje 5 V DC.

112
FRCE: Indica si se ha forzado alguna entrada o salida.
RUN: Parpadea cuando la CPU está arrancando, permaneciendo
encendida en modo RUN.
STOP: Muestra una luz encendida en Modo RUN:
Parpadea lentamente cuando se solicita un reseteo de memoria.
Parpadea rápidamente cuando se está llevando a cabo un reseteo de
memoria.
Parpadea lentamente cuando se necesita de un reseteo de memoria
debido a que acaba de insertarse una memory card.
Memory Card: Slot:
Para memory card. Una memory card guarda el contenido de un
programa cuando se produce un fallo de alimentación, sin necesidad de
tener una batería auxiliar.
Compartimiento:
Existe un receptáculo para una batería de litio bajo la tapa. La batería
proporciona un voltaje de emergencia para guardar el contenido de la RAM
en caso de fallo de alimentación.
Conector MPI:
Conexión para una programadora u otro elemento con un interfase MPI.

Configuración y cableado del PLC Siemens S7-300

Para configurar e instalar el PLC Siemens S7-300 hay que considerar la


posición especifica de los módulos que se van a utilizar, para el sistema de
control que se va a desarrollar en este proyecto se necesitara un modulo de
entradas analógicas para monitorear temperatura, un modulo de entradas
digitales, un modulo de salidas digitales, además de estos módulos es
necesario la CPU y la fuente de alimentación. La descripción de los modulo
es y su disposición en el RACK se muestra en la Figura 45.

113
Figura 45.-Configuración del cableado Tomado de manual del PLC S7-300

Fuente de Alimentación (PS)

La fuente de alimentación que se utiliza en este proyecto es la PS 307 de


5 A, cuyas propiedades son las siguientes:
Dimensiones: 80 x 125 x 120 mm
Peso aproximado: 740 g
Intensidad de salida: 5 A
Tensión nominal de salida DC 24 V, estabilizada, a prueba de corto
circuitos y marcha en vacío.
Acometida monofásica, tensión nominal de entrada AC 120/230 V, 50/60
Hz
Puede utilizarse como fuente de alimentación de carga
En la Figura 46 se muestra el esquema de conexión de la fuente de
alimentación.

114
Figura 46.-Esquema de conexión Tomado de manual del PLC S7-300

Modulo de Salidas Digitales (DO)

El módulo de salidas digitales utilizado es el SM 322; DO 16 X REL.


AC120V que se caracteriza por las siguientes propiedades:
Dimensiones 40 x 125 x 120 mm
Peso aproximado 250 g
16 salidas, separadas galvánicamente, en grupo de 8
Tensión de carga DC 24 V a 120 V, AC 48 V a 120 V
Longitud del cable; no apantallado máximo 600 m, apantallado 1000 m.
Perdidas en el módulo 4.5 W
Intensidad máxima de las salidas 8 A por grupo.
Adecuado para electroválvulas, contactores, arrancadores de motor, y
lámparas de señalización tanto de corriente continua como de alterna.

115
Hay que tener en cuenta que si tras el corte de la tensión de alimentación,
el condensador conserva su energía durante aproximadamente 200 ms, por
esta razón, el relé puede permanecer mandando por el programa durante un
corto momento. A continuación se muestra en la Figura 47 el esquema de
principio de conexión del módulo de las salidas digitales.

Figura 47.- Esquema de conexión de las Salidas Digitales Tomado de


manual del plc s7300

Módulo de Entradas Digitales (DI)

El módulo de entradas digitales utilizado es el SM 321; DI 32 x DC 24 que


se caracteriza por las siguientes propiedades.
Dimensiones 40 x 125 x 120 mm
Peso aproximado 260 g
32 entradas, separadas galvánicamente, en grupo de 32
Tensión de entrada nominal DC 24 V
Protección contra inversión de polaridad
Longitud del cable; no apantallado máximo 600 m, apantallado máximo
1000 m.

116
Tensión de entrada para señal de “1” de 13 a 30 V
A continuación se muestra en la Figura 48 el esquema de principio de
conexión del módulo de las entradas digitales.

Figura 48.- Esquema de conexión de las Entradas Digitales Tomado de


manual del plc s7300

Módulo de Entrada Analógico (AI)

El módulo de entrada analógica utilizado es el SM 331; AI 8 x 12 Bits este


módulo presenta las siguientes características.
Dimensiones 40 x 125 x 120 mm
Peso aproximado 250 g
8 entradas formando 4 grupos de canales
Resolución de la medida ajustable por grupo
El principio de medida es por integración
Tipo de medida por grupo de canales; tensión, intensidad, RTD,
termocupla

117
Libre de potencial con relación con la CPU
Protección contra cortocircuitos
En la Figura 49 se muestra el esquema del principio de conexión del
módulo de entradas analógicas.

Figura 49.-Esquema de conexión de las Entradas Analógicas Tomado de


manual del plc s7300

En el direccionamiento de los módulos analógicos la CPU accede


directamente a módulos de entradas analógicas, este direccionamiento es de
periferia (acceso directo), las entradas y salidas disponen de su propia área
de direcciones.
La dirección de un canal de entrada o salida analógico es siempre una
dirección de palabra. La dirección de canal depende siempre de la dirección
inicial del módulo.
En la Figura 50 se muestra como se asigna las direcciones de los módulos
analógicos dependiendo de su posición en la configuración final del PLC.

118
Figura 50.-Direccionamiento modulo analógico Tomado de manual del plc
s7300

Comunicación

El PLC, al ser un elemento destinado a la Automatización y Control y


teniendo como objetivos principales el aumento de la Productividad y la
disminución de los tiempos, no es un simple ejecutador de datos
almacenados en su memoria para trasmitir directivas a los dispositivos que
controla. En todo caso, debe ser un elemento que en cualquier momento sea
capaz de cambiar la tarea que realiza con simples cambios en su
programación, ésta tarea sería imposible sin la ayuda de otros dispositivos
de comunicación, en particular el S7-300 de Siemens viene dotado con 3
interfaces para trabajar en equipo o red, ellos son:
El MPI (Interfaz Multipunto)
El PPI (Interfaz Punto por Punto)
El Profibus-DP
Para el propósito de este proyecto vamos a utilizar la interfaz MPI que es
incorporada desde la fábrica. Con éste puerto se puede comunicar fácilmente
a distancias reducidas sin requerir módulos adicionales, por ejemplo hacia
equipos de manejo y visualización, unidades de programación y otros
autómatas S7-300 para probar programas o consultar valores de estado.
La Distancia máxima entre dos estaciones o nudos de red de MPI
adyacentes son de 50 metros (sin repetidores); 1100 metros (con dos
repetidores); 9100 metros (con más de 10 repetidores en serie); por encima
de los 500 Km con cable de fibra óptica, con módulos de conexión ópticas.
Se pueden enviar datos a 4 distintos equipos al mismo tiempo y utilizando
siempre el mismo puerto MPI a una velocidad de 187,5 Kbps.

119
Parametrización y Configuración Del PLC Siemens S7-300

El software que se utiliza para programar, configurar y parametrizar los


equipos Siemens, en este caso el Siemens S7-300, es el STEP 7. STEP 7 es
el software estándar para configurar y programar los sistemas de
automatización SIMATIC. STEP 7 forma parte del software industrial
SIMATIC.
Entre las funciones del STEP 7 tenemos:
Posibilidad de parametrizar bloques de función y de comunicación
Forzado y modo multiprocesador
Comunicación de datos globales
Transferencia de datos controlada por eventos con bloques de
comunicación y de función.
Configuración de enlaces
Los requisitos de instalación básicos para el buen funcionamiento del
software son los siguientes:
Sistema operativo Microsoft Windows 95, Windows 98, Windows 2000,
Windows NT o Windows Me.
Hardware básico PC o unidad de programación (PG) con procesador
80486 o superior (para Windows NT/2000/Me se requiere un procesador
Pentium), memoria RAM: 32 MB como mínimo, pero se recomiendan 64
MB y monitor color, teclado y ratón compatibles con Microsoft Windows.

Creación de un Nuevo Proyecto

Para la creación de un nuevo proyecto se abre el Administrador de


SIMATIC, se tiene disponible un asistente de nuevo proyecto como se
muestra en la Figura 51. Si se desea utilizar el asistente, se siguen las
instrucciones que van apareciendo en la ventana, otra opción es cancelar el
asistente y generar nosotros nuestro nuevo proyecto.

120
Figura 51.-Asistente nuevo proyecto. Nota tomado de
www.siemens.com.ve

Una vez contestadas las preguntas del asistente y asignado el nombre del
proyecto se tiene en la pantalla la estructura del proyecto, esta estructura
sirve para almacenar de forma ordenada los datos y programas necesarios
para crear una tarea de automatización. Los datos que conforman un
proyecto comprenden principalmente:
Los datos para configurar el hardware y parametrizar los módulos,
Los datos para configurar la comunicación por redes y
Los programas para los módulos programables.
Al crear un proyecto el objetivo principal consiste en programar y en poner
a disposición dichos datos.
En un proyecto, los datos se depositan en forma de objetos. Dentro de un
proyecto, los objetos están estructurados en forma de árbol (jerarquía del
proyecto). La representación de la jerarquía en la ventana del proyecto es
similar a la del Explorador de Windows. Sólo los iconos de los objetos tienen
un aspecto diferente.
El nivel superior de la jerarquía de los proyectos está estructurado de la
siguiente forma:
1. Nivel: Proyecto

121
2. Nivel: Subredes, equipos o programas S7/M7
3. Nivel: Dependiendo del objeto que se encuentre en el segundo nivel.

Figura 52.- Jerarquía del proyecto. Nota tomado de


www.siemens.com.ve

La ventana del proyecto como se indica en la Figura 52, se divide en dos


partes. En la mitad izquierda se representa la estructura en árbol del
proyecto.
En la mitad derecha aparece el contenido del objeto seleccionado a la
izquierda, conforme a la visualización elegida (iconos grandes, iconos
pequeños, lista o detalles).
Para visualizar la estructura completa del proyecto en la mitad izquierda
de la ventana, haga clic en la casilla "+". Aparecerá entonces una
representación similar a la que muestra la Figura 52.
Una vez creado el proyecto se procede con la parte de configuración y
parametrización pero primero se debe tener en cuenta que entendemos por
configurar y parametrizar.

Configurar

Por "configurar" se entiende en STEP 7 la disposición de los bastidores,


de los módulos, de los aparatos de la periferia descentralizada y de los

122
submódulos interface en la ventana de un equipo. Los bastidores se
representan en una tabla de configuración que puede acoger un número
determinado de módulos enchufables, del mismo modo que los bastidores
"reales".
En la tabla de configuración, STEP 7 asigna automáticamente una
dirección a cada módulo. Si la CPU se puede direccionar libremente, es
posible modificar las direcciones de los módulos de un equipo.
La configuración se puede copiar cuantas veces se desee a otros
proyectos de STEP 7. Si es necesario, también se puede modificar y cargar
en una o varias instalaciones existentes. Durante el arranque del sistema de
automatización, la CPU compara la configuración teórica creada en STEP7
con la configuración física (real) de la instalación. Así es posible detectar e
indicar inmediatamente los posibles errores.

Parametrizar

Por "parametrizar" se entiende en STEP 7


Ajustar las propiedades de los módulos parametrizables para la
configuración centralizada y para una red. Ejemplo: una CPU es un módulo
parametrizable. El tiempo de vigilancia de ciclo es un parámetro ajustable.
Ajustar los parámetros de bus, así como los del maestro DP y de los
esclavos DP, en un sistema maestro (PROFIBUS-DP).
Estos se cargan en la CPU que los transfiere luego a los módulos en
cuestión. Los módulos se pueden intercambiar muy fácilmente, puesto que
los parámetros creados en STEP7 se cargan automáticamente en el nuevo
módulo durante el arranque.
Entendido el concepto de configuración y parametrización y teniendo en
cuenta las propiedades de los sistemas de automatización S7 y de los
módulos están pre ajustadas de tal forma que normalmente el usuario no
necesita configurar, sin embargo es indispensable configurar para los

123
siguientes casos:
Para cambiar los parámetros predeterminados de un módulo (p. ej.,
habilitar la alarma de proceso en un módulo).
Para configurar enlaces de comunicación.
En el caso de utilizar equipos con periferia descentralizada (PROFIBUS
DP).

Configuración del Equipo S7-300

Creado el proyecto el siguiente paso es de configurar los módulos que se


van utilizar para el sistema de control, para la configuración del equipo del
PLC se dispone de dos ventanas:
La ventana del equipo en la que se emplazan los bastidores, ver figura 53.

Figura 53.-Ventana de configuración. Nota tomado de


www.siemens.com.ve

La ventana "Catálogo de hardware" de la que se seleccionan los


componentes de hardware requeridos, p. ej. bastidor, módulos y módulos de

124
interfaz. Ver figura 54.

Figura 54.-Ventana catálogo del hardware.


Nota tomado de www.siemens.com.ve

Una vez en la ventana de configuración, independientemente de la


estructura de un equipo, la configuración se realiza siempre siguiendo los
siguientes pasos:
1. Seleccionar el bastidor donde se colocan los módulos del PLC utilizado.
2. En la ventana "Catálogo de hardware", seleccionar los componentes de
hardware que para esta tesis son los siguientes:
Fuente de alimentación
CPU 314
Módulo de salidas digitales
Módulo de entradas digitales
Módulo de entradas analógicas
Se arrastran los componentes seleccionados hasta la ventana donde se

125
encuentra el bastidor, como se muestra en la Figura 55.

Figura 55.-Ventana de configuración. Nota tomado de


www.siemens.com.ve

En la parte inferior de la ventana del equipo aparece una vista detallada


del bastidor que se ha insertado o seleccionado. Allí se visualizan en forma
de tabla las referencias y las direcciones de los módulos.
La tabla de configuración de un bastidor central dotado de módulos se
representa de la manera siguiente, (ver figura 56):

Figura 56.-Vista detallada del bastidor. Nota tomado de www.siemens.com.ve

126
Al igual que en una instalación real, en STEP 7 los módulos se colocan en
bastidores. La diferencia consiste en que en STEP 7 los bastidores se
representan mediante "tablas de configuración", las cuales contienen el
mismo número de líneas que el número de módulos que se pueden enchufar
en el bastidor real.
La Figura 57 se muestra como se configura un equipo físico en una tabla
de configuración. La tabla de configuración corresponde al bastidor utilizado
para esta tesis; STEP 7 antepone automáticamente el número del bastidor
entre paréntesis.

Figura 57.-Configuración del equipo físico Nota tomado de


www.siemens.com.ve

Lenguajes de Programación

Los lenguajes de programación que posee el STEP 7 son el KOP, AWL y


FUP que sirven tanto para S7-300/400 y son parte integrante del software
estándar.
KOP (esquema de contactos) es un lenguaje de programación gráfico. La
sintaxis de las instrucciones es similar a la de un esquema de circuitos. KOP
permite observar la circulación de la corriente a través de contactos,
elementos complejos y bobinas.

127
AWL (lista de instrucciones) es un lenguaje de programación textual
orientado a la máquina. En un programa creado en AWL, las instrucciones
equivalen en gran medida a los pasos con los que la CPU ejecuta el
programa. Para facilitar la programación, AWL se ha ampliado con
estructuras de lenguajes de alto nivel (tales como accesos estructurados a
datos y parámetros de bloques).
FUP (diagrama de funciones) es un lenguaje de programación gráfico que
utiliza los cuadros del álgebra booleana para representar la lógica. Asimismo,
permite representar funciones complejas (ej. funciones matemáticas)
mediante cuadros lógicos.
En resumen si queremos programar el siguiente circuito:

La solución en los tres lenguajes de programación es la siguiente:


Solución en KOP

Solución en FUP

Solución en AWL

U E 0.0

128
Para el desarrollo de este proyecto el programa deberá ser elaborado con
el lenguaje KOP, la razón por la cual se escoge este lenguaje es debido al
conocimiento que se tiene en diagrama escalera.

Panel View

Ajustándose al proceso de estandarización de los equipos recomendado


por la casa matriz se optó por seleccionar la pantalla táctil o Panel View de
la marca Siemens modelo MP-370.

Plataforma multifuncional

Los SIMATIC Multi Panel son representantes de la nueva categoría de


productos “Plataforma multifuncional”. Esta categoría de productos está
asentada entre los componentes fieles al proceso y optimizados para la
aplicación tales como el Panel de operador y el Control programable en
memoria por un lado y el PC industrial por el otro lado. Esta área se
perfecciona con la nueva variante de equipos MP 370 15” Touch en el área
High End.
La plataforma multifuncional está basada en el innovado sistema operativo
estándar Microsoft Windows CE. Ella combina la robustez y rapidez de las
soluciones ofrecidas de hardware con la flexibilidad del mundo del PC.
Los Multi Panels ofrecen, entre otras cosas, las siguientes ventajas:
Alta eficiencia de configuración.
Simulación de la configuración en el ordenador de configuración (sin
control).
Confortable representación y manejo del proceso con superficie de mando
basada en Windows.
Gran selección de objetos ya preparados de imágenes al configurar.
Dinamismo de objetos de imágenes (p. ej. mover objetos).

129
Uso fácil y rápido de recetas y registros de datos en imágenes de recetas
y en la visualización de la receta.
Archivamiento de avisos, valores del proceso y procesos de Login/Logout.
Confección de gráficos vectoriales con el software de configuración
SIMATIC ProTool CS sin editor de gráficos externo.
Visual Basic Script para la realización de funciones propias.
Procedimiento de aviso Alarma_S en conexión con el SIMATIC S7.
Transferencia:
Conmutación automática en el servicio de transferencia.
Transferencia por medio de MPI, PROFIBUS/DP, USB y Ethernet.
Transferencia en serie.
Transferencia vía TeleService.
Acoplamientos estándar a SIMATIC S5/DP, SIMATIC S7 y SIMATIC 505,
así como a controles de otros fabricantes.

Ocupación en el grupo de equipos de SIMATIC HMI

El MP 370 amplía la categoría de productos de la plataforma


multifuncional para el área de mayor rendimiento. El cumple grandes
exigencias de potencia, rendimiento, posibilidades de display y relación
precio/rendimiento, y amplía las posibilidades de comunicación, entre otros,
con el mundo de oficinas. Las exigencias de los clientes por nuevas
posibilidades como p. ej. la ampliación de acciones de descarga y de
transferencia, manejo sencillo y, con ello, el incremento de la aceptación
frente a equipos CE han sido consideradas y aplicadas en el desarrollo del
equipo. Con la nueva variante Touch con un display de 15” existe ahora, en
esta clase de equipos, un display de formato grande con una mayor
superficie de visualización.
El MP 370 hace realidad de manera consecuente la idea de
multifuncionalidad. Junto a la aplicación clásica HMI (visualizar con SIMATIC

130
ProTool), él soporta también aplicaciones adicionales como p. ej. diagnosis
de procesos (SIMATIC ProAgent/MP), USV, Terminal Client (SIMATIC
ThinClient/MP) para las variantes de equipos Touch y Soft-PLC (SIMATIC
WinAC) para la variante de equipos MP 370 de 15”. Además se puede utilizar
el MP 370 en el área del OPP (Open Platform Program).
Con el MP 370 existe la posibilidad, de acuerdo a la tarea de visualización,
de poder usar diferentes variantes de equipos con manejo por medio de
pantalla táctil o por medio de teclado de lámina. Ver figura 58.

Equipo de
Características de rendimiento Equipo táctil MP 370 15"
TECLAS
PRCESADOR TIPO 64 Bit RISC-CPU

Libre para datos del usuario:


MEMORIA Capacidad (máx.) Memoria Flash de 12 MByte
(máx. 7 MByte para configuraciones de ProTool)

SOFTWARE Sistema operativo Microsoft Windows CE


Interfase HMI estándar para 1 × RS 232/TTY (activa/pasiva)
conexión de control, PC/PG e 1 × RS 232 (de 9 polos)
impresora 1 × RS 422/RS485
INTERFACE Acoplamiento S7 MPI/PROFIBUS-DP
Otros interfases para entorno de
1 × Ethernet (10/100 Mbit)
red, teclado externo y ratón
1 × USB (12 Mbaud/Host)

Tipo LCD TFT LCD TFT con Touch


(analógico resistivo)

Diagonal de pantalla activa 15,1 ’’

DIISPLAY A COLOR Resolución (puntos de imagen) 800 × 600 (Super VGA) 1024 × 768
Colores representables (XGA)
256
Iluminación de fondo
Tubos CCFL
Tiempo de vida aprox. (hrs.)
50.000

Teclas del sistema con funciones 38


___
fijas (3 con LED)
Teclas de funciones con funciones 36 (con LED) ___
configurables
De las cuales se pueden utilizar
TECLADO DE
como teclas suaves 36 ___
LÁMINA

Con tiras de
Rotulación de las teclas de funciones rotulación de ___
acuerdo a la instalación

CONFIRMACIÓN ___ X
En manejo táctil
AC
Ampliación externa de memoria
para recetas, archivos, avisos,
etc.:
PARTICULARIDADES Puesto de enchufe para tarjeta ___
CF X
Puesto de enchufe para tarjeta
PC X

Figura 58.-El MP-370 en síntesis. Nota tomado de www.siemens.com.ve

131
Área de uso

El MP 370 ofrece al usuario posibilidades de representar gráficamente


estados de servicio, datos de proceso actuales y averías de un control
acoplado, y de poder manejar y observar de forma confortable la máquina o
instalación que se supervisa.
El MP 370 ha sido concebido para el manejo y control confortable de
máquinas. El posibilita una representación gráfica casi real de la máquina o
instalación que se supervisa. El área de uso comprende, entre otras cosas,
aplicaciones en la construcción de máquinas y aparatos, en la industria de
impresión y de embalajes, en la industria automovilística e industria
electrónica, así como en el área química y farmacéutica.
Las posibilidades de conexión para equipos periféricos externos (teclado,
ratón e impresora) p. ej. por medio de una interfase USB, así como la
posibilidad de aplicación de una tarjeta CF y PC soportan la funcionalidad.
Gracias a su base de hardware performativa y a su escasa profundidad de
montaje, el MP 370 cumple con todas las exigencias para que el manejo se
realice tal como si se realizara desde la máquina.
Con el MP 370 se puede:
Operar y supervisar el proceso con orientación por menús. Se pueden p.
ej. Introducir valores de consigna o controlar actuadores efectuando
introducciones de valores o tocando teclas de funciones configuradas;
Representar procesos, máquinas e instalaciones en imágenes
completamente gráficas y dinamizadas;
Indicar y editar avisos así como visualizar variables de proceso p. ej. en
campos de salida, barras, curvas o indicaciones de estado;
Intervenir directamente en el desarrollo del proceso a través de la pantalla
táctil.
Gracias al elevado grado de protección (frontal IP65) y al desistir en el uso
de memorias móviles de masas, como discos duros o disquetes, el MP 370

132
es apropiado para su aplicación en rudos ambientes industriales y para su
aplicación directamente al lado de la máquina.

Los lugares de montaje del MP 370 pueden ser:


Armarios de distribución/pupitres.
Armarios/rack de 19’’ (equipo de teclas).

Recorte de montaje

El equipo táctil necesita, para su montaje en paneles frontales, un recorte


de montaje (ancho x alto) de 368 +1 mm x 290 +1 mm. El panel frontal no
deberá tener un grosor superior a 6 mm. Ver figura 59.

Figura 59.-Dimensiones del equipo táctil MP 370 15” Nota tomado de


www.siemens.com.ve

133
Configurar con ProTool CS

Los gráficos, textos, funciones definidas por el usuario así como los
elementos de manejo y de indicación que deben visualizarse en el MP 370
deberán crearse previamente en un ordenador de configuración (PC o PG)
con el software de configuración SIMATIC ProTool
CS. Para transferir la configuración al MP 370, es necesario conectar el
ordenador de configuración al MP 370 (vea “Fase de configuración” en la
figura 1-1). La conexión se puede hacer en serie, por medio de una red
MPI/PROFIBUS-DP, por medio de una interfase USB o Ethernet o por medio
de un enlace estándar de módem.
Después de transferirse con éxito el proyecto se puede acoplar el MP 370
al control. Ahora comunica el MP con el control, reaccionando a los procesos
del programa en el control conforme a las especificaciones proyectadas (vea
“Fase de dirección de procesos” en la figura 60).

Figura 60.- Fase de configuración y fase de dirección de procesos Nota tomado


de www.siemens.com.ve

134
Sensor Ultrasónico OSISONIC XX9 30A1A2M12

Con el fin de dar cumplimiento al objetivo de sincronización de la banda


transportadora de huesos con la Deshuesadora Mecánica Stork Protecon se
decidió la incorporación de un sensor ultrasónico Osisonic XX9-30A1A2M12,
ver Figura 61, el cual reúne un conjunto de características que lo hacen ideal
para la propuesta.

Figura 61.- Sensor Ultrasónico Osisonic XX9-30A1A2M12. Nota: Tomado de


www.schneider-electric.com

Los sensores por ultrasonidos Osisonic XX9 30A1A2M12 permiten


detectar sin contacto alguno cualquier objeto con independencia:
Del material (metal, plástico, madera, cartón...).
De la naturaleza (sólido, líquido, polvo...).
Del color.
Del grado de transparencia.
Se utilizan en las aplicaciones industriales para detectar por ejemplo:
La posición de las piezas de la máquina.
La presencia de parabrisas cuando se monta el automóvil.
El paso de objetos en cintas transportadoras: botellas de vidrio, embalajes
de cartón, pasteles…
El nivel de pintura de diferente color en botes.
El nivel de granulados plásticos en tolvas de máquinas de inyección...

135
Los detectores por ultrasonidos son fáciles de instalar debido a sus
conectores de salida y sus accesorios de conexión y de fijación.

Figura 62.- Sensor ultrasónico Nota: Tomado de www.schneider-electric.com

Principio de funcionamiento

El principio de la detección por ultrasonidos se basa en la medida del


tiempo transcurrido entre la emisión de una onda ultrasónica y la recepción
de su eco (retorno de la onda emitida).
Los detectores por ultrasonidos Osisonic tienen forma cilíndrica o
rectangular. Se componen de:
Generador de alto voltaje.
Transductores piezoeléctricos (emisor y receptor).
Etapa de tratamiento de la señal.
Etapa de salida.
Activado por el generador de alto voltaje (1), el transductor (emisor-
receptor) (2) genera una onda ultrasónica pulsante (de 200 a 500 kHz según
el producto) que se desplaza a través del aire a la velocidad del sonido. En el
momento en el que la onda encuentra un objeto, una onda reflejada (eco)
vuelve hacia el transductor. Un microcontrolador (3) analiza la señal recibida

136
y mide el intervalo de tiempo entre la señal emitida y el eco. Mediante
comparación con los tiempos predefinidos o adquiridos, determina y controla
el estado de las salidas (4). La etapa de salida (4) controla un conmutador
estático (transistor PNP o NPN) correspondiente a un contacto de cierre NA o
NC (detección de objeto). En la figura 63 se muestra el principio de
funcionamiento de este dispositivo.

Figura 63.- Principio de funcionamiento de un sensor ultrasónico. Nota: Tomado


de www.schneider-electric.com

Pruebas técnicas de resistencia al entorno

Resistencia al entorno químico

Para garantizar un funcionamiento duradero, es obligatorio que los


compuestos químicos que entran en contacto con los detectores por

137
ultrasonidos no puedan alterar su envolvente y, como resultado de ello,
afectar a su correcto funcionamiento.
Debido a sus materiales, los detectores por ultrasonidos Osisonic son muy
resistentes:
A los agentes químicos:
Sales, aceites alifáticos y aromáticos.
Gasolinas, ácidos y bases diluidas.
Según su naturaleza y su concentración, es necesario realizar ensayos
previos para los siguientes agentes químicos:
Alcoholes, acetonas y fenoles.
A los productos agroalimentarios:
Aceites vegetales, grasas animales.
Zumos de frutas.
Proteínas lácteas…

Resistencia al entorno

IP65: Protección contra las proyecciones de agua.


Ensayo según CEI 60529: el aparato se somete a proyecciones de agua
con un tubo de 6,3 mm, un caudal de 12,5 litros/min durante 3 min y a una
distancia de 3 m.
Resultado: no se produce degradación de las características de
funcionamiento y aislamiento.
IP67: Protección contra los efectos de la inmersión.
Ensayo según CEI 60529: el aparato se sumerge durante 30 min en 1 m
de agua.
Resultado: no se produce degradación de las características de
funcionamiento y aislamiento.

138
Etapa III Desarrollar la lógica secuencial de las funciones de la
máquina.

La Lógica Secuencial pretende dar ordenamiento a las acciones,


razonamientos, y expresión de la automatización de maquinaria, equipos y
procesos; y su interrelación con operador. En la Figura 64, se presenta el
diagrama de flujo del funcionamiento de la Stork Protecon.

Proceso de Arranque de la Deshuesadora Mecánica Stork Protecon

Inicio

El Sistema Verifica
Requerimiento Mínimo de
Arranque

¿Se cumplen todos los NO Alarma y Mensaje


Requerimientos para Faltan X Condiciones
el Arranque?

SI T Corregir para Obtener Permiso


de Arranque

Pulsar Tecla
Motor en Marcha

SI ¿Condiciones
T Corregidas?

Arranca: -Motor hidráulico


- Bomba de Recirculación
NO

Imposible de
Arrancar
Seleccionar Modo de Servicio
Automático/Manual

Fin

¿Seleccionar NO Selecciona Modo


Manual? Automático

SI
B
A

139
A

Sistema Verifica
Requerimiento de Operación
Para el Modo Manual

Mensaje Selección
Modo Manual

Accionar Deslizadora de Accionar Deslizadora de Accionar Pistón


Huesos Arriba Huesos Abajo Hidráulico Adelante

Accionar Banda Accionar Banda Accionar Pistón


Transportadora OFF Transportadora ON Hidráulico Atrás

MENSAJE MENSAJE MENSAJE


Deslizadora de Deslizadora de huesos Pistón Hidráulico
Huesos Arriba Abajo Adelante

MENSAJE MENSAJE
Banda Banda
Transportadora Transportadora MENSAJE
OFF ON Pistón Hidráulico
Atrás

FIN FIN FIN


FIN FIN FIN

140
B

El Sistema Verifica Requerimiento de


Operación para Modo Automático

Pulsar Máquina en
Marcha

Pulsar Tecla
Reset

Pistón Hidráulico Afuera

¿P1 NO
Desconectar Válvulas
Activado dentro
de 25 seg.? y Activar Alarma

SI

Fase de Prensar
MENSAJE
Presostato P1 No Activado

¿Tiempo de NO
Prensar
Terminado?

SI

Deslizadora Arriba C

141
C

Interruptor de proximidad
NO Desconectar Válvulas y
superior activado dentro
Activar Alarma
de 20 seg.

SI MENSAJE
Deslizadora de Huesos no ha
Fase Expulsión de Huesos
Llegado al Nivel Superior

Sensor de Presión P2 Desconectar Válvulas y


NO
Activado (150 bat) Activar Alarma
en 20 seg.

SI
MENSAJE
Expansión Sensor de Presión P2
No Activado

Deslizadora Abajo

Interruptor de NO Desconectar Válvulas y


Proximidad Inferior Activar Alarma
Activado en 20 seg.

SI
MENSAJE
Fase Retracción del Pistón Deslizadora de Huesos no
ha Llegado al Nivel Inferior

NO
Tiempo de Retorno
del Pistón

SI

Fin

Figura 64.-Diagrama de flujo del proceso de arranque de la deshuesadora


mecánica Stork Protecon.

142
Como el sistema de accionamiento de los pistones es netamente
hidráulico, a continuación se presentan dos cuadros que muestran la
secuencia de funcionamiento de las válvulas que intervienen en el proceso
automático y manual respectivamente.

Cuadro 14
Válvulas que Intervienen en el proceso (Modo Automático).
U C U U C C U C U
AUTOMÁTICO V1 V2 V3 V4 V5 V6 V7 V8 V9
1 Posición Start O O O O O O O X O
2 Presión Diferencial X X X X O O O X O Init. 1
Cambio de Posición X X X O O O O X O TR4
3 (diferencial Alto)
Expansión X X O O O O O X O TR5½seg
4
TR3½seg

5 Expansión O X O O O O O X O

6 Deslizadora Arriba X O O O O X X O O Init. 2

7 Botar Hueso X X X O X X O X O P2

8 Deslizadora Abajo X X O O X O O O O

9 Expansión O X O X O O O X O

10 Pistón Grande X O O X O O O X O

11 Start O O O O O O O X O

Cuadro 15
Válvulas que Intervienen en el proceso (Modo Manual).
MANUAL V1 V2 V3 V4 V5 V6 V7 V8 V9
1 Operación Manual O O O O O O O X X
2 Deslizadora Arriba X O O O O X X O O
3 Deslizadora Abajo X O O O O O O O O
4 Pistón Adelante X O O X O O O O O
5 Pistón Atrás X X X X O O O O O

143
Etapa IV Sincronización de la Banda Transportadora de Huesos con
la Deshuesadora Mecánica Stork Protecon MRS-30

Para cumplir con este objetivo se coloca un sensor ultrasónico en la tolva


receptora de huesos con el fin de detectar el nivel de producto (huesos)
dentro de la tolva, dependiendo del nivel, éste emite una señal de 4-20 mA
que irá al módulo de entrada analógico del PLC, esta información ira a la
pantalla del Panel View donde se visualizara una imagen indicando en
porcentajes el nivel de llenado de la tolva, con base en la lectura de estos
porcentajes se puede realizar el control automático del arranque y la parada
de la banda transportadora que surte de huesos la tolva de la deshuesadora
mecánica, eliminando así la labor que realiza un operario, mejorando sus
condiciones de trabajo al disminuir responsabilidades y por consiguiente
fallas por error humano, con lo cual se beneficia al departamento de
producción; haciendo la línea de producción más continua, mejorando la
eficiencia y la disponibilidad de CDM
La banda transportadora funcionará en los dos modos de servicio, tanto
manual como automático. En el primero de los casos después de seleccionar
este modo, se activará la tecla asignada para la banda transportadora en el
Panel View y el operador será el responsable directo de ejecutar esta
función; mientras que en el modo automático cuando se active el motor de la
bomba hidráulica simultáneamente se activará la banda, la cual quedará
subordinada al control por el sensor ultrasónico que detecta el nivel de
huesos en la tolva.
La Banda transportadora se detendrá solo cuando el nivel dentro de la
tolva sea de un 95%, emitirá una señal de alarma y un mensaje en la pantalla
indicando tolva llena, la maquina seguirá funcionando (produciendo CDM),
luego cuando el nivel de huesos dentro de la tolva receptora haya bajado a
un 65% de llenado, el sensor ultrasónico enviará otra señal al PLC para
ponerla en funcionamiento nuevamente.

144
Factibilidad Técnica

La factibilidad técnica se propone analizar y diseñar aspectos tales como


características de productos y procesos que se utilizarán, equipos e
instalaciones, obras civiles, capacidad o especialización del equipo humano
requerido para el proyecto.
Con respecto a los productos, equipos y servicios, se constató que existen
en el mercado nacional proveedores de la marca Siemens que satisfacen los
requerimientos necesarios para cumplir con la actualización tecnológica y
que garantizan la disponibilidad de PLC S7 300, del CPU 314, módulos de
entrada (SM321 y SM331) y módulos de salida (SM332), fuentes de
alimentación de 24 VDC y el Panel View MP 370; asimismo, la presencia en
el mercado de distribuidores del sensor ultrasónico XX9 30 A1A2M12 de la
marca Telemecanique, también líder en el país los cuales fueron
seleccionados para incorporarlos en este proyecto.
Es importante señalar, que la mayoría de los autómatas instalados en la
empresa pertenecen a esta marca (la Familia Simatic S7 300) por lo que ya
existen acuerdos con proveedores y asesores para el suministro de estos
equipos, asesoría y capacitación técnica.
Por lo tanto, la investigación se presenta factible desde el punto de vista
técnico ya que se cuenta con los elementos necesarios para el desarrollo de
la propuesta.

Factibilidad Operativa

La factibilidad operativa permite predecir si se pondrá en marcha el


sistema propuesto, aprovechando los beneficios que ofrece a todos los
usuarios involucrados con el mismo, ya sea los que interactúan en forma
directa con éste (operarios y personal técnico), como también aquellos que
reciben informaciones tales como reportes de paradas, producción diaria de

145
CDM, tiempo de trabajo de la máquina, entre otros, producidas por el sistema
(supervisores, analistas de producción).
Por otro lado, para llevar a cabo la fase de modificación del control y
visualización de la deshuesadora mecánica Stork Protecon, se cuenta en la
empresa con personal técnico altamente calificado, del departamento de
electricidad e instrumentación, así como con la posibilidad de contratación de
terceros para la realización de algunas labores de capacitación técnica que
sean necesarias en el proceso de implementación de la mejora.
La necesidad y deseo de un cambio en el sistema actual expresada por el
personal involucrado con el mismo, llevo a la aceptación de un nuevo
sistema, que de una manera más sencilla y amigable, cubra todos sus
requerimientos expectativas y proporcione la información en forma oportuna
y confiable. Basándose en las entrevistas y conversaciones sostenidas con el
personal se demostró que éstos no presentan ninguna oposición al cambio.
Con la finalidad de garantizar el buen funcionamiento del sistema y que
éste impacte de forma positiva en los operadores, el mismo será desarrollado
en forma estándar a los sistemas existentes en la empresa, presentando una
interfaz amigable al usuario, es decir, la incorporación del Panel View
permitirá visualizar y controlar el desarrollo de las fases del proceso en
tiempo real (llenado, prensado, expulsión de residuos de hueso, entre
otros),ver el nivel de la tolva de relleno sin la necesidad de tener que
trasladarse hasta ella para chequearlo, lo que antes ocurría con frecuencia;
por otra parte, el operador anteriormente tenía que controlar el
funcionamiento de la banda transportadora, ahora con la implementación de
el nuevo sistema se libera de esta tarea ya que el control de la banda se hará
de forma automática.
En cuanto al personal técnico, éste tendrá la facilidad, al momento de
resolver cualquier falla, de ir directamente a la causa que la provoque ya que
la pantalla suministrará mensajes de alarma indicando donde se encuentra el
problema lo que genera una disminución en los tiempos de paradas no

146
previstas e imputados a fallas técnicas, reflejándose esto en la disminución
de los costos de producción incrementando la productividad y eficiencia del
área. Adicionalmente a esto, cada situación que se presente en la máquina
generará automáticamente reportes o registros de fallas permitiendo tomar
decisiones para la implementación de mantenimientos preventivos. En este
sentido y por lo antes expuesto, la investigación se presenta factible desde el
punto de vista Operativo.

Factibilidad Económica

La factibilidad económica de una investigación tiene que ver con la


intención de otorgar recursos para la alternativa de inversión. En esta fase de
evaluación, se analizó la decisión de invertir y se enfatiza únicamente en los
recursos comprometidos para la implementación de la propuesta. Su
implantación es factible desde el punto de vista económico, la misma tiene
como finalidad la disminución de los tiempos de paradas por fallas eléctricas
ocasionadas por elementos obsoletos y por lo tardío en solventar una falla a
causa de una falta de información.
Es por esto, que la mayor ganancia en la implementación de esta
propuesta está en tener más disponibilidad del CDM en los tiempos
requeridos para suplir las necesidades de producción.
Finalmente este proyecto se va a evaluar en el punto siguiente bajo un
criterio Costo-Beneficio, el cual consiste en el balance de los costos con el
beneficio económico que generaría el aplicar dicha propuesta.

Análisis Costo Beneficio

Esta técnica de análisis pretende determinar la conveniencia de un


proyecto mediante la valoración de los costos y beneficios que se obtienen
del mismo. Los costos analizados son todos los gastos que se ocasionarán

147
con la ejecución de la propuesta, mientras que los beneficios son las
ganancias que se generaran. Ambos, los costos y los beneficios pueden ser
del tipo tangible o intangible

Costos Tangibles

Vienen a ser los gastos directos, que se pueden calcular según los
principios de contabilidad y van acompañados del desembolso económico
por parte de la empresa, en este caso el costo de los diferentes equipos y
componentes ver Cuadro 16, más los costos operacionales.

Cuadro 16.
Costo de los Equipos y Componentes
Precio Total
Cant. Unidad Descripción Unitario
Bs.
01 Pza. CPU 314 Siemens 15.450 15.450
01 Pza. Base para PLC Siemens 550 550
01 Pza. Fuente de Poder PS 307-5A 1.235 1.235
01 Pza. Módulo de Entrada Digital 32ED SM321 3.518 3.518
01 Pza. Módulo de Entrada Analógica SM 331 5.140 5.140
01 Pza. Módulo de Salida Digital SM 332 4.550 4.550
01 Pza. Pantalla Táctil MP370 15” 35.800 35.800
10 Pza. Canaletas Plásticas 30 300
01 Pza. Sensor Ultrasónico Osisonic 2.800 2.800
01 Pza. Power Suply Sitop Modular 20amp. 2.330 2.330
10 Mts Cable de Interfaz MPI 600 6.000
77.173

148
Costos Operacionales

Son los gastos referidos a las personas que estarán relacionadas con el
desarrollo de la propuesta. Para ello se contara con el apoyo de un personal
del departamento de Ingeniería, dos técnicos electricistas-instrumentistas y
un mecánico del área todos pertenecientes a la empresa, además de la
contratación de un asesor programador siemens, ver Cuadro 17.

Cuadro 17
Costos de Operación
Costo Costo
Cantidad Descripción Hrs Unitario Total
Bs Bs
Asesor Programador Siemens
01 35.000 35.000
VATEK
01 48 50 2.400
Ingeniero de Proyecto
02 96 22 2.112
Técnico Electricista General Mills
02 Mecánico General Mills 96 20 1.920

Total 41.432

De acuerdo a los resultados obtenidos en ambos cuadros se tiene que el


costo total de llevar a cabo la propuesta es de 118.605 Bs.

Beneficios Tangibles

Para valorizar estos beneficios es necesario conocer los costos de


producción por paradas en el sistema ocasionados por la problemática
planteada. Éstos muestran una diferencia marcada en las ganancias que
ofrece la implantación del proyecto con respecto a la reducción de fallas que
se obtendrá.
De acuerdo a la información obtenida durante una entrevista con el

149
personal supervisor y analista del área, se determinó que se necesitan
producir por día, 60 bandejas de Carne Deshuesada Mecánicamente (CDM)
con un peso cada una de12,5 kg, para un total de 750 kg/día. Asumiendo
que no hay CDM para la preparación del Diablitos Underwood, éste debe ser
sustituido con 750 kg de carne de pernil. Para el momento de realizar la
propuesta, el kilo de pernil se encontraba a un precio de 32BsF, lo que
representa un total de 24.000 BsF diarios, que al dividirlos entre las 10 horas
diarias de trabajo de la máquina, totaliza 2400 BsF/hora.
Ahora bien, si se toma como promedio las 18 horas de paradas por mes
y que por cada hora de no producción hay una pérdida de 2.400 BsF, al
multiplicar se obtienen 43200BsF en pérdidas mensuales. Por otro lado, si
con la implementación de la propuesta se reducen las paradas imprevistas
de la máquina en un 80%, las ganancias se incrementarían en este mismo
porcentaje; en consecuencia, al lograr reducir las pérdidas, la ganancia o
beneficio tangible sería de (414720 BsF/año).

Beneficios Intangibles

Son aquellos beneficios que la organización obtiene pero que son


difíciles de cuantificar mas sin embargo no dejan de ser importantes; entre
ellos pudiéramos mencionar:
Aumento de la Competitividad en el mercado, debido a que se reducen
los costos de producción por aprovechamiento óptimo de la materia prima
cárnica, lo que trae como consecuencia que el valor del producto final sea
rentable en el tiempo.
Optimización de las tareas del operador y por ende satisfacción del
personal.
Mayor Confiabilidad, porque aumenta la disponibilidad de la máquina
asegurando la producción diaria de CDM.

150
Retorno de la Inversión

Retorno de Inversión=costo/beneficio= 118.605 x 12= 3,43meses


414.720

Con lo que se demuestra que la inversión se recupera en un lapso no


mayor de cuatro meses, por lo que la propuesta se presenta como factible.
Es importante señalar que lo que se pretende es mejorar la disminución de
los tiempos fallas es la Stork Protecon, darle valor agregado y aumentar el
tiempo de vida útil de la misma con un costo razonable de inversión.

151
CONCLUSIONES

Las causas que motivaron la realización de este estudio fueron


principalmente problemas que se presentan en el sistema de control, equipos
existentes y en operación de la deshuesadora mecánica Stork Protecon los
cuales generan paradas no programadas en la misma y por ende, pérdidas
económicas por el deficiente aprovechamiento de la materia prima.
Para ello, se efectuó el levantamiento de las variables con el cual se
obtuvo toda la información técnica del proceso que involucra a la Stork
Protecon y de esta manera, comprender el funcionamiento de la misma e
introducir las modificaciones pertinentes partiendo del diseño de un sistema
de control que involucre la utilización de tecnología de punta.
Además, se seleccionaron los componentes y equipos que cumplían con
los requerimientos técnicos de la investigación atendiendo las directrices de
la casa matriz, las exigencias del diseño del sistema de control y la
disponibilidad de los recursos económicos así como de la presencia los
componentes en el mercado nacional.
En tal sentido, se logró establecer el estado de obsolescencia que
presentan las tarjetas electrónicas de entradas y salidas, puesto que su
producción fue descontinuada por parte del fabricante y debido a esto, no se
garantizaba el suministro de los repuestos.
Por otro lado, los diseños del programa de la lógica de programación, el
PLC y el Panel View seleccionados para ser implementados según esta
investigación permitirán a los operadores y personal autorizado controlar y
visualizar las variables de mayor importancia del sistema de control
ofreciendo un sistema actualizado. Lo que se traduce en mejoras en la
producción por disminución de los tiempos de paradas no programadas.
También, se propuso la sincronización automática de la banda
transportadora con la Stork Protecon como un elemento innovador dentro de
la propuesta, para ello se recomendó la incorporación de un sensor de nivel

152
ultrasónico en la tolva receptora de huesos que se encargará de controlar el
llenado de la misma, enviando una señal de 4-20ma al PLC para que active y
desactive el funcionamiento de la banda; con lo cual esta parte del proceso
no dependerá más de un operador, disminuyendo la carga de trabajo y por
consiguiente, se disminuirán las fallas producidas por error humano durante
el mismo.
En consecuencia, de acuerdo al diseño de actualización tecnológica
propuesto, relacionado al estudio de factibilidad del proyecto, se determinó
que la implementación del este sistema automático de control es rentable
para la empresa General Mills de Venezuela ya que asegura el retorno de la
inversión a corto plazo, además que la disponibilidad de producción de CDM
garantizaría mayor margen de ganancias por aprovechamiento de la materia
prima haciéndolo atractivo desde el punto de vista económico.
Por otro lado, permite abrir el camino a la interacción con otros equipos de
planta ya que los componentes seleccionados para esta propuesta (PLC S7
300, Panel View MP 370) son compatibles con los ya existentes en la
empresa (Familia Simatic), lo cual permitirá mantener un monitoreo de la
situación del proceso de producción desde un punto cualquiera de la
empresa llevando un control estadístico de la producción.
Igualmente, la factibilidad técnica y económica de realizar el proyecto ha
sido demostrada, la pronta recuperación del capital invertido (menos de
cuatro meses) hace que su implementación no consiga trabas por parte de la
gerencia, lo cual es muy importante cuando se le presente de manera formal
para los presupuestos de inversión.
Para concluir, con la ejecución de esta propuesta, se lograría alcanzar la
producción diaria de Carne Despostada Mecánicamente (CDM) lo que
representa 750 kg aproximadamente. Es importante señalar, que la cantidad
de CDM diario no debe excederse de este tope pues su tiempo de utilidad es
de 24 horas por lo que garantizar la disponibilidad de la máquina es
fundamental para la elaboración de Diablitos Underwood.

153
RECOMENDACIONES

Se sugiere la pronta implementación de la propuesta por las ventajas


técnicas, operativas y económicas que ésta ofrece.
En cuanto al Software se recomienda la capacitación del personal de
mantenimiento e ingenieros de proyectos.
Adiestrar el personal encargado del área, operarios y supervisores en el
uso de la pantalla táctil MP 370 marca Siemens.
Se recomienda utilizar una balanza que envíe una señal al autómata que
pueda reflejar directamente la cantidad de Kg producidos en el Panel View,
pudiendo emitir una señal al operador indicando que se ha llegado a la
cantidad necesaria por batch (12,5kg), y así evitar cualquier exceso o falta
que por error humano pudiera generarse, además de llevar un histórico
automático de la producción en tiempo real.
Se recomienda realizar la implementación de la propuesta o proyecto en
dos etapas: la primera seria la instalación y puesta en marcha del controlador
y una segunda etapa donde se adicionaría la pantalla táctil con el fin de
evitar una parada larga de la máquina producto de la realización de la
propuesta.

154
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157
ANEXOS

ANEXOS

158
ANEXO A

DATOS TÉCNICOS DE LA DESHUESADORA MECÁNICA STORK


PROTECON

159
Datos Técnicos de la Stork Protecon

Los datos técnicos abajo indicados corresponden a la máquina estándar.


Es posible que en algunos países existan ciertas diferencias.
Datos Técnicos
Largo: 4100 mm
Dimensiones principales Ancho: 1000 mm
Alto: 1900 mm
Peso de la máquina Aproximadamente: 3000 Kg
Peso del Bastidor de Transporte Aproximadamente: 200 Kg
Capacidad 30Kw/40 Caballos
Voltaje 220 v
Corriente del Motor 101 A
Interruptor Magnético de Potencia 3 x 125 A
Sección transversal de los Cables 4 x 50 mm2
Para cables con la especificación vult
35 mm2
o nwpk
Frecuencia 50 Hz
Conexión del Agua de Refrigeración ½” (o niple de manguera)
750 l/h, con Temp. Máx. de entrada
Consumo de Agua de Refrigeración
de 10°
Salida de Agua de Refrigeración 15 mm
Presión Máxima 280 barios
Capacidad del sistema Hidráulico 350 l.
Temperatura Máxima del Aceite 50° C
Temperatura Ambiente Mas o menos +12°C
Temperatura del Producto Entre + 2° C y + 5° C
Chevron EP Hidraulic Oil 46 o
Aceite Recomendado
equivalente.

Motor Bomba Hidráulica


V 220/440 30Kw 50/60Hz 1450rpm
Motor Bomba de Refrigeración
V 220/440 1,2Kw 50/60Hz 1450rpm
Motores de las Bandas Transportadoras
V 220/440 1,5Kw 50/60Hz 1450rpm

160
ANEXO B

PLANOS ELECTRICOS

161
162

162
L1
L2
L3
0
163

163
164

164
165

165
166

166
167

167
168

168
169

169
170

170
171

171
172

172
LEYENDA
Q1 GUARDAMOTOR DE LA BOMBA DE REFRIGERACIÓN
Q2 BREAKER DE LA BOMBA HIDRÁULICA
Q3 BREAKER DE CONTROL 220 VAC
Q5 GUARDAMOTOR DE LA BANDA TRANSPORTADORA 1
Q6 GUARDAMOTOR DE LA BANDA TRANSPORTADORA 2
Q7 BREAKER DE LAS ALARMAS
Q8 BREAKER
C1 CONTACTOR DE LA BOMBA DE REFRIGERACIÓN
C2 CONTACTOR PRINCIPAL DE LA BOMBA HIDRÁULICA
C3 CONTACTOR ESTRELLA BOMBA HIDRÁULICA
C4 CONTACTOR TRIÁNGULO DE LA BOMBA HIDRÁULICA
C5 CONTACTOR DE LA BANDA TRANSPORTADORA 1
C6 CONTACTOR DE LA BANDA TRANSPORTADORA 2
TCO1 RELÉ TÉRMICO DE LA BOMBA HIDRÁULICA
TCO2 RELÉ TÉRMICO DE LA BOMBA DE REFRIGERACIÓN
TCO3 RELÉ TÉRMICO DE LA BANDA TRANSPORTADORA 1
TCO4 RELÉ TÉRMICO DE LA BANDA TRANSPORTADORA 2
R1 RELÉ DE LA BANDA TRANSPORTADORA
R2 RELÉ DE LAS ALARMAS
R3 RELÉ DE EMERGENCIA
PBM1 PULSADOR AUTOMÁTICO/MANUAL
PBM2 PULSADOR MOTOR HIDRÁULICO ON
PBM3 PULSADOR MOTOR HIDRÁULICO OFF
PBM4 PULSADOR MAQUINA ON
PBM5 PULSADOR MÁQUINA OFF
PBM6 PULSADOR RESET
PB2 PULSADOR MANDO MANUAL
PB3 PULSADOR DESLIZADORA ARRIBA
PB4 PULSADOR DESLIZADORA ABAJO
PB5 PULSADOR PISTÓN HIDRÁULICO ATRÁS
PB6 PULSADOR PISTÓN HIDRÁULICO ADELANTE
PB7 PULSADOR DE LA BANDA TRANSPORTADORA
PB8 PULSADOR OPERACIÓN MANUAL
PB9 PULSADOR INTERRUPTOR DE LA CÁMARA DE PRESIÓN
P1 PRESOSTATO 1
P2 PRESOSTATO 2
EV1 ELECTROVÁLVULA PRINCIPAL DEL SISTEMA
EV2 ELECTROVÁLVULA DE CONTROL HIDÁULICO
EV3 ELECTROVÁLVULA DE CONTROL HIDÁULICO
EV4 ELECTROVÁLVULA DE CONTROL HIDÁULICO
EV5 ELECTROVÁLVULA DE CONTROL HIDÁULICO
EV6 ELECTROVÁLVULA DE CONTROL HIDÁULICO
EV7 ELECTROVÁLVULA DE CONTROL HIDÁULICO

173
EV8 ELECTROVÁLVULA DE CONTROL HIDÁULICO
EV9 ELECTROVÁLVULA DE OPERACIÓN MANUAL
EV10 ELECTROVÁLVULA DE REFRIGERACIÓN
VS1 ESTABILIZADOR DE VOLTAJE
TV2000 RELÉ DE CAIDA DE PRESIÓN
LS1 SEGURIDAD DE LA TOLVA
F0 FUSIBLE
INIT1 SENSOR DESLIZADORA ARRIBA
INIT2 SENSOR DESLIZADORA ABAJO
ES1 STOP DE EMERGENCIA
ES2 STOP DE EMERGENCIA
ES3 STOP DE EMERGENCIA

174
ANEXO C

SEÑALES DE ENTRADAS Y SALIDAS ASOCIADAS AL SISTEMA DE


CONTROL

175
SEÑALES DE ENTRADA DIGITALES ASOCIADAS AL SISTEMA
CODIGO DESCRIPCIÓN DESIG.

E 0.0 CONTROL DE VOLTAJE/VÁLVULA PRINCIPAL VT 2000


E 0.1 AUTOMÁTICO / MANUAL MP370 M1
E 0.2 MOTOR EN MARCHA MP370 M2
E 0.3 MOTOR APAGADO MP370 M3
E 0.4 MÁQUINA EN MARCHA MP370 M4
E 0.5 MÁQUINA APAGADA MP370 M5
E 0.6 RESET MP370 M6
E 0.7 RESERVA
E 1.0 MANDO MANUAL PB2
E 1.1 MANDO MANUAL DESLIZADORA ARRIBA PB3
E 1.2 MANDO MANUAL DESLIZADORA ABAJO PB4
E 1.3 MANDO MANUAL PISTON HIDRAULICO ATRÁS PB5
E 1.4 MANDO MANUAL PISTON HIDRAULICO AFUERA PB6
E 1.5 BANDA TRANSPORTADORA PB7
E 1.6 OPERACIÓN MANUAL / LIMPIEZA PB8
E 1.7 RESERVA
E 2.0 PARADA DE EMERGENCIA R3
E 2.1 TÉRMICO DE LA BOMBA HIDRÁULICA TCO 1
E 2.2 TÉRMICO DE LA BOMBA DE REFRIGERACIÓN TCO 2
E 2.3 TÉRMICO DE LA BANDA TRANSPORTADORA TCO 3 – TCO 4
E 2.4
E 2.5 RESERVA
E 2.6 INTERRUPTOR DE LA CÁMARA DE PRESIÓN CP-PB9
E 2.7 TOLVA/ DISPOSITIVO DE SEGURIDAD LS1
E 3.0 PRESOSTATO P1
E 3.1 PRESOSTATO P2
E 3.2 INTERRUPTOR DE PROXIMIDAD 1 (SENSOR) INIT 1
E 3.3 INTERRUPTOR DE PROXIMIDAD 2 (SENSOR) INIT 2
E 3.4 RESERVA
E 3.5 RESERVA
E 3.6 RESERVA
E 3.7 RESERVA

SEÑALES DE ENTRADAS ANALÓGICAS ASOCIADAS AL SISTEMA


CODIGO DESIG.

SENSOR ULTRASÓNICO DE LA BANDA TRANSPORT. NVL


SENSOR DE TEMPERATURA DEL ACEITE RT 1

176
SEÑALES DE SALIDAS DIGITALES ASOCIADAS AL SISTEMA
CÓDIGO DESIG.
A 0.0 CONTACTOR PPAL. DE LA BOMBA DE REFRIGERACÓN C1
A 0.1 CONTACTOR PRINCIPAL C2
A 0.2 CONTACTOR ESTRELLA C3
A 0.3 CONTACTOR TRIÁNGULO C4
A 0.4 RELÉ DE LA BANDA TRANSPORTADORA R1
A 0.5 RELÉ DE ALARMA GENERAL R2
A 0.6 ELECTROVÁLVULA 1 (RELÉ CAIDA DE PRESIÓN) EV 1
A 0.7 ELECTROVÁLVULA PRINCIPAL DEL SISTEMA
A 1.0 ELECTROVALVULA 2 EV 2
A 1.1 ELECTROVALVULA 3 EV 3
A 1.2 ELECTROVALVULA 4 EV 4
A 1.3 ELECTROVALVULA 5 EV 5
A 1.4 ELECTROVALVULA 6 EV 6
A 1.5 ELECTROVALVULA 7 EV 7
A 1.6 ELECTROVALVULA 8 EV 8
A 1.7 ELECTROVALVULA 9 (OPERACIÓN MANUAL-LIMPIEZA) EV 9

177
ANEXO D

SÍNTESIS CURRICULAR

178